JP2008104398A - 低温ゲル化性ゼラチン - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ゼラチン原料を主成分とし、温度15℃以下の冷水に溶解可能であり、当該溶解温度又はゲル化温度より低い温度でゲル化する魚由来のゼラチン、及びゲル化能力のある魚ゼラチンを無定形分子状態のまま乾燥する乾燥・粉砕工程を備える、ゼラチンの製造方法。
【選択図】 なし
Description
しかし最近、BSEによる原料多様化志向の中で、魚原料の見直しが行われ、特に温・熱帯の高温水域に棲息する魚の利用が試みられて、魚由来ゼラチンとして実用化されている(特許文献9)が、高価格の割に特長がないことから一般的になっていないのが現状である。
<原料処理工程>
新鮮なテラピア鱗5kgを水洗浄し、一旦水をきった後、水24Lと35%濃度塩酸1.6Lを加えた。2時間攪拌したのち、一旦リン酸カルシウムが溶け込んだ塩酸を取り除き、洗浄水のpHが6以上になるまで洗浄を行った。
水をきったあと、熱水を12L加え、5時間、73℃で抽出した。抽出したゼラチン溶液について、原料屑、ゴミを除く為に圧搾した綿繊維にてろ過し、脱色、臭い除去のためイオン交換処理を施した。30%濃度まで濃縮し、ゼラチン水溶液を得た。
得られたゼラチン水溶液をドラムドライヤー(パウレック社製)のドラム表面に塗布し、蒸気圧2.0kg/cm2、表面温度110℃、ドラム回転1rpmで乾燥させ、無定形シート状魚由来ゼラチンを得た。得られた無定形シート状魚由来ゼラチンを小型粉砕機(アズワン(株)社製、SM-1)で回転数14000rpmで粉砕し、50メッシュの篩いを通し、無定形粉末状の魚由来のゼラチンを得た。
100mlビーカーに60ml水とマグネティックスターラーチップを入れ、5℃に冷却した。1.7g乾燥ゼラチン粉末と11.9g砂糖の混合粉末を加え、3分間撹拌して溶解し、冷水溶解状況を官能検査にて評価した。その後、ラップで密封して冷蔵庫(5℃)で一晩静置してゲル化させ、官能検査にてゲル化特性を評価した。その結果を表2に示す。
乾燥チャネル皮2kgに対し、苛性ソーダ83gを溶解した水30Lを加え、3時間水戻しおよび脱脂を行った。脱脂後、pH8以下になるまで水洗し、塩酸18mLを加えて残留するアルカリを中和した。中和した塩類を含む水を取り除き、熱水を加え、66℃で4時間ゼラチンを抽出して、原料処理工程及び抽出・精製工程を行った。これ以外は実施例1と同様に乾燥・粉砕工程を行い、無定形の魚由来のゼラチンを得た。得られたゼラチンのゼリー強度、凝固点温度、融点を測定した。その結果を表1に示す。また、実施例1と同様の方法で冷水溶解性を評価した。その結果を、表2に示す。
<顆粒化工程>
実施例1にて得られた無定形粉末状の魚由来ゼラチンを流動層造粒乾燥機(パウレック社製、商品名「AEROMATIC」)に150g仕込み、送風温度70℃、送風量を約45m3/時間にして、粉末を流動化状態にしながら、水溶性物質として日澱化学社製の酵素変性デキストリン、商品名「アミコ−ル」を10重量%濃度で、60℃で溶解して得られた水溶液を、スプレ−圧1.5kg/cm2、スプレ−量7ml/分で使用量10gとなるようにスプレ−し顆粒化した。その後、20メッシュ篩いを用いてふるいにかけ、通過品を本発明の冷水可溶性顆粒状の魚由来ゼラチンとして得た。得られたゼラチンのゼリー強度、凝固点温度、融点を測定した。その結果を表1に示す。
ビーカーに水を入れ、5℃に冷却した。冷水に冷水可溶性顆粒状魚ゼラチンを加え、撹拌棒にて20秒撹拌して溶解し、冷水溶解状況を官能検査にて評価した。その後、ラップで密封して冷蔵庫(5℃)で一晩静置してゲル化させ、ゲルの官能検査、透過率、ゼリー強度測定を行い、ゲル化特性を評価した。その結果を、表3に示す。
ビーカーに氷を入れ、氷が残るように水道水を加えて0℃に冷却した。氷水に冷水可溶性顆粒状魚由来ゼラチンを加え、攪拌棒で20秒攪拌して溶解し、そのまま静置してゲル化するまでの時間を計測した。ビーカーを逆さにしても落下しなくなる状態をゲル化状態と定義した。氷水でのゲル化性能を評価した。その結果を表4に示す。
実施例3と同様にして、顆粒化工程を行った。すなわち、酵素変性デキストリン、商品名「アミコ−ル」を30重量%濃度で、60℃で溶解して得られた水溶液を、スプレ−圧1.5kg/cm2、スプレ−量7ml/分で使用量30gとなるようにスプレ−し、冷水可溶性顆粒状魚由来ゼラチンとして得た。得られた冷水可溶性顆粒状魚由来ゼラチンについて、実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
実施例3の流動層造粒乾燥機に実施例1で得られた無定形粉末状の魚由来ゼラチン150gとカテキン粉末7.5gの混合粉末を仕込み、バインダーとして酵素変性デキストリンを使用して、温度60℃、22.5重量%の水溶液を調製し、使用量22.5gになるように実施例3と同様な方法でスプレーして顆粒化、篩いがけし、冷水可溶性ゲル化お茶の素を得た。得られたお茶ゼリーの素について実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
豚皮酸性処理ゼラチン(ゼリー強度220ブル−ム、粘度3.6mPa・s)2kgを蒸留水4.7Lに30分膨潤させてから60℃に加熱して溶解させて、ゼラチン水溶液を得た。この水溶液を実施例1と同じ方法で乾燥、粉砕し、無定形粉末状豚ゼラチンを得た。実施例1と同様の方法で冷水溶解性を評価した。その結果を表2に示す。
比較例1で得られた無定形粉末状豚ゼラチンを実施例4と同じ方法で造粒し、冷水可溶性顆粒状豚ゼラチンを得た。実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
比較例1で得られた無定形粉末状豚ゼラチンを、実施例5と同様の方法でお茶粉末をブレンドしてから顆粒化し、冷水可溶性ゲル化お茶ゼリー(豚由来ゼラチン使用)を得た。実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
抽出・精製工程まで実施例1と同様に実施した。ゼラチン溶液を冷蔵庫で8時間冷却してゲル化させ、5mm角程度に粉砕後、27℃の除湿した空気を吹き付けて乾燥した。乾燥後のゼラチンを実施例と同じ方法で粉砕した。得られた粉末状魚ゼラチンを実施例3と同じ方法で造粒し、顆粒状魚ゼラチンを得た。実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
実施例1で得られた無定形粉末状魚ゼラチンについて、実施例4と同様の方法で、60℃の湯60mLをバインダーとして使用し、顆粒状魚ゼラチンを得た。実施例3と同様の評価を行った。その結果を表3および表4に示した。
*2 1:粉末がほとんど溶解し、増粘する 2:粉末の一部がままことして残る 3:ほとんどの粉末がままこもしくは膨潤状態で残る
*3 1:ゲル化し口中でぷりぷり感が得られた 2:ゲル化し口中で若干ぷりぷり感が得られた。 3:形は保持されるが、口中ですぐ崩れた 4:ゲル化しなかった。
*4 低温溶解ゲルのゼリー強度をJIS法のゼリー強度で除した値。数値が高いほうが、低温で溶解し、強固なゲルを形成していることを示す。
*5 ゲル透過率は6・2/3%濃度でゼラチンを冷水中で溶解し、すぐにセルに移し冷却、ゲル化させたあと、分光光度計を使用し、透過率を測定した。
*6 比較例4および5については、ゼラチン粒が溶解せず、沈殿もしくはダマを形成して浮上したため、ゲル透過率およびゼリー強度を測定することができなかった。
Claims (8)
- 温度15℃以下の冷水に溶け、当該溶解温度又はゲル化温度より低い温度に冷却することによりゲル化する魚由来ゼラチン。
- 上記冷水が13℃以下の冷水である請求項1記載のゼラチン。
- 上記冷水が0℃の氷水である請求項1又は2記載のゼラチン。
- ゲル化能力のある魚由来のゼラチン原料を、ゲル状態を経ないで無定形分子状態で乾燥させてなる、請求項1〜3のいずれかに記載のゼラチン。
- 顆粒状である請求項1〜4のいずれかに記載のゼラチン。
- 請求項1〜請求項5のいずれかに記載のゼラチンをゲル化力発現成分として含有してなる組成物。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の魚由来ゼラチンの製造方法であって、ゲル化能力のある魚ゼラチンを無定形分子状態のまま乾燥する乾燥・粉砕工程を備える、ゼラチンの製造方法。
- 前記乾燥・粉砕工程の後、得られたゼラチンを顆粒化する工程を備える、請求項5に記載のゼラチンの製造方法。
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