JP2009256722A - 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 Al−Mg−Si系又はAl−Mg−Si−Cu系のAl合金を素材とし、キューブ方位密度をC、ND回転キューブ方位の密度をNとし、C<15、N<15、1/20<N/C<1を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上である成形加工用Al合金板。またRD回転キューブ方位密度をGとし、C<15、G<15、1/20<G/C<1を満たすものとした。さらには、C<15、N<15、1/20<N/C<1、G<15、1/20<G/C<1、の各条件を満たすものとした。またその製造方法として、特に均質化処理と熱間圧延の条件を厳密に規定した。
【選択図】 なし
Description
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とするものである。
C<15 ・・・(1)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とするものである。
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とするものである。
Mgはこの発明で対象としている系の合金で基本となる合金元素であって、Siと共同して強度向上に寄与する。Mg量が0.2%未満では塗装焼付時に析出硬化によって強度向上に寄与するG.P.ゾーンの生成量が少なくなるため、充分な強度向上が得られず、一方1.5%を越えれば、粗大なMg−Si系の金属間化合物が生成され、プレス成形性、特に曲げ加工性が低下するから、Mg量は0.2〜1.5%の範囲内とした。なお最終板のプレス成形性、特に曲げ加工性をより良好にするためには、Mg量は0.3〜0.9%の範囲内が好ましい。
Siもこの発明の系の合金で基本となる合金元素であって、Mgと共同して強度向上に寄与する。またSiは、鋳造時に金属Siの晶出物として生成され、その金属Si粒子の周囲が加工によって変形されて、溶体化処理の際に再結晶核の生成サイトとなるため、再結晶組織の微細化にも寄与する。Si量が0.3%未満では上記の効果が充分に得られず、一方2.0%を越えれば粗大なSi粒子や粗大なMg−Si系の金属間化合物が生じて、プレス成形性、特に曲げ加工性の低下を招く。したがってSi量は0.3〜2.0%の範囲内とした。プレス成形性と曲げ加工性とのより良好なバランスを得るためには、Si量は0.5〜1.3%の範囲内が好ましい。
これらの元素は、強度向上や結晶粒微細化、あるいは時効性(焼付硬化性)の向上や表面処理性の向上に有効であり、いずれか1種または2種以上を添加する。これらのうちMn、Cr、Zr、Vは強度向上と結晶粒の微細化および組織の安定化に効果がある元素であるが、Mnの含有量が0.03%未満、もしくはCr、Zr、Vの含有量がそれぞれ0.01%未満では、上記の効果が充分に得られず、一方Mnの含有量が0.6%を越えるか、あるいはCr、Zr、Vの含有量がそれぞれ0.4%を越えれば、上記の効果が飽和するばかりでなく、多数の金属間化合物が生成されて成形性、特にヘム曲げ性に悪影響を及ぼすおそれがあり、したがってMnは0.03〜0.6%の範囲内、Cr、Zr、Vはそれぞれ0.01〜0.4%の範囲内とした。またFeも強度向上と結晶粒微細化に有効な元素であるが、その含有量が0.03%未満では充分な効果が得られず、一方1.0%を越えれば、多数の金属間化合物が生成されて、プレス成形性、曲げ加工性が低下するおそれがあり、したがってFe量は0.03〜1.0%の範囲内とした。なお、曲げ加工性の低下を最小限に抑えたい場合、Fe量は0.03〜0.5%の範囲で好ましい。またZnは時効性向上を通じて強度向上に寄与するとともに表面処理性の向上に有効な元素であるが、Znの添加量が0.03%未満では上記の効果が充分に得られず、一方2.5%を越えれば成形性が低下するから、Zn量は0.03〜2.5%の範囲内とした。さらにTiは、鋳塊組織の微細化を通じて最終板の強度向上、肌荒れ防止、耐リジング性向上に効果があることから、鋳塊組織の微細化のために添加するが、その含有量が0.005%未満では充分な効果が得られず、一方0.3%を越えればTi添加の効果が飽和するばかりでなく、粗大な晶出物が生じるおそれがあるから、Ti量は0.005〜0.3%の範囲内とした。なおTiと同時にBを添加することもあり、BをTiとともに添加することによって、鋳塊組織の微細化と安定化の効果が一層顕著となるが、この発明の場合も、Tiとともに500ppm以下のBを添加することは許容される。
Cuは強度向上および成形性向上のために添加されることがある元素であるが、その量が1.5%を越えれば耐食性(耐粒界腐食性、耐糸錆性)が劣化するから、Cuの含有量は1.5%以下に規制することとした。なお、より耐食性の改善を図りたい場合はCu量は1.0%以下が好ましく、さらに特に耐食性を重視する場合は、Cu量は0.05%以下に規制することが望ましい。
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
を満たすか、あるいは請求項2で規定しているように、板に存在する結晶粒のキューブ方位密度をC、圧延方向RDを軸にキューブ方位から回転した方位RD回転キューブ方位の密度をGとして、(1)式、(4)式、(5)式
C<15 ・・・(1)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たすか、もしくは請求項3で規定しているように、板に存在する結晶粒のキューブ方位密度をC、板面法線NDを軸にキューブ方位から回転した方位ND回転キューブ方位の密度をNとして、圧延方向RDを軸にキューブ方位から回転した方位RD回転キューブ方位の密度をGとして、(1)〜(5)式
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たすように制御することによって、苛酷な成形加工が施される部位でも、肌荒れの発生を確実に防止できるとともに、リジングマークの発生を確実に防止することが可能となった。
(1)熱間圧延開始温度を350℃未満の温度範囲とする。
(2)熱間圧延過程において板厚が200mm以降の段階で少なくとも1回は1パスの圧延率が40%以上の高圧下のパスを施す。
板に潤滑油を塗布した後、ポンチ径φ32mm、ブランク径φ62mm、しわ押さえ100kgの条件でカップに絞り、そのカップの耳率を調べた。なおここで耳率の方向は、圧延方向を基準にした0°方向、90°方向で示す。
材料の圧延方向に対して板面内0°、45°、90°三方向に曲げ試験片を採取し、5%ストレッチしてから、曲げ半径R0.5mm、180°曲げを行ない、目視により割れの発生の有無を評価した。ここで○印は割れ無しを、また×印は割れ有りを示す。
圧延方向に対して45°をなす方向に沿ってJIS5号引張試験を採取し、10%ストレッチを行ない、表面に形成される圧延方向に沿う筋(凹凸)と肌荒れを目視で判定した。○印は筋なし、肌荒れなし、△印は中程度の筋と肌荒れ状態を示し、×印は筋と肌荒れが強い状態を示す。ここで筋と肌荒れが中程度でも、自動車用外板の外観として不適となるおそれがある。
Claims (5)
- Al−Mg−Si系もしくはAl−Mg−Si−Cu系合金からなるアルミニウム合金が素材とされ、板に存在する結晶粒のキューブ方位密度をC、板面法線(以下「ND」と記す)を軸にキューブ方位から回転した方位(以下「ND回転キューブ方位」と記す)の密度をNとして、次の(1)〜(3)式(各方位密度C、Nの数値はすべてランダム結晶方位密度に対する倍数で表す)
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とする、耐肌荒れ性と耐リジング性に優れた成形加工用アルミニウム合金板。 - Al−Mg−Si系もしくはAl−Mg−Si−Cu系合金からなるアルミニウム合金が素材とされ、板に存在する結晶粒のキューブ方位密度をC、圧延方向(以下「RD」と記す)を軸にキューブ方位から回転した方位(以下「RD回転キューブ方位」と記す)の密度をGとして、次の(1)式、(4)式、(5)式(各方位密度C、Gの数値はすべてランダム結晶方位密度に対する倍数で表す)
C<15 ・・・(1)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とする、耐肌荒れ性と耐リジング性に優れた成形加工用アルミニウム合金板。 - Al−Mg−Si系もしくはAl−Mg−Si−Cu系合金からなるアルミニウム合金が素材とされ、板に存在する結晶粒のキューブ方位密度をC、板面法線(以下「ND」と記す)を軸にキューブ方位から回転した方位(以下「ND回転キューブ方位」と記す)の密度をNとして、圧延方向(以下「RD」と記す)を軸にキューブ方位から回転した方位(以下「RD回転キューブ方位」と記す)の密度をGとして、次の(1)〜(5)式(各方位密度C、N、Gの数値はすべてランダム結晶方位密度に対する倍数で表す)
C<15 ・・・(1)
N<15 ・・・(2)
1/20<N/C<1 ・・・(3)
G<15 ・・・(4)
1/20<G/C<1 ・・・(5)
を満たし、さらに耳率が7%以下、結晶粒度がASTMナンバーで5以上であることを特徴とする、耐肌荒れ性と耐リジング性に優れた成形加工用アルミニウム合金板。 - 請求項1〜請求項3のいずれかの請求項に記載された成形加工用アルミニウム合金において、前記素材として、Mg0.2〜1.5%(mass%、以下同じ)、Si0.3〜2.0%を含有し、かつMn0.03〜0.6%、Cr0.01〜0.4%、Zr0.01〜0.4%、V0.01〜0.4%、Fe0.03〜1.0%、Ti0.005〜0.3%、Zn0.03〜2.5%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有し、さらにCuが1.5%以下に規制され、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を用いることを特徴とする、耐肌荒れ性と耐リジング性に優れた成形加工用アルミニウム合金板。
- 請求項1〜請求項4のいずれかの請求項に記載の成形加工用アルミニウム合金板を製造するにあたり、
アルミニウム合金の鋳塊に480℃以上の温度で均質化処理を行ない、均質化処理後450℃未満の温度域に50℃/h以上の冷却速度で冷却し、続いて350℃未満の温度域で熱間圧延を開始し、その熱間圧延過程において、板厚200mmの段階から熱間圧延終了板厚の段階までの間で少なくとも1回は1パスの圧延率が40%以上の高圧下を施して、350℃未満の温度で熱間圧延を終了し、その後、冷間圧延を挟んで、もしくは冷間圧延を挟まずに、昇温速度が100℃/min以上でかつ材料到達温度が430℃以上の中間焼鈍を行ない、冷却後、さらに30%以上の圧延率で最終冷間圧延を施して所定の板厚とし、その後、480℃以上の温度での溶体化処理を行なってから、100℃/min以上の平均冷却速度で150℃未満の温度域まで冷却することを特徴とする、耐肌荒れ性と耐リジング性に優れた成形加工用アルミニウム合金板の製造方法。
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