JP2007311765A - 積重ねラミネーション、及びラミネーションパック製造の方法、工具、及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】統合部品が経済的に競合できるスピードでプレス稼動しても、充分高い強度を有するパックを製造可能にする。
【解決手段】非接触技術によって稼動される接着剤塗布ユニットを備え、かつ、フィーダー及びレストリクターの間、又はそれらに位置する工具内において、制御された高さを有する積重ねラミネーションを製造する方法。上記レストリクターは、供給された原材料の上又は下表面への接着剤の量を変えながら正確に位置を定めることが可能である。
【選択図】図２

Description

本発明は、ラミネーションパックを製造するための請求項１のプリアンブル部に係る方法、請求項１５のプリアンブル部に係る工具、及び、請求項１７のプリアンブル部に係る装置に関する。

電気機械は、切断された電気シートから製造される、積み重ねられたラミネーションのコアをしばしば用いる。典型的には、個々のラミネーションを切断するためにパンチプレス(punching press)が使用される。コア、又はパックの製造は、コアを形成するためのプレス内での部品の機械的な接合、溶接、接着、又はプレス外でのラミネーションをパックにする機械的な接合を含む、幾つかの方法においてなされ得る。

DE２４４６６９３ EP０１２１１７３ DE３５３５５７３ DE２０３１８９９３

工具及びプレス外でのパックを製造する分野における先行特許の例が、特許文献１において開示される。この特許文献は、加熱活性化コーティングを有するスチールパックの製造方法を開示する。特許文献２は、解決法として、ラミネーションに突起部及びくぼみを設けて、それによってラミネーションが圧縮されてパックが形成される処理を開示している。これは、結合処理と呼ばれ、ａ〜ｄに示される幾つかの不利益を有する。
ａ．結合技術は、部品が材料品質という点に関して非常に繊細であり、かつ、ラミネーションを結合するために使用されない工具よりも堅固ではない、非常に複雑な工具の製造が必須である。このことは、費用、並びに、方法に関連したリスクを増大させ、その有用性を下げるかもしれない。
ｂ．非常に薄いスチールシート、例えば、厚み０．３５ｍｍ以下は、結合するのが難しく、これによって有効性の低い方法という結果になる。
ｃ．幾つかの製品は、各ラミネーションが一定量まで回転されることを必須とする。ラミネーションが結合されるパックの場合、回転角は、存在する結合箇所の数によって制限される、即ち、４つの結合箇所が存在する場合、最低可能な回転角は９０度である。
ｄ．現在の結合技術の更なる不利益は、異なった厚み、又は性質（しばしば異なった品質規格によって特徴付けられる）の材料が接合不能であるということにある。

外側に塗布された接着剤を用いる他の技術も試みられた。特許文献３及び特許文献４は、それに従う例であり、両者はストリップ表面上に塗布される接着剤を用いる方法を開示している。毛細管接着（capillary gluing）の利用、即ち、粘着剤「naht (継ぎ目)」をパックの角の外側を伝って降ろすこと、が試みられた。

コア作製の統合部品として使用される場合、ストリップ表面上に粘着剤を塗布するための、現存する様々な技術に関連して、ａ〜ｃに示される様々な問題がある。
ａ．可能なプレススピードは、粘着剤の塗布スピードによって制限される。例えば、特許文献４は、一分間に２００〜３００ストロークまでのスピード範囲を規定している。安価なコア製造を目的として、プレススピードは一分間に少なくとも４００ストロークなければならない。典型的には、一分間に６００ストローク以上の値が非常に望ましい。
ｂ．工具を清浄に維持することは困難である。例えば、一バッチサイズ、数千ストローク範囲の見込みがある技術の一つにおいて、その後、工具は点検され、洗浄されなければならない。カーバイド工具の通常の点検間隔は、最低２,０００,０００ストロークである。より短い稼動時間は、製造費用を著しく上げる。
ｃ．特許文献４に開示されるように、現存のシステムは、部品の消耗に関する問題を有する。
事項ａ、ｂ、ｃは全て、接着剤の塗布が、塗布ユニットとストリップ間の接触に基づくという事実に関連している。
ｄ．幾つかの接着技術によって製造されたパックは、パックの、ムラのある／信頼できない強度を有し得る。
ｅ．統合塗布ユニットを備えた工具の費用は、標準工具の費用より著しく高くなり得る。
ｆ．一つの工具に統合された塗布システムの技術は、既に存在している工具と接続された状態で使用されるのは通常不可能である。

接着によってもたらされた有利な点は、他の接合技術と比較して、パックの中のラミネーション間において電気的な接触が無いということにある。結合、又は溶接のような技術によって、接触が生まれる。これは、完成されたモーターにおいて、特に、高周波数において、起こりえるロスを増大する。信頼できる接着方法は二つの利益をもたらすであろう、即ち、モーターの効率が指定のパックサイズに対して改良されるか、または、より小さなモーターが、他の接触接合方法によって溶接、又は結合、又は製造された、より大きなパックと同じ生産量を達成するために使用されてもよい。

ラミネーション部品のプレス中で発生し得る他の問題は、材料片の放出であって、しばしば「スクラップ金属(scrap metal)」と言われるが、それが工具の切断領域に戻ってくることである。これは工具の損傷を引き起こし得、更にまた、工具を修理しなければならない場合には休止時間を引き起こす。

本発明は、統合部品が経済的に競合できるスピードでプレス稼動するが、充分に高い強度を有するパックを製造することを可能にする。

本発明において、入ってくる材料はローラーレベラの中に、それからフィーダーの中に、それからプレスの中に、次に工具の中へ供給される。処理用原材料は、通常コイル形状で供給されるが、しかし、定められた長さに切断されたストリップを用いることも可能である。各材料の厚みは、プレスによって打ち抜かれ得るように、この技術を使用する際に接合され得る。通常０．５ｍｍ以下の厚みを有する特に薄い材料は、接合技術のような接着方法の使用によって利益を得る、というのは、そのような薄い材料に通常必須な、工具及び機械の精度に関する軽減のためである。

様々な品質、厚み、性質、及びコーティング材料が本方法によって処理され得る。異なる品質、厚み、性質、及びコーティング材料を同一のパック内で接合することさえも可能である。

この処理において、接着剤はストリップの上、及び／又は、下表面に小さな点の状態で塗布される。塗布装置はストリップに接触しない。従って、工具及びプレス内の環境は清浄に保持され得る。装置は、離れたところから接着剤をスパッタリングするタイプの塗布を容易にする。各接着剤の点のサイズは、塗布装置によって制御される。各部品に用いられた点の数は、もし必要ならば、パック強度の差を可能にするために変化され得る。

外側の装置によって工具（プレス内部の）の前面に、又は、統合されたシステムによって工具自身の内部に、接着剤は塗布され得る。厳密に、どこに接着剤が塗布されるのかということに関して、幾つかの可能性がある。接着剤の点は、それらがパックの配置に適した場所において、打ち抜かれたラミネーション上に位置するように、塗布される。塗布システムが、パック組立体及び接着剤の硬化位置前面のいずれかの場所において配列される場合、パックが組立てられる前に接着剤の点が工具によって接触され、かつ、損傷されるのを防ぐために工具の変更が必要となる。本発明は、接着技術を用いることによって、非常に小さい、又は複雑な部品の製造を可能にする、なぜなら、パンチ、ストリッパー板(stripper plate)、又は型表面において、ほんの小さな空所(cutout)のみが必要とされるからである。

ストリップは適した場所において、接着剤の点を有する個々のラミネーションに打ち抜かれる。パックは型内で接合される。最後の打ち抜きステップ及びレストリクター(restrictor) の圧力が、各ラミネーション間の良好な結合を確実にする。更にまた、この高い圧力は、ラミネーション前面に渡って均一なパック強度をもたらす接着剤の均一な硬化のために極めて重要である。

一つの選択肢が、粘着剤の分配を制御することであり、新しいパックがスタートされる場合にその分配が遮断されるようなことである。この制御はプレス制御と連結され得る、例えば、既定の数の打ち抜きが行われた後、接着剤の点の分配が阻害されることである。これは、接着剤無しでラミネーションが製造されるという結果となり、従って、レストリクター内での新しいパックの開始を容易にするであろう。

本発明技術の明白な利点は、部品を接合するために物理的な結合に頼らないということである。従って、後続のラミネーションの回転は、製品所望のいずれの角度であっても実現可能である。

完成されたラミネーション上に現れないストリップの領域に接着剤の点を塗布するために、本接着技術を利用することが可能である。この処理は、打ち抜かれた際に、型を出て工具に戻ってくることによって潜在的に長期の故障を生じるスクラップ部品を作り出す部品形状のために使用されるかもしれない。接着剤は打ち抜きの初期段階では完全に硬化されないけれども、個々のスクラップ部品間の結合作用は、スクラップ部品が工具の中に戻ってくるのを防ぐためには十分である。この問題は、特定の材料及び特定の形状、の両方に関係する。従って、本発明は工具内で組立てられ得るパックの種類数を大きく増加させる。

この技術の一つのバリアント(variant)は、単に信頼できないラミネーションを製造するよう設計された、現存する多段階稼動型を改良することを可能にし、従って、本発明の使用によって、新しい工具を建設する費用が要らなくなる。従って本発明は、信頼できないラミネーション用工具をラミネーションパック製造用工具に変える。ラミネーションパック製造工具は、結合技術と一緒にするだけで予め使用され得る。

本発明技術を有する新しい工具を製造する費用は、パックを形成するための結合ラミネーション用に使用される工具の費用よりも著しく低い。これは、所望の工具の長さの減少、及び、ラミネーション上の所望の結合要素数の減少のためである。これら簡便な工具は、より短いベッド(bed)を有するプレス内での使用も可能であり、かつ、より低い稼動費用及び設置費用を実現し得る。プレスの使用部品の減少は、少ない点検、及び少ない修理費用という結果をもたらす。

この技術を使用する場合、プレスが原因となるスピードに関する制限は、接着剤塗布システムのスピード、及び、レストリクター内での接着剤の硬化時間のみである。より長いレストリクターは、必要ならば、より長い接着剤硬化時間を可能にする。従って、この技術は、他の結合技術に可能なものよりも更に魅力的なスピードでプレスを稼動する可能性をもたらす。

本発明に係る第一実施形態の記述の理解を補助するために、以下の図面がそなえられている。

以下に、どのようにしてこの技術が実施されるのかという詳細な記述を行う。図に対する参照は、「図面の簡単な説明」中の「図１〜図６」にある。全ての参照番号は図中に示す。

図１はパンチプレスの概念図を示す。（１）はアンコイラー（２）上にある原材料のコイルである。それは、どのようにして材料がローラーレベラ（３）を通って進み、それからフィーダー（４）の中へ入り、またプレスハウジング（５）へ入っていくのかを図示する。工具はプレステーブル（６）上に据えられ、かつ、二つの部品、即ち上部品（７ａ）及び下部品（７ｂ）を備えて構成される。プレス（８）の上腕は、ストリップを打ち抜いてラミネーションにするために上下運動をする。

プレスハウジング内の鍵要素の更に詳細な配置を概念的に図２に示す。この実施形態において、塗布ユニットは工具の前面に配置され、かつ、工具の上（７ａ）又は下（７ｂ）部品のいずれかに付けられ得る。塗布用具バルブは、非接触様式で、好ましくはピエゾ技術(piezo technology)に基づいて稼動する。

ストリップ形状原材料（１）上に、それがプレス（７）又は上部品（７ａ）と下部品（７ｂ）の間の空間に入る前に、接着剤の点（１６）形状で接着剤が塗布される。

プレス（８）は制御ユニット（９）に接続され、その制御ユニット（９）は、プレスの各ストロークに対して、接着剤塗布システム（１２）の制御システム（１１）へ制御信号（１０）を送る。接着剤塗布制御システム（１１）における信号は、接着剤塗布を制御するバルブに接続された、作動装置を作動させるピエゾクリスタルに電流を送る。短い、定められた時間バルブが開き、接着剤（１３）が、圧力下でストリップ表面上に塗布される。本実施形態において、塗布用具ヘッド（１４）は、ストリップ表面から約０．１ｍｍ〜約５ｍｍの隙間を有することが可能である。信号のタイミングは非常に重要である。厳密なタイミングが必要であり、それによって、材料が一時的に停止している時に、プレスストロークの正しい部品中に接着剤が塗布される。接着剤は、プレスに隣接するタンク（１５）中に保管される。接着剤をタンクから塗布用具ヘッドへ輸送するのを助けるために圧力を使用することが可能である。新たに塗布された接着剤の点（１６）（図４）は、それからストリップ（１）の上（１７ａ）又は下（１７ｂ）表面上に置かれる。接着剤の点をストリップへ塗布するための、一つ以上の塗布システムが考えられる。どちらのバルブシステムが使用されても、接着剤はストリップ上の目標位置上に塗布されるということを確実にしなければならない。

塗布ユニット（１２）は、その信号をプレス制御ユニット（９）から受け取ってはならない。他の制御システムからその信号を受け取ることも可能である。

ラミネーションに必要な塗布された接着剤の点の数は、ラミネーションのサイズ、その形状、所望のパック強度を含む、幾つかの因子による。接着が工具の外側において成される場合、図４に図示された実施形態のように、工具内において打ち抜かれた部品の位置に対して、所望の接着剤の塗布位置を計算することが必須である。塗布装置は、所望の塗布用具ヘッドの数に関連して、与えられたラミネーション設計にセットされる。次に、工具に関連して、「連続ステップ」の既定された数による工具からのトランスファーバックが成されるが、一つの連続ステップは、プレスの各ストロークに伴って材料が動く距離である。この方法において、工具の内側部品に関連して、工具の外側において塗布された接着剤の位置は、確実に決定されることが可能である。塗布ユニット（１２）は、保持取付け具(support fixture)によって工具に取り付けられる。この保持取付け具は、個々の工具に取り付けられた状態にあり、その工具に対して正確な位置で塗布ユニットを保持するように設計される。しかしながら、塗布ユニットは保持取付け具から外すことが可能であり、従って、あらゆる他の工具と共に使用され得る。バックプレート（１８）は、接着剤の点の位置決めを助けるための取り付け具に統合されることが可能である。バックプレート（１８）は、塗布用具ヘッド（１４）によって係合された、少なくとも一つの開口部（２９）を有する。ストリップ形状をした原材料（１）は、バックプレート（１８）の真下を動く。塗布用具ヘッド（１４）から出る接着剤滴の形状で存在する接着剤の点（１６）は、ストリップ形状をした原材料（１）の上側面に着く。パックの組立てを容易にするための接着剤の塗布に加え、接着剤の点は、工具内に戻ってくるかもしれないスクラップ部品が、打ち抜き後に工具から取り除かれることを確実にするために、使用され得る。

塗布ユニット（１２）は、工具の前面、又は、工具内部に配置されることが可能である。

接着剤が工具の前面に塗布される実施形態に於いて、ストリップの前進運動に伴って、接着剤の点が工具内部に入り込む。工具の上部品（７ａ）及び下部品（７ｂ）は、ストリップがプレスを介して動くのに従って、接着剤の点と工具の部品が接触するのを防ぐように設計される。図５はこのことを詳細に示している。ストリッパー板或いはパンチ（１９）の表面（接着剤が上表面に塗布される場合）において、又は、型（２０）の表面（接着剤が下表面に塗布される場合）において、小さな空所（２１）を施す修正が可能である。工具内において、連続的なチャンネルを使用することも可能である。しかしながらこれは、非常に小さい或いは複雑な部品を横断してチャンネルを備えることが不可能であるという不利益を有する。従って、接着剤の点よりもほんの僅かに大きい、小さな空所（２１）が好ましい。ストリップ（１）がプレスを通って動くにつれ、空所は接着剤の点を収容する。空所（２１）は、打ち抜き工程の際、工具が接着剤の点（１６）に接触しないようなサイズである。この方法において、打ち抜かれたラミネーションが工具に引っ付かないことが保証される。空所の配置は、打ち抜かれるラミネーションの接着剤の点（１６）の配置によって決まる。接着剤が上表面に存在する場合、ストリッパー板がプレスの各ストロークの間に引上げられるために、それ（接着剤）は接触しない。接着剤が下表面に存在する場合、ストリップの各動きに備えて工具表面からストリップを引上げる引き上げバネ（２２）によって、接触が回避される。ストリップ引き上げバネ（２２）は、引上げステップ中にストリップ形状をした原材料の上において、そのバネが接着剤の点（１６）と接触しないような方法で備えられる。

ラミネーションは、幾つかの段階において打ち抜かれる。最終段階において、ラミネーションは残りのストリップから分離される。これは、レストリクター（２３）よりも上方において起きる。パックはレストリクター内において組立てられる。レストリクター（２３）は、その中においてラミネーション（２４）がパックに組立てられる、シャフト様チャンバー（３０）内に配置される。打ち抜かれたラミネーションがシャフト（３０）を介して落ちるのを防ぐために、レストリクター（２３）が備えられる。例えばそれは、その内径が、打ち抜かれたラミネーションの外径よりも幾らか小さい部分リングを備えて構成され得る。この方法において、シャフト（３０）内において、ラミネーション（２４）がレストリクター（２３）によって固定される。パンチ（１９）は、各打ち抜きステップ後に、シャフト（３０）内に配置されたラミネーション上において、次のラミネーションを圧縮する。レストリクター（２３）によって付加された制動力は非常に大きいので、次のラミネーションがそれぞれパックの既に成型された上に圧縮される場合、互いの上に載るラミネーション（２４）の確実な結合が保証される。パンチ（１９）によって付加される力は、ラミネーション全面に渡って均一である。従って、ラミネーション全面に渡る均一な接触、並びに、均一な結合作用に対して利益をもたらす高圧が存在する。硬化に有効な時間は、レストリクターの末端からの型（２０）の隙間によって決まる。

シャフト（３０）の長手方向においてレストリクター（２３）が長くなればなる程、レストリクター（２３）内の圧縮されたラミネーション（２４）の滞在時間は長くなる。従って、更なる接着剤の硬化に有効な時間が存在する。

パック構造内において個々のラミネーション（２４）の相対的な回転を可能にするために、型は、プレスの各ストロークに伴ってそれが回転され得るように、組立てられ得る。このゴールを達成するために有効な多くのシステムが存在する。一例が、ホイールとベルトのシステムの利用である。そのようなホイール-ベルトシステムによって、型（２０）が、長手方向軸の周りをレストリクター（２３）に伴って回転され得る。部分パックがレストリクター（２３）内に固定されているので、そのパックもまた、この方法において、およそ同一角度回転する。レストリクター（２３）内に配置された部分パック上において、次の打ち抜かれたラミネーションがパンチ（１９）によって圧縮される前に、その回転を行う。個々のラミネーションは、互いに釘、部分的に打ち抜かれたトング(tongues)等によって固く閉じられていないので、回転角は、ラミネーションパックの計画された使用に、最適条件で合致し得る。あらゆる回転角が可能である、なぜなら、どのようにしてラミネーションが互いにぴったり合うのかということに関して物理的な制限が無いからである。このことは、パックにおけるラミネーションが、釘、部分的に打ち抜かれたトング等（結合技術）によって他に固定して接続される、結合システムと対照的である。

以下に記載された実施形態を用いることにより、この技術に基づいて所望のパックの長さを保証する幾つかの方法がある。図６にあるとおり、どのようにしてストリップへの接着剤の供給が固定された間隔で遮断され得るのか、ということに関して一つの可能性が記載されている。図６は、接着剤の点（１６）がその上に塗布された、ストリップ形状をした原材料（１）を示す。一例として、各ラミネーション（２４）に対して４つの接着剤の点（１６）が施される。接着剤の点が備えられたラミネーションは、シャフト（３０）（図５）内において、パック（２７）（図６）に組立てられる。この場合、ストリップ（１）に対する接着剤の供給は、決められた間隔で遮断される。この方法において、上側（２６）には接着剤の点（２６）が無い状態で、ラミネーションが生産される。これらラミネーションは、型内の先行するラミネーションには接着しない。接着剤の点が施されていないこれらラミネーションによって、パック（２７）の高さが決定される。図示された実施形態において、各４番目のラミネーションが接着剤の点を有しないので、４つの積み重ねられたラミネーションを備えて構成されるシャフト（３０）内において、パック（２７）は形成される。接着剤の点が施されていないラミネーションが部分パックの上部ラミネーションの上において圧縮される時に、パック（２７）は所望の高さを有し、かつ、後で当業者に公知の方法でシャフト（３０）の外へ押し出され、かつ、このパックが輸送される輸送装置に送り込まれる。シャフト（３０）内において、４つのラミネーションを有する次のパックが次に形成される。この部分パックが接着剤の点を施されていないラミネーションを受け入れるとすぐに、パックは所望の高さに再度達し、かつ、押し出される。この方法において、単純な方法でパック高さを決定することが可能である。

接着剤の点を施されていないラミネーションは、均一な時間間隔において、シート金属（１）から打ち抜かれなければならない。接着剤塗布は、様々な時間間隔で接着剤供給の遮断が実現されるように制御され得る。従って、接着剤の点が施されているパック（２７）におけるラミネーションの数は、一つの場合において多く、他の場合においては少なくなり得る。

積み重ねられたラミネーションの製造用工具を備えたパンチプレスの概念図である。 工具中の重要な機能位置を示す図である。 塗布システムの一つの可能な配置の詳細図である。 塗布の選択肢、及び、塗布ガイド板の概念図である。 本発明技術の部分として、工具上に作られた修正、及び、打ち抜かれた積重ね、即ちその中に図示製造されたパック部品を組立てるために使用されたレストリクターを描いた概念図である。 既定の長さのコアを製造するための所望の装置の概念図である。

Claims (25)

1. 接着剤を塗布され、かつラミネーションパック（２７）に組立てられるラミネーション（２４）を打ち抜くための工具（７ａ，７ｂ）内で制御された高さを有するラミネーションパックを製造する方法において、接着剤がラミネーション（２４）の上表面及び／又は下表面に、部分的に、かつ接触することなく塗布されることを特徴とする、ラミネーションパック製造方法。
2. 接着剤が、ピエゾ技術に基づくシステムによって塗布されることを特徴とする、請求項１に記載のラミネーションパック製造方法。
3. 原材料（１）が、コイル形状で供給される連続するストリップであることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のラミネーションパック製造方法。
4. 原材料（１）が、個々のシート形状で供給されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
5. パックの組み立てに適した位置で、ストリップの表面上に小さな点（１６）形状で接着剤が塗布されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
6. ラミネーション（２４）上に、様々な量の接着剤が塗布されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
7. ラミネーション（２４）上に、二つ以上の計量供給された接着剤滴形状で接着剤が塗布されることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
8. パック（２７）の組み立ての際、ラミネーション（２４）が、いずれか所望のねじれ角で、らせん状のパックを製造するために回転されることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
9. 異なった品質、厚み、性質、及びコーティングを有する材料が処理されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
10. 異なった品質、厚み、性質、及びコーティングを有する材料が、同一のパックに組み立てられることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
11. ラミネーションとして使用するために備えられていない原材料上に、工具からのスクラップ材料の除去を容易にするために、接着剤が塗布されることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
12. 塗布される接着剤を収容するために、工具（７ａ，７ｂ）、ストリッパー板、又は、型（２０）内部に小さな空所（２１）が、機械加工されることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
13. ラミネーションパック（２７）用組み立てチャンバー（３０）内部にレストリクター（２３）が挿入されていることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
14. 接着剤塗布が周期的に中断され、かつ、様々な高さのパック（２７）が組み立てチャンバー（３０）内で組み立てられることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
15. 接着剤塗布が、内部信号、又は、外部で発生した信号によって中断されることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載のラミネーションパック製造方法。
16. 少なくとも一つのパンチ（１９）及び少なくとも一つの型（２０）を備えて構成され、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法に従ってラミネーションパックを製造するための工具において、パンチ（１９）及び／又は型（２０）の、ラミネーション（２４）に面している使用面に、少なくとも一つの空所（２１）が施されていることを特徴とする、工具。
17. ストリッパー板の、ラミネーション（２４）に面している使用面に少なくとも一つの空所（２１）が施されていることを特徴とする、請求項１６に記載の工具。
18. 少なくとも一つの接着剤用塗布ユニット（１２）を備えて構成され、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法に従ってラミネーションパックを製造するための装置において、塗布ユニット（１２）が、接触することなく稼動する少なくとも一つの塗布用具ヘッド（１４）を有することを特徴とする、装置。
19. 塗布ユニット（１２）が、保持取付け具によって、工具（７ａ，７ｂ）に直接的、又は、間接的に接続されていることを特徴とする、請求項１８に記載の装置。
20. 塗布ユニット（１２）が、工具（７ａ，７ｂ）の前面に配置されていることを特徴とする、請求項１８に記載の装置。
21. 塗布ユニット（１２）が、工具（７ａ，７ｂ）の内部に配置されていることを特徴とする、請求項１８に記載の装置。
22. 塗布ユニット（１２）が、パンチプレスの制御ユニット（９）に接続されることを特徴とする、請求項１８〜２１のいずれか一項に記載の装置。
23. パンチプレスの制御ユニット（９）とは無関係に、塗布ユニット（１２）が稼動することを特徴とする、請求項１８〜２１のいずれか一項に記載の装置。
24. パック（２７）内で、積み重ねられたラミネーション（２４）が互いに対して回転することを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法に従って製造されたラミネーションパック。
25. パック（２７）内で、最初の、及び、最後のラミネーション（２４）が、残りのラミネーションに対して異なった品質、又は、材料厚みを有する材料から製造されることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法に従って製造されたラミネーションパック。

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