JP2008221284A - 熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造 - Google Patents

Abstract

【課題】位置決めピンを出し入れする必要がなく、加工装置を簡単で且つ安価に構成できるとともに、板状ワークの位置ずれを抑制して高い加工精度が得られるようにする。
【解決手段】長手方向の中央部分に設けたパイロット穴２０ｂにより板状ワーク１６が高い精度で位置決めされるとともに、そのパイロット穴２０ｂを含むパイロット穴２０ａ〜２０ｃをパイロットピン２２ａ〜２２ｃに係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、高い加工精度が得られる。パイロット穴２０ａ〜２０ｃとパイロットピン２２ａ〜２２ｃとを係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、サイクルタイムが短くなって加工能率が向上するとともに、可動部が少なくなる分だけメンテナンスが軽減され、加工コストが低減される一方、パイロットピン２２ａ〜２２ｃを下型１２に一体的に固設できるため、加工装置を簡単で且つ安価に構成できる。
【選択図】図１

Description

本発明は熱間プレス加工に係り、特に、板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造の改良に関するものである。

加熱された板状ワークに熱間プレス加工を行う際に、その板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造として、(a) 前記板状ワークの所定位置に設けられ、前記プレス金型に配設された第１位置決めピンと係合させられる第１位置決め穴と、(b) その第１位置決め穴から離間した所定位置に長穴状に設けられ、前記プレス金型に配設された第２位置決めピンと係合させられる第２位置決め穴と、を有し、(c) それ等の第１位置決め穴および第２位置決め穴によって板状ワークを一定の姿勢に位置決めするようになっているものがある。特許文献１に記載の位置決め構造はその一例であり、長穴状の第２位置決め穴によって板状ワークの熱膨張や寸法のバラツキを吸収するようになっている。また、それ等の位置決め穴に係合させられる第１位置決めピンおよび第２位置決めピンは、何れもプレス金型からの突出および没入可能に配設され、熱間プレス加工に先立って突出位置へ移動させられ、板状ワークを位置決した後、熱間プレス加工に先立って没入位置まで引き込まれ、熱間プレス加工で板状ワークがプレス成形状態のまま、すなわちフレス金型により拘束された状態で、冷却されて収縮変形することを許容するようになっている。
特開２００６−２２４１０５号公報

しかしながら、このような従来の位置決め構造は、熱間プレス加工時に位置決めピンが引き込まれるため、プレス金型で成形する際には板状ワークの移動が自由であり、成形形状によってはプレス加工時に板状ワークが位置ずれする可能性があった。熱間プレス加工は、低温のプレス金型を用いて高温の板状ワークにプレス加工を行うことにより、成形と焼入れとを同時に行うものであるため、予めトリミング加工等が行われた後の最終工程で行われるのが普通であり、上記板状ワークの位置ずれはそのまま不良品の発生となる。

また、前記第１位置決め穴は板状ワークの中央から離間した位置に設けられているため、加熱による膨張変形で板状ワークの全体形状に対する第１位置決め穴の位置がずれ易く、プレス加工時に板状ワークの位置がずれない場合でも、高い寸法精度が得られにくい。すなわち、板状ワークの熱膨張や変態或いは冷却による収縮は、中央部分を中心として対称的に変形しようとするため、中央からずれた位置に第１位置決め穴を設けると、加熱による膨張変形でその第１位置決め穴自体の位置精度が悪くなり、位置決め精度や加工精度が低下するのである。

また、位置決めピンの進退機構が必要であるため、装置が複雑で高価になる一方、１回の熱間プレス加工毎に位置決めピンを出し入れする必要があるため、サイクルタイムが長くなって加工能率が制約されるとともに、可動部の摩耗等に対するメンテナンスが必要で、加工コストが高くなる。

本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、位置決めピンを出し入れする必要がなく、加工装置を簡単で且つ安価に構成できるとともに、板状ワークの位置ずれを抑制して高い加工精度が得られるようにすることにある。

かかる目的を達成するために、第１発明は、加熱された板状ワークに熱間プレス加工を行う際に、その板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造であって、(a) 前記板状ワークの中央部分に設けられ、前記プレス金型に配設された第１位置決めピンと係合させられることにより、その板状ワークの位置決めを行う第１位置決め穴と、(b) その第１位置決め穴と前記板状ワークの所定の外周縁部との間に、それ等を結ぶ線分方向に長い長穴状に設けられ、前記プレス金型に配設された第２位置決めピンと係合させられることにより、その板状ワークの前記第１位置決め穴を中心とする周方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時にその板状ワークがその第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容する第２位置決め穴と、を有することを特徴とする。

第２発明は、加熱された長手形状の板状ワークに熱間プレス加工を行う際に、その板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造であって、(a) 前記板状ワークの長手方向の中央部分に設けられ、前記プレス金型に配設された第１位置決めピンと係合させられることにより、その板状ワークのその長手方向の位置決めを行う第１位置決め穴と、(b) その第１位置決め穴と前記板状ワークの長手方向端末部との間に、その長手方向に沿って延びる長穴状に設けられ、前記プレス金型に配設された第２位置決めピンと係合させられることにより、その板状ワークの短手方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時にその板状ワークが長手方向において前記第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容する第２位置決め穴と、を有することを特徴とする。

第３発明は、第２発明の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造において、前記第２位置決め穴は、前記板状ワークの長手方向において前記第１位置決め穴を挟んで互いに反対側の位置に一対設けられており、それぞれ前記プレス金型に配設された一対の第２位置決めピンと係合させられることにより、その板状ワークの短手方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時にその板状ワークが長手方向においてその第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容することを特徴とする。

第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造において、前記第１位置決めピンおよび前記第２位置決めピンは、何れも前記プレス金型に一体的に固設されていることを特徴とする。

第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造において、前記第１位置決め穴は、一定の径寸法の真円形状を成していることを特徴とする。

第１発明の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造においては、第１位置決め穴が、加熱による熱膨張や熱間プレス加工時の収縮による寸法変化の影響を受けにくい板状ワークの中央部分に設けられているため、その第１位置決め穴の板状ワークに対する位置精度が良好に維持され、加熱された板状ワークをプレス金型に対して高い精度で位置決めできるとともに、第１位置決め穴と第１位置決めピンとの係合状態のまま熱間プレス加工を行っても、板状ワークの変態或いは冷却による収縮時にそれ等の第１位置決め穴と第１位置決めピンとの間に大きな負荷が作用して変形等を生じる恐れがない。一方、その第１位置決め穴と共に板状ワークの姿勢を位置決めする第２位置決め穴は、第１位置決め穴と板状ワークの所定の外周縁部との間に、それ等を結ぶ線分方向に長い長穴状を成すように設けられ、板状ワークの前記第１位置決め穴を中心とする周方向の位置決めを行うとともに、熱間プレス加工時にはその板状ワークがその第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容するようになっているため、第２位置決めピンとの係合状態のまま熱間プレス加工を行うことができる。

このように、第１位置決め穴により板状ワークをプレス金型に対して高い精度で位置決めできるとともに、第１位置決め穴および第２位置決め穴をそれぞれ第１位置決めピンおよび第２位置決めピンに係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、プレス時の板状ワークの位置ずれが防止され、プレス加工全体として高い加工精度が得られるようになる。また、このように第１位置決め穴および第２位置決め穴を第１位置決めピンおよび第２位置決めピンに係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、それ等の位置決めピンを１回の熱間プレス加工毎に進退させる場合に比較して、熱間プレス加工のサイクルタイムが短くなって加工能率が向上するとともに、可動部が少なくなる分だけメンテナンスが軽減され、加工コストが低減される。更に、位置決めピンをプレス金型に対して進退可能に設ける必要がないため、第４発明のようにプレス金型に一体的に固設して設けることが可能で、加工装置を簡単で且つ安価に構成できる。

第２発明の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造においては、第１位置決め穴が、加熱による熱膨張や熱間プレス加工時の収縮による寸法変化の影響を受けにくい板状ワークの長手方向の中央部分に設けられているため、その第１位置決め穴の板状ワークに対する位置精度が良好に維持され、加熱された板状ワークをプレス金型に対して高い精度で位置決めできるとともに、第１位置決め穴と第１位置決めピンとの係合状態のまま熱間プレス加工を行っても、板状ワークの変態或いは冷却による収縮時にそれ等の第１位置決め穴と第１位置決めピンとの間に大きな負荷が作用して変形等を生じる恐れがない。一方、その第１位置決め穴と共に板状ワークの姿勢を位置決めする第２位置決め穴は、第１位置決め穴と板状ワークの長手方向端末部との間に、その長手方向に沿って延びる長穴状に設けられ、板状ワークの短手方向の位置決めを行うとともに、熱間プレス加工時にはその板状ワークが長手方向において第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容するようになっているため、第２位置決めピンとの係合状態のまま熱間プレス加工を行うことができる。したがって、この第２発明においても、第１発明と同様の作用効果が得られる。

本発明の熱間プレス加工は、例えば車両用のバンパリインフォースメントや車両用ドアのインパクトプロテクションビーム、センタピラーリインフォースメントなど、車両用或いは車両用以外の各種のプレス成形品の加工に好適に適用される。第２発明は、長手形状の板状ワークに対して熱間プレス加工を施す場合であるが、第１発明の実施に際しては、板状ワークの形状は特に制約されず、円板形状や正方形、正多角形など種々の形状の板状ワークの熱間プレス加工に適用され得る。

熱間プレス加工は、板状ワークをオーステナイト領域まで加熱した状態で、低温のプレス金型によりプレス加工を行うことにより所定形状に成形すると同時に急冷し、マルテンサイト変態を起こさせて硬化させる技術で、プレス金型による成形状態（拘束状態）を維持したまま所定時間保持して冷却することにより、板状ワークの変態や冷却による収縮に拘らず成形形状を維持する。第２位置決め穴の長さ寸法は、この時の収縮変形を許容するように定められ、熱間プレス加工前の加熱状態においては板状ワークの外周縁側或いは長手方向端末側に遊び（収縮変形のための隙間）を有するように第２位置決めピンと係合させられる。

第１位置決めピンおよび第２位置決めピンは、例えば先端が円錐形状或いは角錐形状とされた円柱形状或いは角柱形状のものが好適に用いられる。円柱形状は、径寸法が一定の真円断面が望ましく、角柱形状は、正三角形や正方形、正多角形の断面が望ましい。

第１位置決め穴は、第５発明のように一定の径寸法の真円形状とすることが望ましいが、例えば長手形状の板状ワークで第３発明のように一対の第２位置決め穴が設けられる場合には、短手方向に長い長穴（長円形或いは矩形など）とすることも可能である。第１発明の実施に際しても、複数の第２位置決め穴が設けられることにより、板状ワークを一定の位置に一定の姿勢で位置決めできる場合には、第１位置決め穴として長穴形状のものを採用することができる。

第２位置決め穴は、長円形或いは矩形等の長穴にて構成され、複数設けることも可能である。第１発明の実施に際しては、第１位置決め穴を中心として放射状に延びるように３つ以上の第２位置決め穴を設けることも可能で、第２位置決め穴を設ける位置や数は板状ワークの形状に応じて適宜定められる。第１位置決め穴および第２位置決め穴の寸法を決める際には、板状ワークの寸法のばらつきや位置決め穴の加工精度、線膨張係数のばらつき等を考慮することが望ましい。

長手形状の板状ワークを加工する第２発明では、板状ワークの長手方向の中央部分に第１位置決め穴が設けられ、短手方向については特に規定していないが、短手方向においても熱膨張や収縮による寸法変化が問題になるような場合、すなわち寸法変化が大きい場合には、短手方向においても、その中央部分に第１位置決め穴を設けることが望ましい。中央部分とは、必ずしも幾何学的な意味の中心のみを意味するものではなく、熱膨張や収縮による寸法変化の影響を受けにくい範囲内であれば良い。すなわち、板状ワークの大きさや形状、線膨張係数等によっても異なるが、板状ワークの中心から外周縁或いは長手方向端末までの間の寸法の１５％以下の範囲内に穴中心が位置するように設ければ良く、１０％以下の範囲内が望ましい。これは第１発明についても同様である。

以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、熱間プレス加工を行うためのプレス金型１０を説明する概略図で、下型１２および上型１４を備えており、上型１４が図示しない駆動装置により上下駆動され、下型１２に対して接近離間させられることにより、その下型１２との間で板状ワーク１６を挟圧してプレス加工を行うとともに、急冷して焼入れ（クェンチング）を行う。図１は、下型１２上に板状ワーク１６が載置されて位置決めされた状態を示す図で、(a) は断面図、(b) は下型１２上に載置された板状ワーク１６を示す平面図であり、(a) の断面図は(b) のＩＢ−ＩＢ断面に相当する。

板状ワーク１６は、車両用のバンパリインフォースメントを製造するためのもので、図において左右方向に長い長手形状を成しており、予め８５０℃程度まで加熱されてオーステナイト状態とされている。また、熱間プレス加工を行うための下型１２および上型１４は、プレス加工された板状ワーク１６が例えば５〜１０秒程度の短時間で１００℃以下まで急冷されてマルテンサイト変態を起こすように、図示しない冷却水通路が設けられるなどして低温に保持されるようになっている。

板状ワーク１６は、短手方向（図１(b) の上下方向）の中心である中心線Ｏに対して対称形状を成しており、その中心線Ｏ上には、位置決めのために３つのパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃが等間隔で設けられている。中央のパイロット穴２０ｂは第１位置決め穴で、径寸法が一定の真円形状を成しており、板状ワーク１６の長手方向の中央部分、具体的には長手方向の中心Ｓの両側に長手寸法Ｌの１０％の範囲内に穴中心が入るように設けられている。そして、このパイロット穴２０ｂに、下型１２に上方へ突き出すように一体的に固設されたパイロットピン２２ｂが挿通させられることにより、板状ワーク１６の中央部分が位置決めされる。パイロットピン２２ｂは第１位置決めピンに相当し、先端が円錐形状とされた円柱形状を成しており、その先端の円錐形状部分がパイロット穴２０ｂと係合させられることにより、そのパイロット穴２０ｂがパイロットピン２２ｂと略同心になるように板状ワーク１６を変位させて位置決めする。パイロットピン２２ｂは、パイロット穴２０ｂの径寸法と同じか僅かに小径の真円の断面形状を有している。

両側のパイロット穴２０ａ、２０ｃは第２位置決め穴で、何れも長手方向に長い長穴形状を成しており、上記パイロット穴２０ｂと板状ワーク１６の長手方向端末部との間に設けられている。そして、このパイロット穴２０ａ、２０ｃに、下型１２に上方へ突き出すように一体的に固設されたパイロットピン２２ａ、２２ｃがそれぞれ挿通させられることにより、板状ワーク１６の短手方向の位置決めが行われ、前記パイロット穴２０ｂとパイロットピン２２ｂとの係合と相まって、板状ワーク１６の位置および姿勢が一定に位置決めされる。パイロットピン２２ａ、２２ｃは第２位置決めピンに相当し、先端が円錐形状とされた円柱形状を成しており、その先端の円錐形状部分がパイロット穴２０ａ、２０ｃと係合させられることにより、それぞれそのパイロット穴２０ａ、２０ｃ内にパイロットピン２２ａ、２２ｃが挿通させられるように板状ワーク１６を変位させて位置決めする。パイロットピン２２ａ、２２ｃは、パイロット穴２０ａ、２０ｃの幅寸法（両端の円弧の径寸法）と同じか僅かに小径の真円の断面形状を有している。本実施例では、パイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃは、何れも同一寸法の同一形状を成している。

上記パイロット穴２０ａ、２０ｃの長さ寸法は、熱間プレス加工による冷却時に、板状ワーク１６が長手方向の中央すなわちパイロットピン２２ｂによって位置決めされているパイロット穴２０ｂに向かって収縮変形することを許容するように、板状ワーク１６の線膨張係数やパイロット穴２０ｂからの離間寸法、およびそれ等のばらつき等に基づいて定められており、図１に示すように熱間プレス加工前の加熱状態においては、板状ワーク１６の長手方向端末側に遊び（収縮変形を許容するための隙間）を有するようにパイロットピン２２ａ、２２ｃと係合させられる。また、熱間プレス加工の終了後、すなわち板状ワーク１６が一対の下型１２と上型１４との間で挟まれて急冷され、マルテンサイト変態させられるとともに収縮変形させられた状態では、図２の(c) に示すように、板状ワーク１６の中央側すなわちパイロット穴２０ｂ側に遊びを有するようになる。

図２は、熱間プレス加工の加工工程を説明する図で、(a) は図１と同じワーク載置工程で、下型１２上に板状ワーク１６がローディング装置によって供給されることにより、下型１２に固設されたパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃとの係合により、板状ワーク１６が下型１２上の予め定められた一定の位置に一定の姿勢で位置決めされる。図２の(b) は、上型１４が下降させられ、下型１２との間で板状ワーク１６を挟圧して所定形状にプレス加工するプレス成形工程で、上型１４が下降端に達した直後すなわちプレス加工直後の状態であり、パイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃにパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃが係合させられたままプレス加工が行われることにより、プレス加工時の板状ワーク１６の位置ずれが防止され、高い加工精度でプレス加工が行われる。なお、上型１４には、パイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃに対応する位置にそれぞれ逃げ穴２４ａ、２４ｂ、２４ｃが設けられ、板状ワーク１６よりも上方へ突き出すパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとの干渉が回避されるようになっている。

また、図２の(c) は、板状ワーク１６を下型１２と上型１４との間で挟んだプレス成形状態を維持したまま所定時間保持して冷却することにより、板状ワーク１６の変態や冷却による収縮変形に拘らず所定の成形形状を維持しながら、その板状ワーク１６をマルテンサイト変態させて硬化させる冷却工程である。この冷却工程では、板状ワーク１６の収縮変形により長手方向の両端部が白抜き矢印で示すように中央側へ向かって変位させられるが、長穴形状のパイロット穴２０ａ、２０ｃによりその収縮変形が許容される。板状ワーク１６の中央部分では、収縮変形による変位が殆ど生じないため、パイロットピン２２ｂとパイロット穴２０ｂとの間に遊びが無くても、それ等の間に大きな負荷（荷重）が作用したり、板状ワーク１６が変形したりする恐れはない。そして、この冷却工程の後に、上型１４を上昇させることにより、目的形状に熱間プレス加工された板状ワーク１６を取り出すことができる。

図３は、上記パイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃとの位置関係を説明する図で、(a) はパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃが等間隔、すなわち一定の間隔Ｉで設けられた状態を示す図である。(b) は、板状ワーク１６が加熱された状態すなわち前記図２の(a) 、(b) の状態におけるパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃとの位置関係を示す図で、両側の長穴形状のパイロット穴２０ａ、２０ｃは、板状ワーク１６の長手方向端末側に遊びを有する状態でパイロットピン２２ａ、２２ｃと係合させられる。また、(c) は、冷間時或いは熱間プレス加工の終了後、すなわち前記図２の(c) の状態におけるパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃとの位置関係を示す図で、両側の長穴形状のパイロット穴２０ａ、２０ｃは、板状ワーク１６の中央側すなわちパイロット穴２０ｂ側に遊びを有するようにパイロットピン２２ａ、２２ｃに対して変位させられる。

ここで、本実施例の熱間プレス加工における板状ワーク１６の位置決め構造においては、中央のパイロット穴２０ｂが、加熱による熱膨張や熱間プレス加工時の収縮による寸法変化の影響を受けにくい板状ワーク１６の長手方向の中央部分に設けられているため、そのパイロット穴２０ｂの板状ワーク１６に対する位置精度が良好に維持され、加熱された板状ワーク１６をプレス金型１０に対して高い精度で位置決めできるとともに、パイロット穴２０ｂとパイロットピン２２ｂとの係合状態のまま熱間プレス加工を行っても、板状ワーク１６の変態や冷却による収縮時にそれ等のパイロット穴２０ｂとパイロットピン２２ｂとの間に大きな負荷が作用して変形等を生じる恐れがない。一方、そのパイロット穴２０ｂと共に板状ワーク１６の姿勢を位置決めするパイロット穴２０ａ、２０ｃは、パイロット穴２０ｂと板状ワーク１６の長手方向端末部との間に、その長手方向に沿って延びる長穴状に設けられ、板状ワーク１６の短手方向の位置決めを行うとともに、熱間プレス加工時にはその板状ワーク１６が長手方向において中央側、すなわちパイロット穴２０ｂに向かって収縮変形することを許容するようになっているため、パイロットピン２２ａ、２２ｃとの係合状態を維持したまま熱間プレス加工を行うことができる。

このように、パイロット穴２０ｂにより板状ワーク１６をプレス金型１０に対して高い精度で位置決めできるとともに、そのパイロット穴２０ｂを含むパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃをそれぞれパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃに係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、プレス時の板状ワーク１６の位置ずれが防止され、プレス加工全体として高い加工精度が得られるようになる。

また、このようにパイロット穴２０ａ、２０ｂ、２０ｃとパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃとを係合させたまま熱間プレス加工を行うことができるため、それ等のパイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃを１回の熱間プレス加工毎に進退させる場合に比較して、熱間プレス加工のサイクルタイムが短くなり、加工能率が向上するとともに、可動部が少なくなる分だけメンテナンスが軽減され、加工コストが低減される。

更に、パイロットピン２２ａ、２２ｂ、２２ｃをプレス金型１０に対して進退可能に設ける必要がなく、本実施例では下型１２に一体的に固設されているため、プレス金型１０を含む加工装置を簡単で且つ安価に構成できる。

なお、上記実施例では第２位置決め穴として一対のパイロット穴２０ａおよび２０ｃが設けられていたが、図４に示すように、それ等のパイロット穴２０ａおよび２０ｃの何れか一方を設けるだけでも良い。図４は、第２位置決め穴としてパイロット穴２０ｃのみを設けた場合である。

また、前記実施例では第１位置決め穴としてのパイロット穴２０ｂが真円形状を成していたが、図５に示すように、短手方向に長い長穴形状のパイロット穴２０ｄを採用することもできる。この場合でも、一対のパイロット穴２０ａ、２０ｃとパイロットピン２２ａ、２２ｃとの係合で短手方向の位置決めが行われるため、板状ワーク１６は予め定められた一定の位置に一定の姿勢で位置決めされる。

以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。

本発明が適用された熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造を説明する図で、(a) はプレス金型の断面図で(b) のＩＢ−ＩＢ断面に相当する図であり、(b) は下型上に載置された板状ワークの平面図である。 図１のプレス金型を用いて熱間プレス加工を行う際の加工工程を説明する図である。 図１のプレス金型のパイロットピンと板状ワークに設けられたパイロット穴との位置関係を説明する図である。 本発明の他の実施例を説明する図で、図１に対応する図であり、(a) はプレス金型の断面図で(b) のＩＶＢ−ＩＶＢ断面に相当する図、(b) は下型上に載置された板状ワークの平面図である。 本発明の更に別の実施例を説明する図で、図１に対応する図であり、(a) はプレス金型の断面図で(b) のＶＢ−ＶＢ断面に相当する図、(b) は下型上に載置された板状ワークの平面図である。。

符号の説明

１０：プレス金型 １６：板状ワーク ２０ａ、２０ｃ：パイロット穴（第２位置決め穴） ２０ｂ、２０ｄ：パイロット穴（第１位置決め穴） ２２ａ、２２ｃ：パイロットピン（第２位置決めピン） ２２ｂ：パイロットピン（第１位置決めピン）

Claims (5)

1. 加熱された板状ワークに熱間プレス加工を行う際に、該板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造であって、
   前記板状ワークの中央部分に設けられ、前記プレス金型に配設された第１位置決めピンと係合させられることにより、該板状ワークの位置決めを行う第１位置決め穴と、
   該第１位置決め穴と前記板状ワークの所定の外周縁部との間に、それ等を結ぶ線分方向に長い長穴状に設けられ、前記プレス金型に配設された第２位置決めピンと係合させられることにより、該板状ワークの前記第１位置決め穴を中心とする周方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時に該板状ワークが該第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容する第２位置決め穴と、
   を有することを特徴とする熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造。
2. 加熱された長手形状の板状ワークに熱間プレス加工を行う際に、該板状ワークをプレス金型に対して位置決めする位置決め構造であって、
   前記板状ワークの長手方向の中央部分に設けられ、前記プレス金型に配設された第１位置決めピンと係合させられることにより、該板状ワークの該長手方向の位置決めを行う第１位置決め穴と、
   該第１位置決め穴と前記板状ワークの長手方向端末部との間に、該長手方向に沿って延びる長穴状に設けられ、前記プレス金型に配設された第２位置決めピンと係合させられることにより、該板状ワークの短手方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時に該板状ワークが長手方向において前記第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容する第２位置決め穴と、
   を有することを特徴とする熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造。
3. 前記第２位置決め穴は、前記板状ワークの長手方向において前記第１位置決め穴を挟んで互いに反対側の位置に一対設けられており、それぞれ前記プレス金型に配設された一対の第２位置決めピンと係合させられることにより、該板状ワークの短手方向の位置決めを行うとともに前記熱間プレス加工時に該板状ワークが長手方向において該第１位置決め穴に向かって収縮変形することを許容する
   ことを特徴とする請求項２に記載の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造。
4. 前記第１位置決めピンおよび前記第２位置決めピンは、何れも前記プレス金型に一体的に固設されている
   ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造。
5. 前記第１位置決め穴は、一定の径寸法の真円形状を成している
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の熱間プレス加工における板状ワークの位置決め構造。

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