JP2009185421A - シリコーンコートエアバッグ用基布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シリコーン樹脂接着性に優れ、かつ低コストで高品位のシリコーンコートエアバッグ用基布を得ることを課題とする。
【解決手段】基布中の残存油剤量が０．１重量％以下であり、かつ前記残存油剤中の総リン酸量が０．４重量％以下、総硫酸量が０．４重量％以下、シリコーン化合物の含有量が２．２重量％以下であることを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布。また特定の成分を含有する紡糸油剤を、紡糸後の合成繊維に付着させて原糸を製造する工程、および前記原糸を用いてウォータージェット織機、エアージェット織機またはレピア織機で製織する工程を含むことを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、シリコーンコートエアバッグ用基布およびその製造方法に関するものであり、更に詳しくは、シリコーン樹脂接着性に優れ、高品質なシリコーンコートエアバッグ用基布およびその製造方法に関するものである。

近年、自動車の乗員保護安全装置としてエアバッグの装着が急速に進みつつある。エアバッグは、狭い場所に収納される事から、収納容積を小さくする事が要求特性の一つとされている。

そこで、エアバッグ用基布について、樹脂の塗布量が少なくて済むシリコーン系樹脂でコートしたもの（シリコーンコートエアバッグ用基布）が主体になっている。高密度の織物とすることで、樹脂をコートしなくてもよいノンコートエアバッグ用基布の生産も行われてはいるが、安全要求の高まりから、ノンコートエアバッグ用基布は減少し、シリコーンコートエアバッグ用基布が増加してきた。また低コスト化の為に、塗布量の削減や熱処理温度の低温化が進められている。従来のコートエアバッグ用基布に関しては、特許文献１や特許文献２に記載の技術が開示されている。

即ち特許文献１には、高強度で毛羽が少なく軽量かつコンパクトなエアバッグ用基布を構成するポリアミド繊維の製造方法として、二塩基酸と一価アルコールから誘導されるエステルを３０〜５０重量％、一塩基酸と三価以上の水酸基を持つ物質から誘導されるエステルを２０〜５０重量％、二塩基酸及び/又は一塩基酸と三価以上の水酸基を持つ物質から誘導される分子量１００００〜３００００のエステル多量体を１〜１０重量％、分子量１０００〜２０００のアルキルリン酸アミン塩を０．５〜５重量％を含有する油剤を用いる事が開示されている。しかし特許文献１に記載の技術は、従来の太い繊度の糸条においては有効であるが、近年求められている細繊度で毛羽数を十分少なくするには摩擦が高すぎるものであった。

また、特許文献２には、油剤付着量（油剤組成の記載なし）を０．１重量％以下にする事で難燃性が得られると開示されているのみであり、シリコーン樹脂接着性が不十分で、かつ品質にも劣るものであった。
特開２００３−２０５６６号公報（特許請求の範囲） 特開２００４−１８３１５２号公報（特許請求の範囲）

本発明は、シリコーン樹脂接着性、および上述した従来技術が有する問題点を解決することを課題とするものである。

上記課題を解決するため、本発明は以下の構成からなる。
（１）基布中の残存油剤量が０．１重量％以下であり、かつ前記残存油剤中の総リン酸量が０．４重量％以下、総硫酸量が０．４重量％以下、シリコーン化合物の含有量が２．２重量％以下であることを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布。
（２）（Ａ）分子量５００〜７００の一価脂肪酸エステル５０〜７０重量％、（Ｂ）分子量１０００〜２０００のＰＯ／ＥＯポリエーテル（ＰＯ／ＥＯ比：８０／２０〜３０／７０）１５〜３５重量％、（Ｃ）ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．１〜３．０重量％、（Ｄ）有機リン酸エステル塩０．１〜２．０重量％、（Ｅ）有機イオウ化合物０．５〜２．０重量％および（Ｆ）シリコーン化合物０．１〜１．０重量％を含有する紡糸油剤を、紡糸後の合成繊維に付着させて原糸を製造する工程、および前記原糸を用いてウォータージェット織機、エアージェット織機またはレピア織機で製織する工程を含むことを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。
（３）基布中の紡糸油剤の残存量が０．１重量％以下であり、かつ前記油剤中の総リン酸量が０．４重量％以下、総硫酸量が０．４重量％以下、シリコーン化合物の含有量が２．２重量％以下であることを特徴とする上記（２）に記載のシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。
（４）原糸に対する紡糸油剤の付着量が０．４〜１．５重量％であることを特徴とする上記（２）または（３）に記載のシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。

本発明によればシリコーン樹脂接着性が著しく向上した高品質なシリコーンコートエアバッグ用基布を得ることができる。

本発明について、以下に詳述する。

本発明におけるシリコーンコートエアバッグ用基布は、基布中の残存油剤量が０．１重量％以下であることが必要であり、０．０９重量％以下であることが好ましい。残存油剤量が０．１重量％より多くなると、本発明の目的であるシリコーン樹脂接着性が得られなくなる。

本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布の残存油剤中の総リン酸量は０．４重量％以下であり、０．３重量％以下であることが好ましい。また残存油剤中の総硫酸量は０．４重量％以下であり、０．３重量％以下であることが好ましい。さらにシリコーン化合物の含有量は２．２重量％以下であり、２．０重量％以下であることが好ましい。残存油剤中の総リン酸量および総硫酸量が０．４重量％より多くなると、シリコーン樹脂を基布へコーティングする際に、重合段階における重合触媒である白金化合物と反応する（触媒毒）ために本発明の目的であるシリコーン樹脂接着性が得られなくなる。また、残存油剤中のシリコーン化合物が２．２重量％より多くなると、離型剤として働くために本発明の目的であるシリコーン樹脂接着性が得られなくなる。

本発明に示す総リン酸量は、残存油剤中のリン成分をＰ₂O₅として定量した値であり、総硫酸量は、残存油剤中の硫黄成分をＳＯ₃として定量した値であり、シリコーン化合物の含有量は、残存油剤中のシリコーン成分をＳｉO_２として定量した値のことを指す。

本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布を構成する原糸の紡糸油剤成分は、（Ａ）分子量５００〜７００の一価脂肪酸エステル５０〜７０重量％、（Ｂ）分子量１０００〜２０００のＰＯ／ＥＯポリエーテル（ＰＯ／ＥＯ比：８０／２０〜３０／７０）１５〜３５重量％、（Ｃ）ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．１〜３．０重量％、（Ｄ）有機リン酸エステル塩０．１〜２．０重量％、（Ｅ）有機イオウ化合物０．５〜２．０重量％および（Ｆ）シリコーン化合物０．１〜１．０重量％を含有する。

本発明において（Ａ）成分は、分子量５００〜７００の一価脂肪酸エステルであるが、イソセチルアルコール、オレイルアルコール、イソステアリルアルコール、オクチルドデシルアルコール、イソＣ２２アルコール、イソＣ２４アルコールなどと一塩基酸、例えばパルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、イソステアリン酸、エルシン酸などとのエステルが好ましい。

前記（Ａ）成分の分子量が５００未満の場合、発煙が多く作業環境が悪化する。又、分子量が７００を超える場合は、摩擦が高くなり毛羽の少ない原糸が得られない。また、２価以上のエステルも同様に摩擦が高くなり毛羽の少ない原糸は得られない。

（Ａ）成分の使用量は、５０〜７０ 重量％であり、５５〜６５重量％であることが好ましい。５０重量％未満だと摩擦が高くなり毛羽の少ない原糸が得られない。また、７０重量％を越すと乳化剤の使用量が少なくなり、製織後の基布に残存するリン、イオウ、シリコーンが多くなり、シリコーン樹脂の接着性が低下する。

本発明において（Ｂ）成分は、分子量１０００〜２０００の1価及び２価アルコールのＰＯ／ＥＯ付加物であるが、ブロック、ランダムのいずれでも良い。なお本発明においてＰＯ、ＥＯとは非イオン性界面活性剤のことであり、ＰＯとはポリエチレンオキサイド、ＥＯとはエチレンオキサイドのことを意味する。分子量は１０００未満であれば油膜強度が充分でなく、また２０００を越すと摩擦が高くなり、いずれの場合も毛羽が増加する。

また、ＰＯ／ＥＯ比は８０／２０から３０／７０であり、７０／３０〜４０／６０であることが好ましい。ＰＯ比が８０を超えると親水性不足から精練性が低下し、３０未満では油剤の加水粘度が高くなり精練性が低下する。

使用量は１５〜３５重量％であり、２０〜３０重量％であることが好ましい。１５重量％未満では目標とする精練性は得られず、３５重量％を越すと油剤の粘度が高くなり、摩擦が上昇し毛羽が増加する。

本発明において（Ｃ）成分は、ヒンダードフェノール系酸化防止剤であるが、使用量は０．１〜３．０重量％であり、０．３〜２．５重量％であることが好ましい。０．１％未満では目標とする耐熱性は得られず、３．０重量％を越すと油剤のコストが高くなりすぎ、本発明の経済性に合致しない。代表的な剤としては、トリエチレングリコールービス［３−（ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェンル）プロピオネート］、ペンタエリスリトール−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、１，１，３−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレートがあるが、これらに限ったものではない。

本発明において（Ｄ）成分は、有機リン酸エステル塩であるが、アルキルリン酸塩が望ましく、アルキル基の炭素数は８〜１８が好ましい。炭素数は８以上であれば臭気が少なく作業環境が良好となる。また、Ｃ１８以下であればリンの含有量が十分存在し、油膜強度が充分となる。使用量は０．１〜２．０重量％であり、０．３〜１．７重量％であることが好ましい。０．１重量％未満では目標とする油膜強度は得られず、２．０重量％を越すと製織工程での脱落が十分でなく、シリコーン樹脂の接着障害が発生する。アルキルリン酸塩としては、１）オクチルホスフェート、２−エチルヘキシルホスフェート、デシルホスフェート、ラウリルホスフェート、ミリスチルホスフェート、セチルホスフェート、イソセチルホスフェート、オレイルホスフェート、ステアリルホスフェート、イソステアリルホスフェートのナトリウム塩またはカリウム塩等のアルキルホスフェート金属塩、２）オクチルホスフェート、２−エチルヘキシルホスフェート、デシルホスフェート、ラウリルホスフェート、ミリスチルホスフェート、セチルホスフェート、イソセチルホスフェート、オレイルホスフェート、ステアリルホスフェート、イソステアリルホスフェートのジエタノールアミン塩、ジブチルエタノールアミン塩およびアルキルアミノエーテル塩等のアルキルホスフェートアミン塩等が挙げられる。

本発明において（Ｅ）成分は、有機イオウ化合物であるが、アルキルスルホネートのナトリウム塩またはカリウム塩、アルキルサルフェートのナトリウム塩またはカリウム塩、ジアルキルスルホコハク酸のナトリウム塩またはカリウム塩等が好ましく、いずれの有機イオウ化合物のアルキル基も炭素数は８〜１８が好ましい。炭素数は８以上であれば臭気が少なく作業環境が良好となる。また、炭素数１８以下であればイオウの含有量が十分存在し、帯電防止効果が充分となる。使用量は０．５〜２．０重量%であり、０．８〜１．７重量％であることが好ましい。０．５重量％未満では目標とする帯電防止効果は得られず、２．０重量%を越すと油剤の耐熱性が悪くなる。

本発明において（Ｆ）成分は、シリコーン化合物であるが、ジメチルシリコーン、アルキル変性シリコーン、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、フェニル変性シリコーン等が好ましく、前記（Ａ）〜（Ｅ）の油剤系に原油のまま添加しても良いし、エマルジョン油剤に添加する場合には乳化して添加しても良い。使用量は０．１〜１．０重量%であり、０．２〜０．８重量％であることが好ましい。０．１重量％未満では潤滑性が発揮出来ない。１．０重量％を超えるとシリコーンコートエアバッグ用基布上での残存量が増え、良好なシリコーン樹脂接着性が得られない。

紡糸油剤中には、ｐＨ調整剤、制電防止剤、粘度安定剤および極圧剤等の調整剤を必要に応じて追加混合して用いることができ、これらの添加量は油剤全体に対して１０重量％未満である。

上記油剤の原糸への付着量は原糸と油剤の合計量を１００重量％として、０．４〜１．５重量％であることが好ましく、０．６〜１．３重量％であることがより好ましい。付着量が０．４重量％以上であれば製糸工程での毛羽が少なく、付着量が１．５重量％以下であれば毛羽の少ない良好な原糸が得られ、かつシリコーンコートエアバッグ用基布の残存油剤が０．１重量％以下となり、良好なシリコーン樹脂との接着性が得られる。

本発明において上記紡糸油剤は、低粘度鉱物油で希釈した非水系油剤、水で乳化したエマルジョン油剤、ニートオイルのいずれの状態で使用しても良く、原糸に付与する方法としてはオイリングローラーやガイド給油装置を用いて紡糸工程で付与すればよい。

本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布に用いられる繊維素材は、ポリアミド繊維またはポリエステル繊維が好ましい。ポリアミド繊維は、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン４６等、及びそれらのポリマを主成分とする共重合ポリマ、およびブレンドポリマからなることが好ましい。ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ乳酸ポリマ等、及びそれらのポリマを主成分とする共重合ポリマ、およびブレンドポリマからなることが好ましい。上記素材の中で、特にナイロン６６繊維が好ましい。

次に、本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布の典型的な製造方法について以下に概述する。

本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布に用いられる原糸は、例えば、銅塩およびハロゲン化アルカリ金属等の耐熱剤を含むナイロン６６ポリマを溶融紡糸・延伸して得られる。通常、銅塩は沃化第一銅、臭化第一銅、酢酸銅等を用い、銅としてポリマに対して３０〜１００ｐｐｍ添加されることが好ましい。またハロゲン化アルカリ金属は、沃化カリウム、臭化カリウム、沃化ナトリウム、臭化ナトリウム等を用い、ポリマに対し０．０５〜０．５重量％添加されることが好ましい。

溶融紡糸は通常エクストルーダー型紡糸機を用い、２８０〜３１０℃で溶融し、濾過した後、口金細孔から紡出する。紡出糸条は、口金直下に設置された長さ５〜３０ｃｍの加熱筒で囲まれた２８０℃〜３３０℃の高温雰囲気中を通過させ、その後１５〜３０℃の空気を吹きつけて空冷する。冷却固化した糸条に紡糸油剤を、油剤付着量として０．５〜２．０重量％となるよう付与する。紡糸油剤の成分は前記した通りである。

給油された糸条は、所定の速度で回転する引き取りロールに捲回して引き取る。引き取りロールの速度は３００〜１０００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは、５００〜８００ｍ／ｍｉｎである。引き取られた糸条は、一旦巻き取ることなく、給糸ロールとの間で２〜１０％、好ましくは３〜８％のプレストレッチを付与した後、第１延伸ロールとの間で１段目の延伸を行い、引き続き第２延伸ロールとの間で２段目の延伸を行う。次いで、第３延伸ロールとの間で３段目の延伸をおこなった後、弛緩ロールとの間で１〜１０％の弛緩を与えながら弛緩熱処理して、巻取り機で巻き取る。引き取りロールおよび給糸ロールは片掛けロール、ネルソン型ロールを用い、第１延伸ロール以降はネルソン型ロールが用いられることが好ましい。

各ロールの温度は、引き取りロールおよび給糸ロールは４０℃以下、第１延伸ロールは８０〜１５０℃、第２延伸ロールは１８０〜２４０℃、第３延伸ロールは２００〜２４０℃とすることが好ましい。弛緩ロールは１００〜１５０℃とすることが好ましい。延伸の配分は、１段目の延伸は、全延伸倍率の６０〜８０％、２段目の延伸倍率は２０〜４０％、３段目の延伸倍率は５〜２０％で行うことが好ましい。全延伸倍率は、４．０〜６．０の範囲であることが好ましい。なお、前記プロセスにおいて、第３延伸ロールを省略して２段延伸を行うこともできる。

延伸された糸条は熱セットされ巻き上げられるが、巻き上げ直前に糸条を交絡付与装置に通して交絡を付与することが好ましい。交絡付与装置は、糸条の速度、糸条の物性、繊度、フィラメント数、巻取り張力等を考慮し、付与する交絡数を満足するような交絡付与装置及び条件を設定して行うことが好ましい。通常は高圧空気を複数のノズルから噴出させ、糸条に略直交して吹きつけることによって間歇的に交絡を付与する。

以上の方法で製造された原糸の一部は、整経工程に送られ、経糸用として整経ビームに巻返され、また一部は緯糸として準備され、ウォータージェット織機（以降ＷＪＬと記載）、エアージェット織機（以降ＡＪＬと記載）またはレピア織機（以降Ｒｅｐｉｅｒと記載）で製織されることが好ましい。

次に、実施例によって本発明を具体的に説明する。

なお、本文および実施例に用いた物性等の測定方法は以下の通りである。

１．紡糸油剤付着量及び基布の残存油剤量：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９）８．２７ｂ）の方法で、ジエチルエ−テル抽出分を測定し、付着油分量とした。なお、基布については分解して糸の状態としてから測定した。

２．基布の残存油剤中の総リン酸量、総硫酸量：以下の試薬、測定操作により総リン酸量、総硫酸量を求めた。

（試 薬）
（１）分解助剤（５％炭酸カリウム水溶液）：炭酸カリウム（ＪＩＳ Ｋ−８６１５特級）５０ｇをイオン交換水に溶かして全量１Ｌとした。
（２）リン酸、硫酸標準液：１１０℃で５時間乾燥したリン酸水素二ナトリウム（ＪＩＳ Ｋ−９０２０ ｐＨ測定用）２．０００３ｇ及び７５０℃で１時間強熱した硫酸カリウム（ＪＩＳ Ｋ−８９６２特級）２．１７６５ｇをイオン交換水に溶解し、合わせて全量１Ｌとした。この原液に、Ｐ_２Ｏ_５及びＳＯ_３として１０００ｐｐｍを含有することとなる。

（操 作）
（１）試料１ｇをルツボに精秤した。
（２）これにメスシリンダーを用いて上記分解助剤を５ｍｌ加えた。
（３）この上に、ルツボの口径よりやや大きめに切り抜いた濾紙を、ルツボの中に押し込むようにして蓋をした。
（４）試料を電熱器で加熱し、試料の分解による煙が出始めたらライターで火をつけた。
（５）完全に燃焼したら、８００℃の電気炉中で完全に灰化した。灰化しにくい試料は、８５０℃に昇温して灰化した。
（６）３０分後、これを取り出して室温まで放冷後、水で溶解しメスフラスコに移した。
（７）２０℃で３時間温調した後、これを試料溶液とした。
（８）リン酸、硫酸標準液および上記試料溶液をイオンクロマトグラフ分析装置にて測定した。
（９）リン酸、硫酸標準液で得られたデータからそれぞれの検量線を作成し、試料溶液のデータと比較することにより総リン酸、総硫酸含量を求めた。

３．基布の残存油剤中のシリコーン化合物含有量：以下の試薬、測定操作によりシリコーン含量を求めた。

（試 薬）
（１）硫酸（ＪＩＳ Ｋ−８９５１ １級）
（２）融剤：無水炭酸ナトリウム（ＪＩＳ Ｋ−８６２５ 特級）４８ｇ及び無水炭酸カリウム（ＪＩＳ Ｋ−３６１５ 特級）５２ｇを均一に混合した。
（３）塩酸：塩酸（ＪＩＳ Ｋ−８１８０ １級）１Ｌと、水１Ｌを混合した。
（４）１０％モリブデン酸アンモニウム溶液：７−モリブデン酸６−アンモニウム４−水和物（ＪＩＳＫ−８９０５ 特級）１０．６ｇを水に溶解して１００ｍｌとした。
（５）ＳｉＯ_２標準原液（１０００ｐｐｍ）：無水ケイ酸（沈降性）（ＪＩＳ Ｋ−８８８５ 特級）を７５０℃で、１時間強熱しデシケーター中で放冷した後、０．１ｇを白金ルツボにとり、融剤４ｇを加え、撹拌しながら８５０℃の電気炉で約３０分間溶融した。放冷後、水に溶解して全量１００ｍｌとした。
（６）ＳｉＯ_２標準液 （１００ｐｐｍ）
ＳｉＯ_２標準原液１０ｍｌを１００ｍｌのメスフラスコにとり、水で全量１００ｍｌとした。

（操 作）
（１）試料０．１ｇを化学天秤を用いて、白金ルツボに正確に秤取した。
（２）硫酸３ｍｌを加え、ゆるやかにふりまぜ、均一混合した。
（３）白金ルツボを、磁製ルツボに入れ、電熱器上で１００℃に加熱した。内容物が固化したら、電熱器を５００℃とし、硫酸の白煙が出なくなるまで加熱した。
（４）完全に乾固したら、ルツボを７００℃の電気炉に５分間入れ灰化した。
（５）炭化物を認めなくなれば、ルツボを取出し３分間放冷後、融剤４．０ｇを正確に加え、８５０℃の電気炉に入れ溶融した。固形分が無くなったことを確認後、ルツボを取出し放冷した。
（６）内容物を水で溶解し、ロートを用いて１Ｌのメスフラスコ中に移した。白金ルツボの洗浄を十分行った後、標線まで水を加え供試液とした。
（７）１００ｍｌメスフラスコ（９６ｍｌ及び１００ｍｌの位置に標線を付したもの）を３本用意した。そのうちの１本に、上記供試液の適量（ＳｉＯ_２として１．０ｍｇとなる量）をホールピペットを用いて分取し、器壁を洗浄した後、メスピペットを用いて塩酸を次式に基づいて加え酸性とした。
塩酸の添加量（ｍｌ）＝〔供試液分取量（ｍｌ）×０．０１２５＋２〕（ｍｌ）
次に、２本めのメスフラスコに２０℃に温調したＳｉＯ_２標準液（１００ｐｐｍ）１５ｍｌを分取し、器壁を洗浄した後、塩酸を２．１９ｍｌを加えた。
３本めのメスフラスコには、水２０ｍｌ及び塩酸２ｍｌを加えて、空試験液とした。
（８）各メスフラスコとも器壁を洗浄し、水で液量を９６ｍｌとした。
（９）１０％モリブデン酸アンモニウム溶液４ｍｌを、ホールピペットを用いて加えて全量１００ｍｌとした。
（１０）よく振り混ぜ、１０分間放置した後、空試験液を対照液として、波長４２０ｎｍにて吸光度を測定することにより基布の残存油剤中のシリコーン化合物含有量を求めた。

４．毛羽個数：製糸工程にてオンラインで毛羽個数をショックセンサー式毛羽カウンターで計測した。原糸１０⁷ メートル当りの毛羽個数が５個より少ない場合を合格とした。

５．シリコーン樹脂接着性：スコットもみ試験（ＪＩＳ Ｋ−６３２８）を行い、５００回こすり後のシリコーン樹脂接着性を評価し、結果を以下のように表した。
１級：完全に剥離している
２級：殆どが剥離している
３級：約１／２程度が剥離している
４級：一部が剥離している
５級：全く剥離なし
６．制電性：整経工程で、整経機を止めた際、糸が寄り付いたり反発が生じた場合は×、生じなかった場合は○とした。

本発明の実施例及び比較例に使用した油剤は、表１に記載のとおりであり、Ｆ−１、Ｆ−２、Ｆ−３は信越化学（株）製、その他の油剤は松本油脂製薬（株）製のものを使用した。

［実施例１〜３、比較例１〜５］
熱安定剤として、沃化銅を０．０２重量％と沃化カリウム０．１重量％および臭化カリウム０．１重量％を含有し、２５℃で測定した９８％硫酸相対粘度が３．７０のナイロン６６ペレットをエクストルーダー型紡糸機で溶融紡糸した。紡糸温度２９５℃で溶融し、２０μｍ金属不織布を通して濾過した後、口金細孔から紡出した。１つの口金から、７２フィラメントを２糸条紡糸し、口金直下には長さ２０ｃｍの加熱筒を設置し、口金面から約２５ｃｍ間を３００℃の高温雰囲気とし、紡出糸条は該高温雰囲気中を通過させた後、２０℃の冷風を吹き付けて冷却した。

冷却固化した糸条に、表２の組成からなる紡糸油剤をＲＷ粘度３０秒鉱物油で純分４０％となるように希釈した状態で付与し、原糸への油剤付着量は表３のとおりとした。

給油された糸条は引取りロールに捲回して引取り、引き続き、給糸ロールとの間で３％のストレッチをかけた。引取りロールおよび給糸ロールは共に水循環ロールを用いて４０℃の温度でコントロールした。次いで糸条は第１延伸ロールとの間で１段目の延伸、第２延伸ロールとの間で２段目の延伸をおこなった後、弛緩ロールとの間で５％の弛緩処理を施し、交絡付与装置にて糸条に交絡処理した後、巻取機で巻取った。第１延伸ロールは１４０℃、第２延伸ロールは２１０℃、弛緩ロールは１５０℃とした。各ローラーの周速度は第１延伸ロールを３２００ｍ／分、第２延伸ロールを４０００ｍ／分として製糸した。糸条の交絡付与は、交絡付与装置のノズルから走行糸条に略直角方向から高圧空気を噴射して行った。交絡付与装置の前後に走行糸条を規制するガイドを設け、噴射ノズルは２穴タイプを用い、空気圧力を変化させて行った。走行糸条の巻取りは、０．１７±０．０２ｃＮ／ｄｔｅｘの一定張力にて定常の巻取りを行い、３５０ｄｔｅｘ−７２フィラメントの原糸を得た。原糸は１チーズ当たり１８万ｍ巻取って、エアバッグ用の経糸及び緯糸用原糸とした。また交絡付与装置と巻取機の間において接触型ショックセンサーにて毛羽個数を評価し、結果を表３に示した。

上記原糸の一部を整経工程に供し整経を行った。整経工程の途中で一旦整経機を停止させ、制電性を評価し、結果を表３に示した。

上記整経糸と残った原糸を緯糸として用いて豊田自動織機（株）製エアージェットルーム（ＪＡＴ６１０型）を用いて製織した。経糸密度を６７本／２．５４ｃｍ、緯糸密度を６０本／２．５４ｃｍとし、織り幅３．３６ｍ、解舒速度５４３ｍ／分×３ピックで製織した。

次に、三洋化成工業（株）製グランアップＣＳ−９０を１．０ｇ／Ｌ含む８０℃の精練浴に ３分間浸漬処理した後、９５℃の温水中で洗浄した。乾燥は１３０℃のオーブン中を３分間通過させて行い、その後１８０℃で１分間定長熱処理した。

得られた上記基布の一部を切り取り、残存油剤量、総リン酸量、総硫酸量、シリコーン含有量を前記手法にて測定し、結果を表３に示した。

上記基布に粘度１２，０００ｍＰａ・sの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂液を用い、せき板
ナイフを用いたフローティングナイフコーターにより、樹脂付着量が１５ｇ/m³になるようにコーテイングを行った後、１６０℃で２分間加硫処理を行い、シリコーンコートエアバッグ用基布を得た。

得られたシリコーンコートエアバッグ用基布のスコットもみ試験を行い、結果を表３に示した。

本発明のシリコーンコートエアバッグ用基布を用いることにより、樹脂接着性の良い高品質のシリコーンコートエアバッグ用基布が得ることができた。

比較例１は基布の残存油剤量が多く樹脂接着性に劣るものであった。また、比較例２〜４はそれぞれ残存油剤中の総リン酸量、総硫酸量、シリコーン含有量が多いために樹脂接着性に劣るものであった。比較例５は樹脂接着性は良好であるものの、製糸での毛羽が多く制電性にも劣り整経・製織での歩留まりやロスが増加するものであった。

Claims (4)

1. 基布中の残存油剤量が０．１重量％以下であり、かつ前記残存油剤中の総リン酸量が０．４重量％以下、総硫酸量が０．４重量％以下、シリコーン化合物の含有量が２．２重量％以下であることを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布。
2. （Ａ）分子量５００〜７００の一価脂肪酸エステル５０〜７０重量％、（Ｂ）分子量１０００〜２０００のＰＯ／ＥＯポリエーテル（ＰＯ／ＥＯ比：８０／２０〜３０／７０）１５〜３５重量％、（Ｃ）ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．１〜３．０重量％、（Ｄ）有機リン酸エステル塩０．１〜２．０重量％、（Ｅ）有機イオウ化合物０．５〜２．０重量％および（Ｆ）シリコーン化合物０．１〜１．０重量％を含有する紡糸油剤を、紡糸後の合成繊維に付着させて原糸を製造する工程、および前記原糸を用いてウォータージェット織機、エアージェット織機またはレピア織機で製織する工程を含むことを特徴とするシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。
3. 基布中の紡糸油剤の残存量が０．１重量％以下であり、かつ前記油剤中の総リン酸量が０．４重量％以下、総硫酸量が０．４重量％以下、シリコーン化合物の含有量が２．２重量％以下であることを特徴とする請求項２に記載のシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。
4. 原糸に対する紡糸油剤の付着量が０．４〜１．５重量％であることを特徴とする請求項２または３に記載のシリコーンコートエアバッグ用基布の製造方法。