CN101264498A - 用于热压成形的板状工件定位结构 - Google Patents

用于热压成形的板状工件定位结构 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种用于热压成形的板状工件定位结构，其在经加热的板状工件(16)进行热压成形时使板状工件相对于一对压模(10，12，14)定位。该定位结构包括(a)第一定位开口(20b)和(b)第二定位开口(20a，20c)。第一定位开口布置在板状工件的中央部分并与设在一对压模之一(12)上的第一定位销(22b)接合以定位板状工件。第二定位开口布置在第一定位开口和板状工件的预定外周缘部分(16a，16b)之间并形成为沿第一定位开口和预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状。第二定位开口与设在一对压模之一(12)上的第二定位销(22a，22c)接合。于是板状工件沿绕第一定位开口的周向定位。此外，经加热的板状工件在热压成形时能朝第一定位开口收缩变形。

Description

用于热压成形的板状工件定位结构
本申请基于在日本提交的专利申请No.2007-064212，其内容结合于此作为参考。
技术领域
本发明涉及热压(制)成形(hot press forming)，特别地涉及使板状工件相对于压模定位的板状工件定位结构的改进，以及由此形成的板状工件。
背景技术
当经加热的板状工件进行热压成形时，定位结构使板状工件相对于压模定位，并且具有(a)第一定位开口和(b)第二定位开口。第一定位开口即定位孔布置在板状工件内的预定位置以与设置在压模即压制模具上的第一定位销接合。第二定位开口即定位孔布置在与第一定位开口隔开的预定位置并形成为长孔形状(伸长形状，elongate shape)以与设置在压模内的第二定位销接合。这些第一和第二定位开口用于使板状工件以预定的姿态(相对位置，posture)定位。专利文献1公开了定位结构的一个示例，其具有适应板状工件内的热膨胀和尺寸偏差的长孔形的第二定位开口。
除此之外，与这些开口接合的第一和第二定位销布置成能够从压模伸出和缩回。第一和第二定位销在热压成形前移至伸出位置以定位板状工件，随后又在热压成形前缩回到其缩回位置。这样，第一和第二定位销使得板状工件在热压成形过程中能冷却并收缩变形而不被保持在压制成形状态，即被压模紧紧保持住的状态。
专利文献1：日本专利2006-224105号公报。
但是，在这种已知的定位结构中，由于定位销在热压成形过程中缩回，所以板状工件在通过压模成形时自由移动。因此，根据成形形状，板状工件在进行压制成形时可偏移。在热压成形中，高温下的板状工件使用压模在低温下进行压制成形以同时实现成形和淬火。为此，热压成形通常在修整等完成后作为最终工序而进行。结果，板状工件的上述位置偏移可直接导致板状工件的缺陷。
除此之外，由于上述第一定位开口的位置偏离板状工件的中央，所以第一定位开口相对于整个形状的位置往往由于板状工件的由加热导致的热膨胀和变形而偏移。即使当板状工件的位置在压制成形过程中不偏移时，也难以实现高的尺寸精确性即其精度。换句话说，在板状工件的热膨胀、相变和由冷却导致的收缩期间，板状工件相对于其中央对称地变形。如果第一定位开口布置在偏离板状工件中央的位置，则由加热导致的膨胀和变形使第一定位开口的定位恶化即变差。结果，板状工件的定位精度和成形精度恶化。
此外，由于需要用于定位销的伸出/缩回机构，所以定位结构趋于复杂化且成本高。除此之外，这些定位销需要在每个热压成形工艺循环中伸出/缩回，这会延长每个循环的时间，从而限制成形效率，并且需要维护可移动部件的磨损，从而增加成形成本。
鉴于上述情形而作出本发明，并且其目的是免除伸出/缩回定位销的必要，从而以低成本简单地构造成形装置，并限制板状工件的任何位置偏移而实现高的成形精度。
发明内容
为了实现上述目的，第一方面即第一发明涉及一种用于热压成形的板状工件定位结构，在经加热的板状工件进行热压成形时，所述板状工件定位结构使所述板状工件相对于一对彼此靠近和离开的压模定位，所述定位结构的特征在于包括：(a)第一定位开口，所述第一定位开口布置在所述板状工件的中央部分并与设置在所述一对压模中的一个上的第一定位销接合以定位所述板状工件；和(b)第二定位开口，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述板状工件的预定外周缘部分之间并形成为沿所述第一定位开口和所述预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状，所述第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个上的第二定位销接合，以使所述板状工件在绕所述第一定位开口的周向上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时朝所述第一定位开口收缩变形。
第二方面即第二发明涉及一种用于热压成形的板状工件定位结构，在经加热的长条形(elongate)板状工件进行热压成形时，所述板状工件定位结构使所述板状工件相对于一对彼此靠近和离开的压模定位，所述定位结构的特征在于包括：(a)第一定位开口，所述第一定位开口布置在所述板状工件的纵向上的中央部分并与设置在所述一对压模中的一个上的第一定位销接合以在所述板状工件的纵向上定位所述板状工件；和(b)第二定位开口，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述板状工件的纵向末端之间并形成为沿所述纵向延伸的长孔形状，所述第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个上的第二定位销接合，以使所述板状工件在较短方向(横向，shorter direction)上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时沿其纵向朝所述第一定位开口收缩变形。
第三方面即第三发明的特征在于，在第二方面的用于热压成形的板状工件定位结构中，在所述板状工件的纵向上的相对位置处布置有一对第二定位开口，且所述第一定位开口位于所述一对第二定位开口之间，并且所述一对第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个上的一对第二定位销接合，以使所述板状工件在所述较短方向上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时沿所述纵向朝所述第一定位开口收缩变形。
第四方面即第四发明的特征在于，在第一至第三方面中任一项的用于热压成形的板状工件定位结构中，所述第一定位销和所述第二定位销两者都一体地固定在所述一对压模中的一个上。第五方面即第五发明的特征在于，在第一至第四方面中任一项的用于热压成形的板状工件定位结构中，所述第一定位开口具有带有固定直径的真圆形状(true circular shape)。
在第一和第二发明中，所述第二定位销设置在所述一对压模中的设有所述第一定位销、所述第二定位销的一个上，或设置在所述一对压模中的未设置所述第一定位销的另一个上。在所述一对压模中，在与设有所述第一定位销和所述第二定位销的压模相面对的压模上，优选地形成有供所述第一定位销伸出(逸出，escape)的第一销伸出孔和供所述第二定位销伸出的第二销伸出孔。通过使所述板状工件的第一和第二定位开口与设置在所述一对压模上的第一和第二定位销接合来定位所述板状工件。考虑到这种情形，可认为所述定位结构由所述一对压模和所述板状工件构成。
第六方面即第六发明的特征在于所述一对压模中的一个为下模，而所述一对压模中的另一个为上模。
第七方面即第七发明涉及一种长条形板状工件，所述长条形板状工件通过被夹在第一压模和第二压模之间而在经加热的状态下进行热压成形，所述第一压模设有第一定位销和第二定位销，所述第二压模设有供所述第一定位销伸出的第一销伸出孔和供所述第二定位销伸出的第二销伸出孔并相对于所述第一压模靠近和离开，所述长条形板状工件的特征在于包括：第一定位开口，所述第一定位开口布置在所述长条形板状工件的中央部分并与所述第一定位销接合以定位所述板状工件；和第二定位开口，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述长条形板状工件的预定外周缘部分之间并形成为沿所述第一定位开口和所述预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状，所述第二定位开口与所述第二定位销接合，以使所述板状工件在绕所述第一定位开口的周向上定位，并允许所述工件在进行热压成形时朝所述第一定位开口收缩变形。
在根据本发明第一方面的用于热压成形的板状工件定位结构中，第一定位开口布置在板状工件的中央部分，所述中央部分较小地受到由因加热引起的热膨胀和热压成形过程中的收缩所导致的尺寸变化的影响。因此，第一定位开口相对于板状工件的定位精度保持为较高，从而经加热的板状工件能以高精度相对于所述一对压模中的一个和另一个定位。除此之外，当板状工件在第一定位开口与第一定位销保持接合的状态下进行热压成形时，在板状工件的相变和由冷却导致的收缩期间，不会有大的载荷作用在第一定位开口和第一定位销之间。因此，不大可能产生由于这种载荷所引起的变形等。
另一方面，与第一定位开口协同地定位板状工件即确定板状工件的姿态的第二定位开口布置在第一定位开口和板状工件的预定外周缘部分之间。第二定位开口形成为沿第一定位开口和所述预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状。第二定位开口用于使板状工件在绕板状工件的第一定位开口的周向上定位，还允许收缩时的变形，即在板状工件的热压成形期间板状工件朝第一定位开口的收缩变形。这样，板状工件能在第二定位开口与第二定位销保持接合的状态下进行热压成形。
如上所述，第一定位开口能使板状工件相对于所述一对压模中的一个和另一个以高精度定位。除此之外，板状工件能在第一和第二定位开口分别与第一和第二定位销保持接合的状态下进行热压成形。因此，可防止板状工件在其热压成形期间的任何位置偏移，从而可实现在整个热压成形过程中的高成形精度。
除此之外，如上所述，能在第一和第二定位开口分别与第一和第二定位销保持接合的状态下进行热压成形。因此，当与定位销在每个热压成形工艺循环中伸出/缩回的情形相比时，热压成形工艺的循环时间缩短，这使得成形效率提高。此外，可移动部件的减少可减轻维护工作，从而降低成形成本。此外，由于不需要定位销能够从所述一对压模中的一个或另一个伸出和缩回，所以如在本发明第四方面中详细所述，它们能固定地且一体地设置在所述一对压模中的一个或另一个上。因此，能以低成本简单地构造成形装置。
在根据本发明第二方面的用于热压成形的板状工件定位结构中，第一定位开口布置在板状工件的纵向上的中央部分，所述中央部分较小地受到由因加热引起的热膨胀和热压成形过程中的收缩所导致的尺寸变化的影响。因此，第一定位开口相对于板状工件的定位精度即位置精度保持为较高，这使得经加热的板状工件可相对于所述一对压模中的一个和另一个实现高度精确的定位。除此之外，当板状工件在第一定位开口与第一定位销保持接合的状态下进行热压成形时，在板状工件的相变和由冷却导致的收缩期间，不会有大的载荷作用在第一定位开口和第一定位销之间。因此，不大可能产生由于这种载荷所引起的变形等。
此外，与第一定位开口协同地定位板状工件即确定板状工件的姿态的第二定位开口布置在第一定位开口和板状工件的纵向末端之间。第二定位开口形成为沿纵向延伸的长孔形状。第一和第二定位开口使板状工件沿较短方向定位，还允许板状工件在进行热压成形时沿纵向朝第一定位开口收缩变形。因此，板状工件能在第二定位开口与第二定位销保持接合的状态下进行热压成形。结果，该第二发明可实现与第一发明类似的操作和效果。
根据本发明的热压成形适用于用来制造各种类型的车辆用压制成形部件(例如，车辆保险杠衬杠、车门碰撞防护梁、中柱加强件)和非车辆用压制成形部件的成形工艺。第二方面用于长条形板状工件的热压成形工艺。在第一发明中，板状工件的形状不受特别限制。第一发明可用于具有各种形状如圆盘形、正方形或规则多边形等的板状工件的热压成形工艺。
热压成形是这样一种技术，其将板状工件加热至奥氏体温度范围，在低温下使用一对压模以成形为预定形状，同时冷却板状工件以进行马氏体相变而硬化。通过用一对压模中的一个和另一个在使板状工件维持成形状态(紧密保持状态)的情况下保持并冷却板状工件达预定时间段长，不管板状工件的任何相变或由冷却导致的收缩，板状工件都被保持为预定形状。第二定位开口的尺寸被选择为允许在该时间段内的收缩变形。在热压成形前的被加热状态下，第二定位开口与第二定位销接合而在板状工件的外周缘侧或纵向末端侧设有游隙(允许收缩变形的间隙)。
第一和第二定位销优选地具有例如圆柱形状即带有圆锥形末端的柱形，或带有角锥形末端的棱柱形状。圆柱形状优选具有带有固定直径的真圆形截面。棱柱形状优选具有正三角形、正方形或正多边形截面。
如在本发明第五方面中详细所述，第一定位开口优选具有带有固定直径的真圆形状。但是，如在本发明第三方面中详细所述，当在长条形的板状工件内设置一对第二定位开口时，例如，第一定位开口可形成为沿所述较短方向延伸的长孔形状(例如椭圆形或矩形)。此外，在第一发明中，当形成两个或更多个第二定位开口从而板状工件能以预定姿态定位在预定位置时，也可采用长孔形开口作为第一定位开口。
第二定位开口可形成为长孔形状如椭圆形、矩形等，并且可设置两个或更多个第二定位开口。在实施第一发明时，可将三个或更多个第二定位开口布置成从第一定位开口的中心成放射状地延伸。此外，第二定位开口的位置和数量根据板状工件的形状适当地进行选择。第一和第二定位开口优选地考虑板状工件的任何尺寸变化、定位开口的开孔精度、线膨胀系数变化等来设定尺寸。
在形成长条形板状工件的本发明第二方面中，第一定位开口布置在板状工件的纵向上的中央部分。这样，第一定位开口在较短方向上的布置不受限定。但是，当由较短方向上的热膨胀和收缩所导致的尺寸变化会引起问题时，即当这种尺寸变化较大时，第一定位开口也优选地布置在板状工件的较短方向上的中央部分。此处应注意，中央部分并不总是指几何学上的中心，而是处在较小地受到由热膨胀和收缩导致的尺寸变化的影响的范围内。
换句话说，尽管取决于板状工件的尺寸、形状、线膨胀系数等，但开口的中心可位于不超出板状工件的中心与外周缘或纵向端之间尺寸的15％的范围内。开口的中心优选地位于不超出上述尺寸的10％的范围内。本发明的第一方面就是这样。
附图说明
图1A和1B是说明应用了本发明的进行热压成形的板状工件定位结构的说明图，其中图1A是沿图1B所示的线1B-1B截取的压模剖视图，而图1B是安装在下模上的板状工件的俯视图；
图2A-2C是说明在借助于图1A所示的压模进行的热压成形期间所经历的成形步骤的说明图；
图3A-3C是说明压模的导向销(定位销，pilot pin)与设置在图1A所示的板状工件上的导向开口(定位开口，pilot opening)之间的位置关系的说明图；
图4A和4B是说明根据本发明另一个实施例且对应于图1A和1B的说明图，其中图4A是沿图4B所示的线4B-4B截取的压模剖视图，而图4B是安装在下模上的板状工件的俯视图；以及
图5A和5B是说明根据本发明又一个实施例且对应于图1A和1B的说明图，其中图5A是沿图5B所示的线5B-5B截取的压模剖视图，而图5B是安装在下模上的板状工件的俯视图。
具体实施方式
下面参照附图对本发明的实施例进行说明。
图1A和1B是说明进行热压成形的压模10的示意图。压模10包括一对压模，即下模12和上模14。对应于所要求的(claimed)一对压模中的一个的下模12具有凸形状的成形面12a，而对应于所要求的一对压模中的另一个的上模14具有与凸形状的成形面12a相适应的凹形状的成形面14a。一驱动装置(未示出)向上和向下驱动上模14以使其移动靠近和离开下模12。下模12和上模14用压力将板状工件16夹在中间以对板状工件16进行热压成形并通过快速冷却淬火。图1A和1B是示出板状工件16安装和定位在下模12上的状态的视图。图1A是剖视图。图1B是示出安装在下模12上的板状工件16的俯视图。图1A对应于沿图1B所示的线1B-1B截取的剖视图。
板状工件16被用来制造车辆保险杠衬杠，并且具有沿这些图中的左-右方向延伸的长条形状。板状工件16预先被加热至850℃左右，并且由此保持在奥氏体状态。用于进行热压成形的下模12和上模14由冷却液通道(未示出)保持在低温，从而已进行热压成形的板状工件16在短时间如大约5-10秒内被迅速冷却至100℃以下而转变为马氏体状态。
板状工件16关于位于较短方向(图1B中的顶-底方向)上的中心处的中心线O具有对称形状。在中心线O上，三个导向开口20a、20b和20c以对齐状态均一间隔地即等间距地形成在中心线O上，以定位板状工件16。用作所要求的第一定位开口的中央导向开口20b具有带有固定直径的真圆形状。中央导向开口20b的中心位于较长方向即板状工件16的纵向(图1B中的左-右方向)上的中央部分，具体地，位于处在纵向中心S的两侧且不超出纵向长度L的10％的范围内。导向销22b插入该导向开口20b中，从而板状工件16的中央部分被定位。导向销22b固定地且一体地设置在下模12上而向上伸出。
用作本发明的所要求的第一定位销的导向销22b具有圆柱形状，即带有圆锥形末端22b’的柱形。导向销22b的圆锥形末端22b’与导向开口(更确切地，内周缘)20b的接合使板状工件16移位而使其定位，从而其导向开口20b与导向销22b大致同心设置。导向销22b具有真圆形截面，该截面的直径等于或略小于导向开口20b的直径。
形成在板状工件16的相对两端的导向开口20a和20c用作本发明的所要求的第二定位开口。导向开口20a和20c均形成为沿纵向延伸的长孔形状。导向开口20a和20c均布置在上述导向开口20b与板状工件16的纵向上的各个末端(外周缘部分)16a和16b之间。在这些导向开口20a和20c中插入有固定地且一体地设置在下模12上而向上伸出的导向销22a和22c。这样，板状工件16在与纵向垂直的较短方向上定位。导向开口20a和20c与导向销22a和22c的接合及上述导向开口20b与导向销22b的接合共同将板状工件16以预定姿态确定在预定位置。
用作本发明的所要求的第二定位销的导向销22a和22c具有圆柱形状，即带有圆锥形末端22a’和22c’的柱形。导向销22a和22c的圆锥形末端22a’和22c’与导向开口(更确切地，内周缘)20a和20c的接合使板状工件16移位而使其定位，从而导向销22a和22c分别插入导向开口20a和20c中。导向销22a和22c具有真圆形截面，该截面的直径等于或略小于导向开口20a和20c的宽度(两侧的圆弧的直径)。在该实施例中，所有的导向销22a、22b和22c具有尺寸相同的相同形状。
上述导向开口20a和20c的长度尺寸(在板状工件16的纵向上的长度尺寸)基于板状工件16的线膨胀系数、距导向开口20b的间隔尺寸、线膨胀系数及间隔尺寸的变化等选择如下。也就是说，导向开口20a和20c的长度尺寸被选择为允许板状工件16在进行热压成形时在其冷却期间朝纵向上的中央收缩变形，即朝由导向销22b定位的导向开口20b收缩变形。如图1A和1B所示，在热压成形前的加热状态下，导向开口20a和20c与导向销22a和22c接合而在板状工件16的纵向末端侧设置即留下游隙(允许收缩变形的空隙)。换句话说，导向开口20a和20c的内周缘的靠近导向开口20b即位于导向开口20b侧的部分与导向销22a和22c接合。
当板状工件16被夹在一对下模12和上模14之间且快速冷却以转变为马氏体并收缩变形时，热压成形完成。在这种状态下，如图2C所示，在导向开口20a和20c内在板状工件16的纵向中央侧即靠近导向开口20b的一侧设有游隙。
图2A-2C是说明热压成形期间的各个步骤的说明图。图2A示出类似于图1A和1B所示状态的工件安装步骤。在该步骤中，装料装置在下模12上供给板状工件16，使得固定地设置在下模12上的导向销22a、22b和22c与导向开口20a、20b和20c接合。这样，板状工件16以预定姿态定位在预设下模12的预定位置上。
图2B示出上模14下降而与下模12一起用压力夹持板状工件16的压制成形步骤。在该压制成形步骤中，板状工件16经受压制成形而形成为预定形状。图2B示出上模14刚刚到达行程下端后的状态，换句话说，刚刚完成压制成形后的状态。由于压制成形在导向销22a、22b和22c与导向开口20a、20b和20c接合的状态下进行，所以板状工件16在进行压制成形时不会产生任何位置偏移，从而实现了高的成形精度。除此之外，在上模14上对应于导向销22a、22b和22c的位置处设置有伸出开口24a、24b和24c。这样，避免了从板状工件16向上伸出的导向销22a、22b和22c与上模14之间的干涉。
图2C示出使板状工件16硬化的冷却步骤。也就是说，板状工件16在保持为被夹在下模12和上模14之间的压制成形状态的情况下被冷却预定时间段长。这样，不管板状工件16的相变和由于其冷却导致的收缩变形，板状工件16都保持为预定形状而产生马氏体相变以硬化。在该冷却步骤中，如空心箭头所示，长孔形的导向开口20a和20c允许板状工件16的收缩变形使纵向上的相对两端朝其中央移位。
在板状工件16的中央部分几乎不发生收缩变形。为此，尽管在导向销22b与导向开口20b之间不存在间隙，但不大可能有大载荷(应力)作用在它们之间，或者板状工件16不大可能变形。在该冷却步骤后，上模14升高以用于卸下通过热压成形而成形为期望形状的板状工件16。
图3A-3C是示出上述导向销22a、22b和22c与导向开口20a、20b和20c之间的位置关系的说明图。图3A是示出等间距设置即相互隔开相等间隔“I”的导向销22a、22b和22c的视图。图3B示出在板状工件16的加热状态即图2A和2B所示的状态下导向销22a、22b和22c与导向开口20a、20b和20c之间的位置关系。位于相对两端的长孔形导向开口20a和20c与导向销22a和22c接合而在板状工件16的纵向末端侧设有游隙。
图3C示出在冷却期间或在热压成形完成后即在图2C所示的状态下导向销22a、22b和22c与导向开口20a、20b和20c之间的位置关系。位于相对两端的长孔形导向开口20a和20c相对于导向销22a和22c移位而在板状工件16的纵向中央侧即靠近导向开口20b一侧设有游隙。
在根据本发明的用在热压成形中的用于板状工件16的定位结构中，中央导向开口20b被选择为位于板状工件16的纵向中央部分。中央部分不大可能受到由因加热引起的热膨胀和热压成形期间的收缩所导致的尺寸变化的影响。为此，导向开口20b相对于板状工件16的定位精度保持在较高水平，从而经加热的板状工件16能相对于压模10以高精度定位。除此之外，当板状工件16在导向开口20b与导向销22b保持接合的状态下进行热压成形时，即使在板状工件16的相变和由冷却引起的收缩期间，也不会有大载荷作用在导向开口20b与导向销22b之间。因此，不大可能发生由这种载荷引起的变形等。
另一方面，与导向开口20b协同地确定板状工件16的姿态的导向开口20a和20c布置在导向开口20b与板状工件16的纵向末端16a和16b之间。导向开口20a和20c形成为沿纵向延伸的长孔形状。导向开口20a和20c使板状工件16在较短方向上定位，还允许板状工件16在进行热压成形时沿其纵向朝其中央即朝导向开口20b收缩变形。因此，能在导向开口20a和20c与导向销22a和22c保持接合的状态下进行热压成形。
如上所述，导向开口20b能使板状工件16相对于压模10以高精度定位。热压成形可在包括导向开口20b的导向开口20a、20b和20c分别与导向销22a、22b和22c保持接合的状态下进行。因此，可避免板状工件16在其压制成形期间的任何位置偏移，从而在整个压制成形过程中实现高成形精度。
如上所述，热压成形可在导向开口20a、20b和20c与导向销22a、22b和22c保持接合的状态下进行。因此，当与这些导向销22a、22b和22c在每个热压成形工艺循环中伸出/缩回的情形相比时，热压成形工艺所需的循环时间缩短，从而使得成形效率提高。除此之外，可移动部件的减少可减轻维护工作，从而降低成形成本。
此外，在本实施例中，固定地且一体地设置在下模12上的导向销22a、22b和22c不需要能够从压模10伸出和缩回。这样，能以低成本简单地构造包括压模10的成形装置。
在上述实施例中，设置了一对导向开口20a和20c作为所要求的第二定位开口。但是，如图4A和4B所示，只设置导向开口20a和20c中的一个即足以。图4A和4B示出只设置导向开口20c作为所要求的第二定位开口的情形。
在上述实施例中，作为所要求的第一定位开口的导向开口20b具有真圆形状。但是，如图5A和5B所示，也可采用沿较短方向延伸的长孔形开口20d。即使在这种情形下，一对导向开口20a和20c与导向销22a和22c的接合也能使板状工件16在较短方向上定位，从而板状工件16也能以预定位置和预定姿态被定位。
尽管已参照附图对本发明的优选实施例进行了说明，但应当注意，这些实施例仅仅是作为例述形式给出的。本领域技术人员显然明白，可对本发明作出各种变化和修改而不会脱离本发明的范围。

Claims (13)

1、一种用于热压成形的板状工件定位结构，在经加热的板状工件(16)进行热压成形时，所述板状工件定位结构使所述板状工件相对于一对彼此靠近和离开的压模(10，12，14)定位，所述定位结构的特征在于包括：
第一定位开口(20b)，所述第一定位开口布置在所述板状工件的中央部分并与设置在所述一对压模中的一个(12)上的第一定位销(22b)接合，以定位所述板状工件；和
第二定位开口(20a，20c)，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述板状工件的预定外周缘部分(16a，16b)之间并形成为沿所述第一定位开口和所述预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状，所述第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个(14)上的第二定位销(22a，22c)接合，以使所述板状工件在绕所述第一定位开口的周向上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时朝所述第一定位开口收缩变形。
2、一种用于热压成形的板状工件定位结构，在经加热的长条形板状工件(16)进行热压成形时，所述板状工件定位结构使所述板状工件相对于一对彼此靠近和离开的压模(10，12，14)定位，所述定位结构的特征在于包括：
第一定位开口(20b)，所述第一定位开口布置在所述板状工件的纵向上的中央部分并与设置在所述一对压模中的一个(12)上的第一定位销(22b)接合，以在所述板状工件的纵向上定位所述板状工件；和
第二定位开口(20a，20c)，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述板状工件的纵向末端(16a，16b)之间并形成为沿所述纵向延伸的长孔形状，所述第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个(14)上的第二定位销(22a，22c)接合，以使所述板状工件在较短方向上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时沿其纵向朝所述第一定位开口收缩变形。
3、根据权利要求2所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，在所述板状工件的纵向上的相对位置处布置有一对第二定位开口，且所述第一定位开口位于所述一对第二定位开口之间，并且所述一对第二定位开口与设置在所述一对压模中的一个或另一个上的一对第二定位销接合，以使所述板状工件在所述较短方向上定位，并允许所述板状工件在进行热压成形时沿所述纵向朝所述第一定位开口收缩变形。
4、根据权利要求1所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位销和所述第二定位销两者都一体地固定在所述一对压模中的一个或另一个上。
5、根据权利要求2所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位销和所述第二定位销两者都一体地固定在所述一对压模中的一个或另一个上。
6、根据权利要求3所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位销和所述第二定位销两者都一体地固定在所述一对压模中的一个或另一个上。
7、根据权利要求1所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位开口具有带有固定直径的真圆形状。
8、根据权利要求2所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位开口具有带有固定直径的真圆形状。
9、根据权利要求3所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位开口具有带有固定直径的真圆形状。
10、根据权利要求4所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述第一定位开口具有带有固定直径的真圆形状。
11、根据权利要求1所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述一对压模中的一个为下模，而所述一对压模中的另一个为上模。
12、根据权利要求2所述的用于热压成形的板状工件定位结构，其中，所述一对压模中的一个为下模，而所述一对压模中的另一个为上模。
13、一种长条形板状工件(16)，所述长条形板状工件通过被夹在第一压模(12)和第二压模(14)之间而在经加热的状态下进行热压成形，所述第一压模设有第一定位销(22b)和第二定位销(22a，22c)，所述第二压模设有供所述第一定位销伸出的第一销伸出孔(24a)和供所述第二定位销伸出的第二销伸出孔(24a，24c)并相对于所述第一压模靠近和离开，所述长条形板状工件的特征在于包括：
第一定位开口(20b)，所述第一定位开口布置在所述长条形板状工件的中央部分并与所述第一定位销接合以定位所述板状工件；和
第二定位开口(20a，20c)，所述第二定位开口布置在所述第一定位开口和所述长条形板状工件的预定外周缘部分(16a，16b)之间并形成为沿所述第一定位开口和所述预定外周缘部分的连线延伸的长孔形状，所述第二定位开口与所述第二定位销接合，以使所述板状工件在绕所述第一定位开口的周向上定位，并允许所述工件在经加热状态下进行热压成形时朝所述第一定位开口收缩变形。
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