JP2009090440A - 駆動力伝達用プーリの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着を短時間で且つ良好に行わせ、製造時のサイクルタイムの短縮及び組み付け精度の向上を図ることができるとともに、固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着部における切欠き形状を除去することにより応力集中を抑制し、強度を向上させることができる駆動力伝達用プーリの製造方法を提供する。
【解決手段】車両の駆動力を伝達するための駆動力伝達用プーリの製造方法において、固定シーブ又は可動シーブの開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、開口部に軸部材を圧入しつつ折曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材を固定シーブ又は可動シーブに溶着する溶着工程と、該溶着工程後、折曲げ部を除去する除去工程とを有するものである。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両の駆動力を伝達すべく無端状ベルトを懸架可能とされた駆動力伝達用プーリの製造方法に関するものである。

スクータ式の自動二輪車において一般に採用されている遠心クラッチは、図２３に示すように、エンジンの駆動により回転する駆動プーリ（不図示）との間でＶベルトを懸架する従動プーリ１０１と、該従動プーリ１０１と連結されたドライブプレート１０４と、該ドライブプレート１０４の外周面に形成され、回転時の遠心力により側方へ移動可能なクラッチ部材１０５と、側方へ移動したクラッチ部材１０５と当接してドライブプレート１０４とともに回転する出力用ハウジング１０６と、該出力用ハウジング１０６の中央から延設されて車両の後輪と減速機を介して連結されたシャフト１０７とを有していた。

このうち従動プーリ１０１（駆動力伝達用プーリ）は、同図に示すように、固定側テーパ面１０２ａが形成された固定シーブ１０２と、該固定シーブ１０２の固定側テーパ面１０２ａと向かい合った可動側テーパ面１０３ａを有し、当該固定側テーパ面１０２ａと可動側テーパ面１０３ａとの間で無端状ベルト（Ｖベルト）を懸架しつつ固定シーブ１０２と共に回転可能とされるとともに、当該固定シーブ１０２と近接又は離間可能とされた可動シーブ１０３とから主に構成され、可動シーブ１０３の固定シーブ１０２に対する近接又は離間動作により、車両の変速がなされるようになっていた。

固定シーブ１０２及び可動シーブ１０３は、円筒状の軸部材１０８及び軸部材１０９の一端が溶着されており、この軸部材１０８、１０９を軸として回転可能とされたものである。然るに、従来、軸部材１０８、１０９の端部を円環状に立ち上げるとともに、これと対応した固定シーブ１０２及び可動シーブ１０３における開口縁も円環状に立ち上げておき、これら立上がり部の突端同士をプラズマ溶接又はＴｉｇ溶接等にて溶着していた。尚、かかる先行技術は、文献公知発明に係るものでないため、記載すべき先行技術文献情報はない。

しかしながら、上記従来の駆動力伝達用プーリにおいては、固定シーブ１０２及び可動シーブ１０３と軸部材１０８、１０９とが、夫々形成された立上がり部の突端に対するプラズマ溶接により溶着されていたため、当該突端に沿って溶接トーチを円環状に動作させる必要があり、溶着作業に長時間を要してしまいサイクルタイムが増大してしまうという問題があった。しかして、溶着作業に長時間を要すると、固定シーブ１０２及び可動シーブ１０３への入熱が過大となり、例えば固定側テーパ面１０２ａ、１０３ａが歪んでしまうという不具合を生じる虞がある。

上記不具合を解消すべく、本出願人は、固定シーブ１０２及び可動シーブ１０３の開口部に軸部材１０８、１０９をそれぞれ圧入させつつ当該開口部縁部に電極を当接して通電させ、固定シーブ１０２と軸部材１０８、及び可動シーブ１０３と軸部材１０９を各々溶着させることを検討した。しかしながら、この場合、固定シーブ１０２、可動シーブ１０３における軸部材１０８、１０９との溶着部の隅部において、切欠き形状が生じてしまうことから、使用時、この切欠き形状に応力が集中して破損等する虞があり、強度が低下してしまうという不具合があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着を短時間で且つ良好に行わせ、製造時のサイクルタイムの短縮及び組み付け精度の向上を図ることができるとともに、固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着部における切欠き形状を除去することにより応力集中を抑制し、強度を向上させることができる駆動力伝達用プーリの製造方法を提供することにある。

請求項１記載の発明は、固定側テーパ面が形成された固定シーブと、該固定シーブの固定側テーパ面と向かい合った可動側テーパ面を有し、当該固定側テーパ面と可動側テーパ面との間で無端状ベルトを懸架しつつ前記固定シーブと共に回転可能とされるとともに、当該固定シーブと近接又は離間可能とされた可動シーブと、前記固定シーブ及び可動シーブの略中央に円形に開口した開口部と、前記固定シーブ及び可動シーブの開口部に溶着され、それぞれから突出形成されて当該固定シーブ及び可動シーブの回転軸を成す円筒状の軸部材とを有し、車両の駆動力を伝達するための駆動力伝達用プーリの製造方法において、前記固定シーブ又は可動シーブの前記開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、前記開口部に前記軸部材を圧入しつつ前記折り曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材を前記固定シーブ又は可動シーブに溶着する溶着工程と、該溶着工程後、前記折り曲げ部を除去する除去工程とを有することを特徴とする。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の駆動力伝達用プーリの製造方法において、前記折曲げ工程は、前記固定シーブ又は可動シーブの前記開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの軸方向に立ち上げて立上がり部を形成するバーリング加工と、該バーリング加工にて形成された立上がり部を径方向外側に折り曲げるカーリング加工と、該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて前記折曲げ部を形成するフラッティング加工とを有することを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の駆動力伝達用プーリの製造方法において、前記折曲げ工程にて形成された折曲げ部は、切削加工された後、前記溶着工程で電極が当接されることを特徴とする。

請求項４記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の駆動力伝達用プーリの製造方法において、前記除去工程は、切削加工にて前記折り曲げ部を除去することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、開口部に軸部材を圧入しつつ折り曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材を固定シーブ又は可動シーブに溶着するので、固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着を短時間で且つ良好に行わせ、製造時のサイクルタイムの短縮及び組み付け精度の向上を図ることができる。

加えて、電極が当接する折曲げ部が折曲げ工程にて形成されているので、任意寸法の折曲げ部を形成することができ、通電による溶着をより確実に行わせることができるとともに、溶着工程後、折り曲げ部を除去するので、固定シーブ又は可動シーブと軸部材との溶着部における切欠き形状を除去することにより応力集中を抑制し、強度を向上させることができる。

請求項２の発明によれば、折曲げ工程は、固定シーブ又は可動シーブの開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの軸方向に立ち上げて立上がり部を形成するバーリング加工と、該バーリング加工にて形成された立上がり部を径方向外側に折り曲げるカーリング加工と、該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成するフラッティング加工とを有するので、より確実に且つ容易に折り曲げ部を形成することができる。

請求項３の発明によれば、折曲げ工程にて形成された折曲げ部は、切削加工された後、溶着工程で電極が当接されるので、当該溶着工程における溶着及び圧入をより確実且つ精度よく行わせることができる。

請求項４の発明によれば、除去工程は、切削加工にて折り曲げ部を除去するので、溶着部位における切欠き形状が生じた箇所をより確実に除去することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。
本実施形態に係る駆動力伝達用プーリは、スクータ型の自動二輪車における遠心クラッチ装置の従動プーリに適用されたものである。かかる遠心クラッチ装置は、スクータ型の自動二輪車におけるエンジン駆動力の伝達及びその遮断を行わせるもので、図１に示すように、従動プーリ１と、ドライブプレート４と、クラッチ部材７と、出力用ハウジング６と、シャフト７とから主に構成されている。

従動プーリ１は、二輪車のエンジンの駆動により回転する駆動プーリ（不図示）との間で樹脂製のＶベルト１０（無端状ベルト）を懸架可能とされたものである。かかる従動プーリ１は、金属成形品から成る固定シーブ２及び可動シーブ３から構成され、これら固定シーブ２及び可動シーブ３の離間部にはテーパ面（固定側テーパ面２ａ及び可動側テーパ面３ａ）が形成されている。これら対向するテーパ面にＶベルト１０が嵌入して駆動プーリとの間で当該Ｖベルト１０を懸架するようになっている。

固定シーブ２には、その略中央から円筒状の軸部材８が突出形成されており、当該軸部材８の内周面８ｂにニードルベアリングＢ１及びボールベアリングＢ２が配設されて、シャフト７を回転自在に挿通可能とされている。この固定シーブ２の外周には可動シーブ３がスプライン嵌合にて組み付けられており、Ｖベルト１０の回転と共に両シーブが回転し得るとともに、可動シーブ３が固定シーブ２に対して近接又は離間可能とされている。

具体的には、可動シーブ３は、スプリングＳＰにより固定シーブ２に対して近接する方向（即ち、固定側テーパ面と可動側テーパ面とが近接する方向）へ常時付勢されており、従動プーリ１におけるＶベルト１０の縮径動作が作用すると、スプリングＳＰの付勢力に抗して固定シーブ２から遠ざかる方向（同図中左方向）へ移動し得るよう構成されている。尚、可動シーブ３には、固定シーブ２と同様、その略中央から円筒状の軸部材９が突出形成されており、当該軸部材９の内周面９ｂに沿って固定シーブ２の軸部材８が摺動し得るようになっている。

しかして、エンジンの回転数が増加すると駆動プーリ側のＶベルト１０の嵌入部が狭まって、その径が広がるよう構成されているので、これに伴い従動プーリ１側のＶベルト１０が同図矢印方向へ移動しようとし、かかる作用を受けて可動シーブ３が左方向（Ｖベルト１０の嵌入部の径が縮小する方向）へ移動し、シフトアップするようになっている。このように、本実施形態の遠心クラッチ装置においては、車速に応じてシフトチェンジが自動的になされるよう構成されている。

ドライブプレート４は、従動プーリ１の固定シーブ２に連結されて当該従動プーリ１とともに回転可能なもので、その外周面には、径方向（同図上下方向）へ移動可能な摩擦材から成るクラッチ部材５と、錘１１とが配設されている。即ち、従動プーリ１の回転数が所定値以上となると、その遠心力にて拡径する方向へクラッチ部材５が移動し、出力用ハウジング６のフランジ部内周面に当接可能して当該出力用ハウジング６を連れ回しするようになっている。

出力用ハウジング６は、略中央に挿通孔６ａが形成されるとともに、ドライブプレート４の外周面を覆って配設された傘状のものであり、当該挿通孔６ａにはシャフト７の先端が挿通し得るよう構成されている。また、挿通孔６ａの内周面周縁からは、従動プーリ１側に延びる筒状部材６ｂが一体的（例えば溶接等により固着）に形成されており、かかる筒状部材６ｂの内周面に形成されたスプラインがシャフト７側に形成されたスプラインと噛み合うよう組み付けられている。

シャフト７は、締付ナットＮによりその先端が出力用ハウジング６と連結されており、当該出力用ハウジング６とともに回転し得るものである。かかるシャフト７の基端側には、図示しない減速機（減速歯車等により構成）が接続され、自動二輪車の後輪を駆動し得るようになっている。即ち、従動プーリ１が所定回転数に達すると、その遠心力にてクラッチ部材５が出力用ハウジング６と当接することとなり、当該従動プーリ１及びドライブプレート４の回転力が出力用ハウジング６を介してシャフト７に伝達され、自動二輪車の後輪を駆動させるのである。

本実施形態における固定シーブ２は、図２に示すように、その略中央に円形に開口した開口部Ａが形成されており、この開口部Ａに円筒状の軸部材８の一端（径方向に膨出して成る厚肉部８ａ）が溶着されることにより、当該固定シーブ２から軸部材８を突出形成させている。しかして、固定シーブ２は、従動プーリ１（駆動力伝達用プーリ）に組み付けられた状態で、軸部材８を回転軸として回転可能とされる。

より具体的には、軸部材８の固定シーブ２との溶着部位には、当該軸部材８の外周面から径方向に膨出して成る厚肉部８ａが形成されるとともに、当該厚肉部８ａを固定シーブ２の開口部Ａに圧入しつつその開口縁部との間で通電させることにより円環状の電気抵抗溶接し、軸部材８を固定シーブ２に溶着している。即ち、固定シーブ２の開口部Ａの内径寸法は、厚肉部８ａの外径寸法より若干小さく設定されており、後述する円環状の電気抵抗溶接装置にて、当該開口部Ａに厚肉部８ａを圧入させつつ通電させて溶着するのである。

これにより、従来の如き溶接トーチを用いたプラズマ溶接又はＴｉｇ溶接等に比べ、固定シーブ２と軸部材８との溶着を短時間で且つ良好に行わせ、製造時のサイクルタイムの短縮及び組み付け精度の向上を図ることができる。即ち、本実施形態の如く円環状の電気抵抗溶接によれば、プラズマ溶接に比べて溶着作業が短時間で済み、入熱量を少なくして歪みを抑制しつつ固定シーブ２と軸部材８との溶接を行うことができるのである。

ここで、本実施形態においては、固定シーブ２の開口部縁部を、当該固定シーブ２の径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、開口部に軸部材８を圧入しつつ折曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材８を固定シーブ２に溶着する溶着工程と、該溶着工程後、折り曲げ部を除去する除去工程とを有した製造方法とされている。以下、折曲げ工程について、図３〜図７に基づいて詳細に説明する。

まず、略中央に開口部Ａ’を有したブランク材を用意し（図３（ａ）参照）、所定形状とすべくプレス加工を施す（同図（ｂ）参照）。そして、固定シーブ２の開口部Ａ’縁部を、当該固定シーブ２の軸方向（同図中下方）に立ち上げて立上がり部Ａ’ａを形成し（バーリング加工：同図（ｃ）参照）、該バーリング加工にて形成された立上がり部Ａ’ａを径方向外側（同図中左右方向）に折り曲げた後（カーリング加工：同図（ｄ）参照）、該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて折曲げ部２ｂ’を形成する（フラッティング加工：同図（ｅ）参照）。

尚、ブランク材に対するプレス加工は、図４で示す如き第１プレス装置Ｐ１にて行われるものであり、かかるプレス装置Ｐ１でプレス成形されたワークは、図５で示す第２プレス装置Ｐ２にてバーリング加工がなされる。そして、バーリング加工がなされたワークは、図６で示す第３プレス装置Ｐ３でカーリング加工がなされ、その後、図７で示す第４プレス装置Ｐ４にてフラッティング加工がなされることにより折曲げ部２ｂ’が形成されることとなる。

このフラッティング加工を施すための第４プレス装置Ｐ４は、図８に示すように、その上型Ｐ４ａに凸部ｔを有しており、フラッティング加工の際、かかる凸部ｔの形状がワーク側に転写されることによって加圧されるようになっている。これにより、図９に示すように、フラッティング加工にて加工される部位（開口部Ａ”縁部）の隅部ｓへの材料の流動を良好に行わせ、精度のよい折曲げ部２ｂ’及び開口部Ａ”が形成可能とされる。

その後、図９に示す斜線部（ワークにおける折曲げ部２ｂ’及び開口部Ａ”の表面）を切削加工にて切削し、図３（ｆ）及び図１０に示すように、略平坦な折曲げ部２ｂ及び開口部Ａを形成する。このように折曲げ部２ｂが形成されることにより、後工程の溶着工程の際、電極の接触面積を広くして通電効率を向上させることができるとともに、圧入時の受圧面積を確保することができる。

然る後、図１１に示すように、上記の如き折曲げ工程を経た固定シーブ２の開口部Ａに軸部材８を圧入しつつ折曲げ部２ｂに電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材８を固定シーブ２に溶着する溶着工程がなされる。この溶着工程による溶着で、図１２に示すように、その溶着部には切欠き形状ｋａ、ｋｂが生じるので、本実施形態においては、このうち切欠き形状ｋａ側の面（即ち、折曲げ部２ｂ側であって同図中斜線を施した部位）を切削加工にて除去し（除去工程）、図１３の如き形状のものとしている。

尚、切欠き形状Ｋａ側の面のみを切削加工して除去しているが、両側を切削加工して切欠き形状Ｋａ、Ｋｂの両方を除去するよう構成してもよい。然るに、かかる固定シーブ２が組み付けられて駆動力伝達用プーリとして機能する際、Ｖベルト１０（図１参照）から溶着部に付与される負荷により、切欠き形状Ｋａ側に引っ張り応力がかかり、切欠き形状Ｋｂ側に圧縮応力がかかることとなるため、引っ張り応力がかかる切欠き形状Ｋａ側のみ（折曲げ部２ｂ側のみ）を除去すれば足りる。切欠き形状に引っ張り応力がかかる場合の方が圧縮応力がかかる場合よりも応力集中による破損等の悪影響があまりないためである。

一方、本実施形態における可動シーブ３は、図１４に示すように、その略中央に円形に開口した開口部Ｂが形成されており、この開口部Ｂに円筒状の軸部材９の一端（同図中右端部）が溶着されることにより、当該可動シーブ３から軸部材９を突出形成させている。しかして、可動シーブ３は、従動プーリ１（駆動力伝達用プーリ）に組み付けられた状態で、軸部材９を回転軸として回転可能とされる。

より具体的には、軸部材８と固定シーブ２との溶着と同様、軸部材９の一端部を可動シーブ３の開口部Ｂに圧入しつつその開口部Ｂ縁部との間で通電させることにより円環状の電気抵抗溶接し、軸部材９を可動シーブ３に溶着している。即ち、可動シーブ３の開口部Ｂの内径寸法は、軸部材９の一端部における外径寸法より若干小さく設定されており、円環状の電気抵抗溶接装置にて、当該開口部Ｂに軸部材９を圧入させつつ通電させて溶着するのである。これにより、軸部材８と固定シーブ２との溶着と同様、プラズマ溶接に比べて溶着作業が短時間で済み、入熱量を少なくして歪みを抑制しつつ可動シーブ３と軸部材９との溶接を行うことができる。

ここで、固定シーブ２と同様、可動シーブ３の開口部縁部を、当該可動シーブ３の径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、開口部に軸部材９を圧入しつつ折曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材９を可動シーブ３に溶着する溶着工程と、該溶着工程後、折り曲げ部を除去する除去工程とを有した製造方法とされている。以下、折曲げ工程について、図１５〜図１９に基づいて詳細に説明する。

まず、略中央に開口部Ｂ’を有したブランク材を用意し（図１５（ａ）参照）、所定形状とすべくプレス加工を施す（同図（ｂ）参照）。そして、可動シーブ３の開口部Ｂ’縁部を、当該可動シーブ３の軸方向（同図中下方）に立ち上げて立上がり部Ｂ’ａを形成し（バーリング加工：同図（ｃ）参照）、該バーリング加工にて形成された立上がり部Ｂ’ａを径方向外側（同図中左右方向）に折り曲げた後（カーリング加工：同図（ｄ）参照）、該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて折曲げ部３ｂ’を形成する（フラッティング加工：同図（ｅ）参照）。

尚、ブランク材に対するプレス加工は、図１６で示す如き第５プレス装置Ｐ５にて行われるものであり、かかるプレス装置Ｐ５でプレス成形されたワークは、図１７で示す第６プレス装置Ｐ６にてバーリング加工がなされる。そして、バーリング加工がなされたワークは、図１８で示す第７プレス装置Ｐ７でカーリング加工がなされ、その後、図１９で示す第８プレス装置Ｐ８にてフラッティング加工がなされることにより折曲げ部３ｂ’が形成されることとなる。

このフラッティング加工を施すための第８プレス装置Ｐ８においては、固定シーブ２の第４プレス装置Ｐ４と同様、その上型Ｐ８ａに凸部（不図示）を有しており、フラッティング加工の際、かかる凸部の形状がワーク側に転写されることによって加圧されるようになっている。これにより、フラッティング加工にて加工される部位（開口部Ｂ”縁部）の隅部への材料の流動を良好に行わせ、精度のよい折曲げ部３ｂ’及び開口部Ｂ”が形成可能とされる。

その後、固定シーブ２と同様、ワークにおける折曲げ部３ｂ’及び開口部Ｂ”の表面）を切削加工にて切削し、図１５（ｆ）に示すように、略平坦な折曲げ部３ｂ及び開口部Ｂを形成する。このように折曲げ部３ｂが形成されることにより、後工程の溶着工程の際、電極の接触面積を広くして通電効率を向上させることができるとともに、圧入時の受圧面積を確保することができる。

然る後、図２０に示すように、上記の如き折曲げ工程を経た可動シーブ３の開口部Ｂに軸部材９を圧入しつつ折曲げ部３ｂに電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材９を可動シーブ３に溶着する溶着工程がなされる。この溶着工程による溶着で、図２１に示すように、その溶着部には切欠き形状Ｌａ、Ｌｂが生じるので、本実施形態においては、このうち切欠き形状Ｌａ側の面（即ち、折曲げ部３ｂ側であって同図中斜線を施した部位）を切削加工にて除去し（除去工程）、図２２の如き形状のものとしている。

尚、切欠き形状Ｌａ側の面のみを切削加工して除去しているが、両側を切削加工して切欠き形状Ｌａ、Ｌｂの両方を除去するよう構成してもよい。然るに、かかる可動シーブ３が組み付けられて駆動力伝達用プーリとして機能する際、Ｖベルト１０（図１参照）から溶着部に付与される負荷により、切欠き形状Ｌａ側に引っ張り応力がかかり、切欠き形状Ｌｂ側に圧縮応力がかかることとなるため、引っ張り応力がかかる切欠き形状Ｌａ側のみ（折曲げ部３ｂ側のみ）を除去すれば足りる。

上記実施形態によれば、電極が当接する折曲げ部２ｂ、３ｂが折曲げ工程にて形成されているので、任意寸法の折曲げ部２ｂ、３ｂを形成することができ、通電による溶着をより確実に行わせることができるとともに、溶着工程後、折曲げ部２ｂ、３ｂを除去するので、固定シーブ２又は可動シーブ３と軸部材８、９との溶着部における切欠き形状を除去することにより応力集中を抑制し、強度を向上させることができる。

また、折曲げ工程は、固定シーブ２又は可動シーブ３の開口部Ａ、Ｂ縁部を、当該固定シーブ２又は可動シーブ３の軸方向に立ち上げて立上がり部Ａ’ａ、Ｂ’ａを形成するバーリング加工と、該バーリング加工にて形成された立上がり部Ａ’ａ、Ｂ’ａを径方向外側に折り曲げるカーリング加工と、該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成するフラッティング加工とを有するので、より確実に且つ容易に折り曲げ部２ｂ、３ｂを形成することができる。

更に、本実施形態によれば、折曲げ工程にて形成された折曲げ部２ｂ、３ｂは、切削加工された後、溶着工程で電極が当接されるので、当該溶着工程における溶着及び圧入をより確実且つ精度よく行わせることができるとともに、除去工程は、切削加工にて折曲げ部２ｂ、３ｂを除去するので、溶着部位における切欠き形状が生じた箇所をより確実に除去することができる。

以上、本実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば固定シーブと軸部材との溶接作業、或いは固定シーブと軸部材との溶接作業の何れか一方のみ、上記の如き折曲げ工程、溶着工程、除去工程を経るよう構成してもよい。また、無端状ベルトを懸架し得る駆動力伝達用プーリであれば、他の形態のプーリ（本実施形態の如きスクータ型自動二輪車の駆動プーリと対応して配設されるものとは異なる形態）に適用してもよい。

固定シーブ又は可動シーブの開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、開口部に軸部材を圧入しつつ折曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材を固定シーブ又は可動シーブに溶着する溶着工程と、該溶着工程後、折曲げ部を除去する除去工程とを有する駆動力伝達用プーリの製造方法であれば、外観形状が異なるもの或いは他の機能が付加されたものにも適用することができる。

本発明の実施形態に係る駆動力伝達用プーリが適用される遠心クラッチ装置を示す断面模式図 同駆動力伝達用プーリにおける固定シーブ及びその軸部材を示す断面模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブの製造過程を示す断面図 同動力伝達用プーリにおける第１プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第２プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第３プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第４プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブに形成された折曲げ部（プレス成形時の状態）を示す拡大模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブに形成された折曲げ部（プレス成形後の状態）を示す拡大模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブに形成された折曲げ部（切削加工後の状態）を示す拡大模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブと軸部材との溶着過程を示す模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブと軸部材とが溶着された状態であって除去工程前の状態を示す拡大模式図 同動力伝達用プーリにおける固定シーブと軸部材とが溶着された状態であって除去工程後の状態を示す拡大模式図 同駆動力伝達用プーリにおける可動シーブ及びその軸部材を示す断面模式図 同動力伝達用プーリにおける可動シーブの製造過程を示す断面図 同動力伝達用プーリにおける第５プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第６プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第７プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける第８プレス装置（中心線より左側が加工前、右側が加工後の状態）を示す縦断面図 同動力伝達用プーリにおける可動シーブと軸部材との溶着過程を示す模式図 同動力伝達用プーリにおける可動シーブと軸部材とが溶着された状態であって除去工程前の状態を示す拡大模式図 同動力伝達用プーリにおける可動シーブと軸部材とが溶着された状態であって除去工程後の状態を示す拡大模式図 従来の駆動力伝達用プーリが適用される遠心クラッチ装置を示す断面模式図

符号の説明

１ 従動プーリ（駆動力伝達用プーリ）
２ 固定シーブ
２ｂ 折曲げ部
３ 可動シーブ
３ｂ 折曲げ部
４ ドライブプレート
５ クラッチ部材
６ 出力用ハウジング
７ シャフト
８ 軸部材
８ａ 厚肉部
９ 軸部材
１０ 無端状ベルト
１１ 錘
Ａ、Ｂ 開口部
Ａ’ａ、Ｂ’ｂ 立上がり部

Claims (4)

1. 固定側テーパ面が形成された固定シーブと、
   該固定シーブの固定側テーパ面と向かい合った可動側テーパ面を有し、当該固定側テーパ面と可動側テーパ面との間で無端状ベルトを懸架しつつ前記固定シーブと共に回転可能とされるとともに、当該固定シーブと近接又は離間可能とされた可動シーブと、
   前記固定シーブ及び可動シーブの略中央に円形に開口した開口部と、
   前記固定シーブ及び可動シーブの開口部に溶着され、それぞれから突出形成されて当該固定シーブ及び可動シーブの回転軸を成す円筒状の軸部材と、
   を有し、車両の駆動力を伝達するための駆動力伝達用プーリの製造方法において、
   前記固定シーブ又は可動シーブの前記開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの径方向外側に折り曲げて折曲げ部を形成する折曲げ工程と、
   前記開口部に前記軸部材を圧入しつつ前記折曲げ部に電極を当接させて通電させることにより、円環状の電気抵抗溶接し、当該軸部材を前記固定シーブ又は可動シーブに溶着する溶着工程と、
   該溶着工程後、前記折曲げ部を除去する除去工程と、
   を有することを特徴とする駆動力伝達用プーリの製造方法。
2. 前記折曲げ工程は、
   前記固定シーブ又は可動シーブの前記開口部縁部を、当該固定シーブ又は可動シーブの軸方向に立ち上げて立上がり部を形成するバーリング加工と、
   該バーリング加工にて形成された立上がり部を径方向外側に折り曲げるカーリング加工と、
   該カーリング加工により折れ曲がった部位を更に径方向外側に折り曲げて前記折曲げ部を形成するフラッティング加工と、
   を有することを特徴とする請求項１記載の駆動力伝達用プーリの製造方法。
3. 前記折曲げ工程にて形成された折曲げ部は、切削加工された後、前記溶着工程で電極が当接されることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の駆動力伝達用プーリの製造方法。
4. 前記除去工程は、切削加工にて前記折り曲げ部を除去することを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の駆動力伝達用プーリの製造方法。

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