JP2008050542A - 多糖類変性フェノール樹脂、多糖類変性フェノール樹脂の製造方法、レジンコーテッドサンド、多糖類変性フェノール樹脂炭化材料、導電性樹脂組成物、電極用炭素材料、二次電池用電極、電気二重層キャパシタ分極性電極 - Google Patents
多糖類変性フェノール樹脂、多糖類変性フェノール樹脂の製造方法、レジンコーテッドサンド、多糖類変性フェノール樹脂炭化材料、導電性樹脂組成物、電極用炭素材料、二次電池用電極、電気二重層キャパシタ分極性電極 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】フェノール類と、アルデヒド類と、多糖類とを、反応触媒の存在下で付加縮合反応させることによって、レゾール型の多糖類変性フェノール樹脂を得ることができるものであり、加熱することによって不溶不融状態にすることができ、多様な用途に用いることができる。
【選択図】なし
Description
反応容器に、フェノールを400質量部、でんぷんとして日澱化學(株)製架橋澱粉「PB−7000」を100質量部、37質量%濃度のホルマリンを405質量部、水を500質量部、塩基性反応触媒としてヘキサメチレンテトラミンを50質量部仕込み、これを攪拌しながら約60分を要して内温70℃になるまで昇温し、内温70℃で6時間、付加縮合反応をさせた。
上記の実施例1において、分散剤として(株)クラレ製ポリビニルアルコール「PVA−224」を10質量部加えるようにした他は、実施例1と同様にして付加縮合反応をさせた。
上記の実施例1で得たでんぷん変性フェノール樹脂をステンレス製のバットに広げ、予め100℃に庫内温度を設定した乾燥器中に入れて、10時間養生し、さらに120℃にして5時間養生することによって、でんぷん変性フェノール樹脂を硬化させた。
上記の実施例2において、付加縮合反応を、攪拌しながら60分を要して沸騰還流状態にし、この温度で4時間、行なうようにした。その他は、上記の実施例2と同様にして不溶不融状態に硬化した球状のでんぷん変性フェノール樹脂を得た。
反応容器にフェノールを660質量部、37質量%濃度のホルマリンを712質量部、ヘキサメチレンテトラミンを75質量部、水を120質量部仕込み、約60分を要して70℃に昇温し、このまま4時間反応を行なった。
攪拌装置を備えた反応容器にフェノールを450質量部、37質量%濃度のホルマリンを460質量部、ヘキサメチレンテトラミンを50質量部、分散剤としてアラビアゴムを4.5質量部、水を120質量部仕込み、これを攪拌しながら約60分を要して80℃に昇温し、このまま3時間、付加縮合反応を行なった。
上記の比較例1で得たフェノール樹脂を、上記の実施例3と同様にして加熱養生すると共に粉砕することによって、不溶不融状態に硬化したフェノール樹脂を得た。
上記の比較例2において、付加縮合反応を、攪拌しながら60分を要して沸騰還流状態にし、この温度で4時間行なうことによって、不溶不融状態に硬化した球状のフェノール樹脂を得た。得られた球状のフェノール樹脂の平均粒径は48μmであった。
145℃に加熱したフラタリーけい砂30kgをワールミキサーにいれ、これに実施例1あるいは実施例2で得た未硬化のでんぷん変性フェノール樹脂450gを加え、30秒間混練した後、さらに水450gを添加し、砂粒が崩壊するまで混練した。次いで、ステアリン酸カルシウム30gを添加して30秒間混練した後、これをワールミキサーから払い出し、エアレーションを行なって冷却することによって、けい砂の表面にでんぷん変性フェノール樹脂を被覆したレジンコーテッドサンドを得た。
比較例1あるいは比較例2で得た未硬化のフェノール樹脂を用いるようにした他は、実施例5〜6と同様にして、けい砂の表面にフェノール樹脂を被覆したレジンコーテッドサンドを得た。このレジンコーテッドサンドは、けい砂に対するフェノール樹脂の被覆量が1.5質量%であった。
実施例3で得た硬化したでんぷん変性フェノール樹脂を、窒素雰囲気下、100℃/hの昇温速度で800℃まで昇温し、800℃で3時間保持する条件で熱処理することによって焼成し、でんぷん変性フェノール樹脂炭化材料の粒子を得た。このでんぷん変性フェノール樹脂炭化材料の収率は45.8質量%であった。
実施例4で得た硬化したでんぷん変性フェノール樹脂を用いるようにした他は、実施例7と同様にして焼成し、でんぷん変性フェノール樹脂炭化材料の粒子を得た。このでんぷん変性フェノール樹脂炭化材料の収率は43.3質量%であった。
比較例3で得た硬化したフェノール樹脂を用いるようにした他は、実施例7と同様にして焼成し、フェノール樹脂炭化材料の粒子を得た。このフェノール樹脂炭化材料の収率は51.3質量%であった。
比較例4で得た硬化したフェノール樹脂を用いるようにした他は、実施例7と同様にして焼成し、フェノール樹脂炭化材料の粒子を得た。このフェノール樹脂炭化材料の収率は52.1質量%であった。
上記の実施例7〜8及び比較例7〜8で得た炭化材料を40質量部、ポリフェニレンエーテル樹脂(三菱エンジニアリングプラスチック(株)製「ユピエースAH8」)を60質量部とり、これをドライブレンドした後、ラボテストミルを用いて320℃で均一に溶融混練した。そしてこれを冷却して固化させた後、粉砕することによって、導電性樹脂組成物を得た。
実施例7〜8及び比較例7〜8で得た炭化材料3gに、ポリビニリデンフルオライドをN−メチルピロリドンに10質量%溶解させて調製したバインダー3gを加え、これを混合してスラリー状にした。そしてこのスラリーを厚さ20μm、直径12mmの円形の銅箔に塗布し、130℃で10時間真空乾燥した後、減圧下でプレス成形して電極を作製した。
実施例7〜8及び比較例7〜8で得た炭化材料を、水蒸気流量5ml、窒素流量2l/分の流速で流通されるロータリーキルン炉の混合ガス雰囲気下、850℃で2時間処理して賦活し、活性炭を得た。得られた活性炭について、比表面積をQUANTACHROME社製比表面積測定装置「NOVE2000」により、BET多点法で測定し、また充てん密度をJIS K 1474に準拠して測定した。結果を表4に示す。
Claims (14)
- フェノール類と、アルデヒド類と、多糖類とを、反応触媒の存在下で付加縮合反応させることを特徴とする多糖類変性フェノール樹脂の製造方法。
- 付加縮合反応を分散剤の存在下、攪拌しながら行なうことを特徴とする請求項1に記載の多糖類変性フェノール樹脂の製造方法。
- 付加縮合反応を、生成される多糖類変性フェノール樹脂が熱硬化性を有する状態で停止することを特徴とする請求項1又は2に記載の多糖類変性フェノール樹脂の製造方法。
- 付加縮合反応を、生成される多糖類変性フェノール樹脂が不溶不融状態になるまで継続した後に停止することを特徴とする請求項1又は2に記載の多糖類変性フェノール樹脂の製造方法。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載の製造方法で得られたことを特徴とする多糖類変性フェノール樹脂。
- 請求項1,2,4のいずれかに記載の製造方法で得られたことを特徴とする多糖類変性フェノール樹脂。
- 多糖類の含有量が1.0〜60質量%であることを特徴とする請求項5又は6に記載の多糖類変性フェノール樹脂。
- 請求項5又は7に記載の多糖類変性フェノール樹脂が、耐火骨材の表面にコーティングされたものであることを特徴とするレジンコーテッドサンド。
- 請求項6又は7に記載の多糖類変性フェノール樹脂が、非酸化性雰囲気下で熱処理して炭化されたものであることを特徴とする多糖類変性フェノール樹脂炭化材料。
- 請求項9に記載の多糖類変性フェノール樹脂炭化材料を、導電性フィラーとして樹脂に配合して成ることを特徴とする導電性樹脂組成物。
- 請求項9に記載の多糖類変性フェノール樹脂炭化材料を電極材料として形成されたことを特徴とする二次電池用電極。
- 請求項9に記載の多糖類変性フェノール樹脂炭化材料が賦活処理されたものであることを特徴とする電極用炭素材料。
- 請求項9に記載の多糖類変性フェノール樹脂炭化材料を電極材料として形成されたことを特徴とする電気二重層キャパシタ分極性電極。
- 請求項12に記載の電極用炭素材料を電極材料として形成されたことを特徴とする電気二重層キャパシタ分極性電極。
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