JP2008277446A - 静電チャック - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属基板、該金属基板上に直接又は接着剤層を介して形成された熱伝導率が0.5W/mK以上である熱伝導性シリコーンゴムからなる第1絶縁層、該第1絶縁層上に直接又は接着剤層を介して形成された導電性パターン、該導電性パターン上に直接又は接着剤層を介して形成された絶縁性ポリイミドフィルムからなる第2絶縁層、該第2絶縁層上に直接又は接着剤層を介して形成された第3絶縁層からなると共に、該第3絶縁層が平均粒子径0.5μm以上の熱伝導性充填剤を含まない補強性シリカ配合シリコーンゴムからなることを特徴とする静電チャック。
【選択図】 図1
Description
従って本発明の目的は、冷却性能、絶縁性能及び低パーティクル性能が従来以上に優れた、静電チャックを提供することにある。
また、前記4つの接着剤層のうち、少なくとも1層の接着剤層が設けられていると共に、該接着剤層が、アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、石英粉からなる群より選ばれる少なくとも一つの熱伝導性付与剤を含むことが好ましい(請求項5)。
また、金属基板2と、リード線11a、11b及び導電性パターン6との間の絶縁性を確保するために、穴1には封止剤12が装填されている。封止剤12は、例えば、シリコーン系、エポキシ系、ポリイミド系等の公知の封止剤の中から適宜選択して使用することができる。
本発明で使用する金属基板は、耐久性があるだけでなく発塵によって半導体回路を汚染しない金属からなることが好ましい。そのような金属としては、例えば、アルミニウム、アルマイト及びジュラルミン等が挙げられる。
第1絶縁層は、熱伝導率が0.5W/mK以上、好ましくは1W/mK以上、特に好ましくは3W/mK以上の熱伝導性シリコーンゴムからなる。この熱伝導率が低すぎると、イオンビームの注入により発生する熱によるウェハの温度上昇を抑えることが困難となるので、ウェハの温度を均一かつ一定にして、ウェハに熱ダメージを与えることなく安定したイオン注入を行うことができなくなる場合が生じる。また熱伝導率は、シリコーンゴムとしての特性が生かされる限り高いほど好ましく、例えば、熱伝導率が10W/mK程度の熱伝導性シリコーンゴムも好適に用いることができる。なお、第1絶縁層に用いられる熱伝導性シリコーンゴムの硬さ及び表面粗さは、特に制限されることはない。
接着剤層には、熱伝導性を高める目的で、アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、石英粉等の熱伝導性付与剤を配合してもよい。これらの熱伝導性付与剤は、単独で用いても二種以上を組み合わせて用いてもよい。
導電性パターンは、静電チャックがウェハを吸着するときの電極として作用する。その材質としては、例えば、銅、アルミニウム、ニッケル、銀、タングステン等の金属、窒化チタン等の導電性セラミックスが挙げられる。
導電性パターンの厚さは1〜100μmであることが好ましく、特に10〜50μmであることが好ましい。厚さがこの範囲であると、導電性パターンの機械的強度が確保されるので、第2絶縁層及び第3絶縁層を積層する工程や、導電性パターンに電圧供給用のリード線をハンダ付けにより接合する工程で、導電性パターンが破損するのを防止することができる上、無駄に厚くすることなく導電性パターンの機械的強度や電気的性能を確保することができるので、材料コストの面からも有利である。
導電性パターンは、第1絶縁層上に直接形成されるか、又は、図1に示されるように、第1絶縁層上に接着剤層を介して形成(積層)される。接着剤層の成分及び厚さ等は、金属基板と第1絶縁層との間の接着剤層の場合と同様でよい。
第2絶縁層は、絶縁性ポリイミドフィルムからなる。この第2絶縁層の存在により、スパッター金属をウェハとの間に挟み込んでも、絶縁異常が発生することを抑えることができる。上記の絶縁性ポリイミドフィルムとしては、例えば、カプトン(商品名、東レ・デュポン(株)製)、アピカル(商品名、鐘淵化学工業(株)製)、ユーピレックス(商品名、宇部興産(株)製)が挙げられる。
第3絶縁層は、補強性シリカ配合シリコーンゴムからなる。この第3絶縁層により、本発明の静電チャックがウェハと接触したり擦れた場合にパーティクルが発生することを抑えることができる。上記第3絶縁層に用いられる補強性シリカ配合シリコーンゴムは、平均粒子径0.5μm以上の熱伝導性充填剤を含まないことが必要であり、平均粒子径0.2μm以上の熱伝導性充填剤を含まないことが好ましい。平均粒子径0.5μm以上の熱伝導性充填剤を含むと、ウェハと接触したり擦れた場合に脱落してパーティクルが発生することが懸念される。第3絶縁層の硬さは、通常50以上であり、好ましくは60〜95である。50未満では表面の粘着性が強くなり、ウェハにゴムが移行するおそれがある。また、引張強さは、通常5MPa以上であり、好ましくは6〜15MPaである。5MPa未満ではゴムの強度が不足するので、ウェハの吸着を繰り返すことによってゴムが破壊するおそれがある。
また、補強性シリカ配合シリコーンゴムには、公知の着色剤、耐熱性付与剤、難燃性付与剤等の添加剤を配合してもよい。これらは単独で用いても二種以上を組み合わせて用いてもよい。
各絶縁層及び導電性パターンの説明中で記載したとおり、金属基板と第1絶縁層との間の接着剤層、第1絶縁層と導電性パターンとの間の接着剤層、導電性パターンと第2絶縁層との間の接着剤層、及び第2絶縁層と第3絶縁層との間の接着剤層は、形成される場合には、それぞれ独立に、シリコーンゴム系接着剤若しくはアクリル系接着剤等の接着剤、又は、シランカップリング剤若しくはチタン系カップリング剤等を含有するプライマーを含んでなる層であり、その厚さは0.1〜30μmの範囲であることが好ましい。厚さがこの範囲であると、接着剤層の熱伝導性が低下せず、静電チャックとしての放熱性が十分に確保される。また、接着剤層には、熱伝導性を高める目的で、アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、石英粉等の熱伝導性付与剤を配合してもよい。これらの熱伝導性付与剤は、単独で用いても二種以上を組み合わせて用いてもよい。
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。
電解銅箔(厚さ35μm)の片面に、接着剤としてプライマーNo24T(商品名、信越化学工業(株)製)を、ハケを用いて塗布し、室温で30分間風乾して、接着剤層5(厚さ10μm)を得た。接着剤層5と、窒化ホウ素が配合された熱伝導性シリコーンゴムTC−65BG(商品名、信越化学工業(株)製、厚さ650μm、熱伝導率4W/mK)の未加硫シートからなる第1絶縁層4とを貼り合わせ、圧力5MPa、温度170℃で10分間プレス接着させた。その後、前記電解銅箔を化学エッチングして、図2に示す形状の導電性パターン6(銅電極)を第1絶縁層4上に形成させた。
最後に、上記積層複合シートの導電性パターン6にPTFE被覆電線11a及び11bをハンダ付けし、更に封止剤12としてエポキシ系封止剤セミコート114A(商品名、信越化学工業(株)製)を穴1に装填し、120℃で5時間硬化させて静電チャックを作製した。
(1)補強性シリカ配合シリコーンゴムAの未加硫シートからなる第3絶縁層10の代わりに、オルガノポリシロキサン(組成、ジメチルシロキサン単位99.85モル%、メチルビニルシロキサン単位0.15モル%からなる平均重合度8000のメチルビニルポリシロキサン)100質量部に、比表面積200m2/gの煙霧質シリカAerosil200(商品名、日本アエロジル(株)製)50質量部、及び2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン0.7質量部が配合された補強性シリカ配合シリコーンゴムB(厚さ120μm、硬さ63、引張強さ8.8MPa、表面粗さ0.5μm)の未加硫シートからなる第3絶縁層10を用いた。
(2)厚さ25μmのポリイミドフィルムからなる第2絶縁層8の代わりに、厚さ12.5μmのポリイミドフィルム(アピカル、商品名、鐘淵化学工業(株)製)からなる第2絶縁層8を用いた。
(冷却性能)
実施例1〜3で得られた各静電チャックについて、冷却性能を評価した。評価には冷却性能試験器を使用した。図3は、冷却性能試験器の構成の概略を示す縦断面図である。図3における符合13は静電チャック、符合14はチャンバー、符合15は台、符合16は冷却管、符合17はウェハ、符合18は電源である。静電チャック13はチャンバー14内の台15の上に装着され、台15に設けられた冷却管に冷却水を循環させ、静電チャック13を冷却した。ウェハ17を静電チャック13の上に設置した後、チャンバー14内の圧力を0.01Torrに減圧した。次いで、電源18から静電チャック13に、±500Vの直流電圧を供給し、静電チャック13上にウェハ17を静電吸着させて固定した。
次いで、ヒーター19を用いてウェハ17を150℃に加熱した後、5℃の冷却水を冷却管16内で循環させた。ウェハ17の温度が平衡状態になった時に、表面温度計20を用いてウェハ17表面の温度を測定した。結果を表1に示す。
実施例1〜3で得られた各静電チャックについて、絶縁性能を評価した。評価には耐電圧試験器を使用した。図4は、耐電圧試験器の構成の概略を示す縦断面図である。図4に示すように、静電チャック13を電源21と接続し、ウェハ17を静電チャック13の上に設置した後、±10kVの直流電圧を10分間印加して、絶縁破壊が発生するか否かを観察した。結果を表1に示す。
実施例1〜3で得られた各静電チャックについて、パーティクル性能を評価した。評価にはイオン注入装置を使用した。静電チャックをイオン注入装置に装着し、吸着電圧±1200V、注入熱量0.5W/cm2、ドーズ量5×1015ions/cm2、注入時間500秒の条件で、8インチのウェハにイオン注入を行ったところ、ウェハの温度を60℃に保った状態で、良好なイオン注入を行うことができた。また、ウェハへの金属不純物の付着量を、全反射蛍光X線分析によって定量分析した結果、何れの測定点においても、金属不純物(Cu、Fe、Cr、Al、Na、Niなど)は5×1010atoms/cm2以下と、良好な結果であった。更に、パーティクルカウンターにより、ウェハ裏面に付着した0.16μm以上のパーティクルの数を測定した。結果を表1に示す。
第3絶縁層10として使用した補強性シリカ配合シリコーンゴムAの代わりに、平均粒子径が4μmであるアルミナが配合された熱伝導性シリコーンゴムTC−20A(商品名、信越化学工業(株)製、厚さ200μm、硬さ70、熱伝導率1.1W/mK、表面粗さ1μm)を用いたこと以外は、実施例1と同様にして静電チャックを作製した。
第2絶縁層8及び接着剤層7を形成させなかったこと以外は、比較例1と同様にして静電チャックを作製した。この場合、プライマーCを、第1絶縁層4/接着剤層5/導電性パターン6/接着剤層7/第2絶縁層8からなる積層複合シートのポリイミドフィルム(第2絶縁層8)側に塗布する代わりに、第1絶縁層4/接着剤層5/導電性パターン6からなる積層複合シートの導電性パターン6側に塗布し、第2絶縁層8及び接着剤層7を設けなかった。
実施例1〜3の静電チャックの評価と同様にして、比較例1及び2で得られた各静電チャックについて冷却性能と絶縁性能とパーティクル性能を評価した。その結果を表2に示す。
実施例の静電チャックと比較例2の静電チャックとの間で冷却性能に大きな差はなく、本発明の静電チャックが比較例2の場合よりも絶縁層が多いにもかかわらず、冷却性能に優れることが確認された。
一方、絶縁性能の評価においては、表1に示すとおり、実施例の静電チャックでは絶縁破壊が発生しなかったのに対し、比較例2の静電チャックでは第3絶縁層で絶縁破壊が発生した。このことから、本発明の静電チャックは絶縁性能に優れることが確認された。
また、パーティクル性能の評価においては、表1に示すとおり、実施例の静電チャックではパーティクルの数が少なかったのに対し、比較例1及び2の静電チャックではパーティクルの数が桁違いに多かった。このことから、本発明の静電チャックはパーティクル性能に優れることが確認された。
2 金属基板
3 接着剤層
4 第1絶縁層
5 接着剤層
6 導電性パターン
7 接着剤層
8 第2絶縁層
9 接着剤層
10 第3絶縁層
11a、11b リード線
12 封止剤
13 静電チャック
14 チャンバー
15 台
16 冷却管
17 ウェハ
18 電源
19 ヒーター
20 表面温度計
21 電源
Claims (5)
- 金属基板、該金属基板上に直接又は接着剤層を介して形成された熱伝導率が0.5W/mK以上である熱伝導性シリコーンゴムからなる第1絶縁層、該第1絶縁層上に直接又は接着剤層を介して形成された導電性パターン、該導電性パターン上に直接又は接着剤層を介して形成された絶縁性ポリイミドフィルムからなる第2絶縁層、該第2絶縁層上に直接又は接着剤層を介して形成された第3絶縁層からなると共に、該第3絶縁層が平均粒子径0.5μm以上の熱伝導性充填剤を含まない補強性シリカ配合シリコーンゴムからなることを特徴とする静電チャック。
- 前記第3絶縁層が、厚みが10〜150μmの範囲であると共に、BET比表面積が50m2/g以上の煙霧質シリカ(乾式シリカ)を含む層である、請求項1に記載された静電チャック。
- 前記第3絶縁層が、硬さが50以上かつ引張強さが5MPa以上であって表面粗さが5μm以下である、請求項1又は2に記載された静電チャック。
- 前記第2絶縁層の厚さが5〜50μmの範囲である、請求項1〜3のいずれかに記載された静電チャック。
- 前記4つの接着剤層のうち、少なくとも1層の接着剤層が設けられていると共に、該接着剤層が、アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、石英粉からなる群より選ばれる少なくとも一つの熱伝導性付与剤を含む、請求項1〜4のいずれかに記載された静電チャック。
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