WO2021132575A1 - エアバッグ用ポリエステル基布 - Google Patents

エアバッグ用ポリエステル基布 Download PDF

Info

Publication number
WO2021132575A1
WO2021132575A1 PCT/JP2020/048763 JP2020048763W WO2021132575A1 WO 2021132575 A1 WO2021132575 A1 WO 2021132575A1 JP 2020048763 W JP2020048763 W JP 2020048763W WO 2021132575 A1 WO2021132575 A1 WO 2021132575A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
base cloth
polyester
base fabric
polyester base
elongation
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/048763
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
柊平 竹内
将宏 酒井
Original Assignee
東洋紡株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東洋紡株式会社 filed Critical 東洋紡株式会社
Priority to MX2022008004A priority Critical patent/MX2022008004A/es
Priority to US17/786,664 priority patent/US11982049B2/en
Priority to EP20904575.6A priority patent/EP4083284A4/en
Priority to CN202080090368.5A priority patent/CN114867895A/zh
Priority to JP2021567679A priority patent/JPWO2021132575A1/ja
Publication of WO2021132575A1 publication Critical patent/WO2021132575A1/ja

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0036—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/446—Yarns or threads for use in automotive applications
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
    • D03D13/008—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft characterised by weave density or surface weight
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
    • D03D15/283—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads synthetic polymer-based, e.g. polyamide or polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/573—Tensile strength
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/643—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0006—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/128—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with silicon polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B60R2021/23504—Inflatable members characterised by their material characterised by material
    • B60R2021/23509—Fabric
    • B60R2021/23514—Fabric coated fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B60R2021/23533—Inflatable members characterised by their material characterised by the manufacturing process
    • B60R2021/23542—Weaving
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/16—Synthetic fibres, other than mineral fibres
    • D06M2101/30—Synthetic polymers consisting of macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M2101/32—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
    • D06N2203/06—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N2203/068—Polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/06—Load-responsive characteristics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/06—Load-responsive characteristics
    • D10B2401/063—Load-responsive characteristics high strength
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/12—Vehicles
    • D10B2505/124—Air bags

Definitions

  • the present invention relates to a polyester base fabric for airbags. More specifically, the present invention has a high restraint performance that receives an occupant at the time of deployment while maintaining the mechanical characteristics as an airbag, and further, the air that maintains the performance at a high level even if it changes over time. Regarding polyester base cloth for bags.
  • Patent Document 1 proposes an airbag base fabric intended to maintain the performance after aging deterioration by defining the kneading resistance performance after moist heat deterioration. ..
  • all of such base fabrics are polyamide base fabrics such as nylons 6 and 6, and are not substantially disclosed in polyester base fabrics. Compared to nylon 6 and 6 fibers, the properties of polyester fibers are not preferable for use in airbag base fabrics, and airbag base fabrics using polyester fibers are not sufficiently widespread. Is the current situation.
  • the present invention has been made against the background of the above-mentioned problems of the prior art, and uses polyester fiber that can reduce the cost burden, and receives an occupant at the time of deployment while maintaining the mechanical properties as a base cloth for an airbag.
  • An object of the present invention is to provide a polyester base fabric for airbags, which has high restraint performance and further maintains the performance at a high level even if it changes over time.
  • the present invention is as follows.
  • a polyester base cloth for airbags characterized in that the number of scrubbing tests after 1.70 ° C. 95% RH408 hours deterioration treatment is 400 times or more. 2.
  • the energy allowance (EA) per unit weight calculated by the following formula 1 is 5.0 (J / g) or less.
  • Polyester base cloth for airbags described in. Equation 1: EA (J / g) (EW + EF) / W
  • EW (mJ / cm 2 ) increases the hysteresis energy per unit surface area in the warp direction when the stress is extended to 120 N / cm and then relaxed to 0 N / cm.
  • EF (mJ / cm 2 ) extends the hysteresis energy per unit surface area in the weft direction when the stress is extended to 120 N / cm and then relaxed to 0 N / cm.
  • W (g / m 2 ) is the base cloth weight per unit area. Each is shown. 3.
  • the restraint capacity utilization rate (RR) calculated by the following formula 2 is 85% or more. Or 2.
  • Polyester base cloth for airbags described in. Equation 2: RR (%) RW / BW + RF / BF
  • RW (mm) indicates the elongation of the base fabric in the warp direction under a load of 120 N / cm.
  • BW (mm) indicates the elongation of the base fabric at the time of elongation break in the warp direction.
  • RF (mm) determines the elongation of the base fabric in the weft direction under a load of 120 N / cm.
  • BF (mm) is the elongation of the base fabric at the time of elongation break in the weft direction. Each is shown. 4.
  • the polyester base cloth for an airbag according to any one of 1 to 5 above which has a basis weight of 300 g / m 2 or less. 7.
  • the polyester base fabric for airbags according to any one of 1 to 7 above which is composed of polyester fibers having a total fineness of 200 to 555 dtex and a single yarn fineness of 6.0 dtex or less.
  • a base fabric using a relatively inexpensive polyester fiber is provided with a base fabric having various properties for protecting an automobile occupant at a high level when used in an airbag. can do.
  • the technical idea of the present invention mainly consists of three elements. That is, the number of scrubbing tests after the deterioration treatment at 70 ° C. for 95% RH408 hours is 400 times or more, and the energy allowance (EA) per unit weight obtained from the hysteresis energy of the base fabric at a stress of 120 N / cm is 5. It is 0 J / g or less, and the restraint capacity utilization rate (RR) obtained from the ratio of the elongation at 120 N / cm to the elongation at break is 85% or more.
  • EA energy allowance
  • RR restraint capacity utilization rate
  • the present inventors analyzed the polyester base cloth and the polyamide base cloth such as nylons 6 and 6 in detail, first, if the number of scrub tests after the 70 ° C. 95% RH408 hour deterioration treatment was 400 times or more, It has been found that even with a polyester base cloth, a base cloth for an airbag that is comparable to a polyamide base cloth can be obtained.
  • the more preferable number of scrub tests after the 70 ° C. 95% RH408 hour deterioration treatment is 450 times or more.
  • the upper limit of the number of scrub tests is not particularly limited, but is preferably 2500 times or less, and more preferably 2000 times or less, in view of the relationship between the airbag base fabric used and the coating agent.
  • the ordinary polyester base cloth tends to be inferior in kneading resistance after moist heat deterioration as compared with the polyamide base cloth. It is considered that this is because the bond between the silicone coating and polyester, which are generally used for coating airbags, is more susceptible to moisture than nylons 6 and 6.
  • the means for obtaining a polyester base fabric having a scrubbing test of 400 times or more after the deterioration treatment at 70 ° C. for 95% RH408 hours is not particularly limited, and for example, the surface of the polyester fiber may be modified. Good.
  • the number of scrub tests after the 70 ° C. 95% RH408 hour deterioration treatment of the base fabric is measured by ISO5981. Specifically, the test piece after the deterioration treatment at 70 ° C. and 95% RH408 hours was fixed to a scrub test tester using a constant temperature and humidity chamber, and the test was performed under an initial load of 1 kgf, and the coating of the sample after the test was peeled off. Visually check the condition.
  • EW (mJ / cm 2 ) increases the hysteresis energy per unit surface area in the warp direction when the stress is extended to 120 N / cm and then relaxed to 0 N / cm.
  • EF (mJ / cm 2 ) extends the hysteresis energy per unit surface area in the weft direction when the stress is extended to 120 N / cm and then relaxed to 0 N / cm.
  • W (g / m 2 ) is the base cloth weight per unit area. Each is shown.
  • the value of "120 N / cm” corresponds to the maximum stress applied to the airbag base fabric being developed. That is, in the airbag, the energy tolerance when the stress is extended to 120 N / cm and then relaxed to 0 N / cm is how much the energy received from the inflator to the airbag base fabric in the deployment behavior of the airbag is allowed. The smaller the energy allowance, the better the deployment performance, and it is an important factor from the viewpoint of suppressing the burst of the airbag due to the energy received by the base fabric.
  • the obtained airbag can use the energy generated from the inflator during deployment without waste, and it will be deployed promptly. Not only that, but also because the energy allowed by the base fabric is small, it is considered that the risk of burst due to breakage of the base cloth can be suppressed.
  • a more preferable energy allowance (EA) per unit weight is 4.0 J / g or less.
  • the lower limit of the energy allowance (EA) per unit weight is not particularly limited, but is preferably 0.1 J / g or more, and more preferably 0.5 J / g or more due to the characteristics of the polyester fiber.
  • RW (mm) indicates the elongation of the base fabric in the warp direction under a load of 120 N / cm.
  • BW (mm) indicates the elongation of the base fabric at the time of elongation break in the warp direction.
  • RF (mm) determines the elongation of the base fabric in the weft direction under a load of 120 N / cm.
  • BF (mm) is the elongation of the base fabric at the time of elongation break in the weft direction. Each is shown.
  • a more preferable restraint capacity utilization rate (RR) is 90% or more.
  • the upper limit of the restraint capacity utilization rate (RR) is not particularly limited, but is preferably 200% or less, more preferably 150% or less, due to the characteristics of the base fabric.
  • polyester base fabrics tend to burst more easily than polyamide base fabrics. This is because conventional polyester base fabrics are harder than polyamide base fabrics such as nylons 6 and 6, and the stress-elongation elongation curve of polyester base fabrics reaches higher stress with shorter elongation than nylons 6 and 6. That is, it is considered that the rigidity is high, and therefore the elongation performance is inferior to that of nylons 6 and 6, and the energy at the time of deployment cannot be tolerated, so that the burst is likely to occur.
  • the value of the restraint capacity utilization rate (RR) defined by "elongation at 120 N / cm with respect to the elongation at break” indicates the slope of the stress-elongation curve in the deployment behavior of the airbag. That is, the higher the restraint capacity utilization rate (RR), the greater the elongation of the base fabric during deployment, so that the risk of burst during deployment of the airbag due to the rapid elongation of the base fabric can be suppressed. Found out.
  • the initial number of scrub tests for the polyester base fabric for airbags of the present invention is preferably 500 times or more, and more preferably 550 times or more, from the viewpoint of ensuring safety during deployment.
  • the upper limit of the number of scrubbing tests is not particularly limited, but is preferably 3000 times or less, more preferably 2500 times or less, in view of the relationship between the polyester base cloth used and the coating agent.
  • the initial number of scrubbing tests on the base fabric is measured by ISO5981. Specifically, the test piece is fixed to a scrub test tester, the test is performed under an initial load of 1 kgf, and the degree of peeling of the coating of the sample after the test is visually confirmed.
  • the cover factor (CF) of the polyester base fabric for airbags of the present invention is preferably 1900 to 2600 in consideration of the restraint capacity utilization rate (RR) and the number of scrub tests. More preferably, the lower limit of the cover factor (CF) is 2200, and the upper limit of the more preferable cover factor (CF) is 2500.
  • the polyester base cloth for airbags of the present invention preferably has a basis weight of 300 g / m 2 or less. More preferably, it is 233 g / m 2 . Within this range, the weight of the airbag base fabric can be easily reduced, and the storability in the module is improved.
  • the lower limit of the basis weight of the polyester base cloth for airbags of the present invention is not particularly limited as long as it can secure satisfactory air permeability in the use of airbags, but if it is 180 g / m 2 or more, it can be used as an airbag. It is considered to have usable breathability.
  • the basis weight is measured according to JIS L 1096 8.3. Two test pieces of about 200 mm ⁇ 200 mm are taken from the sample, the absolute dry mass (g) of each is measured, the mass per 1 m 2 (g / m 2 ) is calculated, the average value is calculated, and the basis weight is used. ..
  • the resin to be arranged is a silicone resin and is coated with 5 g / m 2 or more and 50 g / m 2 or less.
  • Silicone resin is relatively inexpensive and can ensure excellent low air permeability. Further, if the amount of the resin applied is within the range, flexibility and storability can be ensured while sufficiently suppressing air permeability.
  • the polyester base cloth for airbags of the present invention is preferably composed of polyester fibers having a total fineness of 200 to 555 dtex.
  • Polyester fibers have higher rigidity than nylon 6 and 6 fibers and tend to have lower storability.
  • the total fineness is 200 dtex or more, it is not necessary to increase the weaving density excessively, so that the warp yarns are used. It suppresses the excessive increase in the binding force of the weft and makes it easier to keep the storability in the airbag module within an appropriate range.
  • the total fineness is 555 dtex or less, it becomes easy to suppress an excessive increase in the rigidity of the woven fabric constituent yarn itself.
  • the polyester base fabric for airbags of the present invention is preferably composed of polyester fibers having a single yarn fineness of 6.0 dtex or less.
  • the fineness of the single yarn is 6.0 dtex or less, the spinning operability can be ensured and the storability of the airbag can be ensured.
  • the polyester base cloth for airbags of the present invention preferably has a dry heat shrinkage rate of 3% or less, more preferably 2.5% or less, under the condition of drying at 150 ° C. for 30 minutes. If the dry heat shrinkage ratio is within the above range, the residual shrinkage of the yarn can be sufficiently removed, and the dimensional change from the airbag module can be suppressed.
  • the polyester base fabric for airbags of the present invention preferably has a texture bending rate of 3% or less, more preferably 2.5%. If the bending ratio of the cloth is within the above range, the distortion of the woven fabric is small, which can contribute to the improvement of work efficiency in the cutting and sewing processes.
  • the airbag base fabric of the present invention preferably has a VOC content of 100 ppm or less. If the VOC content is 100 ppm or less, it is possible to comply with the environmental regulations of each country.
  • the crimp ratio of the yarns constituting the base fabric is preferably 1.0% to 12.0% for both the warp and the weft. More preferably, both the warp and weft are 1.5% to 10.0%, and even more preferably 2.0% to 7.0%.
  • a polyester base fabric that satisfies the range of the number of scrub tests after the 70 ° C. 95% RH408-hour deterioration treatment, the energy allowance per unit weight (EA), and the restraint capacity utilization rate (RR) can be inexpensively used. The present inventors have found that it can be obtained.
  • Polyester base fabric that meets the range of energy allowance (EA) and restraint capacity utilization (RR) per unit weight because it can impart appropriate stress-elongation characteristics and stress responsiveness to the base fabric. Is easy to obtain.
  • the crimp ratio is within the above range, when the base fabric is pulled in the warp direction or the weft direction when the airbag is deployed, the crimp stretches the force applied to the base cloth suddenly, acting like a cushion and exerting stress. It is presumed that it became possible to disperse, and it became possible to make up for the drawback of the polyester base cloth, which is said to be harder to stretch than the nylon base cloth.
  • the crimp ratio in the present invention was measured by the method described in JIS L1096 (2010) 8.7.2 B method. As the load, a load of 1/10 g was used with respect to 1 dtex.
  • polyester fiber used in the polyester base cloth for an airbag of the present invention examples include polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate. Isophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid and adipic acid are added to polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate as acid components. It may be a fiber made of a copolymerized polyester in which an aliphatic dicarboxylic acid such as the above is copolymerized.
  • the polyester base fabric for airbags of the present invention has a weaving density of preferably 40 yarns / 2.54 cm or more, more preferably 46 yarns / 2.54 cm or more in both the warp and weft directions.
  • the weaving density is 46 pieces / 2.54 cm or more, it is possible to suppress the collapse of the base fabric structure during the weaving process.
  • the upper limit of the weaving density is not particularly limited, but is preferably 70 pieces / 2.54 cm or less due to restrictions on weaving in weaving.
  • the weaving density is measured according to JIS L1096 (2010) 8.6.1. Specifically, the sample is placed on a flat table, unnatural wrinkles and tension are removed, and then the number of warp threads and weft threads in a 2.54 cm section is counted at five different locations, and the average value of each is used as a unit. Calculate the length and use it as the weave density.
  • the tensile strength of the polyester base cloth for airbags of the present invention is preferably 500 N / cm or more, more preferably 550 N / cm or more, from the viewpoint of mechanical properties.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but is preferably 1000 N / cm or less, more preferably 1000 N / cm or less, in relation to the total fineness of the polyester multifilament used, the tensile strength, and the weaving density of the airbag base fabric. Is 900 N / cm or less.
  • the tensile strength of the base fabric is measured according to JIS L1096 (2010) 8.12.1. Specifically, the test piece is grasped by a tensile tester under an initial load, and the test is performed under the conditions of the width of the test piece of 50 mm, the grip interval of 200 mm, and the tensile speed of 200 m / min, and the strength (N) at the time of cutting is determined. Measure. However, those that are cut within 10 mm from the grip or those that are cut abnormally are excluded.
  • the aspect ratio of the single yarn cross-sectional shape of the polyester fiber constituting the polyester base fabric for an airbag of the present invention is preferably 1.4 or less.
  • the cross-sectional shape of the single yarn of the constituent yarn of the airbag base fabric may change to a shape different from the cross-sectional shape of the single yarn of the raw yarn due to the influence of tension or the like during processing.
  • the cross-sectional shape of the single yarn of the constituent yarn of the airbag base fabric has an aspect ratio of 1.4 or less, the cross-sectional shape of the yarn is neatly aligned in a predetermined direction when the airbag is folded, so that the desired low air permeability can be obtained.
  • Cheap is preferably 1.4 or less.
  • the dry heat shrinkage rate of the polyester fiber as the raw yarn used in the production of the polyester base fabric for airbags of the present invention is preferably 3% or more from the viewpoint of reducing the air permeability and imparting an appropriate crimp rate. It is more preferably 4% or more. On the other hand, if the dry heat shrinkage rate is too high, the thickness of the airbag base cloth after the shrinkage process may become thick, or the surface unevenness may be large and a uniform resin layer may not be formed. Further, from the viewpoint of storage in the module, the dry heat shrinkage rate of the polyester fiber as the raw yarn is preferably 12% or less, more preferably 10% or less. By setting the dry heat shrinkage rate within the above range, a coating cloth for airbag bases having low air permeability, an appropriate crimp rate, and good storage capacity in a module can be obtained by the shrinkage treatment of the postoperative operation. Obtainable.
  • the dry heat shrinkage rate of the raw yarn is measured by the JIS L1013 (2010) 8.18.2 dry heat dimensional change rate B method. Specifically, the measurement is performed as follows. An initial load is applied to the sample, two points separated by 500 mm are marked, the initial load is removed, and the sample is suspended in a dryer at 180 ° C. and left for 30 minutes. Then, the sample is taken out, cooled to room temperature, and then the initial load is applied again. The length between the above two points is measured, the dry heat dimensional change rate (%) is calculated by the following formula, and the average value of the three times is taken as the dry heat shrinkage rate.
  • ⁇ L L-500 / 500 ⁇ 100
  • ⁇ L Dry heat shrinkage rate (%)
  • L Length between two points (mm)
  • polyester base cloth for airbags of the present invention is not limited to the base cloth manufactured by these manufacturing methods. Absent.
  • the warp tension when weaving the polyester base fabric for airbags of the present invention is preferably 120 to 200 cN / piece.
  • the warp tension is 120 cN / piece or more, the warp is less likely to loosen during weaving, which is less likely to lead to defects in the fabric or stoppage of the loom, and the crimp rate can be controlled within an appropriate range.
  • the warp tension is 200 cN / piece or less, it is easy to avoid applying an excessive load to the warp, and it is unlikely to lead to defects of the fabric.
  • the dwell angle of the reed is set to 60 to 120 °. If the dwell angle of the reed is out of this angle range, the flight area of the weft cannot be secured, and there is a concern that defects in the base fabric may occur frequently.
  • a guide roll between the back roller and the squeeze so as to lift the warp by 20 to 50 mm from the warp line in order to improve the crimp ratio in the warp direction and suppress the defects of the base fabric. If the warp line deviates from this position range, there is a concern that the base fabric defects may occur frequently due to the difference between the tension of the needle thread and the tension of the bobbin thread.
  • an active easing mechanism to the back roller in order to maintain the strength of the base fabric while improving the crimp ratio in the warp direction.
  • the easing amount in the positive easing mechanism is preferably 5 to 7.5 mm, and the easing timing is preferably ⁇ 30 ° at the cross timing of the loom.
  • the positive easing mechanism is used in this setting range, it is possible to prevent excessive tension from being applied to the warp during the opening motion, prevent excessive load from being applied to the yarn, and maintain the strength of the base fabric. ..
  • the warp threads can be opened with an appropriate tension, the crimp rate in the warp direction can be improved.
  • the take-up tension in the take-up machine in the weaving process is 250 to 1500 N.
  • the polyester base cloth is more rigid than the nylon 6 and 6 base cloths, and the take-up tension can be set lower than that of nylon 6 and 6, so that the take-up tension does not cause wrinkles or slack during take-up. By setting low, the crimp rate can be improved.
  • Examples of the shrinkage processing include hot water processing and heat setting processing typified by a pin tenter, and hot water processing using hot water for the shrinkage processing is particularly preferable.
  • hot water a method of immersing the woven fabric obtained by the above weaving in hot water, a method of spraying hot water on the woven fabric, or the like can be adopted.
  • the temperature of hot water is preferably about 80 to 100 ° C, more preferably 95 ° C or higher. When the temperature of the hot water is this temperature, the raw machine after weaving can be efficiently shrunk and the crimp rate of the base fabric can be improved, which is preferable.
  • the woven fabric obtained by weaving may be dried once and then shrink-processed. However, in terms of manufacturing cost, the woven fabric obtained by weaving is shrink-processed without being dried. It is advantageous to then perform a dry finish.
  • the drying temperature of the hot air drying treatment in the manufacturing process of the polyester base cloth for airbags of the present invention is preferably such that the surface temperature of the base cloth at the outlet of the dryer is 100 ° C. to 150 ° C.
  • the surface temperature of the base cloth is within this range, the base cloth can be sufficiently dried, and the crimp rate of the base cloth can be improved by hot air.
  • the temperature of the hot air dryer is preferably adjusted so that the surface temperature of the base cloth at the outlet of the dryer is in the range of 100 ° C. to 150 ° C., and for that purpose, the temperature of the hot air dryer is set to 130 ° C. to 180 ° C. Is preferable.
  • the coating resin used in the coating process in the manufacturing process of the polyester base cloth for an airbag of the present invention is preferably an elastomer resin having heat resistance, cold resistance, and flame retardancy, but the most effective one is a silicone resin.
  • the silicone-based resin include addition polymerization type silicone rubber and the like.
  • dimethyl silicone rubber, methyl vinyl silicone rubber, methyl phenyl silicone rubber, trimethyl silicone rubber, fluorosilicone rubber, methyl silicone resin, methyl phenyl silicone resin, methyl vinyl silicone resin, epoxy-modified silicone resin, acrylic-modified silicone resin, polyester-modified Examples include silicone resin.
  • methyl vinyl silicone rubber which has rubber elasticity after curing, is excellent in strength and elongation, and is advantageous in terms of cost, is preferable.
  • the resin viscosity of the silicone resin used is very important.
  • the viscosity of the silicone resin is preferably 10 Pa ⁇ sec or more, more preferably 15 Pa ⁇ sec or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but when the resin viscosity is larger than 40 Pa ⁇ sec, the resin is present at the meshing portion of the warp and weft on the uncoated surface, which is indispensable for improving the tensile strength of the polyester base cloth after coating. I can't do that.
  • a solvent-based system or a solvent-free system may be used, but a solvent-free system is preferable in consideration of the influence on the environment.
  • the viscosity of the resin composition is also defined as "resin viscosity".
  • the film strength of the resin is 3 MPa or more and the film elongation is 250% or more.
  • the film strength and the film elongation are linked physical properties, but especially when the film elongation is 250% or more, when the resin is present at the joint between the warp and the weft, the resin stretches and scrubs. By improving the followability of the coated cloth during the test, high rubbing resistance can be achieved.
  • a more preferable range of film elongation is 300% or more.
  • the upper limit of the film strength is not particularly limited, but is preferably 10 MPa or less.
  • the sample for measuring the film strength and elongation of the silicone resin is actually coated on the airbag cloth and prepared according to the conditions (temperature, time, pressure) when the film is formed. Specifically, a resin film having a constant thickness of 0.5 mm of a silicone resin is prepared, cured at 190 ° C. for 2 minutes by a hot air irradiation method, and subjected to a tensile test.
  • the hardness of the resin is preferably measured according to ASTM D2240, and the hardness measured using a hardness meter of Shore A is preferably 40 or less. More preferably, it is 38 or less. When the hardness is 40 or less, it is possible to achieve high rubbing resistance as a base cloth by improving the followability due to the deformation of the resin during the scrub test as well as the elongation of the resin.
  • the lower limit is not particularly limited, but is usually 25 or more.
  • the average resin thickness of the top of the head on the surface of the coated cloth is preferably 4 ⁇ m or more, more preferably 6 ⁇ m or more.
  • the crown refers to the portion of the warp or weft where the film pressure of the resin is the thinnest.
  • the resin does not penetrate into the inside of the woven fabric so much, and the resin is present on the entire woven fabric on the coated surface, particularly on the top of the woven fabric, with a relatively uniform film thickness. If it is less than 4 ⁇ m, ventilation suppression and flame retardancy may not be satisfied. There is no particular upper limit, but if it is 25 ⁇ m or more, it becomes difficult to apply with a knife coat.
  • the average resin thickness of the top of the head on the surface of the coated cloth is preferably 4 ⁇ m or more, more preferably 6 ⁇ m or more.
  • the crown refers to the portion of the warp or weft where the film pressure of the resin is the thinnest.
  • the resin does not penetrate into the inside of the woven fabric so much, and the resin is present on the entire woven fabric on the coated surface, particularly on the top of the woven fabric, with a relatively uniform film thickness. If it is less than 4 ⁇ m, ventilation suppression and flame retardancy may not be satisfied. There is no particular upper limit, but if it is 25 ⁇ m or more, it becomes difficult to apply with a knife coat.
  • a conventionally known method is used as the method for applying the resin, but a knife coat, particularly a knife-on-air method, is used from the viewpoint of easy adjustment of the coating amount and the influence when foreign matter (projection) is mixed. Coat by is most preferable.
  • the resin easily penetrates into the inside of the woven fabric, but it becomes difficult for the resin to exist on the top of the woven fabric on the coated surface, and it becomes impossible to achieve the ventilation suppression originally required for the coated cloth.
  • the knife used for knife coating may have a semicircular shape, a square shape, or the like as the tip shape of the blade.
  • the base cloth tension in the traveling direction is preferably 500 to 2000 N / m, particularly preferably 1000 to 1800 N / m.
  • the base fabric tension in the traveling direction is less than 500 N / m, the bulk of the selvage portion of the base fabric becomes high, and a large difference is likely to occur in the coating amount between the central portion and the end portion of the base fabric.
  • the base fabric tension in the traveling direction exceeds 2000 N / m, the gaps in the warp and weft are filled, and the resin cannot exist at the meshing portion of the warp and weft on the uncoated surface, and at the time of coating.
  • the base fabric may be stretched and the crimp rate of the base fabric may decrease.
  • the pushing amount of the knife is 1 to 6 mm.
  • the amount of pushing the knife corresponds to the amount of pushing the knife downward from the height of the upper surface of the bed located immediately before in the knife-on-air method as 0 mm. More preferably, it is 1.5 to 4.5 mm.
  • the knife pushing amount is less than 1 mm, the resin cannot be present at the joint portion of the warp and weft on the uncoated surface, which is the object of the present invention.
  • the thickness is 6 mm or more, the resin easily penetrates into the inside of the woven fabric, but it becomes difficult for the resin to exist on the top of the woven fabric on the coated surface, and it becomes impossible to achieve the ventilation suppression originally required for the coated cloth.
  • the surface temperature of the base fabric at the outlet of the heat treatment machine is 165 ° C. to 200 ° C.
  • the silicone resin is sufficiently cured, and the crimp rate of the base cloth can be improved by heat.
  • the temperature of the heat treatment machine is preferably in the range of 165 ° C. to 200 ° C. for the surface temperature of the base cloth at the outlet of the heat treatment machine, and therefore, the temperature of the heat treatment machine is preferably set to 200 ° C. to 220 ° C.
  • the airbag using the polyester base cloth for an airbag of the present invention includes, for example, an airbag for the driver's seat, an airbag for the passenger's seat, a curtain airbag, a side airbag, a knee airbag and a seat airbag, a reinforcing cloth, and the like. It is preferably used for. Therefore, these products are also included in the scope of the present invention.
  • the coating base cloth for an airbag of the present invention is particularly resistant to misalignment after sewing when cutting a long part in the weft direction. Airbags that require long parts are preferred. Specifically, airbags for side curtains are preferable.
  • the coating base cloth for an airbag of the present invention is particularly excellent in accommodating property, an airbag in which accommodating property is particularly required is also preferable. Specifically, a driver airbag, a passenger airbag, and a curtain airbag are preferable. As the airbag using the base cloth for the airbag of the present invention, an airbag that is required to be a long part in the weft direction and to accommodate the airbag is more preferable. Specifically, airbags for side curtains are more preferable.
  • the energy allowance per unit weight is JIS K 6404-3: 1999 6.
  • test method B strip method
  • three test pieces having a width of 30 mm and a length of 300 mm were collected by removing threads from both sides of the width in each of the warp direction and the weft direction, and a constant speed tension type test was performed.
  • the stress was stretched to 120 N / cm at a gripping interval of 150 mm and a tensile speed of 200 mm / min, and immediately after that, the stress was relaxed at a tensile speed of 200 mm / min until the stress became 0 N / cm.
  • the warp direction base cloth calculates the average value of each of the warp direction and the weft direction, and further divides the average value by the surface area of the base cloth (30 mm ⁇ 150 mm) between the chucks. Thereby, the hysteresis energy per unit surface area is calculated.
  • the energy allowance in the warp direction (EW) and the energy allowance in the weft direction (EF) were calculated by dividing the hysteresis energy per surface area between the base cloth chucks in the warp direction and the weft direction by the texture of the cloth.
  • Energy absorption at an arbitrary time point ⁇ (n + 1th elongation)-(nth elongation) ⁇ ⁇ (n + 1st stress) ...
  • the n-th elongation is the value of the elongation in the warp or weft direction at an arbitrary time point in a series of steps from applying stress in the warp direction or weft direction to relaxing the stress, and is n + 1.
  • the second elongation (stress) means the value of the elongation (stress) in the warp direction or the weft direction 50 msec after the value of the nth elongation (stress).
  • the energy allowance at an arbitrary time point in a series of steps from applying stress to relaxing in the warp direction or the weft direction is calculated. Therefore, the hysteresis energy per unit surface area is calculated by adding up the energy allowances obtained from the start to the end at each time point and dividing the total value by the interchuck surface area (30 mm ⁇ 150 mm).
  • the energy allowance in the warp direction (EW) and the energy allowance in the weft direction (EF) can be calculated by dividing the hysteresis energy per surface area between the base fabric chucks in the warp direction and the weft direction by the scale.
  • the restraint capacity utilization rate is JIS K 6404-3: 1999 6.
  • test method B strip method
  • three test pieces having a width of 30 mm and a length of 300 mm were collected by removing threads from both sides of the width in each of the warp direction and the weft direction, and a constant speed tension type test was performed.
  • ⁇ Initial scrub test count of base cloth> Calculated based on ISO5981. Specifically, five test pieces were collected from the sample, each test piece was fixed to a scrub test tester, the test was performed under an initial load of 1 kgf, and the degree of peeling of the coating of the sample after the test was visually observed. confirmed. The number of times immediately before the coating of the sample was peeled off and the base cloth surface was exposed, that is, the limit number of times that the coating of the sample was not peeled off was determined in units of 50 times, and the average value was calculated and used as the number of scrub tests.
  • the number of times immediately before the coating of the sample was peeled off and the base cloth surface was exposed was determined in units of 50 times, and the average value was calculated and used as the number of scrub tests.
  • ⁇ Bending rate of base cloth> JIS L1096 (2010) 8.12. Measured based on A. Specifically, one test piece having a total width of 10 cm is taken from the sample, and as shown in FIG. 1, a weft thread wire extending from one ear end A to the other ear end B along the weft thread. Draw AB. Next, a line perpendicular to the ear edge is drawn from A, the point where it intersects with the other ear edge is defined as C, and the length a (cm) of the line AC (width) is obtained. cm) was measured, and the texture bending rate was calculated based on the following formula (6). Bending of cloth (%) b / a ⁇ 100 ⁇ ⁇ ⁇ (6) a: width (cm), b: maximum skew distance (cm)
  • VOC content of base cloth Measured according to VDA278. Specifically, after precision weighing 30 mg ⁇ 5 mg of the sample, the components generated when the sample was heated at 90 ° C. for 30 minutes were measured by heat desorption-GCMS and quantified in terms of toluene. The same measurement was performed twice, and the higher value was taken as the VOC content.
  • Example 1 Polyester multifilament yarn having a fineness of 555 dtex / 96f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 51 / 2.54 cm for both warp and weave, and the conditions at the time of weaving are as follows. After weaving in plain weave using a water jet room as shown in Table 1, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 18 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 26 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Example 2 Polyester multifilament yarn having a fineness of 470 dtex / 144f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 51 / 2.54 cm for both the warp and weft.
  • the fabric After weaving in plain weave using a water jet room as shown in Table 1, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 18 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 24 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Example 3 Polyester multifilament yarn having a fineness of 470 dtex / 96f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 46 / 2.54 cm for both the warp and weft.
  • the fabric After weaving in plain weave using a water jet room as shown in Table 1, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 18 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 15 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Example 4 Polyester multifilament yarn having a fineness of 470 dtex / 96f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 46 / 2.54 cm for both warp and weave, and the conditions at the time of weaving are After weaving in plain weave using a water jet room as shown in Table 1, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 50 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 15 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Example 5 A polyester multifilament yarn having a fineness of 470 dtex / 144f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weave has a set weaving density of 58.5 yarns / 2.54 cm at the time of weaving.
  • the conditions are as shown in Table 1. After weaving in plain weave using a water jet room, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and the surface temperature of the base fabric (non-contact) at the outlet of the dryer is continued. The drying step was passed so that the temperature (measured with a formula thermometer) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 18 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 25 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Example 6 A polyester multifilament yarn having a fineness of 555 dtex / 144f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and both the warp and weft have a set weaving density of 54.5 yarns / 2.54 cm at the time of weaving.
  • the conditions are as shown in Table 1. After weaving in plain weave using a water jet room, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 98 ° C without drying, and the surface temperature of the base fabric (non-contact) at the outlet of the dryer is continued. The drying step was passed so that the temperature (measured with a formula thermometer) was 120 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 18 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 25 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 170 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Polyester multifilament yarn with a fineness of 560 dtex / 96f (single yarn has a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 46 / 2.54 cm for both warp and weave.
  • Table 1 After weaving in a plain weave using a water jet room, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 65 ° C. without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 90 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 50 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 29 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 160 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • Polyester multifilament yarn with a fineness of 560 dtex / 96f (single yarn cross section is a round cross section) is used for the warp and weft, and the weaving density is set to 46 / 2.54 cm for both warp and weave, and the conditions at the time of weaving are As shown in Table 1, after weaving in a plain weave using a water jet room, the fabric is passed through a hot water shrink tank at 65 ° C. without drying, and then the surface temperature of the base fabric (non-contact temperature) at the outlet of the dryer. The drying step was passed so that the temperature (measured by a meter) was 90 ° C.
  • a solvent-free silicone resin composition having a resin viscosity of 50 Pa ⁇ sec was applied to one side of the woven fabric by a knife-on-air method, adjusting the coating amount to 18 g / m 2 according to the conditions shown in Table 1. did. Further, the base cloth surface temperature (measured with a non-contact thermometer) at the outlet of the heat treatment machine was cured so as to be 160 ° C. to obtain a coated base cloth. The details of the production conditions are shown in Table 1, and the physical characteristics of the obtained coating base cloth are shown in Table 2.
  • the present invention has a high restraint performance that receives occupants during deployment while maintaining the mechanical properties of an airbag, and further, a polyester base for airbags that retains the performance at a high level even if it changes over time. Since it is a cloth, it is possible to popularize relatively low-priced polyester airbags, which greatly contributes to the development of the industry.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

本発明は、コスト負担軽減可能なポリエステル繊維を使用し、エアバッグ用基布としての機械的特性を保持しつつ、展開時に乗員を受け止める高い拘束性能を有し、更には、経年変化しても当該性能を高い水準で保持するエアバッグ用ポリエステル製基布を提供することを課題とする。解決手段として、本発明は、ポリエステル製基布のクリンプ率を最適化し、７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上であることを特徴とする少なくとも片面に樹脂が配されたエアバッグ用ポリエステル製基布を提供する。

Description

エアバッグ用ポリエステル基布
本発明は、エアバッグ用ポリエステル基布に関する。より詳細には、本発明は、エアバッグとしての機械的特性を保持しつつ、展開時に乗員を受け止める高い拘束性能を有し、更には、経年変化しても当該性能を高い水準で保持するエアバッグ用ポリエステル製基布に関する。
近年、エアバッグは自動車の乗員安全保護装置として広く装着されており、その装着箇所は、運転席用、助手席用、座席シートに内蔵された大腿部保護用、側部窓に沿って展開するカーテンエアバッグ等多岐に広がり、自動車１台当たりに使用されるエアバッグ用基布の量は増加する傾向にある。現在のエアバッグを構成する基布は、エアバッグ用基布に適した性質を有するポリアミド繊維、特にナイロン６，６繊維が主として使用されているが、ナイロン６，６繊維は比較的高価であり、エアバッグが広く使用されるにつれそのコスト負担が増大している。そこで、ナイロン６，６繊維よりも原糸コストが安価なポリエステル繊維からなる基布が望まれている。
しかしながら、エアバッグ用基布は、自動車の乗員を保護するため種々の特性を具備してすることが要求される。例えば、エアバッグ用基布は展開性だけでなく、乗員を受け止めるために必要な各種機械特性を備える必要があるとともに、使用環境を想定した経年劣化加速試験においても、十分な性能を維持していることが求められている。これらの要求を満たすために、例えば特許文献１には、湿熱劣化後の耐揉み性能を規定することで、経年劣化後の性能を保持することを意図したエアバッグ用基布が提案されている。しかし、このような基布は、いずれもナイロン６，６等のポリアミド製の基布であり、ポリエステル製の基布では、実質的に開示されていない。
ポリエステル繊維の性質は、ナイロン６，６繊維に比して、エアバッグ用基布への使用としては好ましくない点が見られ、ポリエステル繊維を使用したエアバッグ基布は十分に普及していないのが現状である。
中国特許公報　１０３１３２３３３Ｂ
本発明は、上記の従来技術の課題を背景になされたものであり、コスト負担軽減可能なポリエステル繊維を使用し、エアバッグ用基布としての機械的特性を保持しつつ、展開時に乗員を受け止める高い拘束性能を有し、更には、経年変化しても当該性能を高い水準で保持するエアバッグ用ポリエステル製基布を提供することを課題とするものである。
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上であることを特徴とするエアバッグ用ポリエステル製基布。
２．下記式１で計算される単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）が５．０（Ｊ／ｇ）以下である上記１．に記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
式１：　ＥＡ（Ｊ／ｇ）＝（ＥＷ＋ＥＦ）／Ｗ
ここで
ＥＷ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの経糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
ＥＦ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの緯糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
Ｗ（ｇ／ｍ２）は、単位面積当たりの基布重量を、
それぞれ示す。
３．下記式２で計算される拘束能力使用率（ＲＲ）が８５%以上である上記１．または２．に記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
式２：ＲＲ（％）＝ＲＷ／ＢＷ＋ＲＦ／ＢＦ
ここで
ＲＷ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の経糸方向の基布の伸びを、
ＢＷ（ｍｍ）は、経糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
ＲＦ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の緯糸方向の基布の伸びを、
ＢＦ（ｍｍ）は、緯糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
それぞれ示す。
４．初期のスクラブ試験回数が５００回以上である上記１～３いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
５．カバーファクターが１９００～２６００である上記１～４いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
６．目付が３００ｇ／ｍ２以下である上記１～５いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
７．配されている樹脂が、シリコーン樹脂であって、５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下塗布されている上記１～６いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
８．総繊度が２００～５５５ｄｔｅｘ、単糸繊度が６．０ｄｔｅｘ以下のポリエステル繊維から構成される上記１～７いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
９．乾熱収縮率が３％以下である上記１～８いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
１０．布目曲がり率が３％以下である上記１～９いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
１１．ＶＯＣ成分含有量が１００ｐｐｍ以下である上記１～１０いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
１２．基布を構成する糸のクリンプ率が、経糸、緯糸共に１．０％～１２．０％である上記１～１１いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
本発明によれば、比較的安価なポリエステル繊維を使用した基布であっても、エアバッグに使用するに際し、自動車の乗員を保護するための種々の特性を高いレベルで具備した基布を提供することができる。
布目曲がり率の測定方法を説明するための図である。
本発明の技術思想は、主として３つの要素からなる。すなわち、７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上であること、応力１２０Ｎ／ｃｍ時の基布のヒステリシスエネルギーより求められる単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）が５．０Ｊ／ｇ　以下であること、破断時の伸びに対する１２０Ｎ／ｃｍ時の伸びの比率より求められる拘束能力使用率（ＲＲ）が８５％以上であること、である。
本発明者等がポリエステル製基布とナイロン６，６等のポリアミド製基布を詳細に分析したところ、まず、７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上であれば、ポリエステル製基布であっても、ポリアミド製基布に比して遜色ないエアバッグ用基布が得られることを見出した。より好ましい７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数は、４５０回以上である。また、スクラブ試験回数の上限については、特に制限はないが、使用するエアバッグ用基布とコーティング剤との関係から好ましくは２５００回以下であり、より好ましくは２０００回以下である。
本発明者等の分析によれば、通常のポリエステル製基布は、ポリアミド製基布に比して湿熱劣化後の耐揉み性が劣る傾向が見られた。これは、エアバッグのコーティングに一般に使用されるシリコーンコーティングとポリエステル間の結合がナイロン６，６に比べ水分による影響を受けやすいことに起因すると考えられる。
７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上のポリエステル製基布を得るための手段は特に限定されるものではなく、例えばポリエステル繊維の表面を改質する等であってもよい。
しかしながら、低価格というポリエステル繊維の特長を効果的に引き出すためには、後述する通り、基布を構成するポリエステル繊維のクリンプ率を高くすることが推奨される。クリンプ率が高い程基布の表面構造に凹凸が多く存在することになるため、コーティング剤がポリエステル製基布と接触する表面積が増加し、その結果、湿熱劣化後の耐揉み性までも改善することを本発明者は見出した。これによれば、ポリエステル繊維の表面改質等の必要がないため、低コストで湿熱劣化に耐え得るエアバッグ用ポリエステル製基布を得ることができる。
本発明において基布の７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数は、ＩＳＯ５９８１により測定する。具体的には、恒温恒湿槽を用いて７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後の試験片をスクラブ試験テスターに固定し、１ｋｇｆ初荷重の下、試験を行い、試験後のサンプルのコーティングの剥がれ具合を目視にて確認する。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、下記式１で計算される単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）が５．０（Ｊ／ｇ）以下であることが好ましい。
式１：　ＥＡ（Ｊ／ｇ）＝（ＥＷ＋ＥＦ）／Ｗ
ここで
ＥＷ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの経糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
ＥＦ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの緯糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
Ｗ（ｇ／ｍ２）は、単位面積当たりの基布重量を、
それぞれ示す。
ここで、「１２０Ｎ／ｃｍ」という値は、展開中のエアバッグ基布に加わる最大応力に相当する。すなわち、エアバッグにおいて、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させた際のエネルギー許容量は、エアバッグの展開挙動におけるインフレーターからエアバッグ基布が受けるエネルギーをどの程度許容するかを示しており、このエネルギー許容量が小さいほど展開性能が良好であり、さらには基布が受けたエネルギーによるエアバッグのバーストを抑制する観点から、重要な要素となる。
単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）は、５．０Ｊ／ｇ　以下であれば、得られるエアバッグは、インフレーターから発せられる展開時のエネルギーを無駄なく使用することができ、速やかな展開とすることができるだけでなく、基布が許容するエネルギーが小さいため、基布の破断によるバーストの危険性も抑制できると考えられる。より好ましい単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）は４．０Ｊ／ｇ　以下である。一方、単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）の下限については特に制限はないが、ポリエステル製繊維の特性上０．１Ｊ／ｇ　以上が好ましく、さらに好ましくは０．５Ｊ／ｇ　以上である。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、下記式２で計算される拘束能力使用率（ＲＲ）が８５％以上であることが好ましい。
式２：ＲＲ（％）＝ＲＷ／ＢＷ＋ＲＦ／ＢＦ
ここで
ＲＷ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の経糸方向の基布の伸びを、
ＢＷ（ｍｍ）は、経糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
ＲＦ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の緯糸方向の基布の伸びを、
ＢＦ（ｍｍ）は、緯糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
それぞれ示す。
より好ましい拘束能力使用率（ＲＲ）は９０％以上である。一方、拘束能力使用率（ＲＲ）の上限については特に制限はないが、基布の特性上２００％以下が好ましく、さらにこのましくは１５０％以下である。
本発明者等は、ポリエステル製基布はポリアミド製基布に比してバーストし易い傾向があることを突き止めた。これは、従来のポリエステル製基布は、ナイロン６，６等のポリアミド製基布よりも固く、ポリエステル製基布の応力―伸びの伸長曲線はナイロン６，６に比べ短い伸びで高い応力に達する、すなわち剛直性が高くなっており、それゆえにナイロン６，６に比べ伸び性能に劣り、展開時のエネルギーを許容しきれないためバーストし易いと考えられる。
「破断伸度に対する１２０Ｎ／ｃｍ時の伸び」で定義される拘束能力使用率（ＲＲ）という値は、エアバッグの展開挙動における応力－伸び曲線の傾きを示している。すなわち、拘束能力使用率（ＲＲ）が高い程より展開時の基布の伸びが大きくため、急激な基布の伸びによるエアバッグの展開時におけるバーストの危険性を抑制することができることを本発明者等は見出した。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の初期のスクラブ試験回数は、展開時の安全性確保の点から、好ましくは５００回以上であり、より好ましくは５５０回以上である。また、スクラブ試験回数の上限については、特に制限はないが、使用するポリエステル製基布とコーティング剤との関係から好ましくは３０００回以下であり、より好ましくは２５００回以下である。
本発明において基布の初期のスクラブ試験回数は、ＩＳＯ５９８１により測定する。具体的には、試験片をスクラブ試験テスターに固定し、１ｋｇｆ初荷重の下、試験を行い、試験後のサンプルのコーティングの剥がれ具合を目視にて確認する。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布のカバーファクター（ＣＦ）は、拘束能力使用率（ＲＲ）、スクラブ試験回数を考慮すると、１９００～２６００であることが好ましい。より好ましいはカバーファクター（ＣＦ）の下限は２２００であり、より好ましいカバーファクター（ＣＦ）の上限は２５００である。なお、ＣＦは下記の式により計算した。
　ＣＦ＝（√Ａ）×（Ｗ１）＋（√Ｂ）×（Ｗ２）
式中、ＡおよびＢはそれぞれ経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２はそれぞれ経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、目付が３００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。より好ましくは２３３ｇ／ｍ２である。係る範囲内であれば、エアバッグ基布が軽量化し易くなり、更にはモジュールへの収納性が向上する。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の目付の下限は、エアバッグの使用において満足できる通気性を確保できる範囲であれば特に制限はないが、１８０ｇ／ｍ２以上であれば、エアバッグとして使用できる通気性を有すると考えられる。
本発明において、目付は、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．３により測定する。試料から約２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を２枚採取し，それぞれの絶乾質量（ｇ）を量り、１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）を求め、その平均値を算出し、目付とする。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、配されている樹脂が、シリコーン樹脂であって、５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下塗布されていることが好ましい。シリコーン樹脂は比較的安価で優れた低通気性を確保することができる。また、上記樹脂の塗布量の範囲であれば、十分に通気性を抑制しつつ、柔軟性、収納性を確保することができる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、総繊度が２００～５５５ｄｔｅｘのポリエステル繊維から構成されることが好ましい。ポリエステル繊維は、ナイロン６，６繊維に比して剛性が高く、収納性が低下する傾向が見られるが、総繊度が２００ｄｔｅｘ以上であれば、過度に織密度を高くする必要がないため、経糸と緯糸の拘束力の過度の上昇を抑え、エアバッグモジュールでの収納性を適切な範囲内に留めやすくなる。また、総繊度が５５５ｄｔｅｘ以下であれば、織物構成糸自体の剛性の過度な上昇を抑えやすくなる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、単糸繊度が６．０ｄｔｅｘ以下のポリエステル繊維から構成されることが好ましい。単糸の繊度が６．０ｄｔｅｘ以下であれば、紡糸操業性を確保すると共に、エアバッグの収納性をも確保することができる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、１５０℃３０分間乾燥の条件での乾熱収縮率が３％以下であることが好く、より好ましくは２．５％以下である。係る範囲の乾熱収縮率であれば、糸の残留収縮を十分に除去できており、エアバッグモジュールとしてからの寸法変化を抑制することができる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、布目曲がり率が３％以下であることが好ましく、より好ましくは２．５％である。係る範囲の布目曲がり率であれば、織物の歪みが小さいため、裁断、縫製工程での作業効率向上に資することができる。
本発明のエアバッグ基布は、ＶＯＣ含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。ＶＯＣ含有量が１００ｐｐｍ以下であれば、各国の環境規制に対応することができる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、基布を構成する糸のクリンプ率が、経糸、緯糸共に１．０％～１２．０％であることが好ましい。より好ましくは経糸緯糸共に１．５％～１０．０％、更に好ましくは２．０％～７．０％である。係る範囲であれば、上記７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数、単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）および拘束能力使用率（ＲＲ）の範囲を満たすポリエステル製基布を安価に得られることを本発明者等は見出した。すなわち、係る範囲のクリンプ率であれば、基布は適度な凹凸を有するため、ポリエステルの基布層と樹脂層との接着性が向上し、且つ均一に樹脂を塗布することができるのみならず、基布に適度な応力-伸度特性、応力に対する応答性を付与することができるため、単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）および拘束能力使用率（ＲＲ）の範囲を満たすポリエステル製基布が得られやすくなる。
クリンプ率が上記範囲にあると、エアバッグ展開時に基布が経方向や緯方向に引っ張られる際に、急激に基布に掛かる力をクリンプが伸びることでクッションのような役割を果たし、応力を分散することが可能になり、ナイロン製基布に比べて伸長しにくいと言われるポリエステル製基布の欠点を補うことが可能になったと推定される。
本発明における上記クリンプ率は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．７．２　Ｂ法記載の方法で測定した。なお、荷重として、１ｄｔｅｘに対し１／１０ｇの荷重を使用した。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布に使用するポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が例示され、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートに酸成分としてイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸が共重合された共重合ポリエステルからなる繊維であってもよい。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、織密度が経糸方向および緯方向ともに好ましくは４０本／２．５４ｃｍ以上であり、より好ましくは４６本／２．５４ｃｍ以上である。織密度が４６本／２．５４ｃｍ以上であれば、製織加工時の基布組織の崩れを抑制することができる。また、織密度の上限については特に制限はないが、製織における緯入れの制約から７０本／２．５４ｃｍ以下であることが好ましい。
本発明において、織密度はＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．６．１により測定する。具体的には、試料を平らな台の上に置き、不自然なしわおよび張力を除いてから、異なる５か所について２．５４ｃｍ区間の経糸および緯糸の本数を数え、それぞれの平均値を単位長さについて算出し、織密度とする。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の引張強度は、機械的特性の点から、好ましくは５００Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは５５０Ｎ／ｃｍ以上である。また、引張強度の上限については、特に制限はないが、使用するポリエステルマルチフィラメントの総繊度、引張強度、およびエアバッグ基布の織密度との関係から好ましくは１０００Ｎ／ｃｍ以下であり、より好ましくは９００Ｎ／ｃｍ以下である。
本発明において、基布の引張強度は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．１２．１により測定する。具体的には、試験片を初荷重の下、引張試験機でつかみ、試験片の幅５０ｍｍ、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で試験を行い、切断時の強さ（Ｎ）を測定する。ただし、つかみから１０ｍｍ以内で切れたもの、または異常に切れたものは除く。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布を構成するポリエステル繊維の単糸断面形状のアスペクト比は、好ましくは１．４以下である。エアバッグ基布の構成糸の単糸の断面形状は、加工時の張力等の影響により、原糸の単糸の断面形状と異なる形状に変化することがある。エアバッグ基布の構成糸の単糸の断面形状がアスペクト比１．４以下の場合、エアバッグを折り畳む際に、糸の断面が所定の方向に整然と揃うため、所望する低通気度が得られやすい。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の製造に使用する原糸としてのポリエステル繊維の乾熱収縮率は、通気度を低減させる点および適度なクリンプ率を付与する点から、好ましくは３％以上であり、より好ましくは４％以上である。一方、乾熱収縮率が高すぎると収縮加工後のエアバッグ基布の厚みが厚くなる、或いは表面凹凸が大きく均一な樹脂層を形成できない可能性がある。また、モジュールへの収納性の観点から、原糸としてのポリエステル繊維の乾熱収縮率は好ましくは１２％以下であり、より好ましくは１０％以下である。乾熱収縮率を前記範囲内とすることで、後術の収縮処理により、低通気度であり、適度なクリンプ率を有し、且つモジュールへの収納性が良好なエアバッグ基用コーティング布を得ることができる。
本発明において、原糸の乾熱収縮率は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０１０）８．１８．２乾熱寸法変化率Ｂ法により測定する。具体的には以下の通り測定する。試料に初荷重をかけ、５００ｍｍ離間する２点をマーキングしてから初荷重を除き、これを１８０℃の乾燥器中に吊り下げ、３０分間放置する。その後、試料を取り出して室温まで冷却後後再び初荷重をかける。上記２点間の長さを測り、次の式によって乾熱寸法変化率（％）を算出し、３回の平均値を乾熱収縮率とする。
ΔＬ＝Ｌ－５００／５００×１００
ΔＬ：乾熱収縮率（％）　Ｌ：２点間の長さ（ｍｍ）
以下、本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布を得るに適した製法について詳述するが、本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布はこれらの製法で製造された基布に限定されるものではない。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布を製織する際の経糸テンションは、好ましくは１２０～２００ｃＮ／本である。経糸テンションが１２０ｃＮ／本以上であれば、製織時の経糸に弛みが生じにくく、布帛の欠点や織機の停止に繋がりにくい上にクリンプ率を適正な範囲に制御することができる。一方、経糸テンションが２００ｃＮ／本以下であれば、経糸へ過剰な負荷が加わることを避けやすく、布帛の欠点に繋がりにくい。
ポリエステル繊維は、ナイロン６，６繊維に比してクリンプ率を高くすることが困難であることから、本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布を製織する際、基布欠点を抑制しつつ、クリンプ率を高めるため、筬のドエル角を６０～１２０°に設定することが好ましい。筬のドエル角がこの角度範囲から外れる場合、緯糸の飛走領域が確保できず、基布欠点が多発する懸念がある。
更に、経方向のクリンプ率を向上させ、加えて基布欠点を抑制するためにバックローラーと綜絞との間に、ワープラインから２０～５０ｍｍ経糸を持ち上げるようにガイドロールを取り付けることが好ましい。ワープラインがこの位置範囲から外れる場合、上糸の張力と下糸の張力との差から基布欠点が多発する懸念がある。
また、経方向のクリンプ率を向上させつつ基布強度を維持するために積極イージング機構をバックローラーに取り付けることが好ましい。積極イージング機構におけるイージング量は５～７．５ｍｍが好ましく、イージングのタイミングはその織機のクロスタイミング±３０°とすることが好ましい。積極イージング機構をこの設定範囲で使用した場合、開口運動の際に経糸に過剰な張力が加わるのを防ぐことが可能になり、糸へ過度の負荷が加わるのを防ぎ、基布強度を維持できる。また適正な張力で経糸を開口させることができるため、経方向のクリンプ率を向上させることができる。また、ポンプ径、ストローク、ノズル径を糸の搬送力を上げる方向に調整することが経糸方向のクリンプ率を向上させるために好ましい。
ポリエステル繊維は、ナイロン６，６繊維に比してクリンプ率を高くすることが難しいことから、更に製織工程の巻取機における巻取り張力を２５０～１５００Ｎに設定することが好ましい。ポリエステル製基布はナイロン６，６製基布より剛性があり、ナイロン６，６に比べ巻取り張力を低く設定することができるため、巻き取り時の皺や弛みが発生しない程度に巻取り張力を低く設定することで、クリンプ率を向上させることができる。
収縮加工としては、例えば熱水加工やピンテンターに代表される熱セット加工が挙げられるが、収縮加工に熱水を用いる熱水加工が特に好ましい。熱水を用いる際には、上記製織で得られた織物を熱水中に浸漬する方法や、織物に熱水を吹き付ける方法などを採用できる。熱水の温度は好ましくは８０～１００℃程度であり、より好ましくは９５℃以上である。熱水の温度がこの温度であると、製織後の生機が効率よく収縮し、基布のクリンプ率が向上させることができるため好ましい。なお、製織して得られた織物は、一旦乾燥させた後、収縮加工を施しても良いが、製造コストの点では、製織して得られた織物を、乾燥することなく収縮加工を施し、次いで乾燥仕上げを行えば有利である。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の製造工程における熱風乾燥処理の乾燥温度は、乾燥器出口における基布表面温度が１００℃～１５０℃であることが好ましい。基布表面温度がこの範囲内であれば、基布の乾燥を十分に行うことができ、さらには熱風により基布のクリンプ率をも向上させることができる。また、熱風乾燥器の温度は乾燥器出口における基布表面温度が１００℃～１５０℃の範囲となるように調整することが好ましく、そのために熱風乾燥器の温度を１３０℃～１８０℃に設定することが好ましい。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布の製造工程におけるコーティング工程で使用するコーティング樹脂は、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するエラストマー樹脂が好ましいが、最も効果的であるのはシリコーン系樹脂である。シリコーン系樹脂の具体例としては付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジンなどが挙げられる。なかでも、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、コスト面でも有利な、メチルビニルシリコーンゴムが好適である。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布において、使用するシリコーン樹脂の樹脂粘度は非常に重要である。シリコーン樹脂の粘度は１０Ｐａ・ｓｅｃ以上が好ましく、より好ましくは１５Ｐａ・ｓｅｃ以上である。上限は特に限定されないが、樹脂粘度が４０Ｐａ・ｓｅｃより大きくなるとコート後のポリエステル製基布の引張強度を向上させる上で必須である非コート面の経糸と緯糸の目合い部分に樹脂を存在する事が出来ない。上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系、無溶剤系どちらでも構わないが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好適である。なお、本発明では、樹脂以外の添加剤を含有する樹脂組成物の場合、該樹脂組成物の粘度も「樹脂の粘度」と定義する。
また、該樹脂の膜強度が３ＭＰａ以上、膜伸度が２５０％以上である事が好ましい。一般的に膜強度と膜伸度は連動した物性値になるが、特に膜伸度が２５０％以上にすると経糸と緯糸の目合い部分に樹脂が存在した場合に、樹脂が伸びる事により、スクラブ試験時にコート布の追随性がよくなることで、高い耐もみ性を達成する事が出来る。膜伸度のより好ましい範囲は３００％以上である。膜強度の上限は特に限定されないが、１０ＭＰａ以下が好ましい。なお、シリコーン樹脂の膜強伸度測定用の試料は、実際にエアバッグ用布帛にコーティングし、被膜を形成する時の条件（温度、時間、圧力）に合わせて作製する。具体的には、シリコーン樹脂の０．５ｍｍの一定厚みの樹脂膜を作製し、熱風照射方式にて１９０℃２分間硬化処理し、引張試験を行う。
また、該樹脂の硬度はＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定し、ショアーＡの硬さ計を用いて測定した硬度が４０以下である事が好ましい。より好ましくは３８以下である。硬度が４０以下の場合、樹脂の伸度同様にスクラブ試験時に樹脂が変形する事による追随性がよくなることで、基布として高い耐もみ性を達成する事が出来る。下限は特に限定されないが、通常は２５以上である。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、コート布表面における頭頂部の経緯平均樹脂厚みが４μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは６μｍ以上である。なお、頭頂部とは、経糸もしくは緯糸におけるもっとも樹脂の膜圧が薄くなる部分をいう。本発明においては、樹脂を織物内部まであまり浸透させず、コート面の織物全体、特に織物頭頂部にも比較的均一な膜厚で樹脂を存在させることが好ましい。４μｍ未満であると、通気抑制及び難燃性を満たさない可能性がある。上限は特に設けていないが、２５μｍ以上ではナイフコートによる塗布が困難になる。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布は、コート布表面における頭頂部の経緯平均樹脂厚みが４μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは６μｍ以上である。なお、頭頂部とは、経糸もしくは緯糸におけるもっとも樹脂の膜圧が薄くなる部分をいう。本発明においては、樹脂を織物内部まであまり浸透させず、コート面の織物全体、特に織物頭頂部にも比較的均一な膜厚で樹脂を存在させることが好ましい。４μｍ未満であると、通気抑制及び難燃性を満たさない可能性がある。上限は特に設けていないが、２５μｍ以上ではナイフコートによる塗布が困難になる。
本発明において、樹脂を塗布する方法としては、従来の公知の方法が用いられるが、コート量の調整の容易さや異物（突起物）混入時の影響の点から、ナイフコート、特にナイフオンエアー方式によるコートが最も好ましい。ナイフオンベッド方式では、樹脂が織物内部まで浸透させ易いが、コート面の織物頭頂部に樹脂を存在させにくくなり、本来コート布に求められる通気抑制を達成する事が出来なくなる。本発明において、ナイフコートの際に使用されるナイフは、その刃の先端形状として、半円状、角状等が使用できる。
ナイフオンエアー方式によるナイフコートでは、進行方向の基布張力は５００～２０００Ｎ／ｍ　が好ましく、特に好ましくは１０００～１８００Ｎ／ｍである。進行方向の基布張力が５００Ｎ／ｍ　未満の場合、ベース織物の耳部の嵩が高くなり、基布中央部と端部の塗布量に大きな差が生じやすくなる。一方、進行方向の基布張力が２０００Ｎ／ｍを超える場合、経糸と緯糸にある空隙を埋めてしまい、非コート面の経糸と緯糸の目合い部分に樹脂が存在出来なくなることに加え、コーティング時に基布が引き伸ばされ、基布のクリンプ率が低下する可能性がある。
本発明において、ナイフの押し込み量が１～６ｍｍである事が重要である。ナイフの押し込み量は、ナイフオンエアー方式において、直前に位置するベッドの上面の高さを０ｍｍとし、その高さから下側方向にナイフを押し込んだ量に相当する。より好ましくは１．５～４．５ｍｍである。ナイフ押し込み量が１ｍｍ未満の場合、本発明の目的である非コート面の経糸と緯糸の目合い部分に樹脂が存在させる事が出来ない。６ｍｍ以上の場合、樹脂が織物内部まで浸透させ易いが、コート面の織物頭頂部に樹脂を存在させにくくなり、本来コート布に求められる通気抑制を達成する事が出来なくなる。
塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブ等など、一般的な加熱方法を使用することができる。コーティング硬化温度、硬化時間については、熱処理機出口における基布表面温度が１６５℃～２００℃であることが好ましい。基布表面温度がこの範囲内であれば、シリコーン樹脂が十分に硬化することに加え、さらには熱により基布のクリンプ率をも向上させることができる。また、熱処理機の温度は熱処理機出口における基布表面温度が１６５℃～２００℃の範囲とすることが好ましく、そのため熱処理機の温度を２００℃～２２０℃に設定することが好ましい。
本発明のエアバッグ用ポリエステル製基布を用いたエアバッグは、例えば、運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、カーテンエアバッグ、サイドエアバッグ、ニーエアバッグおよびシートエアバッグ、補強布等に好適に用いられる。よって、これら製品も、本発明の範囲に含まれる。本発明のエアバッグ基布を用いたエアバッグとしては、本発明のエアバッグ用コーティング基布が緯方向に長い部品を裁断する際の縫製後の目ずれがしにくいことから、特に緯方向に長い部品が要求されるエアバッグが好ましい。具体的には、サイドカーテン用エアバッグが好ましい。また、本発明のエアバッグ用コーティング基布は収容性にも特に優れていることから、収容性が特に要求されるエアバッグも好ましい。具体的には、運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、およびカーテンエアバッグが好ましい。本発明のエアバッグ用基布を用いたエアバッグとしては、緯方向に長い部品であることと収容性とが要求されるエアバッグがより好ましい。具体的には、サイドカーテン用エアバッグがより好ましい。
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。なお、下記実施例で採用した各種性能の試験法は下記の通りである。
＜基布の目付＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．３．２に準拠し測定した。試料から約２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を２枚採取し，それぞれの絶乾質量（ｇ）を量り、１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）を求め、その平均値を算出し、目付とした。
＜基布の織密度＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．６．１に基づいて測定した。試料を平らな台の上に置き、不自然なしわおよび張力を除いて、異なる５か所について２．５４ｃｍ区間の経糸および緯糸の本数を数え、それぞれの平均値を単位長さについて算出し、密度とした。
＜基布の厚み＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．４に基づいて測定した。具体的には、試料の異なる５カ所について厚さ測定機を用いて、２３．５ｋＰａの加圧下、厚さを落ち着かせるために１０秒間待った後に測定し、平均値を算出した。
＜基布の引張強度および破断伸度＞
ＪＩＳ　Ｋ　６４０４－３：１９９９　６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に基づいて測定した。試験片を初荷重の下引張試験機でつかみ、試験片の幅５０ｍｍ、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で試験を行い、切断時の強さ（Ｎ）および伸び（ｍｍ）を測定した。ただし、つかみから１０ｍｍ以内で切れたもの、または異常に切れたものは除く。
＜単位重量当たりのエネルギー許容量＞
単位重量当たりのエネルギー許容量は、ＪＩＳ　Ｋ　６４０４－３：１９９９　６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に基づいて、経方向および緯方向のそれぞれについて、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を３枚ずつ採取し、定速緊張型の試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで応力が１２０Ｎ／ｃｍになるまで伸張させ、その直後より、応力が０Ｎ／ｃｍになるまで引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで緩和させた。得られた応力と伸びのデータ、および、以下の式（３）に基づいて、伸張開始から終了までの曲線で囲まれた面積を算出した。この面積は、伸張開始から終了までの過程において基布が許容できるエネルギー量に相当する。算出した面積を積算した結果に基づいて、経糸方向お基布が経糸方向およびよび緯糸方向のそれぞれ平均値を算出し、さらにその平均値をそれぞれチャック間の基布表面積（３０ｍｍ×１５０ｍｍ）で割ることにより、単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを算出する。経糸方向および緯糸方向の基布チャック間表面積当たりのヒステリシスエネルギーを布の目付で割ることにより、経糸方向のエネルギー許容量（ＥＷ）、および、緯糸方向のエネルギー許容量（ＥＦ）を算出した。
　任意の時点におけるエネルギー吸収量　＝｛（ｎ＋１番目の伸度）－（ｎ番目の伸度）｝×（ｎ＋１番目の応力）　　・・・（３）
　ここで、ｎ番目の伸度とは、経方向または緯方向に応力を加え、次いで、緩和するまでの一連の工程において、任意の時点における経方向または緯方向の伸度の値であり、ｎ＋１番目の伸度（応力）とは、ｎ番目の伸度（応力）の値から５０ｍｓｅｃ後の経方向または緯方向の伸度（応力）の値をいう。式（３）によれば、経方向または緯方向において応力を加えてから緩和するまでの一連の工程における、任意の時点でのエネルギー許容量が算出される。そのため、開始から終了までに得られるそれぞれの時点におけるエネルギー許容量を足し合わせ、その合計値をチャック間表面積（３０ｍｍ×１５０ｍｍ）で割ることにより、単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーが算出される。さらに経糸方向および緯糸方向の基布チャック間表面積当たりのヒステリシスエネルギーを目付で割ることにより、経糸方向のエネルギー許容量（ＥＷ）および緯糸方向のエネルギー許容量（ＥＦ）が算出され得る。
＜拘束能力使用率＞
拘束能力使用率及はＪＩＳ　Ｋ　６４０４－３：１９９９　６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に基づいて、経方向および緯方向のそれぞれについて、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を３枚ずつ採取し、定速緊張型の試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで応力が１２０Ｎ／ｃｍになるまで伸張させ、得られた伸びのデータ、上記既定した基布の破断時の伸び、および以下の式（４）に基づいて、経糸方向の拘束能力使用率（ＲＷ）、および、緯糸方向の拘束能力使用率（ＲＦ）を算出した。
　１２０Ｎ／ｃｍ時の伸び／破断時の伸び　　・・・（４）
＜基布の初期のスクラブ試験回数＞
ＩＳＯ５９８１に基づいて算出した。具体的には、試料より試験片を５枚採取し、それぞれの試験片をスクラブ試験テスターに固定し、１ｋｇｆ初荷重の下、試験を行い、試験後のサンプルのコーティングの剥がれ具合を目視にて確認した。サンプルのコーティングが剥がれ、基布面が露出した直前の回数、すなわちサンプルのコーティングが剥がれない限界の回数を５０回単位で求め、その平均値を算出し、スクラブ試験回数とした。
＜７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後の基布のスクラブ試験回数＞
試料をＥＳＰＥＣ（株）製低温恒温恒湿器ＰＬ－２Ｊを使用して７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理を行い、劣化処理後のサンプルを使用してＩＳＯ５９８１に基づいて算出した。具体的には、試料より試験片を５枚採取し、それぞれの試験片をスクラブ試験テスターに固定し、１ｋｇｆ初荷重の下、試験を行い、試験後のサンプルのコーティングの剥がれ具合を目視にて確認した。サンプルのコーティングが剥がれ、基布面が露出した直前の回数、すなわちサンプルのコーティングが剥がれない限界の回数を５０回単位で求め、その平均値を算出し、スクラブ試験回数とした。
＜基布の乾熱収縮率＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．３８．３に準拠して測定した。具体的には、試料から約２５０ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を２枚採取し、カット端から２．５ｃｍのところから２０ｃｍ長さで、たて方向、およびよこ方向に３箇所ずつ等間隔で印を付け、印間の長さを処理前の長さとして記録した。長さを記録したサンプルを１５０℃３０分間恒温乾燥器内で乾燥し、処理後のサンプルを取り出した後、処理前と同様に印間の長さを処理後の長さとして記録し、以下の式（５）に基づいて乾熱収縮率を算出した。
　乾熱収縮率（％）＝（ｂ―ａ）／ａ　×　１００　　・・・（５）
　ａ：処理前の長さ（ｃｍ）、ｂ：処理後の長さ（ｃｍ）
＜基布の布目曲がり率＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．１２．Ａに基づいて測定した。具体的には、試料から全幅で長さ１０ｃｍの試験片を１枚採取し、図１のように一方の耳端Ａから、そのよこ糸の糸上に沿って他の耳端Ｂに至るよこ糸線ＡＢを引く。次にＡから耳端と直角になる線を引き、他の耳端と交わる点をＣとし線ＡＣ（幅）の長さａ（cm）を求め図１に示すＡＣ間における最大斜行距離（cm）を測定し、以下の式（６）に基づいて布目曲がり率を算出した。
　布目曲り（％）＝　　ｂ　／　ａ　×　１００　　・・・（６）
　ａ：幅（ｃｍ）、ｂ：最大斜行距離（ｃｍ）
＜基布のＶＯＣ含有量＞
ＶＤＡ２７８に準拠して測定した。具体的には、試料３０ｍｇ±５ｍｇを精密秤量後、試料を９０℃３０分間加熱した際の発生成分を加熱脱着 －ＧＣＭＳにて測定し、トルエン換算にて定量した。同様の測定を２回行い、高い値をＶＯＣ含有量とした。
＜基布のクリンプ率＞
ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．７．２　Ｂ法記載の方法で測定した。なお、荷重として、１ｄｔｅｘに対し１／１０ｇの荷重を使用した。
＜基布のコーティング剤塗布量＞
樹脂を硬化させた後のコーティング布を正確に５ｃｍ角で採取し、ベース基布である繊維のみを溶かす溶剤（ポリエステル繊維の場合はヘキサフルオロイソプロパノール）に浸漬して基布を溶解させた。次に、不溶物であるシリコーンコート層のみを回収してアセトン洗浄を行い、真空乾燥後、試料の秤量を行った。なお、塗布量は、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
＜原糸の総繊度＞
ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０１０）８．３．１に準拠して測定した。具体的には、初荷重をかけて正確に長さ９０ｃｍの試料をとり、絶乾質量を量り、以下の式（７）に基づいて正量繊度（ｄｔｅｘ）を算出し、５回の平均値を総繊度とした。
　Ｆ０＝１０００×ｍ／０．９×＋（１００＋Ｒ０）／１００　　・・・（７）
　Ｆ０：正量繊度（ｄｔｅｘ）　、　Ｌ：試料の長さ（ｍ）、　　ｍ：試料の絶乾質量（ｇ）、　　Ｒ０：公定水分率（％）
（実施例１）経糸、緯糸に繊度５５５ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも５１本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が２６ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（実施例２）経糸、緯糸に繊度４７０ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも５１本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が２４ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。 
（実施例３）経糸、緯糸に繊度４７０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも４６本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が１５ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（実施例４）経糸、緯糸に繊度４７０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも４６本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が５０Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が１５ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（実施例５）経糸、緯糸に繊度４７０ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも５８．５本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が２５ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（実施例６）経糸、緯糸に繊度５５５ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも５４．５本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに９８℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１２０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が２５ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１７０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（比較例１）経糸、緯糸に繊度５６０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも４６本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに６５℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が９０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
　次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が５０Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が２９ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１６０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
（比較例２）経糸、緯糸に繊度５６０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント原糸（単糸断面は丸断面である）を用い、経緯とも４６本／２．５４ｃｍの設定織密度、製織時の条件は表１の記載のとおりでウォータージェットルームを用いて平織にて製織した後、乾燥せずに６５℃の熱水収縮槽を通過させ、引き続き、乾燥器出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が９０℃になるよう乾燥工程を通過させた。
次に、前記の織物の片面に、樹脂粘度が５０Ｐａ・ｓｅｃの無溶剤系シリコーン樹脂組成物を、ナイフオンエアー方式で塗布量が１８ｇ／ｍ２になるよう表１の条件に調整して塗布した。さらに、熱処理機出口における基布表面温度（非接触式温度計で測定）が１６０℃になるよう硬化処理し、コーティング基布を得た。製造条件の詳細を表１に、得られたコーティング基布の物性等を表２にそれぞれ示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明は、エアバッグとしての機械的特性を保持しつつ、展開時に乗員を受け止める高い拘束性能を有し、更には、経年変化しても当該性能を高い水準で保持するエアバッグ用ポリエステル製基布であるため、比較的低価格のポリエステル製エアバッグを普及させることが可能となり、産業の発展に寄与すること大である。
Ａ：一方の耳端の点
Ｂ：他の耳端の点
Ｃ：Ａから耳端と直角になる線を引き、他の耳端と交わる点
ａ：線ＡＣ（幅）の長さ
ｂ：ＡＣ間における最大斜行距離

Claims (12)

  1. ７０℃９５％ＲＨ４０８時間劣化処理後のスクラブ試験回数が４００回以上であることを特徴とする少なくとも片面に樹脂が配されたエアバッグ用ポリエステル製基布。
  2. 下記式１で計算される単位重量当たりのエネルギー許容量（ＥＡ）が５．０（Ｊ／ｇ）以下である請求項１に記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
    式１：　ＥＡ（Ｊ／ｇ）＝（ＥＷ＋ＥＦ）／Ｗ
    ここで
    ＥＷ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの経糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
    ＥＦ（ｍＪ／ｃｍ２）は、応力１２０Ｎ／ｃｍまで伸張し、その後、応力０Ｎ／ｃｍまで緩和させたときの緯糸方向の単位表面積当たりのヒステリシスエネルギーを、
    Ｗ（ｇ／ｍ２）は、単位面積当たりの基布重量を、
    それぞれ示す。
  3. 下記式２で計算される拘束能力使用率（ＲＲ）が８５%以上である請求項１または２に記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
    式２：ＲＲ（％）＝ＲＷ／ＢＷ＋ＲＦ／ＢＦ
    ここで
    ＲＷ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の経糸方向の基布の伸びを、
    ＢＷ（ｍｍ）は、経糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
    ＲＦ（ｍｍ）は、１２０Ｎ／ｃｍ荷重時の緯糸方向の基布の伸びを、
    ＢＦ（ｍｍ）は、緯糸方向の伸長破断時の基布の伸びを、
    それぞれ示す。
  4. 初期のスクラブ試験回数が５００回以上である請求項１～３いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  5. カバーファクターが１９００～２６００である請求項１～４いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  6. 目付が３００ｇ／ｍ２以下である請求項１～５いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  7. 配されている樹脂が、シリコーン樹脂であって、５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下塗布されている請求項１～６いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  8. 総繊度が２００～５５５ｄｔｅｘ、単糸繊度が６．０ｄｔｅｘ以下のポリエステル繊維から構成される請求項１～７いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  9. 乾熱収縮率が３％以下である請求項１～８いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  10. 布目曲がり率が３％以下である請求項１～９いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  11. ＶＯＣ成分含有量が１００ｐｐｍ以下である請求項１～１０いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
  12. 基布を構成する糸のクリンプ率が、経糸、緯糸共に１．０％～１２．０％である請求項１～１１いずれかに記載のエアバッグ用ポリエステル製基布。
PCT/JP2020/048763 2019-12-25 2020-12-25 エアバッグ用ポリエステル基布 WO2021132575A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
MX2022008004A MX2022008004A (es) 2019-12-25 2020-12-25 Tejido base de poliester para bolsas de aire.
US17/786,664 US11982049B2 (en) 2019-12-25 2020-12-25 Polyester base fabric for airbags
EP20904575.6A EP4083284A4 (en) 2019-12-25 2020-12-25 POLYESTER BASE FABRIC FOR AIRBAGS
CN202080090368.5A CN114867895A (zh) 2019-12-25 2020-12-25 气囊用聚酯基布
JP2021567679A JPWO2021132575A1 (ja) 2019-12-25 2020-12-25

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2019234251 2019-12-25
JP2019-234251 2019-12-25

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021132575A1 true WO2021132575A1 (ja) 2021-07-01

Family

ID=76574323

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2020/048763 WO2021132575A1 (ja) 2019-12-25 2020-12-25 エアバッグ用ポリエステル基布

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11982049B2 (ja)
EP (1) EP4083284A4 (ja)
JP (1) JPWO2021132575A1 (ja)
CN (1) CN114867895A (ja)
MX (1) MX2022008004A (ja)
WO (1) WO2021132575A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08134395A (ja) * 1994-11-11 1996-05-28 Toshiba Silicone Co Ltd エアバッグ用ゴムコーティング組成物及びエアバッグ
JPH08246289A (ja) * 1995-03-08 1996-09-24 Kanebo Ltd 高強力織物
CN103132333A (zh) 2011-11-29 2013-06-05 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种气囊用涂层织物
JP2015526600A (ja) * 2012-06-29 2015-09-10 コーロン インダストリーズ インク エアバッグ用原たんおよびその製造方法
WO2016158287A1 (ja) * 2015-03-30 2016-10-06 東レ株式会社 エアバッグ用ポリエステル製基布、ポリエステル製エアバッグおよびエアバッグ用ポリエステル製基布の製造方法
WO2017010458A1 (ja) * 2015-07-13 2017-01-19 東レ株式会社 エアバッグ用基布、エアバッグおよびエアバッグ用基布の製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2894259B1 (fr) 2005-12-06 2008-03-14 Rhodia Recherches & Tech Tissu ou tricot de sac gonflable de securite, enduit.
EP2334856A4 (en) 2008-09-05 2013-03-20 Kolon Inc FABRIC FOR INFLATABLE SAFETY CUSHION AND METHOD FOR PREPARING THE SAME
US20120088419A1 (en) 2009-06-15 2012-04-12 Kolon Industries, Inc. Polyester thread for an air bag and preparation method thereof
JP2011080158A (ja) 2009-10-02 2011-04-21 Toyobo Co Ltd エアバッグ用コート布
JP2013543542A (ja) 2010-09-17 2013-12-05 コーロン インダストリーズ インク ポリエステル原糸およびその製造方法
CN105452558B (zh) 2013-08-13 2018-02-13 旭化成株式会社 涂层织物
CN108368672A (zh) 2015-12-16 2018-08-03 东洋纺株式会社 气囊用涂层基底织物及其制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08134395A (ja) * 1994-11-11 1996-05-28 Toshiba Silicone Co Ltd エアバッグ用ゴムコーティング組成物及びエアバッグ
JPH08246289A (ja) * 1995-03-08 1996-09-24 Kanebo Ltd 高強力織物
CN103132333A (zh) 2011-11-29 2013-06-05 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种气囊用涂层织物
JP2015526600A (ja) * 2012-06-29 2015-09-10 コーロン インダストリーズ インク エアバッグ用原たんおよびその製造方法
WO2016158287A1 (ja) * 2015-03-30 2016-10-06 東レ株式会社 エアバッグ用ポリエステル製基布、ポリエステル製エアバッグおよびエアバッグ用ポリエステル製基布の製造方法
WO2017010458A1 (ja) * 2015-07-13 2017-01-19 東レ株式会社 エアバッグ用基布、エアバッグおよびエアバッグ用基布の製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP4083284A4

Also Published As

Publication number Publication date
CN114867895A (zh) 2022-08-05
US20220372697A1 (en) 2022-11-24
MX2022008004A (es) 2022-07-21
EP4083284A4 (en) 2024-01-24
EP4083284A1 (en) 2022-11-02
US11982049B2 (en) 2024-05-14
JPWO2021132575A1 (ja) 2021-07-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101990047B1 (ko) 리본 얀
EP2423360B1 (en) Polyester fabric for an airbag, and method for manufacturing same
US11746446B2 (en) Non-coated airbag base fabric, coated airbag base fabric, and airbag using same
US20210122323A1 (en) Coated Fabric for Airbag
CN101168881B (zh) 安全气囊的无涂层织物及制造方法
CN113330150B (zh) 气囊用涂布基布和包括该气囊用涂布基布的气囊
WO2021132575A1 (ja) エアバッグ用ポリエステル基布
CN107529565B (zh) 织物
JP7188393B2 (ja) エアバッグ基布およびそれを含むエアバッグ
KR101843663B1 (ko) 코팅 직물
JP6973373B2 (ja) エアバッグ用コーティング基布およびその製造方法
KR101621079B1 (ko) 에어백용 폴리에스테르 원단 및 그의 제조 방법
JP4076593B2 (ja) エアバッグ用基布およびその製造法
KR101680202B1 (ko) 폴리에스테르 원단 및 그의 제조 방법
WO2022112925A1 (en) Coated airbag fabrics

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20904575

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021567679

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020904575

Country of ref document: EP

Effective date: 20220725