JP2009125699A - オキシクロリネーション用触媒の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 アルミナと銅とを含んでなり、銅の含有量がCuOとして5〜20重量%の範囲にあり、ハロゲンの含有量が5重量%以下であるオキシクロリネーション用触媒の製造方法において、(a)擬ベーマイトアルミナスラリーにカルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸を加えて熟成する工程、(b)さらに酸と硝酸第二銅水溶液とを添加して噴霧乾燥用スラリーを調製する工程、(c)前記スラリーを噴霧乾燥する工程、および、(d)(c)工程で得られた微粒子を焼成する工程、からなる。
【選択図】 なし
Description
さらに詳しくは、活性成分原料等として塩化物を使用しないので装置の腐蝕等が無く、且つ、得られる触媒はハロゲン(塩素)含有量が少なくても高い活性および1,2−ジクロルエタン(以下、EDCと略記することがある。)の選択性およびエチレン燃焼抑制性を有するとともに流動性がよく、その流動性を長期に亘って維持することができ、同時に耐摩耗性等に優れたオキシクロリネーション用触媒の製造方法に関する。
しかしながら、これらの触媒によっては、前記流動性の問題、活性および選択性の低下する問題は完全には解決されていない。
しかしながら、前記した触媒は、触媒の製造にハロゲン(塩素)を大量に使用するために触媒製造装置の腐蝕が問題となることがあり、例えば、ステンレス鋼等の腐蝕により製造装置を損壊させ、ハロゲンガスや調合物を系外へ漏出する虞があった。他方、原料のハロゲン(塩素)化合物の使用量を低減したり、硫酸塩等の他の酸塩を使用すると活性や選択制、流動性等が不充分となることがあった。
しかしながら、EDCのさらなる効率的、経済的生産の為に、さらに高活性、高選択性の触媒が求められている。
(a)擬ベーマイトアルミナスラリーにカルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸を加えて熟成する工程
(b)さらに酸と硝酸第二銅水溶液とを添加して噴霧乾燥用スラリーを調製する工程
(c)前記スラリーを噴霧乾燥する工程
(d)(c)工程で得られた微粒子を焼成する工程
前記工程(a)において、カルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸のモル数(MC)と擬ベーマイトアルミナスラリーのAl2O3のモル数(MA)とのモル比(MC)/(MA)が0.005〜0.1の範囲にあることが好ましい。
前記噴霧乾燥用スラリーのpHが3〜5の範囲にあることが好ましい。
前記アルカリ土類がマグネシウムであることが好ましい。
前記アルカリがカリウムであることが好ましい。
(a)擬ベーマイトアルミナスラリーにカルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸を加えて熟成する工程
(b)さらに酸と硝酸第二銅水溶液とを添加して噴霧乾燥用スラリーを調製する工程
(c)前記スラリーを噴霧乾燥する工程
(d)(c)工程で得られた微粒子を焼成する工程
本発明にはアルミナ源として擬ベーマイトアルミナを用いる。擬ベーマイトアルミナ(Al2O3・nH2O、n:0.5〜2.5)は結晶性アルミナ水和物の一種で、通常、繊維状の一次粒子が束になった繊維状の二次粒子である。
本発明に用いる擬ベーマイトアルミナの一次粒子の大きさは、平均長さ(L1)が1〜10nmの範囲にあり、平均幅(W1)が0.5〜3nmの範囲にあることが好ましい。
一次粒子の平均長さ(L1)が1nm未満の場合は、アルミナの溶解が進みすぎて最終的に得られる触媒の細孔容積および比表面積が小さくなるとともに活性が不充分となる。一次粒子の平均長さ(L1)が10nmを越えると得られる触媒の嵩密度が低下したり、耐摩耗性が不充分となる。
一次粒子の平均幅(W1)が3nmを越えると、得られる触媒の嵩密度が低下したり、耐摩耗性が不充分となる。
このような 一次粒子の大きさは走査型電子顕微鏡写真を撮影して観察することによって求めることができる。
このような擬ベーマイトアルミナは、例えば、アルカリ性アルミニウム塩水溶液と酸性物質とを反応させ、必要に応じて洗浄、熟成等することによって得ることができる。さらに具体的には、所望の濃度範囲のアルミン酸ナトリウム水溶液と硫酸アルミニウム水溶液とを所望の量比で反応させ、希アンモニア水を掛け水等して洗浄し、必要に応じて熟成することによって得ることができる。
カルボン酸としては、蟻酸、酢酸、蓚酸、アクリル酸(不飽和カルボン酸)、グルコン酸等のモノカルボン酸、リンゴ酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタール酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸等の多価カルボン酸等が挙げられる。
また、ヒドロキシカルボン酸(1分子内にカルボキシル基および水酸基を有する)としては、α−乳酸、β−乳酸、γ−ヒドロキシ吉草酸、グリセリン酸、酒石酸、クエン酸、トロパ酸、ベンジル酸等が挙げられる。これらカルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸は水溶液で添加することが好ましい。
モル比(MC)/(MA)が0.005未満の場合は:カルボン酸および/またはヒドロキシルカルボン酸の効果が薄く、触媒の比表面積向上効果が得られない場合があり、活性、選択性の向上効果が充分得られない場合がある。
モル比(MC)/(MA)が0.1を越えると、触媒の初期活性は高いものの、容易に失活するとともに選択性が低下する傾向があり、コストパフォーマンスが低下する。
擬ベーマイトアルミナスラリーの濃度がAl2O3として2重量%未満の場合は、噴霧乾燥用スラリーの濃度が低くなり、得られる微小球状粒子の微細粒子が多くなり、流動性が低下したり、触媒をサイクロンで捕捉できないために触媒の損失が多くなる。
擬ベーマイトアルミナスラリーの濃度がAl2O3として20重量%を越えると、噴霧乾燥用スラリーの濃度が高くなりすぎて粘度が高くなり噴霧乾燥が困難な場合があり、噴霧乾燥できたとしても活性成分の分散性が不充分となり、得られる触媒の性能が不充分となったり、耐摩耗性や嵩比重(CBD)が低下することがある。
熟成温度が50℃未満の場合は、カルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸と擬ベーマイトの反応が不十分となり、触媒の比表面積向上効果が得られない場合があり、活性、選択性の向上効果が充分得られない場合がある。熟成温度が100℃を越えると、擬ベーマイトの結晶が成長してしまい、触媒の比表面積が低下する場合があり、活性、選択性の向上効果が得られない場合がある。
工程(a)で得られた擬ベーマイトアルミナスラリーに酸を加える。酸としては塩酸、硝酸、硫酸等の鉱酸の他、酢酸等の有機酸を用いることができる。なかでも硝酸は擬ベーマイトアルミナスラリーの凝集粒子(二次粒子)を均一化することができ、耐摩耗性や嵩比重(CBD)の高い触媒を得ることができる。同時に、触媒製造時に製造装置を腐蝕することがなく、ハロゲン含有量が少ない触媒を得ることができる。
酸の添加量が0.001モル未満の場合は、擬ベーマイトアルミナスラリーの凝集粒子(二次粒子)が不均一なままであり、得られる触媒の耐摩耗性や嵩比重(CBD)が低下することがある。また、擬ベーマイトスラリーのpHが6を越えることがあり、ついで添加する銅成分や、必要に応じて添加するアルカリ土類、希土類成分の多くが噴霧乾燥前に沈着し、アルミナ担体上に各成分を高分散沈着させることができず、活性、エチレンの酸化抑制効果および長期流動性等が低下する傾向がある。酸の添加量が0.1モルを越えると、多くの擬ベーマイトアルミナが酸と反応して溶解し、得られる触媒の比表面積や細孔容積が低下し、活性が不充分となる傾向にある。
なお、酸は通常、濃度が10〜35重量%の酸が用いられる。このときの擬ベーマイトスラリーのpHは概ね2〜6、さらには3〜5の範囲にあることが好ましい。
硝酸第二銅水溶液の使用量は最終的に得られる触媒中の銅の含有量が酸化物(CuO)として5〜20重量%、好ましくは10〜15重量%の範囲となるように用いる。
触媒中の銅の含有量が5重量%未満の場合は、活性が不充分となり、EDCの収率が低下する。触媒中の銅の含有量が20重量%を越えると、原料エチレンの燃焼が顕著になり、EDCの収率が低下するとともに、銅が多すぎて触媒粒子の外部表面に移動したり、昇華し、流動性低下の原因となることがある。
アルカリ土類塩としてはマグネシウム、カルシウム、バリウム等の硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等が用いられるが、なかでも硝酸塩を用いた場合は触媒製造装置の腐蝕を低減でき、ハロゲン含有量が少ない触媒を得ることができる。特に硝酸マグネシウムを用いると、活性の低下がなく、耐摩耗性に優れた触媒を得ることができる。
希土類金属塩水溶液の使用量は最終的に得られる触媒中の希土類の含有量が0.1〜6重量%、好ましくは1〜5重量%の範囲となるように用いる。
希土類の含有量が0.1重量%未満の場合は、EDCの選択性が低下するとともに、エチレンの燃焼を抑制する効果が不充分となるためにEDCの収率も低下する。希土類の含有量が6重量%を越えると、Clの反応率が低下しEDCの収率が低下する。
アルカリ塩水溶液の使用量は最終的に得られる触媒中のアルカリの含有量が0.1〜3重量%、好ましくは0.5〜2重量%の範囲となるように用いる。アルカリの含有量が0.1重量%未満の場合は、エチレンの燃焼を抑制する効果が不充分となるためにEDCの収率が低下する。アルカリの含有量が3重量%を越えると、Clの反応率が低下しEDCの収率が低下する。
上記のようにして調製した噴霧乾燥用スラリーのpHは1.5〜5.5、さらには3〜5の範囲にあることが好ましい。pHが1.5未満の場合は、擬ベーマイトアルミナの溶解が進みすぎているために得られる触媒の比表面積や細孔容積が低下し、活性が不充分となる傾向にある。pHが5.5を越えると、高い割合で銅が噴霧乾燥前に水酸化物として沈殿するために、アルミナ担体上に銅成分を高分散沈着させることができず、活性や長期流動性が低下する傾向がある。
なお、噴霧乾燥用スラリーは、必要に応じてホモジナイザー、コロイドミル等により乳化処理、均一化処理等を行ってもよい。
工程(b)で得た噴霧乾燥用スラリーをついで噴霧乾燥する。噴霧乾燥する方法としては、従来公知のオキシクロリネーション用流動触媒と同様に微小球状の流動触媒が得られれば特に制限はないが、例えば熱風気流中にディスク回転式、ノズル式等の種々の噴霧乾燥機を用いることができる。
このとき、熱風気流温度は150〜500℃、さらには200〜350℃の範囲にあることが好ましい。熱風気流温度が150℃未満の場合は、乾燥が不充分となることがある。熱風気流温度が500℃を越えると、乾燥が急激に起こるために、活性成分や助触媒成分が粒子表面に偏在することがある。
上記した平均粒子径、粒子径分布は、例えばマイクロメッシュシーブ法によって求めることができる。
噴霧乾燥して得た微小球状粒子は、ついで焼成することによってオキシクロリネーション用触媒を得ることができる。
このとき、焼成温度は350〜850℃、特に500〜700℃の範囲にあることが好ましい。焼成温度が350℃未満の場合は、擬ベーマイトアルミナの脱水および結晶化が不充分となり、また活性成分や助触媒成分との結合が不充分となるためか活性および選択性が不充分となる。焼成温度が850℃を越えると、活性成分である銅が完全に酸化物化し活性が不充分となる。
焼成時間は焼成温度によって変えることができ、特に限定されないが、概ね0.1〜24時間の範囲である。
得られたオキシクロリネーション用触媒は、銅の含有量が酸化物(CuO)として5〜20重量%の範囲にあり、アルカリ土類の含有量が酸化物として0.1〜6重量%の範囲にあり、アルカリの含有量が酸化物として0.1〜3重量%の範囲にあり、希土類の含有量が酸化物として0.1〜6重量%の範囲にあり、アルミナの含有量は概ね60〜85重量%の範囲にある。また、触媒中の塩素の含有量は5重量%以下となる。
更に、触媒の嵩比重(CBD)は0.90〜1.20g/mlの範囲にある。嵩比重(CBD)は、所定の条件で加熱処理をした触媒を定量容器(例えば、メスシリンダー)へ一定量を充填し、充分に振動を加え最も細密に充填された状態での嵩体積を測定し、触媒の充填量を嵩体積で除して求めることができる。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
噴霧乾燥用スラリー(1)の調製
濃度がAl2O3として5重量%のアルミン酸ナトリウム水溶液74.7kgとAl2O3に換算した濃度が2.5重量%の硫酸アルミニウム水溶液74.7kgとを混合してアルミナヒドロゲルスラリーを調製した。このとき、アルミナヒドロゲルスラリーの調合温度は60℃、pHは9.5であった。
ついで、アルミナヒドロゲルスラリーを濾過し、60℃の純水を掛けて洗浄し、Al2O3としての濃度が15重量%の擬ベーマイトアルミナスラリー5.60kgを得た。
ついで、グルコン酸0.05kgを純水0.35kgに溶解させた水溶液をアルミナヒドロゲルスラリーに添加し、80℃で5Hr熟成した。擬ベーマイトアルミナスラリーの一部を乾燥し、走査型電子顕微鏡写真で観察した結果、平均長さ2.8nm、平均幅1nmの繊維状一次粒子が束になった繊維状二次粒子であった。
上記の洗浄した擬ベーマイトアルミナスラリーの温度を50℃に調整した後、混合硝酸塩水溶液を混合した。
ついで、混合スラリーをホモジナイザーを用いて均一化処理して噴霧乾燥用スラリー(1)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.5であった。
噴霧乾燥用スラリー(1)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(1)を得た。
微小球状粒子(1)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
ついで、微小球状粒子(1)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(1)を調製した。
オキシクロリネーション用触媒(1)の平均粒子径、CBD、アルミナの結晶形、組成については、以下に述べる実施例、比較例と共に表1に示した。
耐摩耗性
特許737,429号公報に記載の方法に準拠し、触媒充填量50g、ノズル径0.406mmφ、空気流量0.425m3/時間の条件で流動させ、流動開始後5〜20時間の15時間に、流動層容器から飛散して回収された微粒子の重量割合(%)を表示した。
触媒性能評価
次の(1)活性評価と(2)流動性評価を行い、評価結果を以下に述べる実施例、比較例と共に表1に示した。
固定流動床式反応器を用い、これにオキシクロリネーション用触媒(1)を5g充填し、温度220℃で、窒素ガスを28.8ml/minで供給しながら流動化させ、ついで窒素ガスに代えて反応用混合ガス(エチレン39.2vol%、塩酸46.1vol%、酸素14.7vol%)を62.5ml/minで供給して反応を行った。このとき、WHSV=750(L/Hr./kg Cat.)であった。
生成ガスをガスクロマトグラフにて分析し、次式により活性、選択性、収率および燃焼性を計算した。
・活性: 塩酸転化率=(供給塩酸−未反応塩酸)/供給塩酸X100(モル%)
・選択性: EDC選択率=EDCの実生成量/理論的EDC生成量×100(モル%)
・収率(塩酸基準):EDC収率=塩酸転化率 ×EDC選択率(モル%)
・燃焼性: エチレン燃焼率=(CO+CO2)モル数/C2H2モル数X100(モル%)
前記反応中に、流動層下部温度と流動層上部温度との温度差(ΔT:℃)を測定し、以下の基準で評価した。
ΔTが3℃未満で、良好な流動性を示した : ◎
ΔTが3℃以上、5℃未満で、比較的良好な流動性を示した: ○
ΔTが5℃以上、7℃未満で、問題のない流動性を示した : △
ΔTが7℃以上で、流動性に問題があった : ×
噴霧乾燥用スラリー(2)の調製
実施例1のアルミナヒドロゲルに添加するグルコン酸0.05kg、純水0.35kgをグルコン酸0.02kg、純水0.38kgに代えた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(2)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.5であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(2)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(2)を得た。
微小球状粒子(2)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(2)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(2)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(3)の調製
実施例1のアルミナヒドロゲルに添加するグルコン酸0.05kg、純水0.35kgをグルコン酸0.08kg、純水0.32kgに代えた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(3)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.3であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(3)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(3)を得た。
微小球状粒子(3)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(3)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(3)を調製した。
[オキシクロリネーション用触媒(4)の調製]
実施例1のアルミナヒドロゲルに添加するグルコン酸0.05kgを99.5%クエン酸0.05kgに代えた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(4)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.5であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(4)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(4)を得た。
微小球状粒子(4)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(4)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(4)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(5)の調製
実施例1の純水0.45kg、濃度99重量%の硝酸ランタン六水物0.04kg、濃度98重量%の硝酸セリウム六水物0.04kgの代わりに純水0.31kg、濃度30重量%RECl3の塩化希土類溶液0.15kgに代えた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(5)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.5であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(5)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(5)を得た。
微小球状粒子(5)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(5)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(5)を調製した。
オキシクロリネーション用触媒(5)の平均粒子径、CBD、アルミナの結晶形、組成、耐摩耗性は表1に示した。
噴霧乾燥用スラリー(6)の調製
実施例1の純水0.45kg、濃度99重量%の硝酸ランタン六水物0.04kg、濃度98重量%の硝酸セリウム六水物0.04kg、濃度98重量%の硝酸マグネシウム六水物0.20kgの代わりに、純水0.36kg、濃度30重量%の塩化希土類溶液0.15kg、濃度98%の塩化マグネシュウム六水物0.15kgを用いた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(6)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.3であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(6)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(6)を得た。
微小球状粒子(6)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(6)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(6)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(7)の調製
実施例1の純水0.45kg、濃度98重量%の硝酸マグネシウム六水物0.20kgの代わりに純水0.56kg、濃度99重量%の炭酸カリウム(K2CO3)0.02kgを用いた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(7)7.14kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.7であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(7)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(7)を得た。
微小球状粒子(7)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(7)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(7)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(R1)の調製
濃度がAl2O3として5重量%のアルミン酸ナトリウム水溶液74.7kgとAl2O3に換算した濃度が2.5重量%の硫酸アルミニウム水溶液74.7kgとを混合してアルミナヒドロゲルスラリーを調製した。このとき、アルミナヒドロゲルスラリーの調合温度は60℃、pHは9.5であった。
ついで、アルミナヒドロゲルスラリーを濾過し、60℃の純水を掛けて洗浄し、Al2O3としての濃度が15重量%の擬ベーマイトアルミナスラリー5.60kgを得た。
擬ベーマイトアルミナスラリーの一部を乾燥し、走査型電子顕微鏡写真で観察した結果、平均長さ3nm、平均幅1nmの繊維状一次粒子が束になった繊維状二次粒子であった。
上記の洗浄した擬ベーマイトアルミナスラリーの温度を50℃に調整した後、混合塩酸塩水溶液を混合した。
ついで、混合スラリーをホモジナイザーを用いて均一化処理して噴霧乾燥用スラリー(R1)7.56kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.2であった。
噴霧乾燥用スラリー(R1)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(R1)を得た。微小球状粒子(R1)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(R1)を回転式焼成炉にて、550℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(R1)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(R2)の調製
比較例1の純水1.24kg、濃度98重量%の硝酸マグネシウム六水物0.20kgの代わりに純水1.42kg、濃度97重量%の塩化カリウム(KCl)0.02kgを用いた以外は同様にして噴霧乾燥用スラリー(R2) 7.56kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.4であった。
噴霧乾燥
噴霧乾燥用スラリー(R2)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(R2)を得た。微小球状粒子(R2)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(R2)を回転式焼成炉にて、550℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(R2)を調製した。
噴霧乾燥用スラリー(R3)の調製
濃度がAl2O3として5重量%のアルミン酸ナトリウム水溶液74.7kgとAl2O3に換算した濃度が2.5重量%の硫酸アルミニウム水溶液74.7kgとを混合してアルミナヒドロゲルスラリーを調製した。このとき、アルミナヒドロゲルスラリーの調合温度は60℃、pHは9.5であった。
ついで、アルミナヒドロゲルスラリーを濾過し、60℃の純水を掛けて洗浄し、Al2O3としての濃度が15重量%の擬ベーマイトアルミナスラリー5.60kgを得た。
擬ベーマイトアルミナスラリーの一部を乾燥し、走査型電子顕微鏡写真で観察した結果、平均長さ3nm、平均幅1nmの繊維状一次粒子が束になった繊維状二次粒子であった。
上記の洗浄した擬ベーマイトアルミナスラリーの温度を50℃に調整した後、混合硝酸塩水溶液を混合した。
ついで、混合スラリーをホモジナイザーを用いて均一化処理して噴霧乾燥用スラリー(R3)6.67kgを調製した。このときのスラリーのpHは3.5であった。
噴霧乾燥用スラリー(R3)を温度220℃の熱風気流中に噴霧して微小球状粒子(R3)を得た。
微小球状粒子(R3)の平均粒子径は65μmであり、20μm以下が10重量%、149μm以上が5重量%であった。
焼成
ついで、微小球状粒子(R3)を回転式焼成炉にて、650℃で0.5時間焼成してオキシクロリネーション用触媒(R3)を調製した。
Claims (9)
- アルミナと銅とを含んでなり、銅の含有量がCuOとして5〜20重量%の範囲にあり、ハロゲンの含有量が5重量%以下であるオキシクロリネーション用触媒の製造方法において、下記の工程(a)〜(d)からなることを特徴とするオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
(a)擬ベーマイトアルミナスラリーにカルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸を加えて熟成する工程
(b)さらに酸と硝酸第二銅水溶液とを添加して噴霧乾燥用スラリーを調製する工程
(c)前記スラリーを噴霧乾燥する工程
(d)(c)工程で得られた微粒子を焼成する工程 - 前記カルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸が、蟻酸、酢酸、蓚酸、アクリル酸(不飽和カルボン酸)、グルコン酸、リンゴ酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタール酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、α−乳酸、β−乳酸、γ−ヒドロキシ吉草酸、グリセリン酸、酒石酸、クエン酸、トロパ酸、ベンジル酸から選ばれる1種または2種以上である請求項1記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記工程(a)において、カルボン酸および/またはヒドロキシカルボン酸のモル数(MC)と擬ベーマイトアルミナスラリーのAl2O3のモル数(MA)とのモル比(MC)/(MA)が0.005〜0.1の範囲にある請求項1または2記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記噴霧乾燥用スラリーのpHが3〜5の範囲にある請求項1〜3のいずれか記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記工程(b)でさらにアルカリ土類塩水溶液を添加することにより、アルカリ土類の含有量が酸化物(MO:Mはアルカリ土類元素を示す)として0.1〜6重量%の範囲にあるオキシクロリネーション用触媒を得る請求項1〜4のいずれか記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記アルカリ土類がマグネシウムである請求項5記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記工程(b)で、さらに希土類塩水溶液を添加することにより、希土類の含有量が酸化物(RE2O3:REは希土類元素を示す)として0.1〜6重量%の範囲にあるオキシクロリネーション用触媒を得る請求項1〜6のいずれか記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記工程(b)で、さらにアルカリ塩水溶液を添加することにより、アルカリの含有量が酸化物(N2O:Nはアルカリ元素を示す)として0.1〜3重量%の範囲にあるオキシクロリネーション用触媒を得る請求項1〜7のいずれか記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
- 前記アルカリがカリウムである請求項8記載のオキシクロリネーション用触媒の製造方法。
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