JP7384728B2

JP7384728B2 - 板状部品の製造方法

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Publication number: JP7384728B2
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Inventors: 正博塩谷
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Description

本発明は、曲げ加工や剪断加工などの複数のプレス加工を行う工程を備えたプレス機に、帯状部材を所定ピッチずつ順送りして、帯状部材を所期の形状に次第に変形させることにより複数の板状部品を製造する方法に関するものである。

従来、コイル材などの帯状部材に絞り加工や曲げ加工あるいは剪断加工もしくは圧縮加工などを施して、複数の板状部品を成形する順送り型のプレス加工方法が知られている。この順送り型のプレス加工方法では、帯状部材のうちの所定の工程でプレス加工された部分が、続く工程に移動し、その工程で更にプレス加工される。そのため、一般的には、帯状部材のうちのプレス加工を施す部分と金型との位置決めを行うために、帯状部材には、進行するピッチと同一の間隔を空けてパイロット孔が形成され、それぞれの工程の金型には、そのパイロット孔に嵌合するパイロットピンが設けられている。

一方、圧縮加工や絞り加工を帯状部材に施すと、材料の塑性流動が生じるなどによってパイロット孔の位置が変化する場合がある。パイロット孔の位置が変化すると、その後の工程では、パイロット孔とパイロットピンとの位置がずれるため、位置決めできない可能性がある。そのようなパイロット孔の位置の変化による位置決め不良を抑制するために、特許文献１に記載されたプレス加工方法では、各工程に要求されるプレス加工に加えて、続く工程の金型のパイロットピンを挿入するための新たなパイロット孔を成形している。

特開２０１７－８７２４６号公報

順送り型のプレス加工方法では、通常、所期の形状に成形する領域以外の部分にパイロット孔を形成する。すなわち、パイロット孔が形成される部分は、帯状部材から抜き取られる最終品にはならないスクラップの部分である。したがって、特許文献１に記載された加工方法では、帯状部材は、最終品を得るための領域に加えて、各工程でパイロット孔を形成するための領域を予め確保しておく必要があり、しかもそのパイロット孔の数が多いことによりパイロット孔のための領域が大きくなるから、歩留まりが悪化してコストが増加する可能性がある。また、各工程の金型には、新たなパイロット孔を形成するためのパンチを設ける必要があるため、金型が大型化する可能性がある。さらに、パイロット孔を穿つ分の荷重を要するため、エネルギー損失が大きくなる可能性がある。

本発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであり、連続する複数の加工工程における初期に形成されたパイロット孔によって初期のプレス加工から後期のプレス加工までの間、帯状部材と金型との位置決めを行うことができる板状部品の製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明は、上記の目的を達成するために、プレス加工を施す複数の工程が並んで配置されたプレス機に、帯状部材を所定ピッチずつ順送りして、前記帯状部材のうちの前記複数の工程に対応した位置にプレス加工を施すことにより、前記帯状部材から板状部品を連続して成形する板状部品の製造方法であって、前記プレス加工を施すことにより前記帯状部材に形成されたパイロット孔の位置の変化量を予め求め、前記パイロット孔の位置が変化した後の工程における前記パイロット孔に、前記パイロット孔の内面に接触するようにパイロットピンが挿入可能な前記パイロット孔の形状、または前記パイロットピンの位置を定め、前記定められた形状のパイロット孔を前記帯状部材に成形し、または前記定められた位置に前記パイロットピンを配置し、前記パイロット孔の位置が変化する以前の工程と、前記パイロット孔の位置が変化した後の工程とのそれぞれで、前記パイロット孔の内面に前記パイロットピンを接触させることにより、前記帯状部材の位置決めを行って、前記複数の工程で前記帯状部材にプレス加工を施し、前記複数の工程のうちのいずれかの工程でのプレス加工は、前記帯状部材を窪ませる圧縮加工、または前記帯状部材の一部を打ち抜く剪断加工を含み、前記圧縮加工または前記剪断加工を施した後の工程では、前記圧縮加工により成形された凹部の側面、または前記剪断加工により成形された貫通孔の側面に、前記プレス機に設けられた突起部を接触させることにより前記帯状部材の位置決めを行うことを特徴とする板状部品の製造方法である。

本発明において、前記パイロット孔の位置の変化量は、前記帯状部材に前記複数の工程のプレス加工を予め施すことにより求めてよい。

本発明において、前記複数の工程のうちのいずれかの工程でのプレス加工は、前記圧縮加工であり、前記凹部の底面に向けた前記突起部の押圧力を低減する緩衝部材を有していてよい。

本発明において、前記緩衝部材は、前記突起部のうちの前記凹部の底面に対向した先端部に設けられていてよい。

本発明において、前記緩衝部材は、前記帯状部材を挟み込む上型または下型のいずれか一方と前記突起部との間に設けられていてよい。

本発明によれば、帯状部材を所定ピッチずつプレス機に順送りして、そのプレス機に配置された複数の工程に対応した位置にプレス加工を施す。そのプレス加工によるパイロット孔の位置の変化量を予め求め、パイロット孔の位置が変化した後の工程におけるパイロット孔に、パイロットピンを挿入できるようにパイロット孔の形状やパイロットピンの位置を定め、その定められた形状のパイロット孔を帯状部材に形成し、または定められた位置にパイロットピンを配置する。したがって、パイロット孔の位置が変化した場合であっても、パイロット孔にパイロットピンを挿入できる。そして、パイロット孔の位置が変化する以前の工程と、パイロット孔の位置が変化した後の工程とのそれぞれで、パイロット孔の内面にパイロットピンを接触させる。そのため、パイロット孔の位置が変化している中間工程を挟んだ前後の工程で、帯状部材を位置決めできる。その結果、連続する複数の加工工程における初期に形成されたパイロット孔のみを用いて、複数の工程での帯状部材の位置決めを行うことができる。

また、本発明によれば、帯状部材を窪ませる圧縮加工や帯状部材の一部を打ち抜く剪断加工を施した後の工程では、その圧縮加工により成形された凹部や、剪断加工により成形された貫通孔の側面に、プレス機に設けられた突起部を接触させることにより帯状部材の位置決めを行う。そのため、パイロット孔とパイロットピンとが接触して位置決めされる初期の工程と後期の工程との間の中間工程での、帯状部材の位置決めの補助として機能することができ、中間工程での加工精度が低下することを抑制できる。

また、本発明によれば、圧縮加工により成形された凹部の側面に突起部を接触させて位置決めする場合には、その凹部の底面に向けた押圧力を低減するための緩衝部材を有している。そのため、位置決めを行うための突起部を凹部に挿入した際に、突起部の先端が凹部の底面を過剰に押圧して、凹部の底面が変形することや、その底面が破断することなどを抑制できる。

本発明の製造方法により成形できる封口板の一例を説明するための斜視図である。安全弁の構成の一例を説明するための拡大図である。コイル材を加工する各工程について説明するための上面図である。コイル材の延び（または材料の塑性流動）が生じる前のパイロット孔とパイロットピンとの位置関係を示す模式図である。コイル材の延び（または材料の塑性流動）が生じた後のパイロット孔とパイロットピンとの位置関係を示す模式図である。コイル材に安全弁および絶縁部材を取り付ける凹部を加工する各工程について説明するための上面図である。凹部に突起部を嵌合させて位置決めを行う方法を説明するための断面図である。

本発明における板状部品は、アルミニウム合金などの金属材料によって形成されたものであって、例えば、正極板、負極板、セパレータ、および電解質などを収容する有底筒状の電池ケースの本体部を気密状に封止する封口板として使用することができる。このような板状部品には、剛性を向上させるためのリブや、所定の部材を取り付けるための貫通孔などが形成される場合がある。上記封口板として使用する場合には、電池ケースの内圧が所定圧まで増加した場合に、その内圧によって破断して電池ケースの内部のガスを放出するための安全弁や、電極端子を取り付けるための貫通孔などが形成される。

本発明は、素材である金属材料の帯状部材に、プレス加工によって所期の形状を成形し、その後、帯状部材に剪断加工などを施すことにより連続して板状部品を成形する。より具体的には、プレス加工を施す複数の工程が並んで配置されたプレス機に、コイル材などの帯状部材を所定ピッチずつ順送りして、その帯状部材のうちの複数の工程に対応した位置に絞り加工や圧縮加工などのプレス加工を施すことにより、帯状部材の加工対象位置の形状を次第に変形させる順送り型のプレス加工方法によって複数の板状部品を成形する。

上記の順送り型のプレス加工方法は、例えば、帯状部材の一方の端部をローラによって巻き取ることにより、帯状部材を所定ピッチずつ順送りする。その帯状部材の加工対象位置と、加工対象位置を加工するプレス機に設けられたそれぞれの金型との位置決めを行うために、帯状部材には、所定ピッチ毎にパイロット孔を形成し、そのパイロット孔に挿入されるパイロットピンをそれぞれの金型に設けてある。具体的には、加工対象位置を加工するために上型と下型とで帯状部材を挟み込む場合に、まず、上型と下型とのいずれか一方に設けられたパイロットピンが帯状部材に形成されたパイロット孔に挿入されて、金型と加工対象位置との位置決めが行われる。

図１は、本発明における製造方法により成形される板状部品の一例を示す斜視図である。図１に示す板状部品は、電池ケースを気密状に封止するための封口板１であり、図示しない有底筒状のケース本体部の開口部にレーザー溶接などにより一体化される。この封口板１には、板厚を減じることにより形成される凹部２、および電極端子３が貫通して取り付けられる二つの貫通孔４が形成されている。凹部２は、封口板１の長手方向および幅方向の略中央の位置に形成されており、凹部２の内側には、安全弁５が形成されている。

ここで、安全弁５の一例について簡単に説明する。図２は、安全弁５の一例を説明するための部分拡大図であり、図２に示すように凹部２の輪郭は、封口板１の長手方向に長い長円形状（オーバル形状）に形成されている。凹部２の底面（以下、薄板部と記す）６は、電池ケースの内圧が過剰に上昇した場合に破断する部分であって、その板厚は、他の部分の板厚よりも薄く形成されている。この薄板部６は、板状部材に圧縮荷重を作用させることにより板厚を減じて形成されている。その薄板部６には、封口板１における上面側に凸になるドーム状の第１開弁部７と第２開弁部８とが並んで形成され、かつ第１開弁部７の外周縁のうちの第２開弁部８側の部分（略半周部分）を囲うように第１溝部９が形成され、同様に第２開弁部８の外周縁のうちの第１開弁部７側の部分（略半周部分）を囲うように第２溝部１０が形成されている。なお、各溝部９，１０は、凹部２（または封口板１）の幅方向における中央部分で交わっている。

上述したように構成された封口板１は、電池ケースの内圧が増加した場合には、最も強度の低い溝部９，１０が破断して、凹部２の中央部分を中心として各開弁部７，８が離隔するように電池ケースの外側に向けて開弁する。すなわち、各開弁部７，８が安全弁５として機能する。

上記の封口板１に取り付けられる各電極端子３は、電池ケースの内部から封口板１を貫通して外部に露出するように設けられている。したがって、図示しないゴムなどの絶縁部材１１によって電極端子３の一部を覆って、封口板１との間の電気抵抗が大きい絶縁状態として、電極端子３を封口板１に固定する。そのため、図１に示す封口板１には、絶縁部材１１を取り付るための凹部１２が、電極端子３が貫通する貫通孔４を囲うように形成されている。

上記の凹部２、薄板部６（各開弁部７，８、各溝部９，１０を含む）、貫通孔４、および凹部１２は、プレス加工によって成形される。具体的には、上述したように順送り型のプレス加工方法によってコイル材に絞り加工や圧縮加工、あるいは剪断加工を施すことにより成形される。

図３には、コイル材から封口板１を成形する方法の一例を説明するための図を示している。図３に示す例では、コイル材１３は、図３における左側から右側に所定ピッチずつ順送りさせられ、図示しない金型によって、コイル材１３の長手方向における所定箇所に上記凹部２などが成形される。

図３に示す例では、順送り型のプレス方法により凹部２、安全弁５、および電極端子３を取り付けるための貫通孔４を封口板１に成形するように構成されている。ここで、コイル材１３に加工を施す各工程について説明する。図３に示す例では、まず、第１工程にてコイル材１３の幅方向における両端に長円形状のパイロット孔１４を剪断加工によって成形する。続く第２工程では、コイル材１３の幅方向に所定の長さを有する縦スリット１５を剪断加工によって成形する。この縦スリット１５は、後述する圧縮加工によるコイル材１３の進行方向への材料の延びを吸収するために形成されている。したがって、後述する圧縮加工による材料の延び量を、試し打ちなどによって予め求めておき、その材料の伸び量以上の隙間が空くように縦スリット１５の形状や大きさが定められている。なお、図３に示す例では、パイロット孔１４の間に縦スリット１５が形成されているが、コイル材１３の進行方向においてパイロット孔１４と縦スリット１５との位置をずらして形成してもよい。

第３工程では、電極端子３が貫通する貫通孔４および横スリット１６を剪断加工によって成形する。上述した封口板１は、幅方向における略中央の位置に電極端子３を取り付けるように構成されているため、第３工程では、先行する縦スリット１５と後行する縦スリット１５との間隔の略中央の位置に貫通孔４が形成されている。また、横スリット１６は、コイル材１３の幅方向における両側、より具体的には、先行するパイロット孔１４と後行するパイロット孔１４との間に形成される。この横スリット１６は、上記縦スリット１５と同様に、後述する圧縮加工によるコイル材１３の幅方向への材料の延びを吸収するために形成されている。したがって、後述する圧縮加工による材料の延び量を、試し打ちなどによって予め求めておき、その材料の伸び量以上の隙間が空くように横スリット１６の形状や大きさが定められている。

第４工程ないし第６工程では、コイル材１３を圧縮加工することにより凹部２を成形する。具体的には、コイル材１３の幅方向における略中央部分であって、かつ先行する縦スリット１５と後行する縦スリット１５との略中央部分を長円形状のパンチによって圧縮して、凹部２を成形する。ここに示す例では、第４工程から第６工程の三つの工程によって次第にコイル材１３の板厚を減じることにより凹部２を成形している。なお、このような圧縮荷重を作用させて、板厚を減じる加工方法は、たたき出し加工や打ち出し加工と称される場合がある。

続く、第７工程では、凹部２の内側に第１開弁部７と第２開弁部８とを成形する。具体的には、各開弁部７，８の形状に対応した凸部を下型に形成し、各開弁部７，８の形状に対応した凹部を上型に形成し、それらの上型と下型とにより凹部２の底面、すなわち、薄板部６を挟み込むことによって、薄板部６の一部をコイル材１３の上面側に隆起させ、または薄板部６のうちの各開弁部７，８に相当する部分以外を窪ませることにより各開弁部７，８を成形する。

第８工程および第９工程では、各溝部９，１０を成形する。具体的には、図２に示す溝部９，１０は、薄板部６よりも窪んで形成された浅い溝部と、その浅い溝部の幅方向における中央部を更に窪ませた深い溝部とによって構成されている。したがって、図３に示す例では、第８工程で比較的浅い溝部を成形し、第９工程で、その浅い溝部を押圧するなどによって比較的深い溝部を成形している。そして、第１０工程で、封口板１の外縁となる箇所を剪断加工することにより、コイル材１３から封口板１を取り出している。

図３に示すように一つのコイル材１３を所定ピッチずつ順送りして、コイル材１３のうちの加工を施す加工対象位置を第１工程から第１０工程に連続的に移動させている。また、上述したように第１工程でパイロット孔１４を穿っている。したがって、パイロット孔１４が、コイル材１３の進行方向に所定ピッチずつ間隔を空けて並んで形成される。また、各工程の加工を施す上型と下型とのいずれか一方に設けられた、各パイロット孔１４に挿入される位置決めのためのパイロットピン１７も同様に、コイル材１３の進行方向に並んで配置されている。

一方、第４工程ないし第６工程では、圧縮加工によってコイル材１３の板厚を減じているため、縦スリット１５や横スリット１６を形成しているとしても、パイロット孔１４の位置は僅かに変化する。そのため、縦スリット１５、貫通孔４、横スリット１６、および凹部２を試し打ちすることにより、パイロット孔１４の位置の変化量（移動量）を求め、パイロット孔１４の位置が変化した場合であっても、パイロットピン１７によって位置決めを行えるように、パイロット孔１４を長円形状に形成している。

具体的には、第２工程および第３工程では、図４に示すようにパイロットピン１７の外周面が、パイロット孔１４の円弧面のうちのコイル材１３の外縁側の円弧面１４ａに接触し、凹部２を形成した後の第７工程ないし第１０工程では、図５に示すようにパイロットピン１７の外周面が、パイロット孔１４の円弧面のうちのコイル材１３の幅方向における中央側の円弧面１４ｂに接触するようにパイロット孔１４を形成している。なお、図３に示す例では、コイル材１３におけるパイロット孔１４が形成された位置においては、凹部２を形成することによるコイル材１３の進行方向への材料の塑性流動は少なく、または凹部２とパイロット孔１４との距離が比較的長いため、コイル材１３の進行方向におけるパイロット孔１４の位置の変化、またその幅の減少はほとんどない。そのため、各工程でのパイロット孔１４の幅方向の内面には、パイロットピン１７が接触していて、コイル材１３の進行方向の位置決めがされている。

上述したように圧縮加工などによるパイロット孔１４の位置の変化量を試し打ちなどによって予め求めておき、そのパイロット孔１４の位置が変化する以前にパイロット孔１４の一方側の円弧面１４ａにパイロットピン１７が接触し、パイロット孔１４の位置が変化した後にパイロット孔１４の他方側の円弧面１４ｂにパイロットピン１７が接触するように、パイロット孔１４を定めている。そのようにパイロット孔１４を成形することにより、パイロット孔１４の位置が変化する加工工程の前後の加工工程で、コイル材１３の幅方向の位置決めを行うことができる。言い換えると、パイロット孔１４の位置が変化する加工工程では、パイロット孔１４の円弧面１４ａ，１４ｂとパイロットピン１７とが接触していないものの、その工程の前後の工程でコイル材１３の幅方向の位置決めを行うことができる。したがって、上記のようにパイロット孔１４を形成することにより、材料の塑性流動などによりパイロット孔１４の位置が変化する加工工程を含む順送り型の加工方法であっても、第１工程で成形したパイロット孔１４によって各加工工程でのコイル材１３の位置決めを行うことができる。

一方、図６に示す例では、第９工程で溝部９，１０に加えて、絶縁部材１１を取り付けるための凹部１２を圧縮加工により成形し、第１０工程および第１１工程で凹部１２の板厚を減じ、また凹部１２の深さを深くするためにコイル材１３を圧縮している。なお、第１工程ないし第８工程は、図３に示す第１工程ないし第８工程と同様であり、また第１２工程は、図３に示す第１０工程と同様である。

図６に示すように凹部２に続いて凹部１２を成形する場合には、凹部２を成形する工程以前の工程である第２工程および第３工程で、パイロットピン１７がパイロット孔１４の一方側の円弧面１４ａに接触し、凹部１２を成形する工程以降の工程である第１２工程で、パイロットピン１７がパイロット孔１４の他方側の円弧面１４ｂに接触するように、パイロット孔１４を成形することになる。そのため、コイル材１３の進行方向におけるコイル材１３の幅方向の位置決めを行う箇所の距離が長くなり、凹部２や凹部１２を成形する中間工程での位置決め精度が低下する可能性がある。

そのため、上述したようにコイル材１３の進行方向における位置決めを行う箇所の距離が比較的長くなる場合には、封口板１に成形された凹部２に嵌合する突起部を金型に設けることにより、上記パイロット孔１４とパイロットピン１７とによる位置決めに加えて、中間工程でコイル材１３と金型との位置決めを行うことが好ましい。なお、プレス加工を施す板状部材に貫通孔が形成されている場合には、その貫通孔の側面に接触して位置決めを行う突起部を金型に設けてもよい。

図７には、金型に設けられた突起部を凹部２に嵌合させることにより、中間工程で位置決めを行う例を説明するための模式図を示してある。図７（ａ）は、凹部２が成形された工程以降の所定の工程（例えば、第９工程）にコイル材１３の加工対象箇所が進行した状態を示している。図７（ａ）に示すように上型１８には、凹部１２を成形するためのパンチ１９と、凹部２に嵌合する突起部２０とが設けられている。この突起部２０は、凹部２に嵌合することにより位置決めを行うものであって、凹部２の側面に接触するように構成されている。なお、押圧（圧縮）して凹部２は成形されるため、凹部２の側面は僅かに傾斜している。したがって、その傾斜面に突起部２０の先端が接触するように突起部２０の先端を傾斜して形成するなどしてもよい。

また、突起部２０を凹部２に嵌合させた場合に、安全弁５に過剰の荷重が作用して安全弁５が破断することや、凹部２の形状が変化することを抑制するために、突起部２０が凹部２に接触した時点で、その突起部２０の下降方向の荷重を吸収するための緩衝部材が設けられている。この緩衝部材は、例えば、比較的弾性係数が小さいクッションを、凹部２の底面に対向した突起部２０の先端に取り付けて構成することや、突起部２０と上型１８との間に、比較的弾性係数が小さいバネなどの緩衝部材を取り付けて構成することができる。なお、図７に示す例では、突起部２０と上型１８との間に、緩衝部材としてのバネ２１を設けている。さらに、上型１８を下降させた場合に、パンチ１９がコイル材１３に接触する以前に、突起部２０を凹部２に嵌合させる必要があり、そのため、図７（ａ）に示す例では、突起部２０の下端が、パンチ１９の下端よりも低くなるように突起部２０とパンチ１９とが設けられている。

そして、上述したようにパンチ１９と突起部２０とが取り付けられた上型１８を下降させることにより、図７（ｂ）に示すように突起部２０が凹部２に嵌合し、その後に、図７（ｃ）に示すようにパンチ１９がコイル材１３に接触して、パンチ１９と下型２２との間で圧縮することにより、凹部１２が成形される。

上述したようにパイロット孔１４の一方の円弧面１４ａにパイロットピン１７が接触する工程と、パイロット孔１４の他方の円弧面１４ｂにパイロットピン１７が接触する工程との距離が離れている場合に、それらの中間の工程でコイル材１３に成形された凹部２に突起部２０を嵌合させることにより、その凹部２と突起部２０とが位置決めの補助として機能することにより、中間工程での加工精度が低下することを抑制できる。また、緩衝部材（バネ２１）を設けることにより、凹部２の底面に向けた突起部２０の押圧力を低減することができる。そのため、位置決めを行うために突起部２０を凹部２に挿入した際に、突起部２０の先端が凹部２の底面（開弁部７，８を含む）を過剰に押圧して、凹部２の底面が変形することや、安全弁５が破断することなどを抑制できる。

なお、本発明は、加工が施される帯状部材に成形するパイロット孔の位置の変化量を予め求めて、その位置の変化量に応じてパイロット孔の形状を定めるものに限らず、パイロット孔の位置の変化量を予め求めて、パイロット孔の位置が変化した後の工程では、その位置が変化したパイロット孔にパイロットピンを挿入できるように、帯状部材の幅方向においてパイロットピンの位置を工程毎に調整して設けてもよい。

また、上記のパイロット孔の位置が変化する方向は、縦スリットや横スリットの形状、あるいは圧縮加工を施す箇所との位置関係などに応じて異なり、上述したように帯状部材（コイル材１３）の幅方向に変化するものとは限らない。したがって、本発明におけるパイロット孔の形状は、幅方向に所定の長さを有するものに限らず、例えば、帯状部材の進行方向に傾斜して形成されていてもよく、長円形状のものに限らず、矩形状などの他の形状に成形されたものであってもよい。すなわち、パイロット孔は、パイロット孔の位置が変化する加工を施す前の工程でパイロットピンと接触することにより位置決めできる壁面を備え、かつパイロット孔の位置が変化する加工を施した後の工程でパイロットピンと接触することにより位置決めできる他の壁面を備えていればよい。

１封口板
２凹部
３電極端子
４貫通孔
５安全弁
６薄板部
７，８開弁部
９，１０溝部
１１絶縁部材
１２凹部
１３コイル材（帯状部材）
１４パイロット孔
１４ａ，１４ｂ円弧面
１５縦スリット
１６横スリット
１７パイロットピン
１８上型
１９パンチ
２０突起部
２１バネ
２２下型

Claims

プレス加工を施す複数の工程が並んで配置されたプレス機に、帯状部材を所定ピッチずつ順送りして、前記帯状部材のうちの前記複数の工程に対応した位置にプレス加工を施すことにより、前記帯状部材から板状部品を連続して成形する板状部品の製造方法であって、
前記プレス加工を施すことにより前記帯状部材に形成されたパイロット孔の位置の変化量を予め求め、
前記パイロット孔の位置が変化した後の工程における前記パイロット孔に、前記パイロット孔の内面に接触するようにパイロットピンが挿入可能な前記パイロット孔の形状、または前記パイロットピンの位置を定め、
前記定められた形状のパイロット孔を前記帯状部材に成形し、または前記定められた位置に前記パイロットピンを配置し、
前記パイロット孔の位置が変化する以前の工程と、前記パイロット孔の位置が変化した後の工程とのそれぞれで、前記パイロット孔の内面に前記パイロットピンを接触させることにより、前記帯状部材の位置決めを行って、前記複数の工程で前記帯状部材にプレス加工を施し、
前記複数の工程のうちのいずれかの工程でのプレス加工は、前記帯状部材を窪ませる圧縮加工、または前記帯状部材の一部を打ち抜く剪断加工を含み、
前記圧縮加工または前記剪断加工を施した後の工程では、前記圧縮加工により成形された凹部の側面、または前記剪断加工により成形された貫通孔の側面に、前記プレス機に設けられた突起部を接触させることにより前記帯状部材の位置決めを行う
ことを特徴とする板状部品の製造方法。
請求項１に記載の板状部品の製造方法であって、
前記パイロット孔の位置の変化量は、前記帯状部材に前記複数の工程のプレス加工を予め施すことにより求める
ことを特徴とする板状部品の製造方法。
請求項１または２に記載の板状部品の製造方法であって、
前記複数の工程のうちのいずれかの工程でのプレス加工は、前記圧縮加工であり、
前記凹部の底面に向けた前記突起部の押圧力を低減する緩衝部材を有している
ことを特徴とする板状部品の製造方法。
請求項３に記載の板状部品の製造方法であって、
前記緩衝部材は、前記突起部のうちの前記凹部の底面に対向した先端部に設けられている
ことを特徴とする板状部品の製造方法。
請求項３に記載の板状部品の製造方法であって、
前記緩衝部材は、前記帯状部材を挟み込む上型または下型のいずれか一方と前記突起部との間に設けられている
ことを特徴とする板状部品の製造方法。