CN107470428B - 热压制品 - Google Patents

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Abstract

本发明的热压制品的成形方法，具有：定位设置步骤，通过使设置在模具(27)的定位销(33)与设置在已加热的材料(7)的定位孔(3)卡合，而将材料(7)定位，并设置在模具(27)；及冲压、孔扩张步骤，利用模具(27)对材料(7)进行冲压成形，在进行该冲压成形时，通过对材料(7)中的定位孔(3)的周边部位进行拉伸成形，而使定位孔(3)扩张。本发明所要解决的课题为：在通过对留有定位孔的材料进行加热，使该已加热的材料的孔与模具的销卡合而进行定位设置，且使材料成形，并且对材料实施淬火处理而生成的热压制品的成形方法中，在从模具取出已成形且已经过淬火处理的材料时，防止孔卡在销、孔及其周边部分变形等。

Description

热压制品
技术领域
本发明涉及一种热压制品的成形方法及热压制品，尤其是涉及一种使设置在成为热压制品的材料的定位孔、与设置在模具的定位销卡合，而进行材料的相对于模具的定位，利用模具对材料进行热压的热压制品的成形方法及热压制品。
背景技术
如图16(a)所示，现有的热压是对留有定位用的孔301的板状材料303进行加热，且将该已加热的材料303定位并设置在设置有定位用的销305的模具307。所述定位是通过使下模307A的销305贯穿材料303的孔301而完成。
接着，如图16(b)、图16(c)所示，使上模307B下降，并利用下模307A与上模307B夹入材料进行按压，且进行热压，而使材料成形。
接着，如图16(c)所示，维持使上模307B位于下死点的状态，对材料303进行快速冷却，且对材料303实施淬火(quenching)处理。
之后，使上模307B离开下模307A，从模具307中取出由材料303成形而成的热压制品311。
在上模307B位于下死点的状态下，上模307B距下模307A最近，下模307A与上模307B所夹的材料303成为热压制品311的形状。
另外，作为与所述现有技术相关的文献，例如可提出专利文献1。
[专利文献1]日本专利特开2008-221284号公报
不过，在所述现有的热压中，为了正确地进行材料303往模具307的定位，而使材料303的孔301的内径与模具307的销305的外径为相同尺寸。亦即，在将已加热的材料303定位设置在模具307的状态下，销305与孔301成为仅存在极小的间隙(例如50μm左右的间隙)的状态。
在进行材料303往模具307的定位后，一旦利用模具307对材料303进行冲压成形，维持使上模307B位于下死点的状态，并对材料303进行快速冷却，且对材料303实施淬火处理，则由于材料303的温度下降而导致孔301的内径收缩。
而且，在从模具307(下模307A)取出已成形且已实施淬火处理的材料303(热压制品311)时，存在孔301卡在销305、孔301及其周边部分变形的问题。
另外，为了更正确地进行材料303往模具307的定位，而当使孔301与销305的个数增多时，则所述问题变得更明显。
例如，在细长的材料中，在长度方向的一端部设置1个定位孔301，在长度方向的另一端部设置另1个定位孔301的形态下，由于利用淬火处理对材料进行冷却，不仅导致孔301的内径收缩，而且孔301的间距亦变小，且所述问题变得更明显。
而且，为了易于将热压制品311从模具307取出，而当使孔301的内径相对于销305的外径为大时，则在将已加热的材料303定位设置在模具307的状态下，成为销305与孔301具有大间隙的状态，且材料的晃动变大，而无法进行材料303的正确定位。
发明内容
[发明要解决的问题]
本发明是鉴于所述问题点而完成者，其目的在于提供一种热压制品的成形方法及热压制品，是在对留有定位孔的材料进行加热，使该已加热的材料的孔与模具的销卡合而定位设置在模具，且利用模具使材料成形，并且利用对材料实施淬火处理而生成的热压制品及其成形方法中，在从模具取出已成形且已经过淬火处理的材料(热压制品)时，可防止孔卡在销、孔及其周边部分变形。
[解决问题的技术手段]
技术方案1的发明，是一种热压制品的成形方法，具有：定位设置步骤，通过使设置在模具的定位销、与设置在已加热的材料的定位孔卡合，而将所述材料定位并设置在所述模具；及冲压、孔扩张步骤，在所述定位设置步骤中将材料定位并设置在所述模具后，利用所述模具对所述材料进行冲压成形，在进行该冲压成形时，通过对所述材料中的所述定位孔的周边部位进行拉伸成形，而使所述定位孔扩张。
技术方案2的发明，是在如技术方案1的热压制品的成形方法中，设置多个所述定位孔，且在所述冲压、孔扩张步骤中，对所述多个定位孔的周边部位进行拉伸成形。
技术方案3的发明，是在如技术方案1的热压制品的成形方法中，所述热压制品构成为具备顶板部及侧板部，且在所述顶板部形成所述定位孔，所述冲压、孔扩张步骤，在使所述材料在所述顶板部与所述侧板部的边界弯曲而成形所述侧板部时，使所述成形途中的侧板部与所述模具卡合，而进行在所述拉伸成形时所需的所述材料的保持。
技术方案4的发明，是一种热压制品，是在具备定位孔、及位于该定位孔周围的拉伸成形部的热压制品中，利用所述热压制品的温度恢复至常温而收缩的所述定位孔的内径，通过所述拉伸成形部而扩大。
技术方案5的发明，是在如技术方案4的热压制品中，设置多个所述定位孔及该定位孔周围的拉伸成形部。
技术方案6的发明，是在如技术方案4的热压制品中，所述热压制品构成为具备顶板部、第1侧板部及第2侧板部，且所述第1侧板部从所述顶板部的一端部往所述顶板部的厚度方向的一侧突出，所述第2侧板部从所述顶板部的另一端部往所述顶板部的厚度方向的所述一侧突出。
[发明的效果]
根据本发明，在通过对留有定位用的孔的材料加热，使该已加热的材料的孔与模具的销卡合而定位设置在模具，且利用模具使材料成形，并且对材料实施淬火处理而生成的热压制品及其成形方法中，在从模具取出已成形且已经过淬火处理的材料(热压制品)时，发挥了可防止孔卡在销、孔及其周边部分变形的效果。
附图说明
图1是本发明的实施方式的热压制品的立体图。
图2(a)是图1中的II箭视图，图2(b)是图2(a)中的IIB箭视图，图2(c)是图2(a)中的IIC箭视图，图2(d)是图2(a)中的IID-IID剖面图，图2(e)是图2(a)中的IIE-IIE剖面图。
图3是表示由板状的材料成形本发明的实施方式的热压制品时的定位孔的内径等的变化的图式。
图4是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式，图4(b)是表示图4(a)中的IVB-IVB剖面的图式。
图5是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式，图5(b)是表示图5(a)中的VB-VB剖面的图式。
图6是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式。
图7是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式，图7(b)是表示图7(a)中的VIIB-VIIB剖面的图式。
图8是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式，图8(b)是表示图8(a)中的VIIIB-VIIIB剖面的图式。
图9是表示使用模具的本发明的实施方式的热压制品的成形方法的图式，图9(b)是表示图9(a)中的IXB-IXB剖面的图式。
图10是变形例的热压制品的立体图。
图11(a)是图10中的XI箭视图，图11(b)是图11(a)中的XIB箭视图，图11(c)是图11(a)中的XIC箭视图，图11(d)是图11(a)中的XID-XID剖面图，图11(e)是图11(a)中的XIE-XIE剖面图。
图12(a)是变形例的热压制品的立体图，图12(b)是图12(a)中的XIIB箭视图，图12(c)是表示图12(b)中的XIIC-XIIC剖面的图式。
图13是表示使用变形例的模具的热压制品的成形方法的图式。
图14是表示使用变形例的模具的热压制品的成形方法的图式。
图15是表示使用变形例的模具的热压制品的成形方法的图式。
图16是表示使用现有的模具的热压制品的成形方法的图式。
[符号的说明]
1 热压制品
3 定位孔
5 拉伸成形部
7 材料
9 顶板部
11、13 侧板部
15、17 边界
27 模具
33 定位销
具体实施方式
本发明的实施方式的热压制品(热压成形品)1，是车辆用的保险杠加强件(bumperreinforcement)、车辆用门的冲击保护梁(impact protection beam)、中柱加强件(centerpillar reinforcement)等使用于车辆的热压制品，但并不限于此，也可用于除车辆以外的其它者。
热压制品1例如是通过对平板状的金属材料(高张力钢板等)进行热压而生成者，如图1或图2所示，例如构成为具备形成为圆形状的定位孔3(3A、3B)及位于该定位孔(定位用的孔)3周围的拉伸成形部(凹部)5(5A、5B)。
此外，在热压制品1中，利用拉伸成形部5，使利用热压制品1的温度恢复至常温而收缩的定位孔3的内径扩大。此外，利用拉伸成形部5来阻碍定位孔3的间距收缩。
利用图3详细地进行说明。图3(a)表示常温的材料7，图3(b)表示加热至Ac3点以上(例如900℃左右)的材料7，图3(c)表示常温的热压制品1。
图3(b)所示的定位孔3的内径d2，利用材料7的温度上升而较图3(a)所示的定位孔3的内径d1为大。另一方面，图3(c)所示的定位孔3的内径d3，当未形成有拉伸成形部5时，则由于热压制品1恢复至常温，因此应较图3(b)所示的定位孔3的内径d2为小，且大致等于图3(a)所示的定位孔3的内径d1。
但是，如图3(c)所示，通过在定位孔3的周围形成拉伸成形部5，使得图3(c)所示的定位孔3的内径d3较图3(a)所示的定位孔3的内径d1为大。亦即，孔3的内径扩大。
另外，图3(b)所示的一对定位孔3的间距P2，较图3(a)所示的一对定位孔3的间距P1为大，且图3(c)所示的一对定位孔3的间距P3，由于利用拉伸成形部5阻碍定位孔3的间距收缩，因此较图3(a)所示的间距P1为大，且较图3(b)所示的一对定位孔3的间距P2为小。
针对热压制品1以举例方式进一步详细地进行说明。
为了便于说明，将热压制品1或模具27等的一方向设为长度方向，将与该长度方向正交的另一方向设为横向，将与长度方向及横向正交的方向设为高度方向。
如图1或图2所示，热压制品1构成为具备顶板部9、第1侧板部11及第2侧板部13。
矩形状的第1侧板部11，在矩形状的顶板部9的横向的一端部15弯曲，且在顶板部9的厚度方向从端部15往一侧(下侧)突出。
矩形状的第2侧板部13，在矩形状的顶板部9的横向的另一端部17弯曲，且在顶板部9的厚度方向从端部17往一侧(下侧，与第1侧板部11同侧)突出。
此外，在热压制品1中，构成为除了具备顶板部9及一对侧板部11、13以外，还具备一对矩形状的凸缘(flange)部19、21。各凸缘部19、21的各者，在各侧板部11、13的各端部23、25弯曲，且从各端部23、25的各者往横向突出。
亦即，一旦从热压制品1的长度方向观察具备有顶板部9、一对侧板部11、13及一对凸缘部19、21的热压制品1，则热压制品1成为“帽(hat)”状(参照图2(b)、图2(d))。
进一步地，一旦从热压制品1的长度方向观察热压制品1，则顶板部9往横向延伸，一对侧板部中的一侧板部11从顶板部9的横向的一端部15往高度方向(下侧)延伸，一对侧板部中的另一侧板部13也从顶板部9的横向的另一端部17往高度方向(与一侧板部11同侧)延伸。
另外，一对侧板部11、13的各者，并未与顶板部9完全正交，且顶板部9与侧板部11、13的交叉角度为钝角。因此，一对侧板部11、13间的距离(横向的距离)，随着越远离顶板部9(随着越到达下侧)而逐渐变大。
此外，一旦从热压制品1的长度方向观察热压制品1，则一对凸缘部中的一凸缘部19，从一侧板部11的端部(位于顶板部9的相反侧的下侧的端部)23横向地往远离顶板部9的一侧(远离另一侧板部13的一侧)延伸，且一对凸缘部中的另一凸缘部21，从另一侧板部13的端部(位于顶板部9的相反侧的下侧的端部)25横向地往远离顶板部9的一侧(远离一侧板部11的一侧)延伸。此外，顶板部9与各凸缘部19、21，其厚度方向成为高度方向。
定位孔3(3A、3B)例如设置有多个(在图1或图2所示者中为2个)。拉伸成形部5(5A、5B)也对应各定位孔3的数量，例如设置有多个(在图1或图2所示者中为2个)。形成有拉伸成形部5的顶板部9的部位，往下侧凹陷。此外，拉伸成形部5是由圆锥台状的凹部形成，且随着越靠近下侧，直径逐渐减小。
一拉伸成形部5A，在横向，远离顶板部9的各端部15、17并配置在顶板部9的中央，在长度方向，配置在一端侧。另一拉伸成形部5B，也是在横向，远离顶板部9的各端部15、17并配置在顶板部9的中央，在长度方向，配置在另一端侧。
定位孔3设置在拉伸成形部5的中央，并在拉伸成形部5的厚度方向贯穿拉伸成形部5的底部。此外，定位孔3的内径较拉伸成形部5的底部的直径为小。
如图4等所示，对热压制品1进行冲压成形的模具27，例如构成为具备下模27A及上模27B。
下模27A构成为具备本体部29及凸部31。本体部29例如形成为矩形的板状。凸部31例如形成为等腰梯形柱状。
凸部31在本体部29的横向的中央部往上侧突出，且遍及本体部29的长度方向的全长而设置。凸部31的等腰梯形柱的高度方向与本体部29的长度方向一致。此外，凸部31的横向尺寸随着越远离本体部29(随着越靠近上侧)而逐渐减小。
在凸部31的平面状的上面，形成有圆锥台状的凹部35(35A、35B)。凹部35，在横向位于凸部31的中央部，在长度方向位于凸部31的一端部侧及另一端部侧。凹部35的直径较凸部31的上面的宽度方向的尺寸为小。
模具27的定位销33(33A、33B)一体地设置在下模27A。也就是，定位销33被固定。也可将定位销33设为分割构造，且利用螺栓等固定。定位销33例如形成为圆柱状，其前端部为锥状，且在凸部31的中央，从凸部31的凹部35的底面往上方突出。定位销33的外径较凹部35的底面的直径为小。
由此，定位销33的周围(环状的周围)，较凸部31的平面状的上面更往下方凹陷。定位销33，在高度方向，较凸部31的平面状的上面更往上侧突出。
上模27B构成为具备例如形成为长方体状的本体部37。在本体部37，形成有凹部39，在凹部39，形成有从其底面往下方突出的凸部41(41A、41B)，在凸部41，形成有凹部43。
而且，一旦上模27B位于下死点，则如图8所示，下模27A的凸部31进入至上模27B的凹部39，上模27B的凸部41进入至下模27A的凹部35，下模27A的定位销33进入至上模27B的凹部43，且在上模27B与下模27A之间，形成材料7的厚度左右的间隙。
另外，为了对材料7进行热淬火处理等，也有在模具27设置有用于加热材料的加热器或用于冷却材料的冷却部(水路等)的情况。
接着，针对使用对材料7进行成形者的例示即模具27的热压制品1的成形方法进行说明。
首先，如图4所示，在上模27B上升且远离下模27A的状态下，通过使设置在模具27的定位销33、与设置在已加热以进行热压加工的板状的材料7的定位孔(直径等于或略微大于定位销33的直径的孔)3卡合(通过使定位销33贯穿材料7的孔3)，而将材料7定位，并设置在模具27(下模27A)(参照图5；定位设置步骤)。
也就是，已加热的材料7的定位孔3的内径，大致等于模具27的定位销33的外径，各定位孔3A、3B的间距，大致等于各定位销33A、33B的间距。由此，几乎无材料7相对于模具27的晃动。
在定位设置步骤中，将材料7定位并设置在模具27后，利用模具27(使上模27B相对地靠近下模27A，并利用上模27B与下模27A将材料7夹入，而进行按压)对材料7进行冲压成形。此外，在进行该冲压成形时，通过对材料7的定位孔3的周边部位进行拉伸成形，而使定位孔3扩张(参照图6～图8；冲压、孔扩张步骤)。
冲压、孔扩张步骤中的材料7的温度，为了后续的淬火，而超过500℃，从而对材料7进行热压加工。
因对定位孔3的周边部位进行拉伸成形而产生的定位孔3的扩张，是为了防止材料7经冷却收缩而导致定位孔3紧贴于定位销33、从而无法或难以将材料7从定位销33取下，通过孔3的扩张，而例如使得定位孔3的内径较定位销33的外径为大。
在冲压、孔扩张步骤中对材料7进行冲压成形，并且对定位孔3的周边部位进行拉伸成形后(形成拉伸成形部5后)，维持着利用模具27按压材料7的状态，对材料7进行冷却，并对材料7实施淬火处理(淬火步骤)。此时，利用拉伸成形部5阻碍定位孔3的间距收缩。此外，拉伸成形部5也发挥了作为定位孔3扩张后的定位的功能。
另外，在利用模具27按压材料7的状态下，与现有技术同样地，例如上模27B位于下死点，而上模27B距下模27A最近，而由下模27A与上模27B所夹的材料7成为热压制品1的形状。此外，即使由于进行淬火处理使材料7(热压制品1)成为常温，而导致定位孔3的内径变小、此外各定位孔3A、3B的间距变小，定位孔3也成为与定位销33具有间隙的状态。
在淬火步骤中对材料7实施淬火处理后，通过使上模27B相对地远离下模27A，而消除模具27对材料7的夹入，且已成形的材料7从模具27露出。通过从模具27取出该露出的材料7，可获得热压制品1(参照图8、图9)。
如上所述，热压制品1构成为除了具备顶板部9及一对侧板部11、13以外，还具备在一对侧板部11、13的各端部23、25弯曲并从各端部23、25的各者突出的一对凸缘部19、21。
此处，针对冲压、孔扩张步骤进一步详细地进行说明。在冲压、孔扩张步骤中，使材料7在顶板部9与侧板部11、13的边界弯曲，而成形侧板部11、13，此外，使材料7在侧板部11、13与凸缘部19、21的边界23、25弯曲而成形凸缘部19、21时(在侧板部11、13与凸缘部19、21的成形途中，在侧板部11、13与凸缘部19、21未完全地成形但几乎成形时)，使成形途中的侧板部11、13及凸缘部19、21与模具27卡合，而进行在形成拉伸成形部5的拉伸成形时所需的材料7的保持(参照图6、图7)。
一旦进一步说明，在进行材料7的冲压成形的途中，通过使上模27B下降并使上模27B靠近下模27A，而使材料7弯曲，首先，开始一对侧板部11、13及一对凸缘部19、21的成形(参照图6)。亦即，开始顶板部9与侧板部11、13的边界15、17处的弯曲、及侧板部11、13与凸缘部19、21的边界23、25处的弯曲。
一旦使上模27B进一步靠近下模27A，则顶板部9、一对侧板部11、13及一对凸缘部19、21大致成形，材料7大致成为“帽”状(参照图7)。此时，顶板部9(例如定位孔3的周边的部位)未被上模27B与下模27A夹入，而未进行拉伸成形。
一旦使上模27B进一步靠近下模27A，则利用上模27B及下模27A，开始定位孔3周边的拉伸成形(参照图7～图8)。
在进行拉伸成形时，顶板部9与侧板部11、13的一对边界(弯曲部)15、17抵接于下模27A的边缘45，而成为一对侧板部11、13夹入下模27A的凸部31的形态，而侧板部11、13与凸缘部19、21的一对边界(弯曲部)23、25抵接于上模27B的边缘47，并且凸缘部19、21的前端部(侧板部11、13的相反侧的端部)49抵接于下模27A的本体部29。而且，利用下模27A与上模27B夹入侧板部11、13及凸缘部19、21，而成为材料7与模具27大致一体化的状态，从而进行拉伸成形所需的材料7的保持。
此外，伴随着进行拉伸成形，亦进一步地进行利用上模27B与下模27A的侧板部11、13及凸缘部19、21的成形(顶板部9与侧板部11、13的边界15、17的弯曲、或侧板部11、13与凸缘部19、21的边界23、25的弯曲)。
而且，一旦使上模27B靠近下模27A直至最终位置(一旦上模27B到达下死点)，则使拉伸成形部5成形的拉伸成形、侧板部11、13的成形、以及凸缘部19、21的成形大致同时结束，且结束热压制品1的成形。
另外，即使在热压制品1不具备凸缘部19、21的情形下，也以同样的方式进行拉伸成形。
亦即，在冲压、孔扩张步骤中，在使材料7在顶板部9与侧板部11、13的边界15、17弯曲而成形侧板部11、13时，使成形途中的侧板部11、13与模具27卡合，而进行在形成拉伸成形部5的拉伸成形时所需的材料7的保持。
根据热压制品1，由于在冲压、孔扩张步骤中，定位用的孔3的内径扩张，因此在从模具27取出热压制品1时，在孔3与销33间形成有间隙，可使热压制品1容易从模具27取出，且可防止孔3卡在销33、在孔3与销33间产生划痕或紧贴、孔3与其周边部分变形。
此外，根据热压制品1，在将材料7定位设置在模具27的状态下，由于孔3的内径与销33的外径彼此大致相等，而材料7相对于模具27不移动(由于无晃动)，因此热压制品1的定位用的孔3的位置精度提升。而且，在冲压、孔扩张步骤中，拉伸成形部5也发挥作为在定位孔3扩张后的定位的功能，而提升位置精度。
此外，根据热压制品1，在冲压、孔扩张步骤中，在使材料7在顶板部9与侧板部11、13的边界15、17弯曲而成形侧板部11、13时等，由于成形途中的侧板部11、13或凸缘部19、21与模具27卡合，而进行在拉伸成形时所需的材料7的保持，因此利用使上模27B相对于下模27A相对地移动的简单构成的模具27，可确实地获得拉伸成形中在使材料7的定位孔3的内径扩张时的对材料7的拘束力。
此外，根据热压制品1，由于设置有多个定位孔3，且在该各个定位孔3的周围设置有拉伸成形部5，因此可阻碍定位孔3的间距收缩，且可防止因孔间距收缩而导致的孔3与销33间的划痕或紧贴。此外，可将定位孔3设置在材料的两端等使定位孔3的间距增大，而提升位置精度。
另外，在所述说明中，热压制品1的顶板部9、侧板部11、13、凸缘部19、21形成为矩形的平板状，但并不一定必须为该形状。亦即，顶板部9、侧板部11、13、凸缘部19、21中的至少任一者，也可形成为曲率半径大的曲面状。在该情形下，曲率半径可固定，也可变化。
此外，各侧板部11、13的突出长度也可彼此不同；各凸缘部19、21的突出长度也可彼此不同；各边界(参照图1等)15、17、23、25也可为曲线状而非直线。
进一步地，也可在顶板部9、侧板部11、13、凸缘部19、21中的至少任一者形成有除了定位用的孔以外的孔、或座面等；顶板部9或侧板部也可在长度方向断续地形成而非连续地形成(例如，也可仅形成在定位孔3的附近等的一部分)；侧板部11、13或凸缘部19、21的长度(从顶板部9等突出的长度)也可逐渐变化。
可是，在热压制品1中，如图10、图11所示，也可在使一定位孔3A为圆形状的状态下，使另一定位孔3B为长孔(长圆状的孔)。在该情形下，长孔3B在长孔3B与一圆形状的孔3A彼此连结的方向(例如长度方向)上为较长，拉伸成形部5B也配合长孔3B而形成为长圆状。另外，模具27的定位销33形成为圆柱状。
此外，如图12所示，也可将热压制品1形成为具备圆形状的顶板部9、圆锥台侧面状的侧板部11及环状的凸缘部19的“帽状”。在该情形，定位孔3及拉伸成形部5，在热压制品1的中央仅形成有1个。
此外，如图13所示，也可将模具27的上模27B分离成上模本体51及拉伸部成形体53。而且，首先，如图13(b)所示，也可在侧板部11、13及凸缘部19、21成形后，先利用下模27A与上模本体51夹入材料7的顶板部9，且利用拉伸部成形体53使拉伸成形部5成形。
此外，如图14、图15所示，也可为如下构成：在模具27的下模27A设置凸部55以取代凹部35，且在上模27B设置凹部57以取代凸部41。
由此，热压制品虽然未图示，但拉伸成形部在上侧形成为凸状，亦即，形成在顶板部的拉伸成形部往侧板部的相反侧突出。

Claims (3)

1.一种热压制品的制造方法，所述热压制品具备定位孔、及位于该定位孔周围的拉伸成形部，其特征在于：
成形成有底的圆锥台状的凹部的所述拉伸成形部；
所述凹部，随着越靠近下侧，直径逐渐减小；
利用所述热压制品的温度恢复至常温而收缩的所述定位孔的内径，通过所述拉伸成形部而扩大；
该定位孔设置在该拉伸成形部的中央，并在该拉伸成形部的厚度方向贯穿该拉伸成形部的底部，
该定位孔的内径较该拉伸成形部的底部的直径小。
2.根据权利要求1所述的热压制品的制造方法，其特征在于：设置多个所述定位孔及该定位孔周围的拉伸成形部。
3.根据权利要求1所述的热压制品的制造方法，其特征在于：
所述热压制品构成为具备顶板部、第1侧板部及第2侧板部；
所述第1侧板部从所述顶板部的一端部往所述顶板部的厚度方向的一侧突出；
所述第2侧板部从所述顶板部的另一端部往所述顶板部的厚度方向的所述一侧突出。
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