JP5848856B2 - コーティング織物及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗り物の衝突時乗員保護装置であるエアバッグ装置の袋体として用いられるエアバッグ用途などに適した織物に関するものである。とりわけ、縫製加工による特性安定性に優れたエアバッグ用途などに優れた織物に関するものである。

自動車など乗り物の衝突事故における人体への衝撃緩和のための装置として、乗り物へのエアバッグの装着が進んできている。衝突の際、ガスにより膨張し、人体の衝撃を吸収緩和するエアバッグとして、運転席用および助手席用エアバッグに加えて、カーテンエアバッグやサイドエアバッグ、ニーエアバッグ、リアエアバッグなどの車両中への装着が、乗員保護のために実用化されつつある。さらには、歩行者保護のために、車両の客室の外側に膨張するように装着されるエアバッグも提案されてきている。

これらのエアバッグは、平常時は小さく折り畳まれて収納されている。事故の衝撃をセンサーが検出し、エアバッグが展開膨張する際は、インフレータで発生したガスによって折り畳みが押し拡げられながら、収納箇所のカバー部分を押し破ってエアバッグが飛び出し、充分に膨らんだところで人体を受け止めることになる。

近年、エアバッグは広範な衝突条件に対応できるように、より高速で展開することが求められるようになってきた。そこで、より高出力の推薬を用いたインフレータにより、高温高圧ガスで展開するようになってきている。そのため、より安全性の高いエアバッグとするためには、袋体の耐熱耐圧性を高める必要がある。また、長期に性能を維持するために、経日後の高圧通気度を抑制するという課題がある。

さらに、展開ガスの漏れを抑制して、より長時間内圧を維持することにより、人体拘束のタイミングを幅広くとって安全性を高める要求も高まっている。ベントホールでガス圧制御するエアバッグ以外に、ベントホールを設けないカーテンエアバッグなどでは、特に展開ガスの漏れを抑制することが重要となる。コーティング織物における縫製エアバッグにおいては、ガス漏れ部位は縫製部となるため、これを抑制することが課題となっている。

下記特許文献１には、樹脂被膜を有するエアバッグ織物において、特定の樹脂組成物の塗布により、示差走査熱量計による融点が上昇するため、エアバッグの高温展開時の損傷が回避されることが示されている。しかし、経日後の高圧通気度を抑制することや、縫製部のガス漏れ抑制に関しては解決されていなかった。
また、下記特許文献２には、コーティング樹脂を布帛中にある程度浸透させる塗布方法により、被膜接着性を改良する技術が開示されている。しかし、経日後の高圧通気度を抑制することや、縫製部のガス漏れ抑制に関しては解決されていなかった。

特開２００４−１４９９９２号公報 特開２００４−１２４３２１号公報

本発明は、エアバッグ用織物として樹脂被膜量の少ない軽量な織物で、経日後の高圧通気度を抑制し、縫製加工後の特性安定性に優れ、縫製部のガス漏れ抑制に優れたエアバッグ用織物を提供することを目的とするものである。

本発明者は、織物の織糸同士の相互拘束力をいったん緩め、樹脂の浸透を促進するコーティングを施した後、熱収縮にて織糸同士の相互拘束力を再度高めることで、示差走査熱量計による溶融挙動がより高温になるような織物構造にすることにより、高圧通気抑制や縫製部の通気抑制が得られることを見出して本発明をなすに至った。
すなわち、本発明は下記の発明を提供する。

（１）ポリアミド６６繊維及びポリエチレンテレフタレート繊維からなる群から選ばれる合成繊維からなり、シリコーン樹脂が配された織物であって、その織物の昇温ＤＳＣ吸熱曲線において、織物構成糸の昇温ＤＳＣ吸熱曲線の溶融吸熱極大温度に対して高温度側の吸熱量の全体の吸熱量に対する比率が４５％を超えることを特徴とする織物。
（２）織物構成糸の昇温ＤＳＣ吸熱曲線の溶融吸熱極大温度に対して高温度側の吸熱量の全体の吸熱量に対する前記比率が５０％を超える、上記（１）に記載の織物。
（３）織物に配された樹脂量が１０から５０ｇ／ｍ²である、上記（１）又は（２）に記載の織物。
（４）油付率が０．００５から０．２０重量％である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の織物。
（５）織物を構成する経糸と緯糸の扁平度（平面方向の単糸の広がり／厚み方向の単糸の広がり）の差が１．８以下である、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の織物。
（６）９５％ＲＨ及び８５℃の環境下に１００時間暴露後のスクラブ揉み試験による剥離耐性が２００回以上である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の織物。
（７）９５％ＲＨ及び８５℃の環境下に１００時間暴露後のステッチ通気度増分が１，０００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下である、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の織物。
（８）合成繊維がポリアミド６６繊維である、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の織物。
（９）製織に用いる合成繊維のエア交絡が５〜３０回／ｍである、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の織物。
（１０）無撚無糊の合成繊維をウォータージェット織機で製織し、引き続き７０℃以下の精練を含む工程を経て製造された、上記（１）〜（９）のいずれかに記載の織物。
（１１）粘度が２万ｃＰを超え５０万ｃＰ未満の無溶媒のシリコーン樹脂含有塗工液によって樹脂被膜が配された、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の織物。
（１２）塗工液が分子量５００以下の低分子量アルコキシシランを１〜１０重量％含有している、上記（１１）に記載の織物。
（１３）シリコーン樹脂が１万ｃＰ以下の低粘性シリコーンを４５重量％以下含有している、上記（１１）又は（１２）に記載の織物。
（１４）樹脂の架橋で１．５％以上熱収縮させた、上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の織物。
（１５）上記（１）〜（１４）のいずれかに記載の織物を用いたエアバッグ。

本発明の織物は、樹脂が配された軽量な織物であって、織物部やその縫製部における湿熱経時後の高圧通気度の上昇を抑制ができるという、優れたエアバッグを構成できる織物である。

本発明の織物のＤＳＣ吸熱曲線の図である。 本発明の織物の構成糸（経）のＤＳＣ吸熱曲線の図である。 本発明の織物の構成糸（緯）のＤＳＣ吸熱曲線の図である。 本発明の織物の精練後のＤＳＣ吸熱曲線の図である。

以下、本発明について具体的に説明する。
本発明の織物は合成繊維からなり、織物を構成する合成繊維は、熱可塑性樹脂からなる繊維であって、例えば、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維などから選ぶことができる。
織物を構成するポリアミド繊維としては、ポリアミド６、ポリアミド６・６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６・１０、ポリアミド６・１２、ポリアミド４・６、それらの共重合体およびそれらの混合物の樹脂からなる繊維が挙げられる。特にポリアミド６・６繊維としては、主としてポリヘキサメチレンアジパミド樹脂からなる繊維であることが好ましい。ポリヘキサメチレンアジパミド樹脂とは１００％のヘキサメチレンジアミンとアジピン酸とから構成される融点が２５０℃以上のポリアミド樹脂を指すが、本発明で用いられるポリアミド６・６樹脂からなる繊維は、樹脂の融点が２５０℃未満とならない範囲で、ポリヘキサメチレンアジパミドにポリアミド６、ポリアミド６・Ｉ、ポリアミド６・１０、ポリアミド６・Ｔなどを共重合、あるいはブレンドした樹脂からなる繊維でもよい。

なお、かかる合成繊維には、原糸の製造工程や加工工程での生産性あるいは特性改善のために通常使用される各種添加剤を含んでいても良い。例えば熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、難燃剤などを含有せしめることができる。

織物を構成する合成繊維の繊度は、好ましくは、２００から８００ｄｔｅｘである。また、織物を構成する合成繊維は多数の単糸からなるマルチフィラメント繊維であり、単糸の繊度は１から８ｄｔｅｘが好ましい。単糸繊度は８ｄｔｅｘ以下で小さい方が織糸同士が食い込み合った織物形態を取りやすくなる。単糸繊度が１ｄｔｅｘ以上であれば加工工程中にフィラメント損傷を受けることがなく、織物の機械特性を損なうことがない。単糸の断面形状は、実質的に丸断面であることが好ましい。単糸断面形状が扁平状になるほど織物の動的な高圧通気度が抑制しにくい。

合成繊維は、整経時に糊付けせずに高密度製織が可能となるように、フィラメント切れによる毛羽が１０⁸ｍあたりに１００個以下であることが好ましい。また、マルチフィラメントの集束性を得るためにエア交絡が５から３０回／ｍであることが好ましい。エア交絡が３０回／ｍ以下であれば、織物中での単糸群の集束が適度で、塗布樹脂の織物への浸透を抑制しすぎることなく、樹脂被膜の接着や強さに寄与する。エア交絡が５回／ｍ以上であれば、高密度製織工程での単糸ばらけや単糸切れによる織機停止などが避けられる。
合成繊維からなる織糸は、好ましくは糊付けすること無しに整経工程に送られ、荒巻を経たのち、経糸用として整経ビームに捲返される。また、一部は緯糸として供給され、製織が実施される。

本発明の織物は、昇温ＤＳＣ（示差走査熱量計）で計測される溶融吸熱曲線において、高温度側吸熱量の全体の吸熱量に対する比率が４５％を超えるものである。より好ましくは５０％を超えるものであり、さらに好ましくは５５％を超えるものである。一層好ましくは６０％を超えるものである。織物試料を室温から５℃／分で昇温し、溶融による吸熱曲線を観測し、この溶融挙動を基準温度の低温度側溶融と高温度側溶融に分け、高温度側溶融の吸熱量の比率を求める。基準温度は、織物を解体して得られた構成糸を同じ昇温条件でＤＳＣ観測した際の溶融吸熱極大温度である。この極大吸熱温度は、通常、構成糸の融点として観測されるものである。

織物の溶融において、構成糸の融点より高温で織物が溶融する比率が高いことは、織糸同士の拘束が強く、さらには、織糸同士や織糸中の単糸同士がその間に浸透した樹脂で固定された構造であることを示している。両者の固定構造によって、織糸の高分子鎖が配向緩和による吸熱をすることなく結晶溶融するため高温融解しているものと考えられ、織糸拘束や樹脂固定による高温融解ピークが観測される。

一方、低温吸熱部分は、構成糸が示す融点よりも低温側に細かいピークを示すことが多くみられ、織物の織糸クリンプ構造の中で拘束されずにいるものが熱配向緩和し、吸熱してゆくためと考えられる。こうした非拘束の吸熱成分が少ない構造であれば、固定構造が十分に発達していると考えることができる。

高温度側吸熱量の比率が高いほうがが好ましいが、織物構造による織糸拘束に限りがあり、８０％程度までである。
高温側吸熱量の比率が高い構造であれば、織物に配される樹脂による浸透固定構造が強固であり、応力負荷がかかったのちの通気性が抑制されている。さらには、縫製時の針穴において、織物に配される樹脂による繊維固定による単糸切れ抑制とともに、織糸拘束による引き締まりによって、通気性抑制に寄与する。

本発明では、織物に配される樹脂が織物に充分浸透したうえで、最少量で非通気性を保っていることが重要である。織物に配される樹脂が非通気性の皮膜を形成しながらも織物に浸透してゆくためには、織物の精練工程によって高密度織の生機構造を整理して、織糸同士の拘束構造をいったん緩めておくことが好ましい。このとき、織物の昇温ＤＳＣによる溶融吸熱曲線は、構成糸の昇温ＤＳＣによる溶融吸熱曲線に限りなく近似し、織糸同士の相互拘束が緩んでいることが観測される。この構造のまま、樹脂を織物に配すれば、樹脂が良好に浸透した織物が得られる。このとき、樹脂を織物に配する前には熱セットなどで織物構造を引き締めすぎないことが好ましい。こうした樹脂浸透した織物で、樹脂固定による高温融解構造が得られる。

製織は、ウォータージェット織機、エアジェット織機、レピア織機などを用いることができる。中でもウォータージェット織機を用いると、後の精練工程を強化すること無しに油分付着量を少なく制御できて好ましい。
織物の織組織は、基本的に経緯とも同一繊維で単一繊維による平織物が好ましい。また、高密度の平織物を得るために、経緯とも２本の斜子織の手法で織って平織物を得ても良い。

織物のカバーファクタは１９００から２６００が好ましい。カバーファクタ（ＣＦ）は以下の計算による。
ＣＦ＝経糸密度（本／２．５４ｃｍ）×√経糸繊度（ｄｔｅｘ）＋
緯糸密度（本／２．５４ｃｍ）×√緯糸繊度（ｄｔｅｘ）
カバーファクタは、織物平面方向における繊維の充填度合いであり、１９００以上であれば、エアバッグに要求される機械強度を満たしてゆくことができる。カバーファクタが２６００以下であれば、製織工程での困難が回避できる。

織糸は無撚、無糊で製織に供することが好ましい。無糊で製織すれば、精練工程の温度条件などを強化することなく済む。織糸を撚糸して製織した場合は、織糸の扁平度が２．５未満になるなど単糸群の集束性がよくなりすぎて、織物における経緯糸の相互拘束が強固にならない。また、織糸内での樹脂浸透が低下する。
製織後の精練工程では、製織工程で形成された織糸が十分に噛み合った屈曲形態が、温水中の合成繊維の収縮作用で解消される。一方で、織物加工の最終工程である加硫工程において合成繊維の収縮を十分発現させるためには、製織後の精練工程では合成繊維の収縮を最小限にとどめておきたい。したがって、好ましくは７０℃以下、さらに好ましくは６０℃以下、一層好ましくは５０℃以下の温度で、拡幅状態のままで、揉みなどの機械的変形の刺激を与えない精練方法を用いることが好ましい。

本発明の織物は、シクロヘキサンで抽出される油分（油付率）が織物重量に対して０．００５重量％〜０．２重量％が好ましい。より好ましくは０．００５〜０．１５重量％である。一層好ましくは０．００５〜０．１重量％である。シクロヘキサン抽出油分が０．００５重量％以上であれば、織糸繊維の表面を低摩擦にし、織物の引裂き強力の低下を防止できる。したがって、エアバッグの耐破袋性を高めることが出来る。一方、０．２重量％以下とすることで、樹脂の接着性を高め、織物に負荷が与えられた後も通気抵抗を維持することができる。

抽出される油分が０．００５重量％以上で０．２重量％以下であるためには、織糸の製造工程に由来する紡糸油分や織糸の経糸整経工程での整経油分を、織物を作るウォータージェット織機工程で脱油させ、さらには、製織後の精練工程での条件を適宜選定することが出来る。
乾燥工程でも製織後に精練工程で織糸同士の相互拘束が緩和された状態を、織物に樹脂を配するコーティング工程まで維持することが必要である。好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは８０℃以下で乾燥処理する。

本発明の織物に配される樹脂付着量は、１０〜５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。より好ましくは、１５〜４５ｇ／ｍ²である。１０ｇ／ｍ²以上の場合、塗布量が多いほど織物通気度は抑制され、内圧保持性は良好である。５０ｇ／ｍ²以下で、塗布量が少ないほどエアバッグが軽量で展開時間の短縮（早期展開）に寄与する。

織物に配するコーティング樹脂は、織物表面を非通気にするためのものであり、シリコーン、ポリウレタン、ポリアミドなどを用いることができる。とりわけシリコーンは好ましく、寒冷条件下でも柔軟でコーティング割れ剥がれの発生がなく、比較的燃焼しにくく織物の難燃性に寄与することが期待できる。シリコーンの場合、付加反応型で熱架橋する樹脂組成が好ましく、末端アルケニルポリオルガノシロキサンにハイドロジェンシリコーンを架橋剤とし、付加反応触媒を加えた組成を用いることができる。

本発明において、織物に樹脂を配するために用いる塗工液は実質的に無溶媒の塗工液が好ましく、粘度は２万ｃＰを超え５０万ｃＰ未満であることが好ましい。より好ましくは３万ｃＰ以上３０万ｃＰ未満である。塗工液粘度は低いほど塗工液の織物への浸み込みが多くなるが、コーティングナイフの接圧を高くすることで低塗布量のコーティングが可能となってくる。塗工液の織物への浸み込みが多くなると、低塗布量に制御しきれなかったり、低通気性が均一に確保しにくくなるから、２万ｃＰを超えていることが好ましい。また、５０万ｃＰ未満であれば、均一にコーティングすることができて、コーティング斑が発生することがない。また、塗工液の織物への浸み込みがほとんどないままに塗膜層を形成してしまうことが避けられる。塗工液粘度を低減するためには、有機溶媒を加えて塗工液の粘性を低減する方法があるものの、生産環境の悪化のためこれは避けたい。すなわち、無溶媒の塗工液が好ましい。

本発明ではコーティングする際に、樹脂の織物への浸透を促進することが重要である。樹脂の浸透によって樹脂による織糸拘束を促すことができる。樹脂の浸透促進には、前述の塗工液の粘度低減のために、樹脂自体の粘度を下げ、例えば低分子量樹脂を用いる方法がある。しかし、低分子量樹脂の場合は、架橋した樹脂の応力追随性が悪く、エアバッグ展開時の応力ガス漏れにつながる。一方、樹脂を高粘度とした高分子量樹脂では、軽量コーティングのために浸透しすぎを防ぐことができるが、織物繊維に対する樹脂の接着サイト密度が低く、織物繊維と樹脂被膜間の湿熱経時後の接着不良という問題がある。これらを解決するため、無溶媒の高分子量（高粘性）樹脂主剤に、低分子量アルコキシシランを加えてコーティングすることが好ましい。低分子量アルコキシシランとは、分子量５００以下で１２０以上の基本的に単分子、または、低重合度骨格を含む分子からなるシラン化合物で、珪素に対してアルコキシル基が２個以上置換していることが好ましい。例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、テトラエトキシシランなどが挙げられる。低分子量アルコキシシランは、塗工液に１〜１０重量％添加することが好ましい。１重量％以上の低分子量アルコキシシランの添加で希釈効果による浸み込みが促進される。低分子量アルコキシシランは、シリコーン樹脂の熱架橋の完了までに樹脂と織物繊維との接着反応を促進してゆくので、接着性を強化することができ、低塗布量にも関わらず高圧負荷時の局所剥がれが無く、内圧保持性が改良できる。また、接着反応して塗布液を希釈する効果を失ってゆくため、樹脂浸透を促進しすぎて過重な塗布量になったり、織物が硬くて収納性に劣るようなことがない。１０重量％以下の添加量であれば、反応に伴う分解ガスで樹脂層に気泡欠陥を生ずることが防げる。

さらに、浸透促進の方法として、架橋硬化する樹脂主剤に対して同種の架橋硬化する低粘性樹脂主剤を添加して粘性調節する方法もある。例えば、樹脂主剤を高粘性すなわち高重合度物と低粘性すなわち低重合度物の混合物とし、配合全体としてコーティング量を所望の値にするために適した上記の塗工液粘性にすることができる。この場合、低粘性樹脂主剤の効果で織糸の単糸露出を促すことができる。低粘性樹脂主剤の粘性は、樹脂の浸透により単糸露出を促すために１０，０００ｃＰ以下が好ましい。また、低粘性樹脂主剤の粘性は５００ｃＰ以上が好ましく、電子部品に有害なシリコーン揮発成分を含有しない組成とすることができる。さらに、低粘性樹脂主剤はそれ自身が硬化加硫反応に与ることで内圧保持性にも寄与することができる。低粘性樹脂主剤は、全樹脂量の４５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは３５重量％以下である。低粘性樹脂主剤を４５重量％以下とすることで、高粘性樹脂主剤による樹脂の架橋物性を大きく損なうことなくバランスが取れる。また、低粘性樹脂主剤は、全樹脂量の５重量％以上であることが好ましい。

本発明において樹脂のコーティング方法は特に限定されないが、ナイフコーターによるコーティングが好ましい。とりわけフローティングナイフコーティングが好ましい。ナイフコーターによれば、織物表面に樹脂被膜を形成して、非通気の状態をつくりながら、織物中に樹脂を一部浸透させることで、織物繊維を樹脂で拘束する状態が制御できる。織物をコーティングする時のナイフと織物との接圧は、０．５〜２０Ｎ／ｃｍであることが好ましい。より好ましくは１．０Ｎ／ｃｍ以上で１０Ｎ／ｃｍ以下である。０．５Ｎ／ｃｍ以上の場合、接圧が高いほどコーティング量が少なく低塗布量となる。２０Ｎ／ｃｍ以下で織物にダメージを与えず、織物物性の低下や加工品位の低下が発生することがない。

さらに、本発明では、最終的に織糸同士の相互拘束が発現していることが重要である。
コーティング工程の後の加硫工程で、合成繊維からなる織糸に充分熱収縮力を発生させることで織糸拘束による高温融解構造が得られる。加硫工程での収縮量は、経緯方向の収縮率の合算で１．５％以上であることが好ましい。より好ましくは２％以上である。できるだけ加硫工程で大きく収縮発現させることで織糸同士の相互拘束が形成される。織糸同士の相互拘束によって、縫製時に針穴の貫通の影響が抑制され、樹脂浸透とあいまって針穴での通気性が抑制される。収縮を抑えた精練工程を経れば、加硫工程の収縮率を上げることができる。織糸原糸として使用する合成繊維の収縮の性質によって、加硫工程の収縮率は４％以下となる。

加硫温度は、コーティング樹脂の架橋反応の設計によるが、１５０℃以上とすることで加硫できる。しかし、合成繊維の収縮を十分発現させるため、１９０℃以上であることが好ましい。加硫工程を多段に行うこともできる。例えば、１次加硫工程を１５０℃から１８０℃で実施し、２次加硫工程を１８０℃から２００℃で実施し、３次加硫工程を２００℃から２２０℃で実施する。最終到達温度が１９０℃から２２０℃にあることが好ましい。加硫時間は、加硫工程の滞留時間として３０秒から３分の間で適宜実施することができる。樹脂の架橋と繊維への接着の反応を発達させ均一に至る時間をとればよい。

本発明の織物は、構成する織糸の経緯が相互に、拘束し合っていることが好ましい。織糸の単糸の集束具合として、織物厚み方向の単糸の広がりに対して、織物平面方向の単糸の広がりの比率（平面方向／厚み方向）を、織糸の扁平度とすると、経糸扁平度および緯糸扁平度は同程度で、それらの差は１．８以下であることが好ましい。さらに好ましくは１．５以下である。経糸扁平度および緯糸扁平度の差が１．８以下であれば、樹脂が織物に浸透している構造が強固な固定構造になりやすい。さらに、ミシン針によって押し広げられる経緯糸の隙間における、コーティング樹脂の接着力が高く維持されやすくなる。

また、本発明の織物は、経糸扁平度および緯糸扁平度のそれぞれが、２．５以上の広がった形態であることが好ましい。織糸の扁平度が２．５以上であれば、織糸同士が相互に拘束し合った構造が強固となりやすい。
通気度は、１２５Ｐａ差圧でのＦＲＡＺＩＥＲ法により、０．３ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ以下で、できる限り通気が検出されないことが好ましい。

本発明の織物は、ミシン掛け（ミシン針が＃２１番手、運針数が５０回／１０ｃｍ、縫糸なし）によるステッチラインを設けた際に、動的通気度評価による５０ｋＰａ印加圧でのステッチ通気度が８，０００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。より好ましくは、５，０００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下であり、一層好ましくは、３，５００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下である。

本発明の織物は、揉み試験で剥離の無い回数が２００回以上であることが好ましい。さらには、湿熱経時後の揉み試験で剥離の無い回数が２００回以上であることが好ましい。
また、本発明の織物は、９５％ＲＨで８５℃に１００時間暴露後のステッチ通気度増分が１，０００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。より好ましくは、８００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下である。湿熱経時後のステッチ通気度増分が少ないことで、エアバッグの耐環境性が向上し、展開作動の信頼性が高まる。増分は無いほうが好ましい。
本発明の織物は、縫製してエアバッグに用いるのに適している。
本発明の織物からなる縫製エアバッグを組み込んで、エアバッグモジュール、エアバッグ装置として用いることができる。

次に、実施例および比較例によって本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。先ず、本明細書で用いた測定方法および評価方法について説明する。
（１）織糸の交絡数：交絡数は、水浸法で求められた値である。交絡数測定用の水浴バスは、標線間長さ１．０ｍ、幅１０ｃｍ、高さ（水深）５ｃｍの大きさであり、水浴の標線外部分に供給口から供給された水はオーバーフローして排水される。すなわち、常に新しい水を約５００ｃｃ／分の流量で供給することによって測定バス内の水を更新させる。これは、糸条を浸漬すると糸条に付着している油分が水面に拡がり、次に新しい糸条を浸漬したときにその糸条が開繊しにくくなることを防止する上で有用である。したがって、常に新しい水を供することにより測定バス内に拡がった油分膜の除去を行うことができる。さらに水浸した糸条の交絡数を計測するに当り、バス内部は黒色であることが好ましい。測定バス内に糸条を弛緩状態で浸漬させ、交絡状態を観察し、長さ１ｍ当りの交絡数を目視により読み取る。これらの測定を1０回繰り返し、その平均値を評価する。

（２）織物試料の準備：ＪＩＳ Ｌ０１０５（２００６）の標準状態に調整して、各種測定および評価に供した。
（３）塗布量：樹脂塗布工程における単位面積当たりの織物重量の増分を塗布量としている。一方で、以下のように織物の分析から塗布量を知ることができる。織物から正確に１０ｃｍ角の試験片を採取し、およそ５ｍｍ角以下に刻み、シクロヘキサンを用い、２５℃で５分間洗浄を２回繰り返し、風乾後に熱風乾燥機にて１０５℃で１２時間乾燥する。溶媒で合成繊維を溶解する。織物を構成する繊維がポリアミド繊維であれば、９０％蟻酸２５０ｍｌを用いて常温の一夜で繊維を溶解し、溶解しない架橋シリコーン膜を濾別する。濾別したシリコーン膜を溶媒で良く洗い、水洗いした後、１０５℃で熱風乾燥し、絶乾質量ｗ（ｇ）を測定し、塗布量（ｇ／ｍ²）を算出する。

（４）油付率：ポリアミド繊維の織物を約２０ｇ採取し、１０５℃の熱風乾燥機内に１時間３０分放置した後の質量（Ｓ）を電子天秤で測定した。シクロヘキサン約５００ｍｌでソックスレー抽出器を用いて織物の油分を８時間溶媒抽出し、濾過後に溶媒留去して油分を回収した。回収油分を５ｍｍＨｇ、２５℃の真空乾燥機内で１時間乾燥した。その後、デシケーターに移し１５分間放冷した後、回収油分の重量を測定した。これを数回分処理し、織物試料約１００ｇ分の回収油分量を測定した。ポリアミド繊維の織物の乾燥重量に対する回収油分量から油付率を算出した。
（５）扁平度差：織物の織糸中心を切断し、断面から経緯それぞれにつき織糸の単糸束の集束外形を観察した。織物厚み方向の単糸の広がりに対して、織物平面方向の単糸の広がりの比率（平面方向／厚み方向）を扁平度とした。次いで、経緯糸における扁平度の差の絶対値を扁平度差とした。

（６）ＤＳＣ吸熱曲線の高温度側吸熱比率：織物試料は、織物の織状態を崩さずにサンプリングパンに投入できる程度の大きさに切り、約５ｍｇ投入した。織物構成糸は、織物を経緯糸にほぐし、サンプリングパン（型番３４６−６６９６３−９１）に投入できる程度の長さに切り、約５ｍｇ投入した。株式会社島津製作所製ＤＳＣ−６０にて、空気流１００ｍｌ／分の雰囲気下で５℃／分の昇温速度で溶融させ吸熱曲線を得た。２３０℃から２８０℃の間でベースラインを引き、吸熱量を分析した。織物を解体して得られた構成糸における吸熱ピーク温度の経緯平均を基準温度とした。織物の吸熱曲線を、基準温度の低温度側と高温度側に分け、吸熱曲線中の高温度側吸熱量比率（％）を求めた。

（７）フラジール通気度：ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０）：８．２６．１Ａ規定のＦＲＡＺＩＥＲ法で評価した。
（８）スクラブ回数：ＩＳＯ５９８１で規定されるスクラブもみ試験を実施。もみ回数５０回ごとに樹脂被覆面の剥離の有無を観察し、剥離の無かった最大もみ回数をスクラブ回数とした。
（９）湿熱経時後スクラブ回数：織物試料を９５％ＲＨで８５℃の恒温恒湿槽中に１００時間置き、標準状態に戻したのちに上記（８）に記載のスクラブ回数を評価した。

（１０）ステッチ通気度：
１）ステッチ処理：織物試料を樹脂被膜面を下側にして縫い糸を付けずにミシン掛けした。すなわち、針は織物から樹脂被膜面側に向けて刺している。ミシン針が＃２１番手、運針５０回／１０ｃｍの１０ｃｍ長のステッチで織物の織糸方向に沿って１ｃｍ間隔で平行に４ライン設けた。
２）ステッチ通気度：ＴＥＸＴＥＳＴ社製ＦＸ３３５０の動的通気度測定器を用いた。織物試料の樹脂被覆面を充填タンクの反対側にし、織物試料を挟む通気開口（８１ｍｍφ）に、ステッチラインが全て掛かるように挟んだ。すなわち、織物から樹脂被覆面側に向けての加圧通気の計測とした。充填圧１００ｋＰａ、充填容量４０４ｃｃの充填タンクを用い、通気度−圧力曲線から５０ｋＰａ時の動的通気度（ｍｍ／ｓｅｃ）を測定した。通気度計測後に、開口部内径に入っているステッチ長を測って合計し、およそ３００ｍｍほどになる通気長（ｍｍ）を求めた。測定器の動的通気度（ｍｍ／ｓｅｃ）の値は、開口面積（５，０２６ｍｍ²）当たりで表示されるため、これを通気長（ｍｍ）当たりに換算して、ステッチ通気度（ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ）を求めた。
充填タンクで蓄圧された圧力空気が放出されずに計測が行なわれない場合は、実質的に通気がないものとして、通気度は０ｍｍ／ｓｅｃと判定した。

（１１）湿熱経時後ステッチ通気度増分：織物試料を９５％ＲＨで８５℃の恒温恒湿槽中に１００時間置き、標準状態に戻したのちに、（１０）に記載のステッチ処理し、ステッチ通気度（ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ）を評価した。（１０）で評価したステッチ通気度からの増分を湿熱経時後ステッチ通気増分（ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ）とした。

［実施例１］
ポリヘキサメチレンアジパミド繊維で、強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘの繊維を織糸として用いた。繊維には銅元素が５０ｐｐｍ含有され、沃素が１５００ｐｐｍ含有されていた。この繊維は、繊度が４７０ｄｔｅｘ、単糸が１３６本の丸断面糸、沸水収縮率が７．５％であり、水浸法の交絡数は１５個／ｍであった。この繊維を経糸用に無撚無糊で引き揃え、整経ビームとし、緯糸用には無撚無糊で巻取りパッケージからそのまま織機に供給した。ウォータージェット織機にて織機上での経糸張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、４００回転／分で平織物を得た。

この織物を拡幅状態で５０℃で１分間の洗浄をし、１１０℃で乾燥した。次いでこの織物に、粘度６万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を主成分とする付加反応架橋シリコーン液にテトラエトキシシラン（ＴＥＳ）を２重量％添加した塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行った後、２１０℃で２分間加硫処理を行い、エアバッグ用織物を得た。加硫処理での織物収縮は経緯方向の合算で２．６％であった。

織物を解体して得られた構成糸のＤＳＣ分析では融点が経緯とも２５９．０℃であり、吸熱曲線は構成糸融点の高温側吸熱量比率が経緯とも３２％であった（図２および図３）。織物のＤＳＣ分析では、高温側吸熱量比率は６７％であった（図１）。ちなみに、加工途中の精練後の織物のＤＳＣ分析では、高温側吸熱量比率は１３％であった（図４）。被膜剥離はもみ回数４００回まで確認できず、樹脂の接着性は良好であった。湿熱経時後のもみ試験でも４００回まで被膜剥離は確認できなかった。樹脂の接着性が織物への樹脂の浸透によって維持されていた。ステッチ通気度は、エアバッグの縫製部の通気度抑制の程度を、縫糸の無いミシン針穴でモデル評価したものであるが、樹脂の織物への浸透による接着性強化に加え、織糸同士の相互拘束の発達により、針穴でのガスリークが抑制されている。湿熱経時後のステッチ通気度も抑制されている。評価結果を表１に示す。

［実施例２］
製織後の精練を６０℃とし、加硫温度を２００℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は高く、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も抑制されていた。

［実施例３］
製織後の精練を７０℃とし、加硫温度を１９０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は高く、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も抑制されていた。

［実施例４］
製織後の精練を７０℃とし、加硫温度を１５０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は高く、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度と、湿熱経時後ステッチ通気度はやや増えるが、よく抑制されていた。

［実施例５］
ポリヘキサメチレンアジパミド繊維の水浸法の交絡数を２５個／ｍのものとした以外は実施例４と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。樹脂の浸透が少々抑制され、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率がやや下がるが、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度と、湿熱経時後ステッチ通気度はやや増えるが、よく抑制されていた。

［実施例６］
粘度６万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を主成分とする付加反応架橋シリコーン液にテトラエトキシシラン（ＴＥＳ）を８重量％添加した塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行い、塗布量を３５ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。織物の重量が増加し、厚みは厚くなったが、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も抑制されていた。

［実施例７］
ポリエチレンテレフタレート繊維で、繊度が５５０ｄｔｅｘ、単糸数が１４４本、強度が７ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸水収縮率が２．２％、交絡数が１５個／ｍの繊維を織糸として用いた。ウォータージェット織機にて平織りし、その後、加硫温度を２２０℃とした以外は実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は高く、もみ試験も、湿熱経時後のもみ試験も良好である。さらに、ステッチ通気度と、湿熱経時後ステッチ通気度はやや増えるが、よく抑制されていた。

［比較例１］
製織後の精練を９０℃とし、精練後の乾燥に替えて１９０℃の熱セットを施し、加硫温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。精練時にポリアミド繊維の収縮が多く加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。精練による織物構造緩和で樹脂の織物繊維への浸透があって、もみ試験は良好であるが、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束が少なく、湿熱経時後のもみ試験評価は低下する。繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例２］
製織後の精練を８０℃とし、精練後の乾燥に替えて１９０℃の熱セットを施し、加硫温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。精練時にポリアミド繊維の収縮が多く加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。精練による織物構造緩和で樹脂の織物繊維への浸透があり、もみ試験は良好であるが、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束が少なく、湿熱経時後のもみ試験評価は低下する。繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例３］
製織後の精練を９０℃とし、加硫温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。精練時にポリアミド繊維の収縮が多く、加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。精練による織物構造緩和で樹脂の織物繊維への浸透があり、もみ試験は良好であるが、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束が少なく、湿熱経時後のもみ試験評価が低下する。繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例４］
製織後の精練を８０℃とし、加硫温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様にして実施した。評価結果を表１に示す。精練時にポリアミド繊維の織糸拘束の緩和が無く、コーティング樹脂の内部浸透が妨げられている。加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。精練による織物構造緩和で樹脂の織物繊維への浸透があり、もみ試験は良好であるが、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束が少なく、湿熱経時後のもみ試験評価が低下する。繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例５］
実施例１に対して製織後の精練を８０℃とし、精練後の乾燥に替えて１９０℃の熱セットを施し、加硫温度を１９０℃と変更した。さらに、コーティングで粘度１．２万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を主成分とする付加反応架橋シリコーン塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行い、塗布量を２３ｇ／ｍ²とした。評価結果を表１に示す。

精練時にポリアミド繊維の収縮が多く加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。このコーティング樹脂はもみ試験の応力にやや弱いものだが、精練による織物構造緩和で樹脂の織物繊維への浸透があり、もみ試験評価は良好である。その一方、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束がなく、樹脂の接着促進成分も無いため、湿熱経時後のもみ試験評価の低下が大きい。樹脂浸透後に織物繊維同士の拘束が発達することが無いため、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例６］
実施例１に対して、製織後の精練を実施せず、１９０℃の熱セットを施した。さらに、コーティングで粘度１．５万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を主成分とする付加反応架橋シリコーン液の塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行い、塗布量を１８ｇ／ｍ²とした。評価結果を表１に示す。
無精練でポリアミド繊維の織糸拘束の緩和が無く、コーティング樹脂の内部浸透が抑制されている。加硫工程での収縮が少ないため、織糸拘束の発達が期待できず、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は著しく低い。残留油分の影響もあり、もみ試験評価はやや低い。さらに、織物繊維同士の樹脂浸透後のひきしまり拘束がなく、湿熱経時後のもみ試験評価が著しく悪い。樹脂浸透が少なく、繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例７］
実施例１に対して、製織後の精練を実施せず、加硫温度を１８０℃と変更した。さらに、コーティングで粘度１．２万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を主成分とする付加反応架橋シリコーン液の塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行い、塗布量を２５ｇ／ｍ²とした。評価結果を表１に示す。
無精練でポリアミド繊維の織糸拘束の緩和が無く、コーティング樹脂の内部浸透が抑制されている。加硫工程での収縮があり織糸拘束となるが、樹脂浸透が少ないため、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。残留油分の影響もあり、もみ試験評価はやや低い。さらに、織物繊維同士の樹脂浸透を伴ったひきしまり拘束がなく、湿熱経時後のもみ試験評価が著しく悪い。樹脂浸透が少なく、繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

［比較例８］
実施例１に対して、製織後の精練を実施せず、加硫温度を１８０℃と変更した。さらに、コーティング工程で粘度５０万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を１８重量部、粘度２万ｃＰの無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂を４３重量部、トルエン溶媒を３９重量部からなるシリコーン塗工液を、フローティングナイフコーターを用い、コーティングを行い、塗布量を３０ｇ／ｍ²とした。評価結果を表１に示す。
無精練でポリアミド繊維の織糸拘束の緩和が無く、溶媒希釈で低粘性ながら浸透は抑制され、不十分である。加硫工程での収縮があり織糸拘束となるが、樹脂浸透が少ないため、ＤＳＣ分析の高温側吸熱量比率は低い。残留油分の影響もあり、もみ試験評価はやや低い。さらに、織物繊維同士の樹脂浸透を伴ったひきしまり拘束がなく、湿熱経時後のもみ試験評価が著しく悪い。樹脂浸透が少なく、繊維同士の拘束の少なさから、ステッチ通気度も、湿熱経時後ステッチ通気度も多い。

本発明の織物は、エアバッグ用織物として好適である。とりわけ、通気度抑制に優れたコーティング縫製エアバッグに用いるエアバッグ用織物として好適である。

Claims (15)

1. ポリアミド６６繊維及びポリエチレンテレフタレート繊維からなる群から選ばれる合成繊維からなり、シリコーン樹脂が配された織物であって、その織物の昇温ＤＳＣ吸熱曲線において、織物構成糸の昇温ＤＳＣ吸熱曲線の溶融吸熱極大温度に対して高温度側の吸熱量の全体の吸熱量に対する比率が４５％を超えることを特徴とする織物。
2. 織物構成糸の昇温ＤＳＣ吸熱曲線の溶融吸熱極大温度に対して高温度側の吸熱量の全体の吸熱量に対する前記比率が５０％を超える、請求項１に記載の織物。
3. 織物に配された樹脂量が１０から５０ｇ／ｍ²である、請求項１又は２に記載の織物。
4. 油付率が０．００５から０．２０重量％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の織物。
5. 織物を構成する経糸と緯糸の扁平度（平面方向の単糸の広がり／厚み方向の単糸の広がり）の差が１．８以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の織物。
6. ９５％ＲＨ及び８５℃の環境下に１００時間暴露後のスクラブ揉み試験による剥離耐性が２００回以上である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の織物。
7. ９５％ＲＨ及び８５℃の環境下に１００時間暴露後のステッチ通気度増分が１，０００ｍｍ³／ｍｍ／ｓｅｃ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の織物。
8. 合成繊維がポリアミド６６繊維である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の織物。
9. 製織に用いる合成繊維のエア交絡が５〜３０回／ｍである、請求項１〜８のいずれか一項に記載の織物の製造方法。
10. 無撚無糊の合成繊維をウォータージェット織機で製織し、引き続き７０℃以下の精練を行う工程を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の織物の製造方法。
11. 粘度が２万ｃＰを超え５０万ｃＰ未満の無溶媒のシリコーン樹脂含有塗工液による樹脂被膜を配する工程を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の織物の製造方法。
12. 前記塗工液が分子量５００以下の低分子量アルコキシシランを１〜１０重量％含有している、請求項１１に記載の方法。
13. シリコーン樹脂が１万ｃＰ以下の低粘性シリコーンを４５重量％以下含有している、請求項１１又は１２に記載の方法。
14. 樹脂の架橋により織物を１．５％以上熱収縮させる工程をさらに含む、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の織物を用いたエアバッグ。

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