KR101970867B1

KR101970867B1 - 에어백용 직물

Info

Publication number: KR101970867B1
Application number: KR1020167002954A
Authority: KR
Inventors: 타케시 타나카
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2013-08-19
Filing date: 2014-08-19
Publication date: 2019-04-19
Also published as: CN105473774A; CN105473774B; KR20160029826A; JP5789068B2; JPWO2015025842A1; WO2015025842A1

Abstract

본 발명의 목적은 에어백용의 주머니체로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 고온 시의 메쉬 공극이 억제되면서도, 상온 시의 유연성이 개선되어, 특히 고밀도에 있어서의 인열 강력이 개선된 에어백 기포(基布)를 제공하는 것으로, 본 발명의 에어백 기포는 하기 식으로 나타내어지는 커버 팩터가 2250 이상 2500 이하로서, 부피 밀도가 700 ㎏/㎥ 이상 900 ㎏/㎥ 이하인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포이다.
((경밀도)+(위밀도))×√(섬유 섬도)

Description

에어백용 직물{FABRIC FOR AIRBAG}

본 발명은 에어백용 직물에 관한 것이다. 보다 자세하게는 고온 하에서의 기밀성이 높은 에어백용 직물에 관한 것이다.

에어백은 사고 시의 충돌의 충격이나, 차내 장비품과 인체의 접촉을 경감하는 것이다. 에어백은, 재빨리 크게 전개하여, 찢어지는 일없이 인체를 받아내어, 쿠션 효과가 필요로 되기 때문에, 기밀성이 요구되고 있다. 자세하게는 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 기밀성이 백 전체의 기밀성에 영향을 끼치지만, 특히 인플레이터 작동 시의 고온 가스가 존재하는 환경 하에서의 전술한 부분의 기밀성은 특히 중요하다. 기포(基布)의 기밀성 향상은, 하기 특허문헌 1 및 특허문헌 2에 개시되어 있다. 특허문헌 1은 섬유 사이의 상호 구속력을 향상시킴으로써 실의 움직임을 억제하는 방법이다. 그러나 상기 문헌에는 고온 시에 있어서의 메쉬 공극은 기재가 없다. 또한, 단순히 섬유 사이의 구속력 향상만으로는, 고밀도 직물이 된 경우, 지나치게 섬유의 움직임이 억제되어 버려, 인열 강력이 저하하는 경우가 있다. 특허문헌 2에는, 편평한 단사로 구성된 멀티 필라멘트를 이용하여 제직한 후, 0.08 cN/dtex 이하의 경사 장력으로 수축 처리하는 것이 개시되어 있다. 그러나, 편평사를 병행시켜 편평축 방향을 맞추어 배열된 직물 구조는 인열 물성 등이 저감하여 버리는 경우가 있으며, 고온 시에 있어서의 메쉬 공극에 대해서는 기재가 없다.

특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2012-52280호 공보 특허문헌 2: 일본 특허 공개 제2005-105445호 공보

본 발명의 목적은 에어백용의 주머니체로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 고온 시의 메쉬 공극이 억제되면서도, 상온 시의 직물의 유연성을 개선하여, 특히 고밀도에 있어서의 인열 강력을 개선한 직물을 제공하는 것이다.

본 발명자는, 직물로 하였을 때의 부피 밀도를 조정함으로써, 고밀도 직물에 있어서 주머니의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 고온 시 메쉬 공극이 억제되고, 또한, 인열 강력이 높은 직물이 얻어지는 것을 발견하여, 발명에 이르렀다.

즉, 본 발명은 이하와 같다.

(1) 하기 식으로 나타내어지는 커버 팩터가 2250 이상 2500 이하로서, 부피 밀도가 700 ㎏/㎥ 이상 900 ㎏/㎥ 이하인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.

((경밀도[개/inch])+(위밀도[개/inch]))×√(섬유 총 섬도[dtex])

(2) 인열 강력이 150 N 이상 300 N 미만인 것을 특징으로 하는 상기 1항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(3) 섬유 표면에 실 중량에 대하여 알킬인산에스테르염이 0.05 중량 ppm 이상 3 중량 ppm 미만 존재하는 것을 특징으로 하는 상기 1항 또는 2항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(4) 섬유 표면에 실 중량에 대하여 알킬황산염이 1 중량 ppm 이상 12 중량 ppm 미만 존재하는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼3항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(5) 단사 단면 형상이 환단면인 실 가닥을 이용하여 제직된 것을 특징으로 하는 상기 1항∼4항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(6) 기포의 동적 통기량이 400 ㎜/s 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼5항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(7) 100℃에 있어서의 심 메쉬 공극(seam mesh opening) 크기가 12 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼6항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(8) 단사 섬도가 2 dtex 이상 7 dtex 이하인 실 가닥으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼7항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(9) 기포를 구성하는 섬유가 폴리아미드 66인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼8항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(10) 제직 후 1 N/㎝ 이상의 장력 하에서 습윤 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼9항 중 어느 한 항에 기재된 무코팅 에어백 기포.

(11) 상기 1항∼10항 중 어느 한 항에 기재된 기포로 제조된 무코팅 에어백.

본 발명의 기포는, 특정 부피 밀도를 갖는 고밀도 직물이기 때문에, 에어백으로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 메쉬 공극이 억제되어, 에어백의 고기밀성을 실현하면서, 고밀도 직물의 결점인 유연성이 개선되며, 인열 강력도 향상되어 있다. 특히, 고출력으로 고온의 가스를 이용하는 에어백 장치에 적합하다.

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다.

본 발명의 기포의 직물 밀도는, 커버 팩터가 2250 이상 2500 이하를 만족하는 범위인 것이 필요하다. 커버 팩터가 2300 이상 2500 미만이면 보다 바람직하고, 2350 이상 2450 미만이 가장 바람직하다. 2250 이상이면, 에어백으로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 메쉬 공극이 커져, 통상압의 기밀성이 손상되는 일이 없다. 2500 이하이면, 유연성이 손상되는 일이 없다. 기포의 부피 밀도는 700 ㎏/㎥ 이상 900 ㎏/㎥ 이하가 필요하다. 750 ㎏/㎥ 이상 900 ㎏/㎥ 미만이면 보다 바람직하고, 750 ㎏/㎥ 이상 850 ㎏/㎥ 미만이면 더욱 바람직하며, 780 ㎏/㎥ 이상 830 ㎏/㎥가 가장 바람직하다. 700 ㎏/㎥ 이상이면, 백으로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 메쉬 공극이 커지지 않아, 고압의 기밀성이 손상되는 일이 없다. 또한, 900 ㎏/㎥ 이하의 경우는 유연성이 손상되지 않아, 수납성도 작게 유지된다. 커버 팩터와 부피 밀도를 상기 범위로 하기 위해서는, 예컨대, 경사의 밀도를 50개/inch 이상으로 설정하고, 또한 위사도 동일한 밀도의 설정을 행하며, 제직 시의 경사의 장력을 0.3 cN/dtex 이상의 장력으로 제직하고, 그 후에 셋트 공정을 행함으로써 가능하다. 셋트 시에는 기포를 느슨히 하지 않고 처리하는 것이 중요하며, 그때의 장력은 1 N/㎝ 이상이다. 즉, 커버 팩터를 크게 하고, 또한, 부피 밀도를 크게 하여, 3차원적으로 메쉬가 막힌 직물 구조로 하기 위한 가공 조건을 채용하는 것이 중요하다.

본 발명의 기포의 동적 통기량은 400 ㎜/s 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 300 ㎜/s 이하이며, 가장 바람직하게는 200 ㎜/s 이하이다. 400 ㎜/s 이하에서는 유연성과 기밀성을 양립할 수 있다. 또한, 동적 통기량의 측정 방법은 후술한다.

본 발명의 기포의 100℃에 있어서의 심 메쉬 공극이, 12 ㎜ 이하이다. 바람직하게는 10 ㎜ 이하이며, 8 ㎜ 이하이면 가장 바람직하다. 12 ㎜ 이하이면 백으로 하였을 때의 기밀성을 크게 손상시키는 일없이, 전개가 가능하다. 또한, 심 메쉬 공극의 측정 방법은 후술한다.

본 발명의 기포는, 인열 강력이 150 N 이상 300 N 미만인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 180 N 이상이며 200 N 이상이면 가장 바람직하다. 150 N 이상에서는 메쉬 어긋남 억제에 유리하게 작용한다. 또한 300 N 미만의 기포이면 섬유의 자유도가 크며 유연한 기포가 되어, 수납성에 유리해진다. 여기서의 인열 강력은 ISO13937-2에 규정되어 있는 싱글 텅법(single tongue method)이다.

본 발명의 기포를 구성하는 섬유의 표면에는, 알킬인산에스테르염이 0.05 중량 ppm 이상 3.0 중량 ppm 미만, 및, 알킬황산염이 1 중량 ppm 이상 12 중량 ppm 미만 존재하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는, 알킬인산에스테르염이 0.1 중량 ppm 이상 2.0 중량 ppm 미만, 및, 알킬황산염이 2 중량 ppm 이상 8 중량 ppm 미만 존재, 가장 바람직하게는 알킬인산에스테르염이 0.1 중량 ppm 이상 1.0 중량 ppm 미만, 및, 알킬황산염이 2 중량 ppm 이상 5 중량 ppm 미만으로 하는 것이다.

알킬인산에스테르염이 0.05 중량 ppm 이상이면 섬유 사이의 정마찰이 지나치게 커지지 않아, 인열 강력의 유지 향상에 유리하다. 또한, 3.0 중량 ppm 미만에서는, 백으로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계부 메쉬 공극을 증대시키지 않아 유리하다. 한편, 알킬황산염이 1 중량 ppm 이상이면 섬유 사이의 정마찰이 지나치게 커지지 않아, 인열 강력의 유지 향상에 유리하다. 12 중량 ppm 미만에서는, 백으로 하였을 때의 팽창부와 비팽창부의 경계부 메쉬 공극을 증대시키지 않아 유리하다.

알킬인산에스테르염과 알킬황산염은, 어느 하나가 전술한 적량 존재하는 것이 바람직하다. 그러나, 양자가 함께 존재하는 것이 바람직하고, 보다 소량의 존재량으로 보다 효과적이다.

알킬인산염의 알킬부는 탄소수가 8 이상 18 이하인 것이 바람직하고, 측쇄를 가지고 있어도 좋으며, 또한 에틸렌옥사이드쇄를 포함하여도 좋다. 염으로서는, 나트륨염, 칼슘염, 3급 아민염이 바람직하다. 알킬황산염의 알킬부는 탄소수가 8∼18인 것이 바람직하고, 측쇄를 가지고 있어도 좋으며, 또한 에틸렌옥사이드쇄를 포함하여도 좋다. 염으로서는 나트륨염, 칼슘염이 바람직하다.

본 발명의 기포에 사용하는 알킬인산염 및 알킬황산염의 부여 방법은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 섬유 표면에 도포하는 방법으로 섬유 표면에만 존재시키는 것이, 사용량도 적어 효과적이다. 또한, 섬유 표면에의 도포의 방법으로서는, 방사 단계 및 정경 준비 단계에서 실시하는 방법을 채용 가능하고, 방사 유제와 함께 상기 성분을 부여하는 것이 일반적이다. 방사 유제 성분은 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 평활제에는 2가의 유기산과 1가의 알코올의 에스테르, 1가의 유기산과 다가의 알코올의 에스테르로 유기산이나 알코올에는 에틸렌옥사이드 블록이 포함되는 것을 포함하고, 수분산으로 사용하는 경우는, 이것에 경화 피마자유 혹은 그 유도체와 1가 혹은 다가의 알코올의 에스테르로 에틸렌옥사이드 혹은 프로필렌옥사이드를 포함하는 것이나, 에틸렌옥사이드 혹은 프로필렌옥사이드의 알킬에테르를 일반적으로 사용할 수 있다.

또한, 도포하는 액체의 형태로서는, 탄화수소 등의 유기 용매나 물에의 분산액 혹은 용액의 형태가 가능하지만, 바람직하게는 용매에 물을 이용한 것이 경제적이며, 안전성도 유효하다. 또한, 섬유 표면이란, 기포를 구성하는 섬유의 단사 표면을 가리킨다.

본 발명의 기포에 사용하는 섬유의 단사 섬도는 2 dtex 이상 7 dtex 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 3 dtex 이상 7 dtex 미만이며, 가장 바람직한 것은 3 dtex 이상 6 dtex 미만이다. 2 dtex 이상에서는 기밀성이 좋아, 백 전개 시에 있어서의 메쉬 공극 억제에 유리하다. 7 dtex 이하이면, 제직 등의 가공 시의 단사 손상을 받기 어려워, 품질이 좋은 기포를 얻는 데 유리하다.

본 발명의 기포에 사용하는 섬유는, 그 구성하는 단사 단면은 환단면이 바람직하다. 환단면이면, 기포에 응력이 가해지는 경우에 있어서, 균등하게 응력이 가해지기 때문에, 인열, 인장 강력이 높은 기포를 얻을 수 있다. 여기서의 환단면이란 종횡비가 1.0 이상 1.1 미만을 말하고, 종횡비의 장축의 정의는 그 단면의 최대 직경, 단축의 정의는 최소 직경을 나타낸다.

본 발명의 기포에 사용하는 섬유 소재는, 열 가소성 섬유가 바람직하고, 특히 폴리에스테르, 폴리아미드 66 섬유가 섬유 물성, 취급성에서 가장 적합하게 사용할 수 있다.

본 발명의 기포의 제조에 있어서, 제직 후에 습윤 처리를 행하는 것이 바람직하다. 습윤 처리는 장력 하에서 행하는 것이 바람직하고, 이때의 장력은 1 N/㎝ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.5 N/㎝ 이상이며, 2 N/㎝ 이상이면 가장 바람직하다. 1 N/㎝ 이상이면 습윤 처리의 열수 중 혹은 건조 시의 기포의 수축에 의한 두께의 증가를 억제하여, 3차원적으로 메쉬가 막힌 직물 구조가 얻어진다. 그 때문에, 고압 하에서의 기밀성을 양호하게 유지할 수 있다. 너무 지나치게 크면 균일한 수축이 손상되는 경우가 있어, 기포의 주름 발생이나, 직물 밀도의 불균일성이 커지는 경우가 있기 때문에, 4 N/㎝ 이하가 바람직하다. 여기서 서술하는 습윤 처리란 제직 후의 정련 처리 혹은 물 및/또는 열수만의 침지 처리이며, 그 후의 건조 처리까지를 포함한 처리를 말하고, 도중에 텐터 처리를 실시하여도 좋다. 또한, 제직 후의 습윤 상태의 기포의 건조만의 처리도 본 발명에서 말하는 습윤 처리에 포함된다. 또한, 기포를 습윤하는 공정에서는, 알칼리를 사용하지 않는 것이 기포 표면의 유제의 지나친 탈락을 일으키지 않아 적합하다.

실시예

다음에, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것이 아니다. 본 발명에 있어서의 각종 측정 방법 및 평가 방법은 이하와 같다.

(1) 제직성은, 토요타 지도우 쇽키사 제조 LWT710을 이용하며, 2.3 m 폭, 방직기 회전수 600 rpm 또는 500 rpm으로 시직(試織)을 행하여, 하기 기준으로 평가하였다.

일시 중단이 5회/일 이상: ×

일시 중단이 3회∼4회/일: △

일시 중단이 2회/일 미만: ○

(2) 기포의 경도는, ASTM-D4032에 따라 측정하였다.

(3) 기포의 인열 강력은 ISO13937-2에 따라 측정하였다.

(4) 기포의 동적 통기량은 ASTM-D6476에 따라 TEXTEST사 제조 FX3350 통기량 시험기를 이용하여 측정하고, 테스트 헤드가 400 ㏄, 피크 압력이 95 ㎪∼105 ㎪가 되도록 하여, 50 ㎪ 시의 통기량을 구하였다.

(5) 기포의 부피 밀도는 10 ㎠의 기포 중량 및 두께(ISO-5084 시험압 1 ㎪)를 측정하여, 그 무게와 체적에 의해 산출하였다.

(6) 실온의 심 메쉬 공극 크기는 샘플 직물로부터 세로 38 ㎝×가로 15 ㎝의 천 2장을 절취하여, 서로 마주보게 하여 긴 변의 단부로부터 1 ㎝의 부분을 남기고 1350 dtex의 꼰실로 이루어지는 재봉실로 50 바늘/dm의 본바느질로 봉합하여, 실 양단부를 연결한다. 이것을 직물의 경방향끼리의 맞춤 및 위방향끼리의 맞춤의 봉합으로 시료를 작성하였다. 그 후, A&D사 제조 텐실론에 있어서 100 ㎜/min의 속도로 1500 N의 하중을 가하였을 때의 심 공극 길이를 정규로 측정하였다.

(7) 100℃에 있어서의 심 공극 크기는, 실온의 심 공극 크기 측정과 동일한 시료를 작성하고, 100℃로 설정한 전용 항온조 중 1분간 유지 후, 상기 (5)와 동일하게 1500 N의 하중을 가하였을 때의 심 메쉬 공극 길이를 정규로 측정하였다.

(8) 잔유량은, 기포 15 g을 채취하고, 시클로헥산을 용매로 하여 속슬렛 추출을 행하였다. 다음에 추출한 용매를 가열 휘발시켜, 그 잔사 중량을 정밀 천평으로 측정하여 잔사량을 구하였다. 이 중량을 시료 중량으로 나눈 값을 잔유량으로 하였다.

(9) 섬유 표면의 알킬인산에스테르염의 부착량은 ICP에 의해 인 농도로부터 구하였다.

(10) 섬유 표면의 알킬황산염의 부착량은 이온 크로마토그래프에 의해 황산근의 양으로부터 구하였다.

(11) 외관은, 마무리된 기포를 육안으로 판정하여, 특별히 문제없는 경우를 ○, 외관에서 이상을 발견한 경우는 그 현상을 기재하였다.

(12) 종합 판정은 심 메쉬 공극 크기를 주체로 하여, 유연성(경도) 및 기밀성(동적 통기량)도 고려하여 판정하고, 매우 양호를 ○, 양호를 △, 불량을 ×로 하였다.

[실시예 1]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 에스테르계 평활제 60 중량％ 및 비이온형 계면 활성제 40 중량％의 방사 유제에 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.9배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.0％였다. 이것을 이용하여, 풀로 붙이는 일없이 토요타 지도우 쇽키사 제조 LWT710으로, 경사 설정 밀도 51개/inch, 위사 설정 밀도 52개/inch, 반폭 230 ㎝, 경사 장력 0.32 cN/dtex, 방직기 회전수 600 rpm으로 평직 제직을 하였다. 양 귀 부분은 각각 교락사(entangled yarn)로 33 dtex 나일론 66 모노필라멘트 2개를 사용하였다. 또한, 증사(increased yarn)로서 교락사의 내측에 33 dtex 나일론 66 모노필라멘트 8개를 평직으로 짜 넣어 폭 2 m의 원료 롤을 얻었다. 그 후, 80℃의 온수욕에 400 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 2]

실시예 1에 기재된 나일론 66 섬유를 이용하여, 경사 장력을 0.26 cN/dtex로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 원료 롤을 얻었다. 이것을 실시예 1과 동일한 가공을 행하여, 원하는 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 측정한 결과, 기포 중량에 대하여, 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서 각종 특성 측정 및 평가를 행하여, 이들의 결과와 제직성 평가를 표 1에 기재하였다.

[실시예 3]

실시예 1에 기재된 나일론 66 섬유를 이용하여, 경사 장력을 0.35 cN/dtex로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 원료 롤을 얻었다. 이것을 실시예 1과 동일한 가공을 행하여, 원하는 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 측정한 결과, 기포 중량에 대하여, 0.11 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서 각종 특성 측정 및 평가를 행하여, 이들의 결과와 제직성 평가를 표 1에 기재하였다.

[실시예 4]

실시예 1에 기재된 나일론 66 섬유를 이용하여, 경사 설정 밀도 53개/inch, 위사 설정 밀도 53개/inch, 반폭 230 ㎝, 경사 장력 0.32 cN/dtex, 직기 회전수 500 rpm으로 평직 제직을 행하였다. 양 귀 부분은 실시예 1과 동일하게 하여 원료 롤을 얻었다. 그 후 80℃의 온수욕에 400 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도의 경위 모두 57개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.12 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 5]

실시예 1에 기재된 나일론 66 섬유를 이용하여, 경사 설정 밀도 49개/inch, 위사 설정 밀도 50개/inch, 반폭 230 ㎝, 경사 장력 0.32 cN/dtex, 직기 회전수 600 rpm으로 평직 제직을 행하였다. 양 귀 부분은 실시예 1과 동일하게 하여 원료 롤을 얻었다. 그 후 80℃의 온수욕에 400 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 53개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.09 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 6]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.7배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 216개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.7 cN/dtex, 파단 신장률은 19.5％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 7]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.8배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 72개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.2％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.11 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 8]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.9배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.5 cN/dtex, 파단 신장률은 21.0％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 실시한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.11 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 9]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.05 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.8배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.5％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행하였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특 성측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 10]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 10 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.8배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 실시한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.12 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 11]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 2 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.8배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.7 cN/dtex, 파단 신장률은 20.5％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 실시한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.08 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 12]

폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 290℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 1 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 6.0배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 550 dtex, 단사수 96개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 7.0 cN/dtex, 파단 신장률은 20％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 실시한 결과, 잔유율은 기포 중량에 대하여 0.08 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 1에 기재하였다.

[실시예 13]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염을 포함하지 않으며, 알킬(C12∼16)황산나트륨염만을 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하고, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.9배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.0％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[실시예 14]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％를 포함하며, 알킬(C12∼16)황산나트륨염을 포함하지 않는 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하고, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.9배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.2％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 1에 기재하였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[실시예 15]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염을 포함하지 않는 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 방사하여, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 21.0％였다. 이 원사를 이용하여 실시예 1과 동일한 제직을 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.11 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[실시예 16]

실시예 1의 실 가닥을 이용하여, 실시예 1과 동일한 제직을 행하여 기포를 얻었다. 이것을 60℃의 수산화나트륨 7.4 g/L 수용액에 침지 후, 80℃의 스팀조에 30초 통과시킨 후, 90℃×1분간의 물 세정을 실시하고, 100℃의 가열 롤로 70초 건조 후, 권취하여, 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량은, 기포 중량에 대하여 0.01％였다. 얻어진 기포에 대해서, 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[실시예 17]

실시예 1의 실 가닥을 이용하여, 실시예 1과 동일한 제직을 행하여 기포를 얻었다. 이것을 80℃의 온수욕에 200 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.11 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[실시예 18]

실시예 1의 실 가닥을 이용하여, 실시예 1과 동일한 제직을 행하여 기포를 얻었다. 이것을 80℃의 온수욕에 800 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.10 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다.

[비교예 1]

폴리아미드 66 수지를 300℃에 있어서 용융 방사하고, 냉각하면서 알킬(C12∼16)인산아민염 0.3 중량％ 및 알킬(C12∼16)황산나트륨염 4 중량％를 포함한 방사 유제를 실 중량에 대하여 0.8 중량％ 부여하며, 그 후 200℃의 열 연신 롤로 4.9배로 연신한 후, 압축 공기로 교락을 부여함으로써, 섬도 470 dtex, 단사수 136개의 원사를 얻었다. 원사 강도는 8.6 cN/dtex, 파단 신장률은 20.0％였다. 이 원사를 이용하여, 풀로 붙이지 않고 토요타 지도우 쇽키사 제조 LWT710으로, 경사 설정 밀도 49개/inch, 위사 설정 밀도 48개/inch, 반폭 230 ㎝, 경사 장력 0.32 cN/dtex, 직기 회전수 600 rpm으로 평직 제직을 행하였다. 양 귀 부분은 각각 교락사로서 33 dtex 나일론 66 모노필라멘트 2개를 사용하였다. 또한, 증사로서 교락사의 내측에 33 dtex 나일론 66 모노필라멘트 8개를 평직으로 짜 넣어 원료 롤을 얻었다. 그 후 80℃의 온수욕에 400 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하고, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 직물 밀도가 경위 모두 51개/inch인 목적의 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.1 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다. 커버 팩터가 낮으며, 심 공극(seam opening)이 큰 것이었다.

[비교예 2]

경사 장력을 0.18 cN/dtex로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다. 부피 밀도가 낮으며, 통기도가 크다.

[비교예 3]

실시예 1과 동일한 실 가닥을 이용하여, 실시예 1과 동일하게 제직을 실시하고, 그 후, 80℃의 온수욕에 50 N의 장력 하에서 180 sec간 처리하여, 가열 드럼으로 110℃에서 40 sec간 건조를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.08 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다. 부피 밀도가 낮으며, 통기도가 큰 데다가 고온 메쉬 공극도 크다.

[비교예 4]

실시예 1과 동일한 실 가닥을 이용하여, 실시예 1과 동일하게 제직 및 온수 세정을 실시하고, 그 후 온도 150℃, 압력 7 ㎫로 갤린더 처리를 행하여, 목적의 직물 밀도가 경위 모두 55개/inch인 직물을 얻었다. 이 직물의 잔유량을 계측한 결과, 기포 중량에 대하여 0.10 중량％였다. 얻어진 기포에 대해서, 각종 특성 측정 및 평가를 행하고, 이들의 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 제직 시의 제직성 평가도 표 2에 기재하였다. 부피 밀도가 현저하게 높으며, 통기량이 억제되어 있지만, 인열 강력이 뒤떨어져 있다.

표 1 및 표 2로부터 알 수 있듯이, 본 발명의 것은 메쉬 개방하기 어렵지만, 본 발명의 범위 밖의 것은 메쉬 개방하기 쉽다.

본 발명의 무코팅 에어백 기포는 팽창부와 비팽창부의 경계 부분의 메쉬 공극이 억제되고, 또한 유연성도 우수하기 때문에, 산업 상의 이용 가치는 매우 크다.

Claims

단사 단면 형상이 환단면인 실 가닥을 이용하여 제직되고,
하기 식으로 나타내어지는 커버 팩터가 2250 이상 2500 이하로서, 부피 밀도가 750 ㎏/㎥ 이상 900 ㎏/㎥ 이하이고,
인열 강력이 180 N 이상 300 N 미만인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포(基布).
((경밀도[개/inch])+(위밀도[개/inch]))×√(섬유 총 섬도[dtex])
삭제
제1항에 있어서, 섬유 표면에 실 중량에 대하여 알킬인산에스테르염이 0.05 중량 ppm 이상 3 중량 ppm 미만 존재하는 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 있어서, 섬유 표면에 실 중량에 대하여 알킬황산염이 1 중량 ppm 이상 12 중량 ppm 미만 존재하는 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
삭제
제1항에 있어서, 기포의 동적 통기량이 400 ㎜/s 이하인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 있어서, 100℃에 있어서의 심 메쉬 공극(seam mesh opening) 크기가 12 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 있어서, 단사 섬도가 2 dtex 이상 7 dtex 이하인 실 가닥으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 있어서, 기포를 구성하는 섬유가 폴리아미드 66인 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 있어서, 제직 후 1 N/㎝ 이상의 장력 하에서 습윤 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 무코팅 에어백 기포.
제1항에 기재된 기포로 제조된 무코팅 에어백.