CN112719011B - 电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺，通过初次冲出略多于所需体积的物料，然后通过多步扩张逐步成型凸包上部的结构，并将内孔口倒角处的物料逐步向上推挤，避免各步骤中外表面物料单向向下推移的过程中出现壁厚过小导致凸包中部开裂的情形，凸包外侧多余物料挤压至无样尺寸精度要求的工件位于凸包外侧的上表面处，整个成型工艺满足凸包精度要求高的各部分尺寸的成型需求，同时极大提升了成品率。

Description

电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺
技术领域
本发明涉及一种电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺。
背景技术
电控助力器用于电动汽车上，由于动力不同其内部设置零件不同与传统的真空助力器完全不同，且所需设置空间大大减小，使得电控助力器壳体的大小只有传统真空助力器壳体的三分之一左右，而内部装配零件的安装精度要求仍然非常高，以保证装配的紧密性，从而保证车辆行驶过程中零件不会在助力器内部晃动，以保证助力器使用的可靠性以及使用寿命。但是零件外形减小使得助力器壳体上的安装孔尺寸也需相应缩小，而直径小于12mm的顶面平整的凸包，且内孔口设有倒角面，外侧壁与板材表面间设有外折弯圆角，成品凸包的外圆直径、内圆直径、高度、侧壁厚、倒角面、外折弯圆角都有尺寸要求，加工难度非常大。
凸包加工通常采用先行冲压大凸包，再逐步缩小定型的方式进行多道冲压成型加工。这种后续逐步向外挤压材料的加工方式在成型直径较小且顶面平整的凸包时，常常出现材料过薄导致凸包中部开裂的问题，无法可靠实现凸包加工。这种加工方法用于电控助力器壳体上这种直径小于12mm的顶面平整的凸包加工时，废品率超过50％。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种成品率高的电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺，包括以下步骤：
步骤一、采用半椭圆球形的第一成型块与第一凹模上的圆弧面形的第一成型凹槽配合冲制第一凸起部，第一凸起部材料体积为成品凸包材料体积的1.05-1.15倍，第一凸起部的断面线的长度为成品凸起部的断面线的长度的45％-48％，第一凸起部的侧壁厚度大于顶壁厚度且小于成品凸包的侧壁厚度，第一凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第一凸起部的外折弯圆角半径大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤二、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第二成型块与第二凹模上的第二成型凹槽配合继续冲压第一凸起部得到第二凸起部，第二成型凹槽槽底半径大于第一成型凹槽的槽底半径，第二凸起部的侧壁厚度小于顶壁厚度，第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于7.5°，第二凸起部开口处半径小于第一凸起部开口处半径，且第二凸起部的侧壁厚度大于成品凸包的侧壁厚度，第二凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第二凸起部的外折弯圆角半径较第一凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤三、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第三成型块与第三凹模上第三成型凹槽配合继续冲压第二凸起部得到第三凸起部，第三成型凹槽槽底半径小于第二成型凹槽的槽底半径，第三凸起部的侧壁厚度等于第二凸起部侧壁厚度，第三凸起部的高度大于第二凸起部高度，第三凸起部的外折弯圆角半径较第二凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
第三凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角；第三凸起部开口处半径小于第二凸起部开口处半径；
步骤四、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形并对应于凸包孔口处设有倒角部的第四成型块与第四凹模上第四成型凹槽配合继续冲压第三凸起部得到第四凸起部，第四成型凹槽槽底半径等于第三成型凹槽的槽底半径，第四凸起部的高度等于第三凸起部高度，第四凸起部的顶壁厚度小于第三凸起部顶壁厚度，第四凸起部的侧壁厚度小于第三凸起部侧壁厚度，第四凸起部的外折弯圆角半径与第三凸起部的外折弯圆角半径相等但大于成品凸包的外折弯圆角半径；第四凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角小于5°；第四凸起部开口处半径小于第三凸起部开口处半径；第四凸起部的材料整体体积等于成品凸包的材料整体体积；
步骤五、采用圆柱形冲头与第五凹模上的第五成型凹槽配合继续冲压第四凸起部得到成品凸包。
本发明的有益效果是：
本工艺初次冲压得到第一凸起部材料体积为成品凸包材料体积的1.05-1.15倍，第一凸起部的断面线的长度为成品凸起部的断面线的长度的45％-48％，冲出略多于所需体积的物料，并通过控制断面线长得到合理的第一凸起部，然后通过多步扩张逐步成型凸包上部的结构，并将内孔口倒角处的物料逐步向上推挤，避免各步骤中外表面物料单向向下推移的过程中出现壁厚过小导致凸包中部开裂的情形，凸包外侧多余物料挤压至无样尺寸精度要求的工件位于凸包外侧的上表面处，整个成型工艺满足凸包精度要求高的各部分尺寸的成型需求，同时极大提升了成品率。
附图说明
图1是本发明中步骤一的第一凸起部的结构示意图。
图2是本发明中步骤二的第二凸起部的结构示意图。
图3是本发明中步骤三的第三凸起部的结构示意图。
图4是本发明中步骤四的第四凸起部的结构示意图。
图5是本发明中成品凸包的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
如图1-5所示，控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺，包括以下步骤：
步骤一、采用半椭圆球形的第一成型块与第一凹模上的圆弧面形的第一成型凹槽配合冲制第一凸起部，第一凸起部材料体积为成品凸包材料体积的1.05-1.15倍，第一凸起部的断面线的长度为成品凸起部的断面线的长度的45％-48％，且第一凸起部的断面线长度不小于成品凸包断面线长度的45％，第一凸起部的侧壁厚度大于顶壁厚度且小于成品凸包的侧壁厚度，第一凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第一凸起部的外折弯圆角半径大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤二、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第二成型块与第二凹模上的第二成型凹槽配合继续冲压第一凸起部得到第二凸起部，第二成型凹槽槽底半径大于第一成型凹槽的槽底半径，第二凸起部的侧壁厚度小于顶壁厚度，第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于7.5°，第二凸起部开口处半径小于第一凸起部开口处半径，且第二凸起部的侧壁厚度大于成品凸包的侧壁厚度，第二凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第二凸起部的外折弯圆角半径较第一凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤三、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第三成型块与第三凹模上第三成型凹槽配合继续冲压第二凸起部得到第三凸起部，第三成型凹槽槽底半径小于第二成型凹槽的槽底半径，第三凸起部的侧壁厚度等于第二凸起部侧壁厚度，第三凸起部的高度大于第二凸起部高度，第三凸起部的外折弯圆角半径较第二凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
第三凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角；第三凸起部开口处半径小于第二凸起部开口处半径；
步骤四、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形并对应于凸包孔口处设有倒角部的第四成型块与第四凹模上第四成型凹槽配合继续冲压第三凸起部得到第四凸起部，第四成型凹槽槽底半径等于第三成型凹槽的槽底半径，第四凸起部的高度等于第三凸起部高度，第四凸起部的顶壁厚度小于第三凸起部顶壁厚度，第四凸起部的侧壁厚度小于第三凸起部侧壁厚度，第四凸起部的外折弯圆角半径与第三凸起部的外折弯圆角半径相等但大于成品凸包的外折弯圆角半径；第四凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角小于5°；第四凸起部开口处半径小于第三凸起部开口处半径；第四凸起部的材料整体体积等于成品凸包的材料整体体积；
步骤五、采用圆柱形冲头与第五凹模上的第五成型凹槽配合继续冲压第四凸起部得到成品凸包。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.电控助力器壳体上定位安装凸包的成型工艺，包括以下步骤：
步骤一、采用半椭圆球形的第一成型块与第一凹模上的圆弧面形的第一成型凹槽配合冲制第一凸起部，第一凸起部材料体积为成品凸包材料体积的1.05-1.15倍，第一凸起部的断面线的长度为成品凸起部的断面线的长度的45％-48％，第一凸起部的侧壁厚度大于顶壁厚度且小于成品凸包的侧壁厚度，第一凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第一凸起部的外折弯圆角半径大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤二、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第二成型块与第二凹模上的第二成型凹槽配合继续冲压第一凸起部得到第二凸起部，第二成型凹槽槽底半径大于第一成型凹槽的槽底半径，第二凸起部的侧壁厚度小于顶壁厚度，第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于7.5°，第二凸起部开口处半径小于第一凸起部开口处半径，且第二凸起部的侧壁厚度大于成品凸包的侧壁厚度，第二凸起部的高度大于1.2倍成品凸包高度，第二凸起部的外折弯圆角半径较第一凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
步骤三、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形的第三成型块与第三凹模上第三成型凹槽配合继续冲压第二凸起部得到第三凸起部，第三成型凹槽槽底半径小于第二成型凹槽的槽底半径，第三凸起部的侧壁厚度等于第二凸起部侧壁厚度，第三凸起部的高度大于第二凸起部高度，第三凸起部的外折弯圆角半径较第二凸起部的外折弯圆角半径缩小但大于成品凸包的外折弯圆角半径；
第三凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角大于第二凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角；第三凸起部开口处半径小于第二凸起部开口处半径；
步骤四、采用顶部呈球面状且冲压部其余部分呈圆锥形并对应于凸包孔口处设有倒角部的第四成型块与第四凹模上第四成型凹槽配合继续冲压第三凸起部得到第四凸起部，第四成型凹槽槽底半径等于第三成型凹槽的槽底半径，第四凸起部的高度等于第三凸起部高度，第四凸起部的顶壁厚度小于第三凸起部顶壁厚度，第四凸起部的侧壁厚度小于第三凸起部侧壁厚度，第四凸起部的外折弯圆角半径与第三凸起部的外折弯圆角半径相等但大于成品凸包的外折弯圆角半径；第四凸起部的侧壁与竖直平面之间的夹角小于5°；第四凸起部开口处半径小于第三凸起部开口处半径；第四凸起部的材料整体体积等于成品凸包的材料整体体积；
步骤五、采用圆柱形冲头与第五凹模上的第五成型凹槽配合继续冲压第四凸起部得到成品凸包。
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