JP5429603B2 - エアバッグ用織物及びその製造方法 - Google Patents

エアバッグ用織物及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP5429603B2
JP5429603B2 JP2008556590A JP2008556590A JP5429603B2 JP 5429603 B2 JP5429603 B2 JP 5429603B2 JP 2008556590 A JP2008556590 A JP 2008556590A JP 2008556590 A JP2008556590 A JP 2008556590A JP 5429603 B2 JP5429603 B2 JP 5429603B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
fabric
resin composition
mass
resin
aqueous dispersion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2008556590A
Other languages
English (en)
Other versions
JPWO2009084334A1 (ja
Inventor
隆宏 倉本
隆 鶴田
英夫 磯田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyobo Co Ltd
Original Assignee
Toyobo Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyobo Co Ltd filed Critical Toyobo Co Ltd
Priority to JP2008556590A priority Critical patent/JP5429603B2/ja
Publication of JPWO2009084334A1 publication Critical patent/JPWO2009084334A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP5429603B2 publication Critical patent/JP5429603B2/ja
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M11/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising
    • D06M11/32—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with oxygen, ozone, ozonides, oxides, hydroxides or percompounds; Salts derived from anions with an amphoteric element-oxygen bond
    • D06M11/36—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with oxygen, ozone, ozonides, oxides, hydroxides or percompounds; Salts derived from anions with an amphoteric element-oxygen bond with oxides, hydroxides or mixed oxides; with salts derived from anions with an amphoteric element-oxygen bond
    • D06M11/44—Oxides or hydroxides of elements of Groups 2 or 12 of the Periodic Table; Zincates; Cadmates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
    • D03D13/008—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft characterised by weave density or surface weight
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/643—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0056—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the compounding ingredients of the macro-molecular coating
    • D06N3/0063—Inorganic compounding ingredients, e.g. metals, carbon fibres, Na2CO3, metal layers; Post-treatment with inorganic compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B60R2021/23533—Inflatable members characterised by their material characterised by the manufacturing process
    • B60R2021/23542—Weaving

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Description

本発明は、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度が低減された、軽量で安価なエアバッグ用織物及びその製造方法に関する。
近年、自動車安全部品の一つとして急速に装着率が向上しているエアバッグは、自動車の衝突事故の際、衝撃をセンサーが感知し、インフレーターから高温、高圧のガスを発生させ、このガスによってエアバッグを急激に展開させて、運転者や同乗者の身体、特に頭部がハンドル、フロントガラス、ドアガラス等に衝突することを防止し保護する目的で使用される。エアバッグの膨張は、点火装置、着火剤、窒素ガス供給剤等を軽金属容器内に収納したインフレーターと称されるガス噴射装置からのガス噴射によって行われるが、その際には短時間ではあるものの、通常約３００〜７００℃の高温ガスがエアバッグ中にインフレーターから発生する。
従来、これらの目的には、コーティングを行わないノンコート布や、コーティングを行ったコート布等から、用途に応じて好適な布が使用されてきた。
しかしながら、ノンコート布では、通気度が高いため、適用される範囲が限られている問題がある。また、コート布は通気度が低くエアバッグとして好適な布ではあるが、基布が重く、柔軟性に劣り、また製造コストも高いため、採用されるのは通気度が低く要求される範囲に限られてきた。
最近、大手自動車メーカーでは、側面衝突時に乗員への衝撃を緩和するＳＲＳサイドエアバッグと、ＳＲＳカーテンシールドエアバッグを全車に標準装備するとの発表があった。ＳＲＳ（Ｓｕｐｐｌｅｍｅｎｔａｌ Ｒｅｓｔｒａｉｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ：乗員保護補助装置）サイドエアバッグは、シートに内蔵されたエアバッグが展開、乗員の胸への衝撃を緩和する目的で使用され、ＳＲＳカーテンシールドエアバッグはフロントピラーからルーフサイド部に格納されたエアバッグがカーテン状に展開し、サイドガラスやピラーおよび電信柱などの車外物からも乗員を保護する目的で使用される。
これらの側面衝突用エアバッグでは、従来の前面衝突用エアバッグに比べ、基布の面積も広く、軽量で、高差圧下での低通気性と収納性がさらに優れていることが要求される。さらに、需要の拡大にともない、低コストでの供給が市場から強く望まれている。
本出願人は、このような需要の拡大も考慮し、低コストで、軽量でかつ通常の繊維間に塗布するレベルでは到達できていなかった差圧１００ｋＰａという高圧下で低通気性能を有するエアバッグに適した樹脂加工織物を提案した（例えば、特許文献１参照）。具体的には、カバーファクターの値が２，０００〜２，５００である高密度織物の基布に、シリコーン樹脂の水系エマルジョンを含浸、乾燥、熱処理して、５〜２５ｇ／ｍ２の樹脂を単糸繊維間に付着させることが記載されている。しかしながら、燃焼速度の低減に関しては更なる改善の余地があった。
特開２００７−４６１９３号公報
一方、「コーティング布帛の軽量化のためには塗布量を減らしたい。しかし、シリコーンの塗布量を減少すると燃焼速度が大きくなり、ＦＭＶＳＳ３０２が要求する燃焼速度の上限レベルを超える」という、シリコーンコーティング布帛固有の問題が知られていた（例えば、特許文献２の第５頁第１行−３行）。
国際公開第２００２−０６１２００号公報
特許文献２では、前記の従来の問題点を具体的に解決する方法として、下記（１）及び（２）に示す２種の塗布の組合せにより、シリコーンを５〜２５ｇ／ｍ２塗布し架橋処理する、シリコーンコーティング布帛の製造方法が開示されている（第１５頁第１３行−第１９頁第１６行）。
（１）粘度が０．１〜５Ｐａ・ｓの低粘度シリコーン組成物からなるドープを固形分で１〜２１ｇ／ｍ２付与すること（ドープ付与）。
（２）粘度が１０〜５００Ｐａ・ｓの液状シリコーン組成物を４〜２４ｇ／ｍ２付与すること（皮膜コーティング）。
しかしながら、特許文献２に記載の方法では、２段階のコーティング処理が必要であり、操作も煩雑になり生産性も低下する。そのため、安価なエアバッグ用織物の提供という市場の要求に対応することができない。
また、前記の従来の問題点を改善する方法として、シリコーン樹脂中に吸熱特性を有する化合物を加え、ナイフコート方式で布帛に樹脂を５〜３５ｇ／ｍ２の量で被覆し、燃焼時の熱量を低減させる方法が知られている（例えば、特許文献３参照）。また、吸熱特性を有する化合物の表面を高級脂肪酸系処理剤又はシラン系処理剤で処理することにより、難燃性、高温ガス耐性をより向上できることが記載されている（特許文献３の請求項２、段落００１５を参照）。なお、通気度に関する具体的な開示は無い。
吸熱特性を有する化合物としては、含水系無機化合物が好ましく、具体的には水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、硼酸、リン酸コバルト（ＩＩ）八水和物、酢酸コバルト（ＩＩ）四水和物、リン酸クロム（ＩＩＩ）六水和物、ビス（硫酸）鉄（ＩＩＩ）アンモニウム−二水和物、ヨウ化リチウム三水和物、リン酸水素マグネシウム三水和物、リン酸マグネシウム八水和物、ビス（硫酸）バナジウム（ＩＩＩ）カリウム−二水和物、硫酸亜鉛七水和物等が例示されている（特許文献３の段落００１０を参照）。
特開平９−３７７８号公報
また、燃焼速度を低減するために、油剤量を低減することが検討されている（例えば、特許文献４を参照）。
特開２００４−１８３１５２号公報
特許文献４には、カバーファクターが２，０５０〜２，３００の範囲内における合成繊維織物の少なくとも片面に５〜２５ｇ／ｍ２の付着量の樹脂が被覆されたエアバッグ用基布に関する発明が記載され、樹脂が被覆された基布の残留油分量が０．１％以下であることが難燃性面で必要であること（段落００１６）、基布の残留油分量を０．１％以下にするためには、樹脂を被覆する前の合成繊維織物の残留油分量を０．１重量％以下にすることが好ましいこと（段落００１９）が記載されている。しかしながら、塗布される樹脂中の硬化反応不足によるモノマー、オリゴマーなどの低分子量の化合物が燃焼性に影響することは記載も示唆もなく、何ら配慮がされていなかった。
本発明の目的は、従来技術では解決できていない、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度が低減された、軽量で安価なエアバッグ用織物を提供することにある。
本発明者らは、樹脂に配合させる難燃剤の種類、樹脂と難燃剤を含む樹脂組成物の存在状態を検討した結果、ある特定の組合せにおいて、織物基布への樹脂の付着量を低減しても燃焼速度を低減することができるという、従来の技術常識では予期できなかった特異的な燃焼挙動を示すことに着目した。
具体的には、高密度織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に、樹脂中に特定のマグネシウム化合物を特定量含有させた樹脂組成物を存在させることにより、樹脂組成物の付着量が少なくても、高差圧下での低通気性と軽量性に優れ、さらに燃焼速度を顕著に低減させることができることを見出し、本発明を完成させた。
本発明のエアバッグ用織物（第１発明）は、以下の構成よりなる。
すなわち、カバーファクターが１，８００〜２，５００である織物基布に樹脂組成物を付着させてなるエアバッグ用織物であって、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に樹脂組成物が存在し、樹脂組成物の付着量が１０〜２５ｇ／ｍ２であり、樹脂組成物は、樹脂とマグネシウム化合物を含み、マグネシウム化合物は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物から選択され、樹脂組成物を付着させた織物は、３０℃での織物の質量を１００質量部とし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から４００℃まで昇温させたとき、４００℃での織物の質量が６０質量部以下であることを特徴とするエアバッグ用織物である。
第１の発明において、より好ましい実施形態は、（ａ）樹脂組成物を付着させた織物の溶剤抽出量が０．１〜１．２質量％であることを特徴とするエアバッグ用織物、（ｂ）樹脂組成物に対するマグネシウム化合物の含有量が３３〜６０質量％であるエアバッグ用織物、（ｃ）樹脂がシリコーン系樹脂であり、かつ樹脂が水系エマルジョンの状態で含まれる、樹脂組成物の水系分散液を、織物基布に付着、乾燥させてなるエアバッグ用織物、（ｄ）樹脂組成物の水系分散液の粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であり、樹脂組成物が含浸処理により織物基布に付着、乾燥させてなる（ｃ）に記載のエアバッグ用織物である。
また、前記のエアバッグ用織物は、（ｅ）ＦＭＶＳＳ３０２法で測定した際の平均燃焼速度が６０ｍｍ／ｍｉｎ以下であり、（ｆ）織物を構成する経糸と緯糸の素材がナイロン６６であり、２０ｋＰａの差圧下での通気度が５×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下、であることが好ましい。
また、本発明のエアバッグ用織物の製造方法（第２発明）は、以下の構成よりなる。
すなわち、カバーファクターが１，８００〜２，５００である織物基布に、樹脂組成物の水系分散液を、含浸処理により付着、乾燥、熱処理して得られるエアバッグ用織物の製造方法であって、樹脂組成物の水系分散液は、水系樹脂のエマルジョン、マグネシウム化合物、及び水を含み、マグネシウム化合物は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物から選択され、樹脂組成物の固形分に対するマグネシウム化合物の含有量が３３〜６０質量％であり、粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整され、織物基布に樹脂組成物を１０〜２５ｇ／ｍ２の量で付着させ、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に樹脂組成物を存在させることを特徴とするエアバッグ用織物の製造方法である。
第２の発明において、より好ましい実施形態は、（ｇ）前記の乾燥、熱処理の工程において、樹脂組成物を付着させた織物は、少なくとも１つのチャンバーを有する加工炉で、１６０〜２００℃、１５〜１２０秒の範囲で乾燥、熱処理され、さらに加工炉における織物の表面の最高温度が１２５℃以上となるように加工炉を通過させて、溶剤抽出量を０．１〜１．２質量％となるように調整すること、（ｈ）水系樹脂がシリコーン系樹脂であり、樹脂組成物がさらに架橋剤を含み、熱処理時にシリコーン系樹脂を架橋させることである。
また、前記のエアバッグ用織物の製造方法において、（ｉ）ＦＭＶＳＳ３０２法で測定した際の平均燃焼速度が６０ｍｍ／ｍｉｎ以下となるように、マグネシウム化合物の含有量、樹脂組成物の付着量、あるいは水系分散液の粘度の少なくともいずれかを調整すること、（ｊ）織物を構成する経糸と緯糸の素材がナイロン６６であり、２０ｋＰａの差圧下での通気度が５×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下となるように、カバーファクター、樹脂組成物の付着量、あるいは水系分散液の粘度の少なくともいずれかを調整することが好ましい。
本発明によれば、エアバッグ用基布として必要な機械的特性を保持しつつ、低コストで高差圧下でも低通気性に優れるエアバッグ用織物を提供することができる。また、自動車用の燃焼速度試験（ＦＭＶＳＳ３０２法）において、平均燃焼速度が６０ｍｍ／ｍｉｎ以下を達成させるエアバッグ用織物を提供することができる。さらに、前記のようなエアバッグ用織物を安価で効率的に得ることができる製造方法を提供することができる。
「織物表面の樹脂組成物の存在率」を評価するための織物の経糸方向の断面の切断位置を示す模式図である。 「織物表面の樹脂組成物の存在率」を評価するための切断面の模式図である。 実施例８で得られた織物の経糸方向の断面のＳＥＭ写真である。 図３の織物の経糸方向の断面の表面付近を拡大したＳＥＭ写真である。 実施例８において、織物基布に樹脂組成物を付着させる前の織物の表面のＳＥＭ写真である。 実施例８において、織物基布に樹脂組成物を付着させた後の織物の表面のＳＥＭ写真である。 本発明の実施例１（水酸化マグネシウム）、比較例１（ブランク）、比較例３（水酸化アルミニウム）における、織物の熱重量分析の減量曲線である。 本発明の実施例１（水酸化マグネシウム）と実施例３（酸化マグネシウム）の織物の熱重量分析の減量曲線である。
符号の説明
１：切断面
２：経糸方向
３：織物表面の最小繰り返し単位
４：織物の厚み
５：実施例１（樹脂組成物：樹脂＋水酸化マグネシウム）
６：実施例３（樹脂組成物：樹脂＋酸化マグネシウム）
７：比較例１（樹脂組成物：樹脂のみ）
８：比較例３（樹脂組成物：樹脂＋水酸化アルミニウム）
（基布）
まず、本発明のエアバッグ用織物に適した基布の特徴を詳細に説明する。
本発明で織物基布に使用する合成繊維としては、例えば、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン１２等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維が使用される。
繊維はマルチフィラメント糸条の形態で用いることが、高密度織物を製織しやすく、引張強力や引裂強力を大きくする上で好ましい。他の繊維としては、全芳香族ポリエステル繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルケトン繊維等が挙げられる。経済性を勘案すると、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維が特に好ましく、さらにエアバッグの展開時の高温ガスによる耐溶融性能を考慮すると、ポリアミド繊維が好ましく、特にナイロン６６が好ましい。
これらの繊維は、その一部または全部が再利用された原材料より得られるものでもよい。これらの合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、他の難燃剤等を含有していても何ら問題はない。また、この合成繊維糸条は、着色糸条であっても何ら問題はない。
合成繊維糸条を用いて製織を行う際に、カバーファクターは重要な指標である。
カバーファクターが低いと、エアバッグとして必要な物理的特性（引張強力や引裂強力）が低下する。また、通気度に関しても、カバーファクターが大きな影響を与える。カバーファクターは、大きい方が低通気性の点から好ましいが、大きすぎると、製織が困難になる、あるいは硬くなり収納性が低下する。樹脂加工後の織物のカバーファクターの下限は、１，８００、好ましくは２，０００、より好ましくは２，２００である。一方、樹脂加工後の織物のカバーファクターの上限は、２，５００、好ましくは２，４５０、より好ましくは２，４００である。なお、本発明に記載のカバーファクターは、下記式から算出する。
カバーファクター＝√（経糸繊度［ｄｔｅｘ］）×（経糸密度［本／２．５４ｃｍ］）
＋√（緯糸繊度［ｄｔｅｘ］）×（緯糸密度［本／２．５４ｃｍ］）
使用する原糸の総繊度は、１００〜６００ｄｔｅｘであることが好ましい。原糸の総繊度の下限は、１４０ｄｔｅｘがより好ましく、特に好ましくは３００ｄｔｅｘである。一方、原糸の総繊度の上限は、５００ｄｔｅｘがより好ましく、特に好ましくは４７０ｄｔｅｘである。原糸の総繊度が１００ｄｔｅｘ未満の場合は、エアバッグとして要求される引張強力及び引裂強力が不足する場合がある。一方、原糸の総繊度が６００ｄｔｅｘを超える場合には、強力の点では問題はないが、収納性が低下する場合がある。
また、該織物を構成する単糸繊度は７ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、より好ましくは６ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは４ｄｔｅｘ以下である。単糸繊度が７ｄｔｅｘを超えると、織物の柔軟性が損なわれる場合がある。
また、単糸繊度を小さくすることにより、単糸繊維間距離を小さくすることができ、同じカバーファクターであれば、通気度を低下させることができる。また、単糸繊度を小さくすると、繊維の表面積を大きくすることができるため、高差圧下での樹脂の界面破壊を抑えることができる。
本発明で、織物基布に用いられる熱可塑性繊維糸条の沸水収縮率は６〜１５％であることが好ましい。また、沸水収縮率の下限は８％であることがより好ましい。沸水収縮率が１５％より大きいと、収縮後の織物の厚さが厚くなると同時に、経緯方向の糸の間に隙間を生じてしまい、収納性に劣るだけでなく通気度の低減効果も損なわれる場合がある。沸水収縮率が６％より小さいと、織物の織密度が高くならず、織物の通気度が低下するおそれがある。沸水収縮率は、下限が７％、上限が１３％であることがさらに好ましい。沸水収縮率は、ＪＩＳ Ｌ−１０９５ ９．２４法に準じて測定する。
本発明における樹脂加工に用いる織物基布としては、樹脂加工前に精練、セット処理を行っても、行わなくてもよい。樹脂加工前に精練、セット処理、加熱処理を行う場合は、例えば、６０〜２００℃の範囲で実施する。低通気性の点から、１６０℃以下で処理することが好ましい。熱処理は、例えばヒートセッターあるいは沸水バスなどの加熱手段を用い、経、緯方向のオーバーフィードを２〜１５％に制御することが可能な加工機を用い、残留収縮率を所定の範囲に制御すればよい。また、上記処理を行わず、樹脂加工を行うことは本発明において更に良い効果を生み出す。
製織に用いる織機は、例えば、エアージェットルーム、レピアルーム、ウォータージェットルームなどが例示されるが、特にウォータージェットルームが好ましい。ウォータージェットルームを用いることにより、繊維に含まれている油剤等が洗浄され、精練工程を施すことなくコーティング布として使用することができる。
該織物の厚みは、エアバッグとした際の収納性の点から、０．３２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３０ｍｍ以下、特に好ましくは０．２９ｍｍ以下である。織物の厚みは、薄いほうが収納性に優れ好ましい。織物の厚みを薄くするためには、単糸繊度を小さくすることが有効な手段であるが、一方、単糸繊度を小さくすると織物の強力が低下するという問題がある。そのため、織物の厚みの下限は、織物の強力の低下を抑える点から、０．２２ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２５ｍｍである。
（樹脂組成物）
本発明において、織物基布の表面及び裏面の単糸繊維間に付着させる樹脂組成物は、樹脂とマグネシウム化合物を含む。
それ以外の樹脂組成物の成分としては、例えば、樹脂が水系シリコーン樹脂エマルジョンの場合には、樹脂を熱処理により硬化させる架橋剤、織物を構成するフィラメントとの密着性を向上させる接着助剤、例えばシランカップリング剤などが挙げられる。
樹脂は、織物の通気度を低減させることを主目的とするが、マグネシウム化合物を担持するバインダーとしての機能も有する。樹脂としては、例えば、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、アクリル系、シリコーン系、ポリエチレン系、スチレンブタジエン系、ニトリルブタジエン系等のエラストマー樹脂が挙げられるが、基布への接着力、樹脂の伸度等を考慮すると、ポリウレタン系、アクリル系、シリコーン系の樹脂が好ましい。これらの樹脂の中でも、基布の柔軟性の点から、シリコーン系樹脂が特に好ましい。
また、基布に樹脂組成物を付着させるためには、水系分散液の状態で付着、乾燥、必要に応じて熱処理することが、環境面のみならず、本発明の効果を得るために好ましい。このような点から、樹脂も水系エマルジョンの状態で用いることが好ましい。水系エマルジョンを用いると、織物の両面の単糸繊維間に樹脂組成物を存在させやすくなる。シリコーン樹脂の水系エマルジョンを用いる場合には、付加重合型ポリオルガノシロキサンを含有する水系エマルジョンが好ましい。
また、本発明では、樹脂組成物を構成するマグネシウム化合物として、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物を使用する。
水酸化マグネシウムを用いる場合、その純度が酸化マグネシウム換算で６０質量％以上であることが好ましく、さらに好ましくは６５質量％以上である。酸化マグネシウムもこれに準ずる。本発明に記載のマグネシウム化合物の含有量は、不純物も含む含有量を意味する。
水酸化マグネシウムは、海水とアルカリを反応させる方法、酸化マグネシウムと水を作用させる方法、あるいは天然の鉱床から産出された鉱石を粉砕する方法により製造される。コストの点から、海水とアルカリを反応させる方法が好ましい。例えば、海水を精製してシリカや炭酸イオンなどの不純物を除去した後、精製した石灰乳を加えて水酸化マグネシウムを析出させ、この析出物を洗浄・濃縮・ろ過・乾燥して、水酸化マグネシウム微粒子を製造する方法が挙げられる。
また、酸化マグネシウムは、例えば、前記の水酸化マグネシウムを焼成することにより得られる。
そのため、水酸化マグネシウムや酸化マグネシウム中には、それらの製造時に使用する原料由来の未反応物が、不純物として微量残存する。例えば、マグネシウム化合物を焼成した後の不純物の成分は、ＣａＯ、ＳＯ３、Ｃｌ、ＳｉＯ２などが挙げられる。
このマグネシウム化合物は、樹脂組成物の水分散液を調整する際に、樹脂とともに均一に分散させた状態で、織物に付着、乾燥させる。このように、樹脂組成物中にマグネシウム化合物を分散させることで、基布を構成する合成繊維に、マグネシウム化合物を多く接触させることができる。
本発明では、樹脂組成物中にマグネシウム化合物を分散させた構造にすることにより、通気度の低減効果だけではなく、マグネシウム化合物による燃焼試験時の熱による合成繊維の分解も促進し、結果として燃焼速度の低減にも寄与することを見出した点が、本発明の新規な技術思想である。
このような基布を構成する樹脂の熱分解触媒としての作用効果は、特定のマグネシウム化合物を使用した場合に発現する特有の燃焼挙動であり、例えば、水酸化アルミニムを用いた場合には、熱分解触媒としての作用効果は発現しない。このことは、図７の熱減量曲線から明確である。
図７の熱減量曲線に示されているように、水酸化マグネシウムを含む樹脂組成物を付着させた織物（符号５；実施例１）では、樹脂のみを付着させた織物（符号７；比較例１）よりも織物の重量の減少が早いことが分かる。一方、水酸化アルミニウムを含む樹脂組成物を付着させた織物（符号８；比較例３）は、樹脂のみを付着させた織物（符号７；比較例１）とほぼ同じ熱減量曲線を示していることがわかる。
また、酸化マグネシウムも、水酸化マグネシウムと同様に、合成繊維の熱分解を促進する作用効果を示すことが図８の熱減量曲線に示されている。
本発明では、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物が付着された基布を加熱処理した場合、３０℃での質量を１００質量部とした際に、４００℃での質量は６０質量部以下となるように、マグネシウム化合物を配合、配置させることが重要である。なお、３０℃から４００℃への昇温速度は１０℃／ｍｉｎである。
上記の熱減量特性を有する本発明のエアバッグ用織物における「燃焼速度が低減するメカニズム」は、次のように考えられる。
（１）水酸化マグネシウムや酸化マグネシウムは、一定の温度（およそ３００℃）以上となると、基布を構成する樹脂の熱分解触媒としての役割を果たし、燃焼時の炎の温度（およそ５００℃）よりも低い温度において基布の分解を促進させる。
（２）この分解により、基布内に含まれている「可燃物」が、燃焼時の炎が到達する前に低分子化され系外に放出される。このため、燃焼が継続しなくなり、燃焼速度を低減することができる。
より低い温度において、分解が多く進むと難燃性は達成されるが、実使用時の温度範囲での織物基布の強力等も考慮し、３０℃での質量を１００質量部とした際に、加熱時の質量は３００℃時点で９０質量部以上であることが好ましい。また、４００℃では６０質量部以下、好ましくは５５質量部以下である。４００℃での質量が２０質量部以下となるようにすることは、展開試験時の熱による強力低下も懸念されるため好ましくない。このような点から、４００℃での質量は、２５質量部以上であることが好ましく、より好ましくは３０質量部以上である。
本発明では、前記の３０℃での質量を１００質量部とした際に、４００℃での質量を６０質量部以下とするための手段の１つとして、樹脂組成物に対するマグネシウム化合物の含有量が３３〜６０質量％であることが好ましい。
樹脂組成物中のマグネシウム化合物の質量比をａ、それ以外の樹脂を含む固形分の質量比をｂとした場合、マグネシウムの含有量（質量％）は、「ａ／ｂ」または「ａ／（ａ＋ｂ）」で表現され、下記式を満足することが好ましい。なお、「ａ＋ｂ」は１００質量％である。
５０≦（ａ／ｂ）×１００≦１５０
３３≦（ａ／（ａ＋ｂ））×１００≦６０
なお、樹脂組成物を付着、乾燥、熱処理させた後の織物から、樹脂組成物中のマグネシウム元素を定量する方法としては、例えば、蛍光Ｘ線分析法や、ＩＣＰ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ ｃｏｕｐｌｅｄ ｐｌａｓｍａ，誘導結合プラズマ）発光分析法が挙げられる。なお、ＩＣＰ発光分析法を用いる場合には、試料を灰化した後、残留物を酸で溶解して溶液とする。また、マグネシウム化合物が、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物であることを同定するためには、例えば、質量分析などの公知の方法を用いればよい。また、マグネシウム化合物の定性および定量には、例えば、ＩＣＰ−ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析装置）を用いることができる。
通気度と燃焼速度の低減効果をいずれも向上させる点から、樹脂組成物に対するマグネシウム化合物の含有量の下限を３３質量％とすることが好ましく、より好ましくは３７質量％とし、特に好ましくは４１質量％とする。一方、皮膜を十分に形成させ、通気度の低下や剥れを抑制する点から、樹脂組成物に対するマグネシウム化合物の含有量の上限を６０質量％とすることが好ましく、より好ましくは５８質量％とし、より好ましくは５６質量％とする。
マグネシウム化合物の含有量を「ａ／ｂ」で表現する場合も、上記の式の下限と上限の技術的意義は上記の「ａ／（ａ＋ｂ）」の場合と同様である。
また、使用するマグネシウム化合物（水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム）は、１８℃の水に対し、５ｍｇ／Ｌ以上溶解することが好ましい。水系樹脂を使用する際に、僅かでも溶解するマグネシウム化合物を使用することで、マグネシウム化合物の分散性を改善することができる。マグネシウム化合物の溶解量は、固形分を溶解させた溶液から固形分を除去した後、水分だけを除去（蒸発）させて残った固形分の質量を測定することで算出することができる。
また、本発明において、マグネシウム化合物は樹脂中に粒子として存在する。
マグネシウム化合物粒子の平均粒径は、樹脂中の分散性の向上の点から、２μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１μｍ以下であり、さらに好ましくは０．５μｍ以下である。マグネシウム化合物の平均粒径は、走査型電子顕微鏡を用いて写真撮影した後、マグネシウム化合物の粒子をランダムに１００点以上測定し、それぞれの長径を求める。この長径の平均値により算出する。
（マグネシウム化合物の表面処理剤）
また、本発明では、マグネシウム化合物粒子は表面処理を行っていないものを選択して使用することが好ましい。マグネシウム化合物粒子の表面を、高級脂肪酸系処理剤、シラン系処理剤、界面活性剤で処理したものを使用した場合、前記で説明した本発明の難燃機構である「マグネシウム化合物による有機樹脂の熱分解」が、マグネシウム化合物粒子の表面処理剤により妨げられるため、難燃効果が低減するからである。また、水系で使用する場合は、マグネシウム化合物粒子に表面処理を行うと、逆に分散性を悪化させるため好ましくない。
（溶剤抽出量）
本発明において、燃焼速度をさらに低減するために、織物基布に樹脂組成物を付着させた後の織物の溶剤抽出量は、０．１〜１．２質量％であることが好ましい。この溶剤抽出量には、樹脂組成物を付着させる前から含まれる、「紡糸油剤」や「整経油剤」等も含まれるが、注目すべきは樹脂組成物を付着させた後に新たに抽出される化合物である。樹脂が熱硬化型樹脂の場合、樹脂の硬化反応が不十分であると、残留モノマーやオリゴマー等、比較的分子量が低い化合物が、溶剤により抽出される。この樹脂中に残存する低分子量の化合物を低減させることが、本発明においてさらに優れた難燃効果を発現させるための重要な要因の１つであることを見出した。このことは、前記で説明した本発明の難燃機構である「マグネシウム化合物による有機樹脂の熱分解」が、樹脂の硬化反応時に未反応あるいは反応不足により残存する、比較的分子量の低い化合物により妨げられ、難燃効果が低減するためであると考えられる。
樹脂由来の低分子量の化合物が多量に存在し、溶剤抽出量が１．２質量％を越える場合には、樹脂皮膜の形成が不十分となると同時に、この樹脂由来の低分子量の化合物により、上述した難燃機構が妨げられ、難燃性のさらなる改良効果が得られなくなる。樹脂が付着された織物の溶剤抽出量は、１．０質量％以下がさらに好ましく、特に好ましくは０．９質量％以下である。溶剤抽出量は少ない方が好ましいが、紡糸時や整経時に付与される油剤、及び樹脂由来の低分子量の化合物を含め、０．２質量％以上の範囲であれば実用上問題なく、好ましくは０．３質量％以上である。
溶剤抽出量を低減させるためには、樹脂の硬化反応を促進させることが好ましい。樹脂の硬化反応を促進する方策としては、触媒量を調整する方法、樹脂の反応箇所（例えば、架橋点）を増やす加工剤を使用する方法、該樹脂を付着させた織物の熱処理時間を調整する方法が挙げられる。樹脂組成物を付着させた織物に熱処理する際、織物の表面の最高温度は、１２５℃以上が好ましく、より好ましくは１３０℃以上である。樹脂組成物を付着させた織物に熱処理する際の温度が高すぎると、織物基布の合成繊維が溶融して、強力が低下する場合があるため、熱処理温度は、２２０℃以下が好ましく、より好ましくは２００℃以下、さらに好ましくは１８０℃以下である。
（基布への樹脂組成物の付着）
樹脂組成物を織物に付着させる方法としては、例えば、ナイフコート、コンマコート、ダイコート、グラビアロールコート、キスロールコート、スプレー法、ディップ法（含浸法）等が挙げられる。使用する樹脂組成物の水系分散液の粘度、織物への樹脂組成物の含浸状態を考慮して適切な設備を選択すればよい。
織物基布の表面及び裏面の単糸繊維間に付着させる樹脂組成物の量は、低通気性と燃焼速度の低減の点から、１０〜２５ｇ／ｍ２に制御する。樹脂組成物の付着量の下限は、１２ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは１５ｇ／ｍ２である。一方、樹脂組成物の付着量の上限は、２２ｇ／ｍ２が好ましく、２０ｇ／ｍ２が特に好ましい。なお、この樹脂組成物の付着量は、樹脂組成物の組成により比重が異なるので、上記の範囲内で適切な範囲に制御することが好ましい。
樹脂組成物の付着量が１０ｇ／ｍ２より少ない場合には、皮膜の形成が十分でなく、低い通気度を得ることが困難になる。一方、樹脂組成物の付着量が２５ｇ／ｍ２を超える場合には、低通気性の点からは好ましいが、基布の目付が増し、重くなるとともに、収納性が低下する。
織物基布の表面及び裏面の単糸繊維間に付着させる樹脂組成物の量は、樹脂組成物を付着させる前の織物基布の目付けと、樹脂組成物を付着させた後の織物との目付けの差から算出し、「ｇ／ｍ２」の単位で示す。
本発明においては、前記の樹脂組成物を、織物基布の表面及び裏面の単糸繊維間に、特定量、存在させることが重要である。単糸繊維間に樹脂組成物を存在させることで、基布の表層の上にのみ樹脂層が存在する場合に比べ、より少ない樹脂組成物の付着量で通気度を低減させる効果が得られる。
図６は、織物基布に樹脂組成物を付着させた後の織物の表面のＳＥＭ写真（実施例８）を示す。図４は、実施例８で得られた織物の経糸方向の断面の表面付近を拡大したＳＥＭ写真であり、織物基布の表面の単糸繊維間の隙間が樹脂組成物で埋められていることが観察される。
織物基布の表面及び裏面の単糸繊維間に樹脂組成物を存在させる方法としては、上述した樹脂組成物の付着方法を用いて、１回のコートで完了させることが、工程の短縮化が可能となり、低コストの点から好ましい。例えば、グラビアロールコート、キスロールコート、スプレー法、ディップ法（含浸法）を用いて、樹脂組成物の水系分散液の粘度を調整することにより、基布の両面の単糸繊維間に樹脂組成物を比較的容易に付着させる、実質的な両面コートが可能となる。
樹脂組成物は水系分散液として織物に基布に付着させることが好ましく、樹脂組成物の水系分散液の粘度は、１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲が好ましく、より好ましくは、下限が２０ｍＰａ・ｓであり、上限は５０ｍＰａ・ｓである。
樹脂組成物の水系分散液の粘度を１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整することが、織物基布の表面及び裏面のごく近傍の単糸繊維間に、樹脂組成物を効率よく偏在化させる点から有効である。さらに、織物基布に上記の粘度範囲に調整した樹脂組成物の水系分散液を付着させる方法として、ディップ法（含浸法）を用いると、さらに効率よく安価なエアバッグ用織物を得ることができる。織物基布の表面及び裏面のごく近傍の単糸繊維とは、織物基布を構成するマルチフィラメントの表面及び裏面から内部に垂直方向から１〜２本目に位置する単糸繊維を意味する。
さらに、前記の難燃機構を発揮し、燃焼速度を平均６０ｍｍ／ｍｉｎ以下とするために、織物中に存在する樹脂組成物の状態は非常に大切である。本発明において、前記のマグネシウム化合物が織物の単糸繊維内にできるだけ多く存在させることが重要である。このために織物内の樹脂組成物の存在状態が重要となる。
樹脂組成物を付着させた織物の断面写真において、後述する「織物表面の樹脂組成物の存在率」が小さい方が好ましい。織物表面の樹脂組成物の存在率とは、織物を構成するマルチフィラメントの単糸繊維内への樹脂組成物の含浸の程度を示す指標であり、織物表面の樹脂組成物の存在率が小さいほど、織物内部に樹脂組成物が含浸されている程度が大きいことを意味する。
織物表面の樹脂組成物の存在率は、５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４質量％以下、特に好ましくは３．５質量％以下である。樹脂組成物が所定の付着量にも関わらず、織物表面に５質量％より多く存在していることは、樹脂組成物が織物内部に含浸されていないことを示し、難燃機構を発揮することが困難になる。
織物表面の樹脂組成物の存在率を５質量％以下にするためには、特定の粘度を有する樹脂組成物の水系分散液を、織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞る方法を用いることが最も好ましい。
織物基布に樹脂組成物を付着させた際、付着された樹脂は、経糸、緯糸の交差部分に偏在して存在することが多い。しかし、通気度や燃焼速度の低減効果を得るためには、繊維−繊維間に膜を形成すれば十分であり、交差部分に偏在する樹脂組成物の付着量は少なければ少ない方が好ましい。
織物の強度を低減させない範囲で、単糸繊度を細くすることは、樹脂組成物を織物の経糸、緯糸の交差部分に偏在させずに、樹脂組成物の付着量を低減する効果があり、好ましい実施形態である。この理由は、単糸繊度が細くなると繊維−繊維間の空隙が小さくなり、樹脂が毛細管現象により内部まで浸透するため、樹脂組成物の偏在が小さくなると考えられる。また、同様の効果は張力をかけて単糸を引き揃えることでも見られる。
エアバックの展開後に圧力保持性を要求されるようなエアバック用織物は、高圧負荷が掛かることで、膜の破壊、単糸と樹脂との接着面の剥離などにより、通気度が増大することは好ましくない。したがって、２０ｋＰａ以上の大きい差圧での通気度の評価が好ましい。
本発明のエアバッグ用織物は、２０ｋＰａの圧力を織物に与えた時の通気度が、５×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることが好ましい。通気度が５．０×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎよりも高いと、低通気用エアバッグ用織物として好ましくない。好ましくは３．０×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下、より好ましくは１．０×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である。エアバッグの機能として、通気度は小さいほうが好ましいが、軽量性、収納性の点から、２０ｋＰａの差圧下での通気度の下限は、５．０×１０−４Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎが好ましい。通気度を５．０×１０−４Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎよりも小さくしようとすると、織物基布に付着させる樹脂組成物の量を多くすることが必要になり、軽量性、収納性の点で好ましくない。
また、１００ｋＰａの圧力を織物に与えた時の通気度の上限は、１．０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎであることが好ましい。一方、１００ｋＰａの差圧下での通気度の下限は、軽量性、収納性、コストの点から、１×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎが好ましい。
１００ｋＰａの圧力下における織物の通気度を１×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎよりも低くするために、繊維の使用量を増やして、織物のカバーファクターを高くする、あるいは樹脂組成物の付着量を多くすると、織物の柔軟性の低下、質量の増加とともに、エアバッグとした際の収納性が低下し、製造コストも高くなる。これらのことを考慮すると、１００ｋＰａの圧力下における通気度の下限は、５．０×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎがより好ましく、特に好ましくは１．０×１０‐１Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎである。
一方、１００ｋＰａの圧力下における織物の通気度が、１．０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎよりも大きい場合、ノンコート布との通気度の差が小さくなり、側面衝突用のサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグなど、より低通気度が要求されるエアバッグに使用するには不十分である。１００ｋＰａの圧力下における織物の通気度の上限は、０．８Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎがより好ましい。
本発明のエアバッグ用織物は、カバーファクターが１８００〜２５００である織物基布に、特定の樹脂組成物の水系分散液を、含浸処理により、織物基布に樹脂組成物を付着、乾燥、熱処理させることにより得られる。この乾燥、熱処理の際に、樹脂組成物を付着させた織物は、少なくとも１つのチャンバーを有する加工炉で、１６０〜２００℃、１５〜１２０秒の範囲で乾燥、熱処理され、さらに加工炉における織物の表面の最高温度が１２５℃以上となるように加工炉を通過させて、織物基布に樹脂組成物を１０〜２５ｇ／ｍ２の量で付着させ、かつ溶剤抽出量を０．１〜１．２質量％となるように調整し、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に樹脂組成物を存在させる方法を採用することが好ましい。
本発明のエアバッグ用織物の製造に際して、樹脂組成物を付着させた織物は、少なくとも１つのチャンバーを有する加工炉を用いて、乾燥、熱処理を行うが、加工炉は複数のチャンバーを配していることが好ましい。
織物基布に樹脂組成物の水系分散液を付着させた後、この水系分散液を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外線、マイクロウェーブ等など、一般に用いられる加熱方法が使用される。水系分散液中の気泡の形成を回避するためには、第一のチャンバーの設定温度を１００℃以下に制御することが好ましく、より好ましくは８０〜１００℃、更に好ましくは９０〜１００℃での予備乾燥を行うことである。第二のチャンバーでは、１４０〜２２０℃、好ましくは１５０〜２００℃、さらに好ましくは１６０〜１９０℃で、樹脂組成物の硬化（安定固着）を行う。付着させた樹脂組成物が硬化するのに十分な温度に達していれば、２つの温度領域でなく、さらにチャンバーを細分化しても構わない。加工炉における樹脂加工織物の表面の最高温度を１２５℃以上となるように、加工炉を通過する樹脂加工織物の速度を調整すれば、硬化のために必要な時間は、樹脂組成物の付着量、付着された材料上への熱伝導性に応じて、１５〜１２０秒の範囲内で適宜調整すればよい。
上記の乾燥、硬化が行われているチャンバーに織物が通過中に、織物を経糸方向または緯糸方向のいずれかに少なくとも固定、あるいは伸張させると、より低い通気度が得られる。経糸方向の伸張は、送り出し速度と巻き取り速度の少なくとも一方を変更できる装置を用い、速度の差により発現することができ、速度差比（％）が伸張率となる。
緯糸方向の伸張量は、織物の端部を把持後、幅変更のできる装置を用い、把持後必要な量を緯糸方向に移動させることで伸張率を変更することができる。また、織物の糸が有している収縮率も重要な伸張因子となりうる。乾燥、加工時において両方向を同時に伸張する必要はなく、少なくともいずれか一方を伸張することで低通気度を達成することができる。
燃焼速度は、ＦＭＶＳＳ３０２法により評価される。一般的には、ＦＭＶＳＳ３０２法において、平均燃焼速度が１００ｍｍ／ｍｉｎ以下であることが必要とされるが、平均燃焼速度は６０ｍｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ／ｍｉｎ以下である。
次に、実施例を用いて、本発明をさらに詳しく説明する。なお、実施例中における各種評価は、下記の方法を用いた。
（１）繊度
ＪＩＳ Ｌ−１０９５ ９．４．１記載の方法で測定した。
（２）フィラメント数
繊維糸条の断面写真よりフィラメント数を数えた。
（３）沸水収縮率
ＪＩＳ Ｌ−１０９５ ９．２４記載の方法で測定した。
（４）織物の密度
ＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．６．１記載の方法で測定した。
（５）厚さ
ＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．５．１記載の方法で測定した。
（６）残留収縮率
ＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．６４．４記載の方法で標線を書き加えた試料を準備し、１５０℃×３０分間、張力を掛けない状態でオーブンに入れ、常温に戻し標線間を測定した。測定値は、ＪＩＳ Ｌ−１９０９ ９記載の方法を用い収縮した側をプラスとした。
（７）樹脂組成物の付着量
織物基布に樹脂組成物を付着させる際と同じ条件に設定した加工機を用い、樹脂組成物を付着させない条件で、織物を処理した。この織物基布の目付けＡ（ｇ／ｍ２）をＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．４．２を用いて測定した。一方、織物基布に樹脂組成物を付着させる加工を行い、樹脂組成物を付着させた織物の目付けＢ（ｇ／ｍ２）を上記と同様の方法で測定を行った。両者の目付けの差（Ｂ−Ａ）を樹脂組成物の付着量（ｇ／ｍ２）とした。
（８）溶剤抽出量
ＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．３６．１ Ａ法に準拠して測定した。溶剤抽出量の測定手順は下記の通りである。
樹脂加工を行った基布約５ｇを採取し、絶乾質量Ｗ（ｇ）を求めた。ソックスレー抽出機に基布を、フラスコに１００ｍｌ〜１２０ｍｌのノルマルヘキサンを入れ、水浴上で抽出液が弱く沸騰を保つ程度に４時間加熱した。なお、４時間加熱後、ソックスレー抽出機中にたまった溶液もフラスコに加えた。
フラスコ内容物を５ｍｌ以下に濃縮（揮発）した後、あらかじめ絶乾質量Ａ０（ｇ）を求めたはかり瓶に移した。抽出に用いたフラスコは、約４０℃のノルマルヘキサンで洗浄し、洗液をはかり瓶に加えた。水浴上でノルマルヘキサンを揮散させた後、その残分の絶乾質量Ａ１（ｇ）を測定した。次いで、溶剤抽出量Ｅ０を次の式によって算出した。
Ｅ０（％）＝（（Ａ１−Ａ０）／Ｗ）×１００
（９）樹脂組成物の水系分散液の粘度
ＪＩＳ Ｋ−７１１７記載の方法を用いＢ型粘度計で測定した。
（１０）通気度
２０ｋＰａ、並びに１００ｋＰａの差圧下での通気度を、高圧通気度測定機（ＯＥＭシステム（株）製）を用いて測定した。
（１１）加熱下の質量測定（４００℃での質量）
熱天秤装置（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製、Ｑ５０）を用い、試料を約１０ｍｇ採取し、３０℃から４００℃までの温度範囲にかけて、昇温速度１０℃／ｍｉｎで質量の変化を測定した。なお、測定は空気雰囲気下で行った。３０℃での試料の質量を１００質量部として、該当温度での質量（質量部）を評価した。
（１２）燃焼速度
ＦＭＶＳＳ３０２法を用いて燃焼速度を測定した。経糸方向及び緯糸方向にそれぞれｎ＝５で測定し、測定結果の平均値を燃焼速度（ｍｍ／ｍｉｎ）とした。
（１３）織物表面の樹脂組成物の存在率
織物の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて写真撮影し、樹脂組成物の存在状態を評価した。なお、切断面は、図１に示すような経糸上の凸の部分の頂点に直行する位置である。ＳＥＭ写真から、図２に示すような経糸断面に見られる織物の最小繰り返し単位内を１０等分し、１０等分された箇所の樹脂組成物の厚みを測定し、その平均値を求めた。なお、表面、裏面で樹脂組成物の存在率が異なるときは、樹脂組成物の厚みの厚い方の測定値を使用する。織物の厚さＴａから樹脂組成物の厚みＴｂを割り返した値を「織物表面の樹脂組成物の存在率（％）；（Ｔｂ／Ｔａ）×１００」とした。
（１４）炉内の織物の表面の最高温度
乾燥炉に樹脂加工織物を通過させる前に、サーモラベル（理化学機器製）を樹脂加工織物の表面に貼付し、乾燥炉を通過した後、サーモラベルの色の変化を観測した。炉内の織物の表面の最高温度は、サーモラベルが示す変色部分の最高温度（℃）とした。
実施例１
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメント、強度が８．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．０％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、次の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｂを、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表１に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。なお、表１に示す加工時伸張率が０％とは、固定のみを行ったことを示す。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、加工後の織物の重さから加工前の基布の重さを引き、算出した。測定用試料は、２０ｃｍ×２０ｃｍを切り出し、加工前と加工後の織物の質量を測定した。次いで、それらの質量の差を２５倍乗じて、樹脂組成物の付着量（ｇ／ｍ２）を算出した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｂ）
（１）配合液Ａの調整
（ａ）水系シリコーンエマルジョン ８３質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｄｅｈｅｓｉｖｅ ４５７；固形分濃度 ５０質量％）
（ｂ）オルガノポリシラキサン １２質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｃｌｏｓｓｌｉｎｋｅｒ Ｖ７２；固形分濃度 ５０質量％）
（ｃ）シランカップリング剤 ５質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｓｉｌａｎｅ ＨＦ８６）
配合液Ａの調整において、（ａ）と（ｂ）を混合させることで、付加重合型のシリコンゴムの水系エマルジョンとなる。（ｃ）は、接着性を改善させるための接着助剤である。上記の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を混合し、配合液Ａを調整した。
（２）マグネシウム化合物
マグネシウム化合物として、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を用いた。
（３）樹脂組成物の水系分散液Ｂの調整
配合液Ａ１００質量部に対し、上記の水酸化マグネシウムを４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｂの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、３０ｍＰａ・ｓであった。
実施例１で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例２
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、７２フィラメント、強度が８．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．４％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、実施例１と同じ組成の樹脂組成物の水系分散液Ｂを、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表１に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例１と同様にして求めた。
実施例２で得られた加工後の織物は、実施例１で得られた加工後の織物と比べ、単糸繊度（ｄｐｆ）が太くなったものの、実施例１と同様に、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認された。また、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例３
実施例１と同じナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｃを用い、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表１に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例１と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｃの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成分に対する酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｃの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２５ｍＰａ・ｓであった。
実施例３は、実施例１に対して、マグネシウム化合物として酸化マグネシウムを用いた例である。
しかしながら、実施例３で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例４
実施例１と同じナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｄを用い、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表１に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例１と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｄの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を３０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は５７質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、３６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｄの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２０ｍＰａ・ｓであった。
実施例４は、実施例１に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を少なくした例である。
しかしながら、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を所定の範囲としたため、実施例４で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例５
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメント、強度が８．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．３％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｅを用い、５０ｃｍ×５０ｃｍに切り出した上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞った。さらに、経緯が固定できる枠に、加工後の織物の経緯を表１に記載の長さに伸張させて、５０ｃｍ×５０ｃｍの織物を固定した。次いで、第１チャンバー及び第２チャンバーを有する加工炉の温度を調整し、表１に記載の温度、時間、伸長率で加工を行った。表１に、加工時伸長率が緯糸方向で「フリー」との記載があるが、これは緯糸方向の固定を行わずに加工を行ったことを意味する。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例１と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｅの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を６０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１１４質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、５３質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｅの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、６０ｍＰａ・ｓであった。
実施例５は、実施例１に対して、ナイロン６６のマルチフィラメントの総繊度を太く、織密度を低くし、さらに樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を多くした例である。
しかしながら、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を所定の範囲としたため、実施例５で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例６
実施例６は、実施例５と同じ原糸を用い、織密度のみを実施例５よりも低くして、カバーファクターを小さくしたこと、および樹脂組成物の水系分散液を実施例１で用いた水系分散液Ｂに変更したこと以外は、実施例５と同様にして加工織物を製造した例である。
しかしながら、カバーファクターを所定の範囲としたため、実施例６で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性と燃焼速度の低減効果は低下したものの、実用上使用可能なレベルであり、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例７
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメント、強度が８．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．０％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表１に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｆを用い、５０ｃｍ×５０ｃｍに切り出した上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞った。さらに、経緯が固定できる枠に、加工後の織物の経緯を表１に記載の長さに伸張させて、５０ｃｍ×５０ｃｍの織物を固定した。次いで、第１チャンバー及び第２チャンバーを有する加工炉の温度を調整し、表１に記載の温度、時間、伸長率で加工を行った。加工後の織物の物性は、表１に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例１と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｆの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を７０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１３３質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、５７質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｅの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、７０ｍＰａ・ｓであった。
実施例７は、実施例１に対して、織密度を下げてカバーファクターを小さくし、さらにさらに樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を多くした例である。
しかしながら、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を所定の範囲としたため、実施例７で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
表１より、本発明の各実施例で得られた加工後の織物は、低通気度、燃焼速度のいずれも目標値を達成していることが分かる。また、各実施例で得られた加工後の織物の質量を、室温で１００質量部とした際に、４００℃に加熱した時点で６０質量部以下であり、マグネシウム化合物を織物に付着させることによる「難燃効果」が発現したため、燃焼速度が低減していると考えられる。
比較例１
実施例２において、樹脂組成物の水系分散液として、マグネシウム化合物を混合させず、配合液Ａのみからなる、水系シリコーンエマルジョンを水系分散液Ａとして用い、実施例１と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例２と同様にして加工織物を作製した。
樹脂組成物中にマグネシウム化合物を含有していないため、燃焼速度が高くなり、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、加工後の織物の質量を、室温で１００質量部とした際に、４００℃で８８質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、マグネシウム化合物による「難燃効果」の寄与がなかったためと考えられる。
比較例２
実施例２において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｇに変更し、実施例１と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例２と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｇの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化アルミニウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化アルミニウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化アルミニウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｇの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２８ｍＰａ・ｓであった。
比較例２は、マグネシウム化合物の代わりに水酸化アルミニウムを用いた例である。
そのため、比較例２で得られた加工織物は、燃焼速度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化アルミニウムでは、加工後の織物の質量を室温で１００質量部とした際に、４００℃で９２質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、水酸化アルミニウムによる「難燃効果」の寄与が少なかったためと考えられる。
比較例３
実施例２において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｈに変更し、実施例１と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例２と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｈの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を１６質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は３０質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、２３質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｈの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２３ｍＰａ・ｓであった。
比較例３は、実施例２に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を、かなり少なくした例である。
そのため、比較例３で得られた加工織物は、燃焼速度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化マグネシウムの含有量が少なすぎたため、加工後の織物の質量を室温で１００質量部とした際に、４００℃で８５質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、水酸化マグネシウムによる「難燃効果」の寄与が少なかったためと考えられる。
比較例４
実施例５において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｉに変更し、実施例１と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例５と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｉの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を８４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１６０質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、６２質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｉの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、１５０ｍＰａ・ｓであった。
比較例４は、実施例５に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を、かなり多くした例である。
そのため、比較例４で得られた加工織物は、燃焼速度の低減という点では優れていたが、通気度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化マグネシウムの含有量が多すぎたため、樹脂組成物の被膜が十分に形成されず、通気度を低減する効果が減少しためと考えられる。
比較例５
実施例２において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｊに変更し、フローティングナイフコートを用いて織物基布の片面に塗布したこと以外は、実施例２と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｊの調整）
配合液Ａ１００質量部に対し、増粘剤として水溶性高分子であるカルボキシメチルセルロース（ナカライテスク社製）を０．５質量部、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成分に対する水酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｊの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、３００ｍＰａ・ｓであった。
比較例５は、実施例２に比べ、樹脂組成物の水系分散液の粘度を１０倍も高く調整した例である。
そのため、比較例５で得られた加工織物は、織物内に樹脂が含浸せず、織物の表面上への樹脂組成物の存在率が高く、マグネシウム化合物とナイロン繊維との接触量が少なくなった。その結果、本発明による「難燃効果」の寄与が減少し、マグネシウム化合物の難燃効果が十分に発揮できず、燃焼速度が低減しなかったと考えられる。
実施例８
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメント、強度が８．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．０％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、次の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｂを、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表３に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。なお、表３に示す加工時伸張率が０％とは、固定のみを行ったことを示す。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、加工後の織物の重さから加工前の基布の重さを引き、算出した。測定用試料は、２０ｃｍ×２０ｃｍを切り出し、加工前と加工後の織物の質量を測定した。次いで、それらの質量の差を２５倍乗じて、樹脂組成物の付着量（ｇ／ｍ２）を算出した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｂ）
（１）配合液Ａの調製
（ａ）水系シリコーンエマルジョン ８３質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｄｅｈｅｓｉｖｅ ４５７；固形分濃度 ５０質量％）
（ｂ）オルガノポリシラキサン １２質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｃｌｏｓｓｌｉｎｋｅｒ Ｖ７２；固形分濃度 ５０質量％）
（ｃ）シランカップリング剤 ５質量部
（ワッカーシリコーン社製、Ｓｉｌａｎｅ ＨＦ８６）
配合液Ａの調整において、（ａ）と（ｂ）を混合させることで、付加重合型のシリコンゴムの水系エマルジョンとなる。（ｃ）は、接着性を改善させるための接着助剤である。上記の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を混合し、配合液Ａを調製した。
（２）マグネシウム化合物
マグネシウム化合物として、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を用いた。
（３）樹脂組成物の水系分散液Ｂの調製
配合液Ａ１００質量部に対し、上記の水酸化マグネシウムを４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｂの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、３０ｍＰａ・ｓであった。
実施例８において、織物基布に樹脂組成物を付着させる前の織物の表面のＳＥＭ写真を図５に示す。また、織物基布に樹脂組成物を付着させた後の織物の表面のＳＥＭ写真を図６に示す。
実施例８で得られた加工後の織物は、図３および図４に示す断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例９
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、７２フィラメント、強度が８．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．４％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、実施例８と同じ組成の樹脂組成物の水系分散液Ｂを、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表３に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
実施例９で得られた加工後の織物は、実施例８で得られた加工後の織物と比べ、単糸繊度（ｄｐｆ）が太くなったものの、実施例８と同様に、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認された。また、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１０
実施例８と同じナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｃを用い、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表３に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｃの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、ナカライ規格一級 ＥＰ、純度９８％、無処理品）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成物に対する酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｃの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２５ｍＰａ・ｓであった。
実施例９は、実施例８に対して、マグネシウム化合物として酸化マグネシウムを用いた例である。実施例９で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１１
実施例８と同じナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｄを用い、上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞り、表３に示す温度、時間、伸長率の条件で加工を行った。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｄの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を３０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は５７質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、３６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｄの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２０ｍＰａ・ｓであった。
実施例１１は、実施例８に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を少なくした例である。実施例１１で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１２
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメント、強度が８．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．３％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｅを用い、５０ｃｍ×５０ｃｍに切り出した上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞った。さらに、経緯が固定できる枠に、加工後の織物の経緯を表３に記載の長さに伸張させて、５０ｃｍ×５０ｃｍの織物を固定した。次いで、第１チャンバー及び第２チャンバーを有する加工炉の温度を調整し、表１に記載の温度、時間、伸長率で加工を行った。表３に、加工時伸長率が緯糸方向で「フリー」との記載があるが、これは緯糸方向の固定を行わずに加工を行ったことを意味する。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｅの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を６０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１１４質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、５３質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｅの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、６０ｍＰａ・ｓであった。
実施例１２は、実施例８に対して、ナイロン６６のマルチフィラメントの総繊度を太く、織密度を低くし、さらに樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を多くした例である。実施例５で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１３
実施例１３は、実施例１２と同じ原糸を用い、織密度のみを実施例１２よりも低くして、カバーファクターを小さくしたこと、および樹脂組成物の水系分散液を実施例８で用いた水系分散液Ｂに変更したこと以外は、実施例１２と同様にして加工織物を製造した例である。実施例１３で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性と燃焼速度の低減効果は低下したものの、実用上使用可能なレベルであり、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１４
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメント、強度が８．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が９．０％のナイロン６６のマルチフィラメントを用い、ウォータージェットルームにて平織組織を製織し、９５℃の温水で収縮加工後、１３０℃で乾燥させて、織物基布を得た。得られた加工前の織物基布の物性を表３に示す。
次いで、下記の組成からなる樹脂組成物の水系分散液Ｆを用い、５０ｃｍ×５０ｃｍに切り出した上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞った。さらに、経緯が固定できる枠に、加工後の織物の経緯を表１に記載の長さに伸張させて、５０ｃｍ×５０ｃｍの織物を固定した。次いで、第１チャンバー及び第２チャンバーを有する加工炉の温度を調整し、表３に記載の温度、時間、伸長率で加工を行った。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
（樹脂組成物の水系分散液Ｆの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を７０質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１３３質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、５７質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｅの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、７０ｍＰａ・ｓであった。
実施例１４は、実施例８に対して、織密度を下げてカバーファクターを小さくし、さらにさらに樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を多くした例である。実施例１４で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認され、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
実施例１５
実施例１４と同様の織物、樹脂組成物を用い、樹脂加工時の条件を変更して、エアバッグ用織物を得た。
実施例１４に記載の樹脂組成物の水系分散液Ｆを用い、５０ｃｍ×５０ｃｍに切り出した上記の織物基布に含浸処理させた後、ゴムロールで構成されたマングルで絞った。さらに、経緯が固定できる枠に、加工後の織物の経緯を表３に記載の長さに伸張させて、５０ｃｍ×５０ｃｍの織物を固定した。次いで、第１チャンバー及び第２チャンバーを有する加工炉の温度を調整し、表３に記載の温度、時間、伸長率で加工を行った。加工後の織物の物性は、表３に示す通りである。また、織物に付着されている樹脂組成物の付着量は、実施例８と同様にして求めた。
実施例１５は、樹脂加工時の熱処理条件として、第１チャンバーの温度を１８０℃に設定した。これにより実施例１４に対して、樹脂加工織物に十分な温度を付与したため、溶剤抽出量が低減し、これに伴い燃焼速度も低減した例である。
また、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量が、本発明で規定する範囲内であるため、実施例１５で得られた加工後の織物は、断面のＳＥＭ写真から、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に効率よく樹脂組成物が存在していることが確認された。そのため、高差圧下での低通気性に優れ、かつ燃焼速度も低く、エアバッグ用織物として好ましいものであった。
表３より、本発明の各実施例で得られた加工後の織物は、低通気度、燃焼速度のいずれも目標値を達成していることが分かる。また、各実施例で得られた加工後の織物の質量を、３０℃で１００質量部とした際に、４００℃に加熱した時点で６０質量部以下であり、マグネシウム化合物を織物に付着させることによる「難燃効果」が発現したため、燃焼速度が低減していると考えられる。
比較例６
実施例９において、樹脂組成物の水系分散液として、マグネシウム化合物を混合させず、配合液Ａのみからなる、水系シリコーンエマルジョンを水系分散液Ａとして用い、実施例８と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例９と同様にして加工織物を作製した。樹脂組成物中にマグネシウム化合物を含有していないため、燃焼速度が高くなり、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、加工後の織物の質量を、３０℃で１００質量部とした際に、４００℃で８８質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、マグネシウム化合物による「難燃効果」の寄与がなかったためと考えられる。
比較例７
実施例９において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｇに変更し、実施例８と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例９と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｇの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化アルミニウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９７％）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化アルミニウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化アルミニウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｇの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２８ｍＰａ・ｓであった。
比較例７は、マグネシウム化合物の代わりに水酸化アルミニウムを用いた例である。そのため、比較例７で得られた加工織物は、燃焼速度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化アルミニウムでは、加工後の織物の質量を３０℃で１００質量部とした際に、４００℃で９２質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、水酸化アルミニウムは「難燃効果」にほとんど寄与しなかったためと考えられる。
比較例８
実施例９において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｈに変更し、実施例８と同じ条件で加工を行ったこと以外は、実施例９と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｈの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を１６質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は３０質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、２３質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｈの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、２３ｍＰａ・ｓであった。
比較例８は、実施例９に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を、かなり少なくした例である。そのため、比較例８で得られた加工織物は、燃焼速度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化マグネシウムの含有量が少なすぎたため、加工後の織物の質量を３０℃で１００質量部とした際に、４００℃で８５質量部もあり、４００℃における質量減少が小さく、水酸化マグネシウムによる「難燃効果」の寄与が少なかったためと考えられる。
比較例９
実施例１２において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｉに変更し、表４に記載の条件で加工を行ったこと以外は、実施例１２と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｉの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を８４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は１６０質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、６２質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｈの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、１５０ｍＰａ・ｓであった。
比較例９は、実施例１２に対して、樹脂組成物中の水酸化マグネシウムの含有量を、かなり多くした例である。そのため、比較例９で得られた加工織物は、燃焼速度の低減という点では優れていたが、通気度が高く、エアバッグ用織物として不十分であった。これは、水酸化マグネシウムの含有量が多すぎたため、樹脂組成物の被膜が十分に形成されず、通気度を低減する効果が減少しためと考えられる。
比較例１０
実施例９において、樹脂組成物の水系分散液を下記に示す水系分散液Ｊに変更し、フローティングナイフコートを用いて織物基布の片面に加工を行ったこと以外は、実施例９と同様にして加工織物を作製した。
（樹脂組成物の水系分散液Ｊの調製）
配合液Ａ１００質量部に対し、増粘剤として水溶性高分子であるカルボキシメチルセルロース（ナカライテスク社製）を０．５質量部、水酸化マグネシウム（ナカライテスク社製、無処理品、化学用、純度９５％）を４４質量部混合し、分散させた。配合液Ａの固形分の質量に対し、水酸化マグネシウムの質量は８４質量％である。また、樹脂組成物に対する水酸化マグネシウムの含有量は、４６質量％である。この樹脂組成物の水系分散液Ｊの粘度（Ｂ型粘度計で測定）は、３００ｍＰａ・ｓであった。
比較例１０は、実施例９に比べ、樹脂組成物の水系分散液の粘度を１０倍も高く調整した例である。そのため、比較例１０で得られた加工織物は、織物内に樹脂が含浸せず、織物の表面上への樹脂組成物の存在率が高く、マグネシウム化合物とナイロン繊維との接触量が少なくなった。その結果、本発明による「難燃効果」の寄与が減少し、マグネシウム化合物の難燃効果が十分に発揮できず、燃焼速度が低減しなかったと考えられる。
比較例１１
実施例９において、使用する基布、樹脂組成物は同一としたが、加工条件として、第２チャンバーの温度を１２０℃とし、炉内の樹脂加工織物の最高温度を１１０℃に変更した例である。
比較例１１では、加工温度が低いため、樹脂の硬化反応が不十分であったため、溶剤抽出量が多くなった。この結果、本発明の「難燃効果」が、硬化反応の不足による樹脂中の低分子量の化合物によって阻害され、マグネシウム化合物の難燃効果が十分に発揮できず、燃焼速度が低減しなかったと考えられる。
本発明のエアバッグ用織物は、２０ｋＰａの高い差圧下においても低い通気度が得られ、燃焼速度が低く、軽量で収納性にも優れた安価な織物を提供できるため、自動車安全部品の一つとして急速に着装率が向上しているエアバッグにおいて、運転者や助手席の乗員に用いる前面衝突用エアバッグだけでなく、より低通気度と収納性が要求されるサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグなどの側面衝突用エアバッグにも広い範囲で使用することができ、産業上の寄与は大きい。

Claims (12)

  1. カバーファクターが１，８００〜２，５００である織物基布に樹脂組成物を付着させてなるエアバッグ用織物であって、
    織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に樹脂組成物が存在し、樹脂組成物の付着量が１０〜２５ｇ／ｍ２であり、
    樹脂組成物は、樹脂とマグネシウム化合物を含み、マグネシウム化合物は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物から選択され、
    樹脂組成物を付着させた織物は、３０℃での織物の質量を１００質量部とし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から４００℃まで昇温させたとき、４００℃での織物の質量が６０質量部以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
  2. 樹脂組成物を付着させた織物の溶剤抽出量が０．１〜１．２質量％であることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ用織物。
  3. 樹脂組成物に対するマグネシウム化合物の含有量が３３〜６０質量％であることを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
  4. 樹脂がシリコーン系樹脂であり、かつ樹脂が水系エマルジョンの状態で含まれる、樹脂組成物の水系分散液を、織物基布に付着、乾燥させてなる請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
  5. 樹脂組成物の水系分散液の粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であり、樹脂組成物が含浸処理により織物基布に付着、乾燥させてなる請求項４に記載のエアバッグ用織物。
  6. ＦＭＶＳＳ３０２法で測定した際の平均燃焼速度が６０ｍｍ／ｍｉｎ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
  7. 織物を構成する経糸と緯糸の素材がナイロン６６であり、２０ｋＰａの差圧下での通気度が５×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
  8. カバーファクターが１，８００〜２，５００である織物基布に、樹脂組成物の水系分散液を、含浸処理により付着、乾燥、熱処理して得られるエアバッグ用織物の製造方法であって、
    樹脂組成物の水系分散液は、水系樹脂のエマルジョン、マグネシウム化合物、及び水を含み、マグネシウム化合物は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物から選択され、樹脂組成物の固形分に対するマグネシウム化合物の含有量が３３〜６０質量％であり、粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整され、
    織物基布に樹脂組成物を１０〜２５ｇ／ｍ２の量で付着させ、織物基布の表面および裏面の単糸繊維間に樹脂組成物を存在させることを特徴とするエアバッグ用織物の製造方法。
  9. 前記の乾燥、熱処理の工程において、樹脂組成物を付着させた織物は、少なくとも１つのチャンバーを有する加工炉で、１６０〜２００℃、１５〜１２０秒の範囲で乾燥、熱処理され、さらに加工炉における織物の表面の最高温度が１２５℃以上となるように加工炉を通過させて、溶剤抽出量を０．１〜１．２質量％となるように調整することを特徴とする請求項８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
  10. 水系樹脂がシリコーン系樹脂であり、樹脂組成物がさらに架橋剤を含み、熱処理時にシリコーン系樹脂を架橋させることを特徴とする請求項８または９に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
  11. ＦＭＶＳＳ３０２法で測定した際の平均燃焼速度が６０ｍｍ／ｍｉｎ以下となるように、マグネシウム化合物の含有量、樹脂組成物の付着量、あるいは水系分散液の粘度の少なくともいずれかを調整することを特徴とする請求項８または９に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
  12. 織物を構成する経糸と緯糸の素材がナイロン６６であり、２０ｋＰａの差圧下での通気度が５×１０−２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下となるように、カバーファクター、樹脂組成物の付着量、あるいは水系分散液の粘度の少なくともいずれかを調整することを特徴とする請求項８または９に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
JP2008556590A 2007-12-28 2008-11-14 エアバッグ用織物及びその製造方法 Expired - Fee Related JP5429603B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008556590A JP5429603B2 (ja) 2007-12-28 2008-11-14 エアバッグ用織物及びその製造方法

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007339820 2007-12-28
JP2007339820 2007-12-28
JP2008170255 2008-06-30
JP2008170255 2008-06-30
PCT/JP2008/070740 WO2009084334A1 (ja) 2007-12-28 2008-11-14 エアバッグ用織物及びその製造方法
JP2008556590A JP5429603B2 (ja) 2007-12-28 2008-11-14 エアバッグ用織物及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2009084334A1 JPWO2009084334A1 (ja) 2011-05-12
JP5429603B2 true JP5429603B2 (ja) 2014-02-26

Family

ID=40824057

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2008556590A Expired - Fee Related JP5429603B2 (ja) 2007-12-28 2008-11-14 エアバッグ用織物及びその製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP5429603B2 (ja)
WO (1) WO2009084334A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9352718B2 (en) 2012-03-09 2016-05-31 Asahi Kasei Fibers Corporation Base fabric for airbags

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8642489B2 (en) 2009-11-09 2014-02-04 Asahi Kasei Fibers Corporation Airbag fabric and airbag
WO2011162273A1 (ja) * 2010-06-25 2011-12-29 住商エアバッグ・システムズ株式会社 カーテンエアバッグ
JP5257498B2 (ja) * 2011-10-03 2013-08-07 東洋紡株式会社 剥離強度に優れたエアバッグ用コート布帛
JP5593010B1 (ja) * 2012-12-17 2014-09-17 旭化成せんい株式会社 エアバッグ用織物
JP5848856B2 (ja) 2013-08-13 2016-01-27 旭化成せんい株式会社 コーティング織物及びその製造方法
KR102124508B1 (ko) * 2015-09-30 2020-06-18 코오롱인더스트리 주식회사 에어백 원단 및 그 제조방법
CN110997995B (zh) * 2017-08-21 2022-05-31 东洋纺株式会社 安全气囊用织物、安全气囊用涂层织物和使用其的安全气囊

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05185889A (ja) * 1992-01-10 1993-07-27 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 車両用エアバッグの製造方法
JPH06228879A (ja) * 1993-02-04 1994-08-16 Toyobo Co Ltd 自動車安全装置用織物の製造方法
JP2001287610A (ja) * 2000-04-07 2001-10-16 Asahi Kasei Corp エアバッグ用コーティング組成物およびエアバッグ
JP2003278083A (ja) * 2002-03-14 2003-10-02 Wacker Asahikasei Silicone Co Ltd エアバッグコーティング用シリコーン組成物
JP2003328244A (ja) * 2002-05-01 2003-11-19 Toyobo Co Ltd エアバッグ用基布及びそれを用いたエアバッグ
JP2005194639A (ja) * 2003-12-26 2005-07-21 Nippon Muki Co Ltd 耐火スクリーン用クロス
JP2006249655A (ja) * 2000-04-07 2006-09-21 Asahi Kasei Chemicals Corp コーティング布帛およびエアバッグ
JP2007100292A (ja) * 2006-12-22 2007-04-19 Toyobo Co Ltd エアバッグ用織物
JP2007169816A (ja) * 2005-12-21 2007-07-05 Toyobo Co Ltd 剥離強度に優れたエアバッグ用コート布帛およびその製造方法
JP2007196993A (ja) * 2005-12-27 2007-08-09 Toray Ind Inc エアバッグ用基布およびエアバッグ

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05185889A (ja) * 1992-01-10 1993-07-27 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 車両用エアバッグの製造方法
JPH06228879A (ja) * 1993-02-04 1994-08-16 Toyobo Co Ltd 自動車安全装置用織物の製造方法
JP2001287610A (ja) * 2000-04-07 2001-10-16 Asahi Kasei Corp エアバッグ用コーティング組成物およびエアバッグ
JP2006249655A (ja) * 2000-04-07 2006-09-21 Asahi Kasei Chemicals Corp コーティング布帛およびエアバッグ
JP2003278083A (ja) * 2002-03-14 2003-10-02 Wacker Asahikasei Silicone Co Ltd エアバッグコーティング用シリコーン組成物
JP2003328244A (ja) * 2002-05-01 2003-11-19 Toyobo Co Ltd エアバッグ用基布及びそれを用いたエアバッグ
JP2005194639A (ja) * 2003-12-26 2005-07-21 Nippon Muki Co Ltd 耐火スクリーン用クロス
JP2007169816A (ja) * 2005-12-21 2007-07-05 Toyobo Co Ltd 剥離強度に優れたエアバッグ用コート布帛およびその製造方法
JP2007196993A (ja) * 2005-12-27 2007-08-09 Toray Ind Inc エアバッグ用基布およびエアバッグ
JP2007100292A (ja) * 2006-12-22 2007-04-19 Toyobo Co Ltd エアバッグ用織物

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9352718B2 (en) 2012-03-09 2016-05-31 Asahi Kasei Fibers Corporation Base fabric for airbags

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009084334A1 (ja) 2009-07-09
JPWO2009084334A1 (ja) 2011-05-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5429603B2 (ja) エアバッグ用織物及びその製造方法
JP5994792B2 (ja) エアバッグ用コーティング基布及びエアバッグ用コーティング基布の製造方法
EP3279377B1 (en) Coated base fabric for airbag, airbag, and method for producing coated base fabric for airbag
KR101072150B1 (ko) 에어백용 직물
JP4756407B2 (ja) エアバッグ用コーティング基布及びその製造方法
CN104870702B (zh) 气囊用布帛
JP6350650B2 (ja) エアバッグ用コート基布
EP2899310B1 (en) Coated fabric for airbag and method for producing same
WO2011122801A2 (ko) 폴리에스테르 원단 및 그의 제조 방법
JP2019173262A (ja) エアバッグ用コート布
JP4453031B2 (ja) エアバッグ用織物
JP4857729B2 (ja) エアバッグ用基布の製造方法
JP4983246B2 (ja) エアバッグ用織物の製造方法
JP2012148727A (ja) エアバッグ用基布
CN102220685A (zh) 一种无涂层气囊用织物及其生产方法
JP3932049B2 (ja) エアバッグ用織物の製造方法
JP6919571B2 (ja) エアバッグ用コーティング基布及びその製造方法
JP4151414B2 (ja) エアバッグ用基布、エアバッグおよびエアバッグ装置
JP2010047036A (ja) エアバッグ用基布およびその製造方法
JP2004308076A (ja) カーテンエアバッグ用基布およびカーテンエアバッグおよびその製造方法
JP3544179B2 (ja) 高密度織物の製織法
JP4797982B2 (ja) エアバッグ用織物
JP4058682B2 (ja) 高密度織物
CN104743386A (zh) 宽幅高密度织物卷
KR20090072250A (ko) 에어백용 원단 및 그의 제조 방법

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20110802

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20130607

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20131108

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20131121

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 5429603

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees