JP2007279607A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は小径で且つ球形に近いトナーを用いた画像形成装置におけるクリーニングブレードの欠け／磨耗によるクリーニング不良を長期にわたり改善し、フィルミング現象の抑制を長期にわたり実現する画像形成方法を提供する。
【解決手段】平均円形度が０．９５〜１．０の着色粒子に、体積平均粒子径が６０〜３００ｎｍ及び５ｎｍ〜２５ｎｍのシリコーンオイル表面処理シリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程、現像工程、転写工程及び定着工程を有し、更に、前記静電潜像担持体の表面にクリーニングブレードを押し付け圧力４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下で押し付けるクリーニング工程、又は、前記静電潜像担持体の表面にクリーニング補助部材を当接させ、更にクリーニングブレードを押し付け圧力０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満で押し付けるクリーニング工程を有することを特徴とする画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機、プリンタ−、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子写真装置に利用し得る画像形成方法に関する。

従来、電子写真法では、像担持体表面を帯電、露光して作成した静電潜像に着色トナーを現像して可視像を作成し、トナー像を転写紙等に転写し、これを熱ロール等で定着して画像を形成している。転写工程を終えた像担持体表面には未転写のトナーや外添剤、放電生成物が残留するため、これらを次に画像形成プロセスに先立ってクリーニング手段により除去することが必要になる。

転写残留トナー等を除去するクリーニング手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ等を使用する方法や弾性クリーニングブレードを使用する方法等各種の方法が使用されているが、クリーニングブレードにて像担持体を摺擦してトナーを掻き落とす手段が簡便で安価なことより一般的に使用されている。像担持体を帯電させる装置としては非接触であるコロナ放電器が広く用いられているが、近年では省スペース、低コスト、電源の簡略化、オゾン発生が少ない等の理由より接触式（もしくは近接式）の帯電器が用いられてきている。

これらの接触式帯電では帯電部材に印加する電圧を直流電圧（ＤＣ）のみとする方式（ＤＣバイアス印加方式）と、交番電圧（ＡＣ，交流電圧）に直流電圧を重畳した振動電圧を印加する方式（ＡＣバイアス印加方式）がある。ＡＣバイアス印加方式は交流成分が帯電の凹凸を均し、直流成分により所定の電圧に収束させるため表面電位の均一性を得易いという特徴がある。

一方、近年、この種の画像形成装置において高画質化が進み、その高画質化のための一つの方向として、トナー製造に重合法を使用し、トナーの小径化、球状化、粒度分布のシャープ化が進められるようになってきている。小径化により、像担持体上に形成されたドットの再現性を向上させることができ、球状化することで現像性、転写性を向上させることができる。また、省スペース、低コスト化のために画像形成装置を小型化する動きも加速されてきている。そのため、従来の電子写真方式では、静電潜像担持体や、中間転写体上の残トナーに対しクリーニング機構は十分なスペースと部材構成を持つことができたが、近年は極狭い領域で単純な構成のクリーニング機構で対応することが要求されてきている。

しかし、従来の電子写真法では以下のような課題がある。本来弾性ブレードと像担持体の２体間の摩擦抵抗は大きく、それだけでは弾性ブレードを滑らせることは出来ないが、トナーに添加している外添剤等がトナーから離脱し弾性ブレードと像担持体の間に介在し滑性を担っていると考えられる。

この外添剤の介在は採取される画像によって変動し、非画像形成サイクルでは供給されない為、特に摩擦力の増加する高温高湿条件下ではブレードのビビリやブレードのめくれ及びクリーニングエッジの欠けや摩耗などのダメージが生じ、本来クリーニングしなければならないトナー／外添剤／放電生成物の除去性能が低下する傾向にある。
また、クリーニング性能の低下したクリーニングブレードは、トナー／外添剤／放電生成物を像担持体に付着させ、さらにそれらが蓄積することで像担持体表面にフィルミング現象が発生する。

これらの現象は接触帯電方式により加速されることが知られており、特にＡＣバイアスを印加した接触帯電方式では像担持体の摩擦の上昇が悪化する傾向にある。この摩擦上昇によりブレードのビビリや反転、クリーニングエッジの欠けや摩耗などのダメージを更に加速し、長期に渡って安定したクリーニング性能を維持することは困難である。
また、フィルミングがより顕著に且つ極短期の間に成長してしまい、長期に渡って正常な像担持体表面層を維持することは困難である。

また、重合法などで作製した球状トナーのブレードクリーニングは困難であることが知られており、特に前記ブレードのダメージが悪化すると従来の不定形トナーと比較して顕著にクリーニング性能の悪化が表れる。これらブレードのダメージによるクリーニング性低下が原因となり、帯電部材の汚染が誘発する、或いはフィルミングが発生し、像担持体表面電位がばらつき、安定した高画質が得られなくなる場合がある。

更に、特にブレードの柔軟性が小さくなる低温低湿条件下では、ブレードと像担持体の間に外添剤が介在した場合、外添剤の滑性が失われブレードエッジの欠けや磨耗などを発生し、クリーニング性が著しく損なわれる問題があった。

ところで、ブレード欠けや、クリーニング不良を改善する手段として、シリコーンオイル処理無機微粒子のシリコーンオイル遊離率を規定した磁性トナーを使用する方法が記載されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、重合法などで作製した小径でかつ球形に近いトナーのクリーニング性を確保するためには、特許文献１の方法では十分ではなく、シリコーンオイルの潤滑作用により、クリーニングブレードをすり抜けるトナーが増加してしまい、クリーニング不良を発生させる。

また、クリーニングブレードの材質や反発弾性係数やモジュラスや引き裂き強度などを最適化したブレードを用いることが記載されている。この方法によると、低温低湿から高温高湿な環境条件下において、略球形トナーに対するクリーニング性能を良好に保つことができる（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、高画質化の達成手段としてのトナーの小径化に伴い、潜像担持体とトナーの静電的／非静電的付着力は増加し、クリーニングブレードのみの最適化では潜像担持体表面の清掃は困難になってきている。また、潜像担持体とトナーの付着力を弱くするため、大径の外添剤が添加されることがあるが、トナーへの付着力の弱い外添剤はトナーから遊離しやすく、クリーニングブレードを容易にすり抜け、クリーニング不良による帯電機汚染を引き起こす。

また、クリーニングブレードを２層構造とし、部材の熱膨張率の違いを利用し、高温高湿下におけるクリーニングブレードのめくれ、低温低湿下におけるブレード欠けを防止することが記載されている（例えば、特許文献３参照）。

しかし、この方法では低温低湿下におけるクリーニングブレードの押し付け圧が低下することにより、小径でかつ球形に近いトナーのクリーニング性に対しては十分では無い。 また、潜像担持体とトナーの付着力を弱くするため、大径の外添剤が添加されることがあるが、トナーとの付着力の弱い外添剤はトナーから遊離し、クリーニングブレードをすり抜け、帯電機不良を引き起こす。

更に、画像形成装置におけるクリーニング装置に転写後の残留トナーを除去するためのクリーニングブレードと掻き落とされたトナーとクリーニングブレードの周りに貯留するトナー塞ぎ止め部を設けたことにより、クリーニングブレード近傍のトナー量、圧を安定させる方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。確かにこの方法では初期的には効果を発揮すると考えられるが、ブレード端部長時間滞留させられたトナーは、外添剤が潜像担持体に付着しやすくなり、クリーニングブレードエッジ欠けを発生せしめる場合がある。また、クリーニング装置自体も多種の部材を用いることで大きくなり、コスト的にも問題が残る。

一方、クリーニング不良やフィルミング現象を改善する手段として、クリーニングブレードを２箇所に設置した提案があるが（例えば、特許文献５参照）、この場合ブレードの研磨力が強すぎ、像担持体を必要以上に摩滅させる問題がある。

また、アモルファスシリコン感光体を使用し、クリーニングブレード上流側に残留トナーを付着させて感光体面を研磨しフィルミングを除去する提案もあるが（例えば、特許文献６参照）、この場合もローラの研磨力が強すぎ、有機感光体では使用できない問題を持つ。

一方、クリーニング不良の改善のために、感光体の表面エネルギー、ブレード硬さ、ブレード荷重を規定する提案がされている（例えば、特許文献７参照）。この場合では小径で且つ略球形に近いトナーでは、クリーニングブレードを容易にトナーがすり抜け、クリーニング不良を発生する問題がある。

更にクリーニング不良の改善のため、クリーニングブレードの上流にクリーニングブラシローラを備え、像担持体を逆回転することでクリーニングブレードエッジの残トナーを効率よく掻き取り、クリーニング不良を押さえる方法が提案されている（例えば、特許文献８参照）。この場合は、確かにクリーニング不良は発生しにくくなるが逆回転することにより、エッジ部のトナーにせん断力が働き、トナーが簡単につぶされ象担持体に付着しフィルミングとなりやすい問題がある。

上述のように、クリーニングブレードの欠け／磨耗、或いは像担持体表面に成長するフィルミングに対しては、トナー外添剤からの改善やクリーニングブレードの最適条件による改善などが実施されているが、いずれも小径トナーでかつ略球形に近いトナーに対して、長期にわたり安定したクリーニング性は保持できない欠陥を有している。
特開２００３−２４１４１９号公報 特開２００３−１６７４９２号公報 特開２００５−２５０７８号公報 特開２００５−２５１６２号公報 特開２００５−０６２８２０号公報 特開２００４−３６１７７５号公報 特開２００４−３４１１３６号公報 特開２００４−３２５６２１号公報

本発明は上述における問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は小径で且つ球形に近いトナーを用いた画像形成装置におけるクリーニングブレードの欠け／磨耗によるクリーニング不良を長期にわたり改善し、フィルミング現象の抑制を長期にわたり実現する画像形成方法を提供することを目標とする。

本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、小径で且つ略球形に近いトナーのクリーニング不良を長期にわたり改善するには、トナーの体積平均粒子径と平均円形度、外添剤の表面処理剤と、該外添剤の粒径、クリーニングブレードの押し付け圧力を制御することによって前記課題を解決することをみいだし、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、
＜１＞ 結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする画像形成方法である。

＜２＞ 結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、クリーニング補助部材を当接させ、更に該クリーニング補助部材を当接し終えた静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする画像形成方法である。

＜３＞ 前記クリーニング補助部材は、前記静電潜像担持体の表面に接触するトナー保持機能部と該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで該静電潜像担持体の外周長の１．５％以上１５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする＜２＞に記載の画像形成方法である。

＜４＞ 前記トナーは、前記体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子による合計表面被覆率が５％以上５０％以下であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。

＜５＞ 前記体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子は、シリコーンオイルによる表面処理量がそれぞれ３質量％以上２０質量％以下であることを特徴とする＜１＞〜＜４＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。

本発明は小径で且つ球形に近いトナーを用いた画像形成装置におけるクリーニングブレードの欠け／磨耗によるクリーニング不良を長期にわたり改善し、フィルミング現象の抑制を長期にわたり実現する画像形成方法を提供することができる。

本発明の画像形成方法の第一の形態は、結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の画像形成方法の第二の形態は、結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、クリーニング補助部材を当接させ、更に該クリーニング補助部材を当接し終えた静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする。

本発明の画像形成方法の第一の形態及び第二の形態（以下、併せて「本発明の画像形成方法」という場合がある。）は、上述のごとく、トナーの粒径、形状を制御し、外添剤の表面処理剤、粒径を制御し、更にクリーニングブレードの押し付け圧力を制御することで、クリーニング不良やフィルミング現象を長期にわたり改善することができる。これらの効果は以下に述べる理由からであるものと推定される。

つまり、本発明による小径トナーで略球形に近いトナーは高画質、高転写効率獲得のためには必要な要件であるが、クリーニング性の観点からはクリーニングブレードをすり抜けやすく、非常にクリーニングしにくい特質を有する。
このような静電潜像担持体表面の残トナーをクリーニングするためには、クリーニングブレードの押し付け圧力を強くするのが一般的である。しかし、単なる押し付け圧力の上昇による対策ではブレードエッジ部の磨耗が促進されるとともに、静電潜像担持体の摩滅も促進する課題がある。

更に、一般的にはトナーに流動性を持たせるためにコロイダルシリカのような数ｎｍ〜十数ｎｍの金属酸化物を添加するが、該押し付け圧力を強くすることで、静電潜像担持体の磨耗は更に促進される。そこで、トナー表面にシリコーンオイル処理された比較的大径の外添剤を併用添加することで、ブレードニップに入り込んだ外添剤は表面のシリコーンオイル成分が潤滑作用をもたらし、静電潜像担持体とブレードの摩擦抵抗を低減せしめ、ブレードのエッジ磨耗抑制、ひいては潜像担持体の磨耗をも抑制することができる。更には、シリコーンオイル処理された外添剤を外添付着したトナーは、シリコーンオイル成分によるトナー同士の凝集性が強くなるため、ブレードエッジ部でトナー凝集塊をつくりやすくなるため、ブレードニップ内部まで侵入せず、ブレードエッジから廃トナー回収ボックスへ容易に回収される。また遊離した外添剤も該シリコーンオイル処理された外添剤を外添付着したトナーにより再度付着が容易になるため、同様の効果が得られるものである。

このように、高い押し付け圧力のクリーニングブレードは、小径で且つ略球形のトナーを効率的且つ効果的にクリーニングすることができ、また極僅かにブレードニップにトナーが進入したとしても、外添剤のシリコーンオイルによる潤滑作用でブレードニップ欠け／磨耗を抑制し、またブレードエッジ部ではトナー凝集性により容易にトナーが除去されることで、長期にわたり安定したクリーニング性を確保し、クリーニング不良やフィルミング現象を抑制することが（本発明の画像形成方法の第一の形態）。

一方、クリーニングブレードの押し付け圧力を上昇させずに使用していると、ブレードニップを通過したトナーや外添剤が帯電機を汚染したり、像担持体に付着しながら繰り返しクリーニングブレードを通過することで、やがてフィルミングへと成長したりしてしまう。そこで、クリーニングブレード上流側に設けたクリーニング補助部材で転写残トナー／外添剤をまず掻き取り、クリーニングブレードに突入するトナー量を、ブレードのクリーニング性能が低下しない適正な量に制御することで、ブレードのクリーニング性能を維持することを狙った。

しかし、一般的なトナーでは、ある程度制御はできても、画像密度によっては過剰に通過したり、欠乏したりしてしまうことがあり、安定した適性量のトナーの通過を制御することはやや困難であった。そこで、トナー表面にシリコーンオイル処理された比較的大径の外添剤を添加することで、オイル成分がトナーの凝集性を促進し、トナーが凝集することでクリーニング補助部材に捕らえやすくなり、且つすり抜けも安定して起こることが判明し、常に適正な量のトナーをクリーニングブレードへ供給することが可能となった。
このことはクリーニングブレードエッジ部のトナー量とエッジ圧力をより均一に適切な範囲に保つことが可能となる。そのため、クリーニングブレードはそのクリーニング能力をきわめて長期にわたり維持することが可能となる。

このように、クリーニングブレード上流に設置されたクリーニング補助部材は、小径で且つ略球形のトナーでシリコーンオイル処理された比較的大径の外添剤を有するトナーを使用することで、クリーニングブレードの能力を長期にわたり維持することができ、クリーニング不良とフィルミング現象を改善することができる（本発明の画像形成方法の第二の形態）。

＜トナー＞
本発明の画像形成方法に用いるトナーは、結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーであり、必要に応じてその他成分を有してなる。
尚、本発明において、体積平均粒径は、トナー或いはシリカ粒子の粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、個々のトナー粒子の体積、数について小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ１６ｖと定義し、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ（この値を体積平均粒径とする）と定義する。

（着色粒子）
前記着色粒子の体積平均粒子径は、２．５μｍ以上８．５μｍ以下が好ましく、４μｍ以上７μｍ以下がより好ましい。前記着色粒子の体積平均粒子径が２．５〜８．５μｍであると、トナーの表面積が極端に大きくならず、静電的付着力が増大しないため、転写効率が低下しない。また、後述する現像工程、転写工程においてトナーが飛び散りにくくなるため、静電潜像の再現性が低下せず、高品位画像を得ることができる。更に、体積平均粒子径を２．５μｍ以上８．５μｍ以下とすることにより、フルカラー画像形成において、カラー再現性に優れる。

前記着色粒子の平均円形度は、０．９５以上１．０以下であり、０．９７以上が好ましく、０．９８以上がより好ましい。前記着色粒子の平均円形度が０．９５以上１．０以下であると、トナーの非静電的付着力を小さくすることができ、現像工程、転写工程において、良好な現像効率、転写効率を維持することができる。
ここで、前記平均円形度とは、一定数のトナーについての画像解析を行い、撮影された各々のトナーに対して下式により円形度を求め、それらを平均した値である。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ
なお、上式において、Ａは粒子の投影面積、ＰＭは粒子の周囲長を表す。

前記平均円形度は、１．０の場合は真球であり、数値が低いほど外周に凹凸のある異形度が大きくなってくる。平均円形度が０．９５未満の場合、トナーの異形度が多くなり、流動性が悪化し、現像剤の攪拌混合性が悪く、トナーが低帯電化し現像性、転写性が悪化し低画質化をまねいてしまう。

次に、前記着色粒子の製造方法について説明する。
前記着色粒子は、公知である混練・粉砕製法や、乳化重合や懸濁重合等の化学製法等によって作製することが可能である。本発明における体積平均粒子径や平均円形度等に優れた着色粒子（トナー）を作製できる点や、得率や環境負荷の観点から、乳化重合法で着色粒子（トナー）を製造することが好ましい。ここでは、乳化重合法を用いた製造方法について詳しく説明する。

乳化重合法では、イオン性界面活性剤による結着樹脂分散液と、反対極性のイオン性界面活性剤に分散した着色剤とを混合し、ヘテロ凝集を生じさせてトナー径の凝集粒子を形成し（凝集工程）、その後、前記樹脂のガラス転移点以上に加熱して該凝集粒子を融合させ一体化し（融合工程）、洗浄、乾燥して着色粒子を製造する。

この方法では、加熱温度条件等を選択することにより、着色粒子の形状を不定形から球形まで制御することが可能である。着色剤粒子と結着樹脂粒子との極性が同じであっても、反対極性の界面活性剤を加えることにより、同様の凝集粒子を生成することができる。さらに、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合させる前に、別の微粒子（付着粒子）分散液を添加混合し、もとの凝集粒子表面に前記微粒子を付着させた後、樹脂のガラス転移点以上に加熱して融合する方法を採用することにより、着色粒子の表面から内部に至る層構造を制御することも可能である。さらに、この方法により、着色粒子の表面を結着樹脂で被覆したり、帯電制御剤で被覆したり、離型剤や着色剤粒子を着色粒子の表面近傍に配置したりすることも可能になる。

このとき体積平均粒子径や平均円形度を制御する上で重要なことは、後から添加混合する微粒子分散液の微粒子（付着粒子）を、凝集粒子表面に均一にかつ着実に付着させることである。付着させる微粒子が遊離状態で存在したり、いったん付着したものが再び遊離すると、粒子径や円形度は簡単に広くなってしまう。粒度分布が広くなると、特に着色粒子が微粉末である場合は、現像時に感光体に強く付着して黒点を発生させる原因となり、後述する２成分系現像剤では、キャリア汚染を招きやすく、現像剤寿命を短くする。また、１成分系現像剤では現像ロール、帯電ロール、トリミングロールまたはブレードに固着してこれを汚染し、画質を低下させる要因となる。さらに、画質、信頼性低下にかかわる大きな要因としてトナー中の粒径分布の問題がある。

また、前記乳化重合凝集法で着色粒子を製造する場合、体積平均粒子径や平均円形度の制御には撹拌条件の制御が重要である。母体となる凝集粒子形成時や付着粒子添加後に、分散液の粘度が上昇するため、均一混合する目的で傾斜パドル型などの撹拌翼を用いて高せん断速度で分散液を撹拌すると、反応容器壁や撹拌翼への凝集粒子の付着が増加するため、粒径の均一化が阻害される。低せん断速度で均一な撹拌を行うためには、液深さ方向に幅の広い翼形状（平板翼）の撹拌翼を用いることが有効である。

さらには、凝集粒子形成後に１０μｍ開口のフィルターバッグなどを使って、ろ過することにより、粗粉を除去することも有効である。必要に応じて多段または繰り返し処理を行うことも有効である。体積平均粒子径や平均円形度の画質への影響は、着色粒子の平均粒子径が小径であったり、着色粒子の形状が球形に近いほど大きくなってくる。

通常、この凝集融合プロセスは、一括して混合し、凝集するため均一な混合状態で凝集粒子を融合することができ、トナー組成は表面から内部まで均一になる。前記の方法で離型剤を含有させる場合は、融合後の表面にも離型剤が存在することになり、フィルミングの発生や流動性付与のための外添剤がトナー内部に埋没するなどの現象が起こりやすくなる。

そこで、凝集工程において、初期の各極性のイオン性界面活性剤の量のバランスを予めずらしておき、ガラス転移点以下で第１段階の母体凝集粒子を形成し安定化させた後、第２段階でバランスのずれを補填するような、極性、量の界面活性剤で処理された微粒子（付着粒子）分散液を添加することができる。さらに必要に応じて、前記母体凝集粒子または追加微粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以下でわずかに加熱して安定化させた後、ガラス転移点以上に加熱することにより、第２段階で加えた微粒子を母体凝集粒子の表面に付着させたまま融合することが可能である。これらの凝集操作は、段階的に複数回繰り返して実施することも可能であり、その結果、着色粒子の表面から内部にかけて段階的に組成、物性を変化させることができ、トナー構造の制御が極めて容易となる。

例えば、多色現像に用いられるカラートナーの場合では、第１段階で母体凝集粒子を結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とで作製した後、別の結着樹脂微粒子分散液を追加して着色粒子の表面に樹脂層のみを形成することにより、着色剤微粒子による帯電挙動への影響を最小限に止めることができる。その結果、着色剤の種類による帯電特性の差を抑制することができる。また、第２段階で添加する結着樹脂のガラス転移点を高めに設定すれば、カプセル状に着色粒子を被覆することができ、熱保存性と定着性とを両立させることができる。

さらに、第２段階でワックスなどの離型剤微粒子分散液を加え、さらに第３段階で硬度の高い樹脂の分散液を用いて最表面にシェルを形成すれば、着色粒子の表面への離型剤の露出を抑制することができ、かつ、定着時には有効にワックスが離型剤として働くようにすることも可能である。
また、母体凝集粒子に離型剤微粒子を含有させたのち、第２段階で最表面にシェルを形成して離型剤の露出を防止してもよい。離型剤の露出が防止されると、感光体等へのフィルミングが抑制されるだけでなく、トナーの粉体流動性を向上させることができる。

このように、段階的に凝集粒子表面に微粒子（結着樹脂微粒子、離型剤微粒子等）を段階的に付着し、加熱融合する方法においては、粒度分布や形状分布の維持性や、平均粒径や円形度の変動を抑制することができると共に、凝集粒子の安定性を高めるための、界面活性剤、塩基あるいは酸などの安定剤の添加を不要にし、または、それらの添加量を最少限度に抑制することができる。

分散微粒子の分散径は、母体凝集粒子に用いる場合も、追加微粒子として用いる場合も１μｍ以下であることが望ましい。前記範囲内にあると、最終的に生成するトナーの粒度分布が狭く、遊離の微粒子が発生せず、トナーの性能や信頼性が向上するので好ましい。
追加する微粒子分散液の量は、含まれる母体凝集粒子の体積分率に依存し、追加微粒子の量は、最終的に生成する凝集粒子の５０％以内（体積換算）に調整することが望ましい。５０％以内であると、母体凝集粒子に付着し、別個新たな凝集粒子を生成することがないので好ましい。また、組成の分布や粒径の分布を狭くすることが可能となり、所望の性能が得られるので好ましい。

また、微粒子分散液の追加を分割して段階的におこなったり、徐々に連続的におこなったりすることは、新たな微小な凝集粒子の発生を抑制し、体積平均粒子径や平均円形度の分布をシャープにするのに有効である。さらに、微粒子分散液を追加するときに、母体凝集粒子及び追加微粒子の樹脂のガラス転移温度以下の温度、好ましくはガラス転移温度より４０℃低い温度からガラス転移温度の範囲で加熱することにより、遊離微粒子の発生を抑制することができる。

前記着色粒子において結着樹脂として用いる熱可塑性結着樹脂は、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；等の単量体などの重合体、またはこれらを２種以上組み合せた共重合体、またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、またはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、エチレン性不飽和単量体を用いるときには、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂微粒子分散液を作製することができる。その他の樹脂微粒子分散液を作製する方法として、油溶性樹脂を用いるときには、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に樹脂を溶解し、水中にイオン性界面活性剤や高分子電解質を共存させてホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子を分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散させる方法を挙げることができる。

前記熱可塑性結着樹脂は、解離性のエチレン性不飽和単量体を配合することにより、乳化重合などで得た微粒子を安定化することができる。解離性のエチレン性不飽和単量体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなど高分子酸、高分子塩基の原料となるエチレン性不飽和単量体のいずれも使用可能であるが、重合体形成反応の容易性などからのエチレン性不飽和酸が好適であり、さらには、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を有する解離性のエチレン性不飽和単量体が、重合度制御、ガラス転移点の制御のために特に有効である。

結着樹脂微粒子の平均粒径は、１μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜１μｍの範囲である。結着樹脂粒子の平均粒径が１μｍ以下であると、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、結着樹脂粒子の平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。

本発明における着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、または、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料を１種または２種以上混合して使用することができる。

本発明における着色剤粒子の平均粒径は、０．８μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．５μｍの範囲である。着色剤粒子の平均粒径が０．８μｍであると、最終的に得られる静電潜像現像用トナーの粒度分布や形状分布が適切な範囲となり、遊離粒子の発生が生じにくくトナーの組成偏在が起こらないため、性能や信頼性が良好となるので好ましい。また、トナー中での着色性や、乳化凝集法の特徴の一つである形状制御性が良好となり、真球に近い形状のトナーが得られやすくなるので好ましい。

また、本発明に用いるトナーは、離型剤を含有していることが好ましく、用いられる離型剤として好適なものは次のようなワックスから得られるものである。パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等である。誘導体とは酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物を含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も利用できるが、特にこれらに限定されるものではない。

更に、前記着色粒子は、必要に応じて帯電制御剤を用いることができ、該帯電制御剤としては、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料や、トリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することができるが、凝集や融合一体化時の安定性に影響するイオン強度の制御及び廃水汚染の減少のために、水に溶解しにくい帯電制御剤が好適である。

乳化重合、シード重合、着色剤分散、結着樹脂粒子、離型剤分散、凝集、またはその安定化などに用いる界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を例示することができ、異種の界面活性剤を併用することも効果的である。分散手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、一般的な分散機を使用できる。

また、結着樹脂と着色剤とからなる複合体を用いる場合、結着樹脂と着色剤とを溶剤中に溶解分散し、更に前記の適当な分散剤と共に水中に分散した後、加熱、減圧により溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作製されたラテックス表面に、機械的せん断、または電気的に吸着、固定化して作成する方法などを採用することができる。これらの方法は、追加粒子としての着色剤の遊離を抑制し、帯電性の着色剤依存性を改善するのに有効である。

前記結着樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液等を分散させてなる分散液における分散媒としては、例えば水系媒体等が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明において、少なくとも結着樹脂微粒子を含む粒子が分散された分散液は、前記結着樹脂微粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液等を添加し混合することによって調製され、室温〜結着樹脂のガラス転移温度の範囲において加熱することにより結着樹脂粒子と着色剤と離型剤を凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の個数平均粒径は、３〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。

前記結着樹脂微粒子分散液と前記着色剤分散液等とを混合した場合における、前記結着樹脂粒子の含有量としては、４０質量％以下であればよく、２〜２０質量％の範囲であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量としては、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％の範囲程度であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分（粒子）の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲程度であり、０．５〜２質量％の範囲程度が好ましい。

次いで、必要に応じて前記付着工程を経た後、凝集粒子を含む混合液を樹脂の軟化点以上の温度、一般には７０〜１２０℃の範囲で加熱処理して凝集体粒子を融合させて、着色粒子含有液を得ることができる。この加熱処理の条件によって、着色粒子の算術平均高さを制御することができる。加熱処理温度を高くすると着色粒子の表面は平滑になり算術平均高さを小さくすることができる。また、逆に加熱処理温度を低くすることで着色粒子の表面の凹凸がおおきくなり、算術平均高さを大きくすることができる。

得られた着色粒子分散液は、遠心分離または吸引濾過により着色粒子を分離して、イオン交換水にて１〜３回洗浄する。その後着色粒子を濾別し、イオン交換水にて１〜３回洗浄し、乾燥することによって、本発明に用いる着色粒子を得ることができる。

（外添剤）
本発明に用いるトナーは、上述の着色粒子に、外添剤として、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子（以下、これら２種類のシリカ粒子を併せて「本発明に係るそれぞれのシリカ粒子」という場合がある。）に外添させたものである。
本発明に係るそれぞれのシリカ粒子を表面処理するシリコーンオイルは、公知のシリコーンオイルを用いることができ、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し、乾燥する湿式法などで処理することができる。

シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、メタクリル酸変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイルなどが使用できる。

また、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子におけるシリコーンオイルの処理量としては、好ましくは３質量％以上２０質量％以下であり、より好ましくは５質量％以上１５質量％以下である。前記シリコーンオイルの処理量が３質量％以上２０質量％以下の範囲にあると、トナーに適度な潤滑作用と凝集作用を持たせることができる。また、クリーニングブレードと静電潜像担持体のニップ部に突入したトナー、外添剤の潤滑性を高め、ブレードと静電潜像担持体との摩擦係数を小さくし、クリーニングブレード磨耗を抑制することができる。一方、前記シリコーンオイルの処理量が３質量％未満であると、潤滑・凝集作用が不足しブレード磨耗改善にあまり効果を発揮することができない場合があり、２０質量％を超えると、過剰のオイルが遊離し、ブレードの押し付け圧力を高めたクリーニング効果が半減してしまう場合がある。

本発明に係るそれぞれのシリカ粒子は、単分散球状シリカ粒子であることが好ましい。ここで、単分散球状シリカ粒子とは、トナー表面上で凝集体を作らず、平均円形度が０．９８以上１．０以下で、真比重１．０〜２．０、平均１次粒子径６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の大径シリカ粒子と平均１次粒子径５ｎｍ以上２５ｎｍ以下の小径シリカ粒子である。

前記単分散球状シリカ粒子は、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。単分散球状シリカ粒子の粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球状形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、撹拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水とに分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。疎水化処理剤としては、一般的なシラン化合物を用いることができる。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球状シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカに再度処理を行っても構わない。本発明における単分散球状シリカの製造方法は、前記製造方法に限定されるものではない。

前記シラン化合物としては、水溶性のものを使用することができる。このようなシラン化合物としては、化学構造式Ｒ_aＳｉＸ_4-a（式中、ａは０〜３の整数であり、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。

具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。本発明における疎水化処理剤としては、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。

前記体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子（大粒径シリカ粒子）は、体積平均粒子径が８０ｎｍ以上２００ｎｍ以下（より好ましくは９０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下）であることが着色粒子の表面を均一に被覆する点で好ましい。前記大粒径シリカ粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ未満であると、着色粒子の表面の凹凸に埋没する確率が高くなり、高転写効率を維持することが困難となる。また、クリーニングブレードニップ部に蓄積にしにくくなり、オイルの潤滑効果を有効に発揮させることができなくなる。一方、３００ｎｍを超えると、トナー表面に安定して付着させることが困難となり、遊離した外添剤が凝集体を形成し、画像上に欠陥を引き起こす原因を作り出す。

前記体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子（小粒径シリカ粒子）は、体積平均粒子径が８ｎｍ以上２３ｎｍ以下（より好ましくは１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下）であることがトナー表面の被覆安定性の点で好ましい。前記小粒径シリカ粒子の体積平均粒子径が５ｎｍ未満であると、トナー表面の凹部に入り込んでしまい、効果が半減してしまう。一方、２５ｎｍを超えると、大径外添剤の好適な分散状態を作る妨げとなる。

本発明に用いるトナーは、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子による合計表面被覆率が５％以上５０％以下であることが好ましく、２０％以上３０％以下であることがより好ましい。前記合計表面被覆率が５％以上５０％以下であると、クリーニングブレードニップ部に、安定した量の外添剤を供給することができるため、クリーニングニップ部へ突入するトナーが極端に少なくなり、クリーニングブレードのエッジ欠けを抑制することができる。一方、前記合計表面被覆率が５％未満であると、トナー表面の外添剤の存在しない領域の付着力が強くなり、転写効率が悪化する場合があり、５０％を超えると、外添剤とキャリアあるいは感光体との付着力が強くなり、現像、転写性が悪化する場合がある。
ここで、外添剤によるトナーの表面被覆率は、トナーの写真を画像解析することにより求められる。

また、本発明に用いるトナーにおける前記大粒径シリカ粒子と小粒径シリカ粒子の表面被覆率（小粒径シリカ粒子：大粒径シリカ粒子）は、それぞれの外添剤によるトナー表面の分散、被覆状態の点で、１：１〜８：１の範囲内であることが好ましく、３：１〜５：１の範囲内であることがより好ましい。

本発明に用いるトナーは、本発明の効果を損なわない範囲において、既述の本発明に係るそれぞれのシリカ粒子以外の外添剤を外添させてもよい。該外添剤については、無機化合物を用いることができ、公知のものを用いることができる。例えば、シリカ（上述の粒径の範囲外）、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等が挙げられる。また、目的に応じて、これら無機微粒子の表面には公知の表面処理を施してもよい。特にその中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）₂は透明性に影響を与えず、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性に優れた現像剤を提供することができる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０¹⁰Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、着色粒子に処理されトナーとして用いられた場合に、現像剤として良好な帯電特性をもつために有効である。

本発明に用いるトナーにおいて、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子は着色粒子に添加され、混合されることが好ましいが、混合は、例えば、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディゲミキサー、Ｑ型ミキサー、ハイブリダイゼーションシステム等の公知の混合機によって行うことができる。
また、この際、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよい。該添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリフッ化ビニリデン微粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても構わない。

上述の本発明に用いるトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよいし、キャリアとトナーとからなる二成分現像剤におけるトナーとして用いてもよい。
本発明で用いられるキャリアは、公知キャリア、鉄粉、フェライト、ガラスビーズ、磁性体の微粉末を分散した樹脂粒子、樹脂を表面にコートした磁性粉など、どのようなものでも用いることができる。本発明で用いられるキャリアは、より好ましくは、帯電の制御や電気抵抗の制御のために磁性粉コアに樹脂をコートした樹脂コートキャリアである。

樹脂コートキャリアのコート樹脂としては、トナー構成物質によるコート膜表面の汚染やトナー自体の付着を抑制し、機械的強度に優れ摩耗や破損に強い樹脂が好ましい。具体的にはポリオレフィン系樹脂、ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合対、スチレンアクリル共重合体、オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂およびその変性体、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸などが挙げられる。特に好適なものとしては、ポリスチレン樹脂、アクリル酸樹脂、スチレンアクリル共重合体が挙げられる。

コート量としては、好ましくは０．５〜５質量％の範囲、より好ましくは１．５〜３．５質量％の範囲である。前記コート量が０．５質量％未満であると、キャリア芯材（磁性粉コア）の露出が多く、コートキャリアとしての特性が発揮されない場合があり、５質量％を超えると、キャリア製造時に製造設備への付着やキャリア同士が合一した凝集体の発生が多くなり、製造性が低下するばかりか、キャリアの粉体としての流動性が低下しトナーとの混ざりが低下して、不均一な現像剤になりやすくなる場合がある。

コート層（コート膜）中には、帯電制御や、電気抵抗制御の目的で種々の添加剤を添加してもよい。帯電制御のために用いる帯電制御剤は、例えば、ニグロシン染料、ベンゾイミダゾール系化合物、四級アンモニウム塩化合物、アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、トリフェニルメタン系化合物、サリチル酸金属塩錯体、アゾ系クロム錯体、銅フタロシアニンなど、公知のいかなるものでもかまわない。特に好ましくは四級アンモニウム塩化合物、アルコキシ化アミン、アルキルアミドが挙げられる。

また、電気抵抗制御のために用いる添加剤としては、公知の導電粉、金属微粒子、酸化金属微粒子、カーボンブラック、カーボン繊維、金属化合物微粒子など、任意に選択することができる。このうち、特にカーボンブラックが好ましい。好ましい添加量はキャリア芯材を１００質量部としたときに、０．０５〜２０質量部である。この範囲で有れば電気抵抗の制御とキャリアコート膜の強度が両立できる。より好ましい範囲としては０．１〜５質量部である。

また、本発明に用いるキャリアは、さらに公知の微粒子、例えばアクリル樹脂微粒子、尿素樹脂微粒子、メラミン樹脂微粒子、ナイロン樹脂微粒子、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの樹脂微粒子や、シリカ微粒子、チタニア微粒子、アルミナ微粒子などの酸化金属微粒子などを任意に添加することができる。これら微粒子を添加することでコート膜中の添加剤の分散状態を制御したり、キャリアの帯電特性電気抵抗特性を改善したりすることができる。

本発明に用いるキャリアに使用される製造装置は公知のいかなる形式のものでもかまわない。例として流動床、スプレードライ、高速回転ミキサ、プラネタリコーティング装置、ニーダーコーティング装置などが挙げられるが、特に好ましい製造装置としてはニーダーコーティング装置が挙げられる。

本発明の画像形成方法の第一の形態は、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を、既述のトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程とを有する。

図１に示す画像形成装置を用いて本発明の画像形成方法の第一の形態を説明する。図１に示す画像形成装置においては、静電潜像担持体（像担持体）１０の表面は、電源１２に接続している帯電器１１により一様に帯電された上で、画像入力器（潜像形成手段）１３により潜像が形成される（潜像形成工程）。静電潜像担持体１０の表面に形成された潜像は、現像器（現像手段）１４に内蔵された既述のトナーを含む現像剤により現像され、トナー像が形成される（現像工程）。静電潜像担持体１０の表面に形成されたトナー像は、静電潜像担持体１０と、それに対向する転写器（転写手段）１５との間に挿通された被転写体２０表面に転写され（転写工程）、さらに定着器１８の熱および／または圧力等により定着される（定着工程）。一方、転写後の静電潜像担持体１０表面の残留トナーは、クリーニングブレード１９及び箱体２１を具備したクリーニング器（クリーニング手段）１６により除去される（クリーニング工程）。そして、次の画像形成サイクルに進む前に、静電潜像担持体１０表面の残存電位が、除電器１７により除去される。尚、以下の図面において、同様の機能を有するものは、全図面を通じて同一の符合を付し、その説明を省略する場合がある。

前記静電潜像形成工程とは、導電性部材の接触方式、コロトロンを使用した非接触方式などの帯電器１１で、表面が一様に帯電された静電潜像担持体１０にレーザー光学系やＬＥＤアレイなどで露光し、静電潜像を形成する工程である。本発明の画像形成方法は、露光方式においてなんら特別の制限を受けるものではない。

静電潜像担持体１０の帯電には、コロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電器、及び静電潜像担持体の表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより像担持体表面を帯電する接触方式の帯電器が用いられ、いかなる方式の帯電器でもよい。しかし、オゾンの発生量が少なく、環境に優しく、かつ耐刷性に優れるという効果を発揮するという観点から、接触帯電方式の帯電器を用いることが好ましい。前記接触帯電方式の帯電器においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレ−ド状、ピン電極状、ロ−ル状等の何れでもよいが、ロ−ル状部材が好ましい。本発明の画像形成方法は、帯電方法においてなんら特別の制限を受けるものではない。

前記現像工程とは、静電潜像担持体１０の表面に、少なくともトナーを含む現像剤を内蔵した現像器１４を接触若しくは近接させて、静電潜像担持体１０の表面の静電潜像にトナーの粒子を付着させ、静電潜像担持体１０の表面にトナー画像を形成する工程である。現像方式は、既知の方式を用いて行うことができるが、２成分現像剤による現像方式としては、カスケ−ド方式、磁気ブラシ方式などがある。本発明の画像形成方法は、現像方式に関し、特に制限を受けるものではない。

前記転写工程とは、静電潜像担持体１０の表面に形成されたトナー画像を、記録媒体等の被転写体２０に転写して転写画像を形成する工程である。フルカラ−画像形成の場合は、中間転写体としての中間転写ドラム又はベルトに各色トナーを１次転写したのち、紙等の記録媒体に２次転写するのが好ましい。また、用紙汎用性、高画質の観点から、各色のカラ−トナー画像を中間転写体上に一旦転写した後、該各色のカラ−トナー画像を一度に記録媒体等の被転写体２０に転写することが好ましい。

前記定着工程とは、被転写体２０の表面に転写されたトナー画像を定着器１８にて定着する工程である。定着器１８としては、ヒートロールを用いる加熱定着装置が好ましく用いられる。加熱定着装置としては、例えば、円筒状芯金の内部に加熱用のヒ−タランプを備え、その外周面に耐熱性樹脂被膜層あるいは耐熱性ゴム被膜層により、いわゆる離型層を形成した定着ロ−ルと、この定着ロ−ルに対し圧接して配置され、円筒状芯金の外周面あるいはベルト状基材表面に耐熱弾性体層を形成した加圧ロ−ルあるいは加圧ベルトと、で構成される。未定着トナー画像の定着プロセスは、定着ロ−ルと加圧ロ−ルあるいは加圧ベルトとの間に未定着トナー画像が形成された記録媒体を挿通させて、トナー中の結着樹脂、添加剤等の熱溶融による定着を行う。

次に、本発明の画像形成方法の第一の形態におけるクリーニング工程について説明する。
本発明の画像形成方法の第一の形態に用いるクリーニングブレード１９は、弾性体からなるものであり、４ｇ／ｍｍ〜６．５ｇ／ｍｍの押し付け圧力で静電潜像担持体１０に押し付ける。ここで弾性体とは、押し付け圧力の増加に比例して伸び、押し付け圧力を無くすると元の状態に戻る性質を有する物体のことであり、本発明におけるクリーニングブレードの物性として、ヤング率９１ｋｇｆ／ｃｍ²、硬度８５Ｈｓのものを使用したが、特になんら制限を受けるものではない。

クリーニングブレード１９は、静電潜像担持体１０の表面に押し付けられることにより、図２に示すように変形している。図２において、１９はクリーニングブレードであり、１０は矢印Ａ方向に回転する静電潜像担持体である。クリーニングブレード１９は、保持部材３により静電潜像担持体１０の表面に押し付けられている。

クリーニングブレード１９は、一般に画像形成装置における静電潜像担持体１０用のクリーニングブレードとして用いることができるような形状に成形される。クリーニングブレード１９の形状は、静電潜像担持体１０にエッジが当接するような、いわゆるブレード形状であれば、特に全体の形状に制限はないが、厚みとしては、１．５〜２．５ｍｍが好ましく、より好ましくは１．８〜２．２ｍｍである。クリーニングブレード１９の自由長（クリーニングブレードが装置内で固定される位置と、静電潜像担持体１０に当接するエッジ部の位置との間の長さ（図２におけるＬ１））としては、５〜１５ｍｍが好ましく、より好ましくは７〜１２ｍｍである。クリーニングブレード１９の幅は、静電潜像担持体１０の軸方向の長さ（詳しくは、静電潜像担持体１０における潜像が形成される部分の軸方向の長さ）に応じて、適宜設定すればよい。

クリーニングブレード１９の材質としては、前記物性を満たす弾性体であれば、特にその制限はなく、様々な弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。

ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオールおよび各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが用いられている。これは、ポリオール成分として、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオールや、アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオールを用い、イソシアネート成分として、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；を用いてウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、所定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温で熟成することによって製造されている。前記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。

本発明の画像形成方法の第一の形態において、クリーニングブレード１９の静電潜像担持体１０への押し付け圧力としては４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下であることが必要であり、５ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下であることが好ましく、６．０ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下であることがより好ましい。前記クリーニングブレード１９の押し付け圧力が４ｇ／ｍｍより小さいと、後述する用にクリーニング補助部材を静電潜像担持体１０に当接させない場合、クリーニング圧力ムラが生じ易くなり、圧力の低めのところではクリーニング不良を発生する。また、６．５ｇ／ｍｍより大きいと、既述のシリコーンオイルで処理された外添剤がクリーニングブレード１９のニップ内部まで侵入しづらくなり、クリーニングブレード１９が直接静電潜像担持体１０に接触し、摩擦力が上昇し直接静電潜像担持体１０の磨耗が増加する。

また、クリーニングブレード１９の食い込み量（静電潜像担持体１０の表面に押し付けられることによるクリーニングブレード１９の変形量（図２におけるｄ））としては、一概にはいえないが、１．０〜２．０ｍｍとすることが好ましく、１．２〜１．８ｍｍとすることがより好ましい。さらに、クリーニングブレード１９の静電潜像担持体１０に対する当接角（静電潜像担持体１０の表面の接線とクリーニングブレード１９との為す角（図２におけるθ））としては、一概にはいえないが、２３〜３３°とすることが好ましい。

本発明の画像形成方法の第二の形態は、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を、既述のトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、クリーニング補助部材を当接させ、更に該クリーニング補助部材を当接し終えた静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程とを有する。

図３に示す画像形成装置を用いて本発明の画像形成方法の第二の形態を説明する。図３に示す画像形成装置においては、静電潜像担持体（像担持体）１０の表面は、電源１２に接続している帯電器１１により一様に帯電された上で、画像入力器（潜像形成手段）１３により潜像が形成される（潜像形成工程）。静電潜像担持体１０の表面に形成された潜像は、現像器（現像手段）１４に内蔵された既述のトナーを含む現像剤により現像され、トナー像が形成される（現像工程）。静電潜像担持体１０の表面に形成されたトナー像は、静電潜像担持体１０と、それに対向する転写器（転写手段）１５との間に挿通された被転写体２０表面に転写され（転写工程）、さらに定着器１８の熱および／または圧力等により定着される（定着工程）。一方、転写後の静電潜像担持体１０表面の残留トナーは、クリーニング補助部材２２とクリーニングブレード１９及び箱体２１を具備したクリーニング器（クリーニング手段）１６により除去される（クリーニング工程）。そして、次の画像形成サイクルに進む前に、静電潜像担持体１０表面の残存電位が、除電器１７により除去される。尚、本発明の画像形成方法の第二の形態における潜像形成工程、現像工程、転写工程の好ましい態様は、本発明の画像形成方法の第一の形態における潜像形成工程、現像工程、転写工程の好ましい態様と同様である。

次に、本発明の画像形成方法の第二の形態におけるクリーニング工程について説明する。
クリーニング補助部材２２は、静電潜像担持体１０の表面に接触するトナー保持機能部と該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体１０の移動方向長さで静電潜像担持体１０の外周長の１．５％以上１５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させるものであることが好ましく、例えば次のようなものがあげられる。表面に微細な細孔を有する発泡ポリウレタンフォームやポリオレフィンフォームや海綿などの多孔質構造体が挙げられ、表面に微細な凹凸を形成した軟質ゴムやシリコーンゴムなどの弾性構造体の加工品、綿や織物やフェルト・不織布などの繊維を使用した布状のもの、パルプなどを用いた紙製品、それらを組み合わせたものやばねなどの弾性体と組み合わせたものが挙げられる。

より具体的には次のようなものが挙げられる。多孔質構造体としてはポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム、ゴムスポンジ、アクリルフォーム、ポロン、ナンネックス、シリコーンスポンジ、フッ素ゴムスポンジ、ポリエチレンフォームなどが挙げられる。弾性構造体としては、天然ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ＥＰＴゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。繊維を用いた布状のものとしては天然セルロース繊維、レーヨンなどの再生セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ポリエーテルアミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリベンゾイミダゾール繊維、ポリビニル繊維などの繊維を織ったものでも不織布状に加工したものでも良い。不織布への加工法としては公知のいかなる方法、例えば湿式ケミカルボンド製法、湿式サーマルボンド製法、スパンレース製法乾式ケミカルボンド製法、乾式サーマルボンド製法、乾式スパンレース製法、ニードルパンチ製法、ステッチボンド製法、スパンボンド製法、メルトブロー製法、フラッシュ紡糸製法、トゥ開織式製法などが使用できる。

本発明では特に好ましいクリーニング補助部材としては、ポリウレタンフォームやポロンなどの発泡弾性体の上にポリエステル繊維やナイロン繊維からなる不織布を組み合わせたもの、ポリエステル繊維やナイロン繊維からなる不織布を副数枚重ね合わせたもの、表面に微細な凹凸を有するポリウレタンフォームやポロンなどが挙げられる。

クリーニング補助部材２２（トナー保持機能部）の静電潜像担持体１０への接触形態としては、静電潜像担持体の移動方向長さで該静電潜像担持体の外周長の１．５％以上１５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触していることが好ましく、５％以上１０％以下で接触していることがより好ましい。前記接触する面のニップ幅が１．５％未満であると、トナーが保持されにくくなり多量のトナーがクリーニングブレード１９に供給されることで、クリーニング不良が発生する場合がある。また、１５％より大きいと保持されたトナーが極端に通過しにくくなり、ブレードエッジにトナーがたまりにくくなり、ブレード・感光体磨耗が増加する場合がある。また、クリーニング補助部材を装着するためのスペースが多く必要で、装置の小型化に問題が残る場合がある。

本発明の画像形成方法の第二の形態において、クリーニングブレード１９の静電潜像担持体１０への押し付け圧力としては０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満であることが必要であり、１．５ｇ／ｍｍ以上３ｇ／ｍｍ以下であることが好ましく、２ｇ／ｍｍ以上３ｇ／ｍｍ以下であることがより好ましい。前記クリーニングブレード１９の押し付け圧力を０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満に制御することで、クリーニング不良やフィルミング現象を改善することができる。前記クリーニングブレード１９の押し付け圧力が０．５ｇ／ｍｍ未満であると、クリーニングブレード１９のめくれやビビリを起こしてしまう懸念が大きく、４ｇ／ｍｍ以上では、フィルミング現象を起こしやすくなる。

本発明の画像形成方法の第二の形態において、クリーニングブレード１９の食い込み量（静電潜像担持体１０の表面に押し付けられることによるクリーニングブレード１９の変形量（図２におけるｄ））としては、一概にはいえないが、０．８〜１．５ｍｍとすることが好ましく、１．０〜１．３ｍｍとすることがより好ましい。さらに、クリーニングブレード１９の静電潜像担持体１０に対する当接角（静電潜像担持体１０の表面の接線とクリーニングブレード１９との為す角（図２におけるθ））としては、一概にはいえないが、５〜２０°とすることが好ましい。

本発明の画像形成方法の第二の形態におけるクリーニングブレード１９の形状及び素材の好ましい態様は、画像形成方法の第一の形態におけるクリーニングブレード１９の形状及び素材の好ましい態様と同様である。

本発明の画像形成方法において、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子は、トナー粒子の表面に保持された状態でクリーニングブレードに供給されるが、静電潜像担持体１０の表面の画像パターンによっては、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子の供給量が極端に少なくなる部分が生じる場合がある。これを防止するために、非画像形成サイクルで任意もしくは所定のタイミング（間隔）で、静電潜像担持体１０の表面に、転写体へ転写されないトナー画像を作成することが望ましい。転写されないトナー画像を静電潜像担持体１０の表面に作成することで、本発明に係るそれぞれのシリカ粒子がクリーニングブレード１９に供給され、クリーニングブレード先端の挙動を安定にさせ、画像パターンによらず安定してクリーニング性能を維持することができる。

なお、「非画像形成サイクル」とは、被転写体２０が供給されない状態であって、静電潜像担持体１０の表面に作成されたトナー画像が、そのままクリーニング手段１６（クリーニング工程）まで搬送され得るサイクルを言う。ここで形成されるトナー画像としては、クリーニングブレード１９の長手方向全体に前記外添剤が供給されるようなパターンであればよく、ベタ画像、ハーフトーン画像、ライン画像等いずれであっても構わない。転写されないトナー画像を作成するタイミングは、一定の枚数、サイクル、時間等毎であってもよいし、任意のタイミングであっても構わない。

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、トナーの組成物、キャリアの説明において、特に断りの無い限り、「部」は全て「質量部」を意味する。各実施例および比較例で用いたトナー、クリーニングブレードの各種の測定は以下の方法で行なった。

（外添剤の体積平均粒子径）
測定にはレーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０）を使用した。

（外添剤のシリコーンオイルによる処理量）
ＴＧＡにより４００℃まで加熱し、検出されたピークから処理量を算出した。

（表面被覆率）
下記方法によりトナーの外添剤による表面被覆率を求めた。
（１）トナーを２液混合のエポキシ樹脂に分散し１昼夜放置し固化させて測定サンプルを作成する。
（２）測定サンプルからミクロトームで厚さ１００ｎｍの切片を切り出す。
（３）切片を銅メッシュ上に乗せ、高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０（日本電子株式会社）にセットし、印加電圧２００ｋＶで５０万倍で撮影する。
（４）ネガを３倍から１０倍に引き伸ばしてプリントする。
（５）（１）から（４）の手順によるプリントで、トナーの体積平均粒子径の８０〜１２０％の直径のトナーの断面を観察し、トナー全表面に対する表面被覆状状態を評価する。
シリコーンオイル処理外添剤被覆率は下記式から求められる。
被覆率＝（トナー表面にシリコーンオイル処理大径外添剤が付着している部分の長さ／トナー外周長）×１００（％）
本発明においては、トナー１０個の被覆率の平均を表面被覆率とした。

（トナーの体積平均粒径）
トナーの体積平均粒径はベックマンコールター社製コールターマルチサイザーを用いて測定した。

（平均円形度の測定）
トナーの平均円形度の測定は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００で測定した。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像された。

撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径および円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。このように撮影した粒子を、少なくとも５，０００個以上各々画像解析を行い、統計処理によって円形度を求めた。撮影された各々の粒子に対して、円形度は下式によって求めた。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲に選択した。

クリーニングブレードの感光体への押し付け圧は、フィルム状圧力センサーにより測定した。

＜トナー粒子の製造＞
−結着樹脂分散液（１）の調製−
・スチレン ３７０部
・アクリル酸ｎ−ブチル ９０部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール ２４部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解した重合性組成物を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液にフラスコ中で乳化分散し、２０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら、内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１６５ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５７℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂粒子が分散された結着樹脂分散液（１）が得られた。

−結着樹脂分散液（２）の調製−
・スチレン ３４０部
・アクリル酸ｎ−ブチル ５０部
・アクリル酸 ６部
・ドデカンチオール ６部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解した重合性組成物を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液にフラスコ中で乳化分散し、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が２１５ｎｍであり、Ｔｇが６４．８℃、重量平均分子量Ｍｗが４９，０００の樹脂粒子が分散された結着樹脂分散液（２）が得られた。

−結着樹脂分散液（３）の調製−
・スチレン ３３０部
・アクリル酸ｎ−ブチル ６０部
・アクリル酸 ６部
・ドデカンチオール ５部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解した重合性組成物を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解した水溶液にフラスコ中で乳化分散し、２０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら、内容物が８０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１８５ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６２．３℃、重量平均分子量Ｍｗが４７，２００の樹脂粒子が分散された結着樹脂分散液（３）が得られた。

−着色分散液（１）の調製−
・Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ Ｂ１５：３） ７０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒子径が２２０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色分散液（１）を調製した。

−着色分散液（２）の調製−
・Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２） ７０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒子径が２１０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色分散液（２）を調製した。

−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点：８５℃） ５０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が１６０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

−シリカ粒子（１）の作製−
ゾルゲル法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が１３０ｎｍであるシリカ粒子（１）を作製した。

−シリカ粒子（２）の作製−
気相酸化法により、アミノ変性シリコーンオイルによる表面処理量が５質量％、体積平均粒径が６０ｎｍであるシリカ粒子（２）を作製した。

−シリカ粒子（３）の作製−
ゾルゲル法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１５質量％、体積平均粒径が２８０ｎｍであるシリカ粒子（３）を作製した。

−シリカ粒子（４）の作製−
ゾルゲル法により、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）による表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が１３０ｎｍであるシリカ粒子（４）を作製した。

−シリカ粒子（５）の作製−
ゾルゲル法により、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）による表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が３２０ｎｍであるシリカ粒子（５）を作製した。

−シリカ粒子（６）の作製−
ゾルゲル法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１９質量％、体積平均粒径が１３０ｎｍであるシリカ粒子（６）を作製した。

−シリカ粒子（７）の作製−
ゾルゲル法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が３質量％、体積平均粒径が１３０ｎｍであるシリカ粒子（７）を作製した。

−シリカ粒子（８）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が４０ｎｍであるシリカ粒子（８）を作製した。

−シリカ粒子（９）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が２３ｎｍであるシリカ粒子（９）を作製した。

−シリカ粒子（１０）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が１５ｎｍであるシリカ粒子（１０）を作製した。

−シリカ粒子（１１）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が６ｎｍであるシリカ粒子（１１）を作製した。

−シリカ粒子（１２）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が４ｎｍであるシリカ粒子（１２）を作製した。

−シリカ粒子（１３）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が１９質量％、体積平均粒径が１５ｎｍであるシリカ粒子（１３）を作製した。

−シリカ粒子（１４）の作製−
気相法により、ジメチルシリコーンオイルによる表面処理量が３質量％、体積平均粒径が１５ｎｍであるシリカ粒子（１４）を作製した。

−シリカ粒子（１５）の作製−
気相法により、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）による表面処理量が１０質量％、体積平均粒径が１５ｎｍであるシリカ粒子（１５）を作製した。

−トナー粒子（１）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１）を得た。

−トナー粒子（２）の作製−
・結着樹脂分散液（１） １７０部
・着色剤分散液（２） ２２０部
・離型剤分散液（１） ５０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら、５０℃まで１５０分間かけて昇温させた。５０℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部加え１５分放置した後に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬（株）製）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９８℃まで加熱し、９８℃で１８時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径４．２μｍ、平均円形度０．９９の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（２）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（２）を得た。

−トナー粒子（３）の作製−
・結着樹脂分散液（１） １３０部
・結着樹脂分散液（２） １７０部
・着色剤分散液（１） １９０部
・離型剤分散液（１） ５５部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５６℃まで１３０分かけて昇温を行った。５６℃において結着樹脂分散液（３）を１００部加え１０分放置した後に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬（株）製）３部追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、９６℃で５時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径６．８μｍ、平均円形度０．９５の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（３）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、気相法シリカ（平均粒径２８０ｎｍ、ジメチルシリコーンオイル処理４部）を１．５質量％ヘンシェルミキサーで添加し、トナー粒子（３）を得た。

−トナー粒子（４）の作製−
・結着樹脂分散液（１） １８０部
・着色剤分散液（２） ２５０部
・離型剤分散液（１） ５０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら、６０℃まで３００分間かけて昇温させた。６０℃において結着樹脂分散液（２）を５０部加え１５分放置した後に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬（株）製）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９３℃まで加熱し、９３℃で５時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径５．７μｍ、平均円形度０．９３の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（４）を得た。

−トナー粒子（５）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １００部
・結着樹脂分散液（３） １００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型剤分散液 ７０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで１００分かけて昇温を行った。５２℃において結着樹脂分散液（２）を１００部加え２０分放置した後、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬（株）製）３部を追加しステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径８．８μｍ平均粒子径０．９１の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（２）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（５）を得た。

−トナー粒子（６）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（４）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（６）を得た。

−トナー粒子（７）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のメタチタン酸（体積平均粒径９０ｎｍ、アルキル変性シリコーンオイル処理量１０質量％）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（７）を得た。

−トナー粒子（８）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（５）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（８）を得た。

−トナー粒子（９）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（４）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（９）を得た。

−トナー粒子（１０）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（６）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１０）を得た。

−トナー粒子（１１）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（７）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１１）を得た。

−トナー粒子（１２）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（８）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１２）を得た。

−トナー粒子（１３）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（９）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１３）を得た。

−トナー粒子（１４）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１１）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１４）を得た。

−トナー粒子（１５）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１２）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１５）を得た。

−トナー粒子（１６）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１３）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１６）を得た。

−トナー粒子（１７）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１４）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１７）を得た。

−トナー粒子（１８）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が７．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３０％となる量のシリカ粒子（１５）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１８）を得た。

−トナー粒子（１９）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が９．５％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が４０％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（１９）を得た。

−トナー粒子（２０）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が２０％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が２５％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（２０）を得た。

−トナー粒子（２１）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が２％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が３．５％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（２１）を得た。

−トナー粒子（２２）の作製−
・結着樹脂分散液（２） １５０部
・着色剤分散液（１） １８０部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に１００分間かけて５２℃まで上昇させた。５２℃において結着樹脂分散液（２）を７５部と結着樹脂分散液（３）を７５部と加え、１０分放置した後にアニオン性界活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製（株）薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で６時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒子径が５．５μｍ、平均円形度０．９７の着色粒子を得た。
得られた着色粒子に、表面被覆率が３質量％となる量のシリカ粒子（１）及び表面被覆率が２．５質量％となる量のシリカ粒子（１０）を添加して、ヘンシェルミキサーで攪拌し、トナー粒子（２２）を得た。

＜キャリアの製造＞
フェライト粒子（平均粒径：４０μｍ） １００部
トルエン １４部
スチレン／メチルメタクリレート共重合体（成分比：９０／１０、
重量平均分子量：８００００） ２部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く前記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０¹¹Ω・ｃｍであった。

＜実施例１＞
・トナー粒子（１） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１）を得た。

現像剤（１）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレード（ウレタンゴム製、反発弾性（ＪＩＳ Ｋ６２５５）１０°で２０％以上、４０°で７０％以下で厚さ２．３ｍｍ、軸方向幅３３０ｍｍ、周方向幅１５ｍｍ、以下同様）を以下の条件で感光体（静電潜像担持体、外周長９４．２４ｍｍ）に当接させ、後記評価を実施した。感光体への押し付け圧力：５．０ｇ／ｍｍ。

＜実施例２＞
・トナー粒子（２） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（２）を得た。

現像剤（２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させ、後記評価を実施した。感光体への押し付け圧力：４．０ｇ／ｍｍ。

＜実施例３＞
・トナー粒子（３） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（３）を得た。

現像剤（３）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させ、後記評価を実施した。感光体への押し付け圧力：６．５ｇ／ｍｍ。

＜実施例４＞
・トナー粒子（１０） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１０）を得た。更に、現像剤（１０）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例５＞
・トナー粒子（１１） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１１）を得た。更に、現像剤（１１）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例６＞
・トナー粒子（１３） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１３）を得た。更に、現像剤（１３）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例７＞
・トナー粒子（１４） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１４）を得た。更に、現像剤（１４）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例８＞
・トナー粒子（１６） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１６）を得た。更に、現像剤（１６）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例９＞
・トナー粒子（１７） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１７）を得た。更に、現像剤（１７）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例１０＞
・トナー粒子（１９） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１９）を得た。更に、現像剤（１９）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例１１＞
・トナー粒子（２０） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（２０）を得た。更に、現像剤（２０）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例１２＞
・トナー粒子（２１） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（２１）を得た。更に、現像剤（２１）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例１３＞
・トナー粒子（２２） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（２２）を得た。更に、現像剤（２２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例１＞
・トナー粒子（４） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（４）を得た。更に、現像剤（４）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例２と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例２＞
・トナー粒子（５） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（５）を得た。更に、現像剤（５）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例３と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例３＞
・トナー粒子（６） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（６）を得た。更に、現像剤（６）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例４＞
現像剤（２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させ、後記評価を実施した。感光体への押し付け圧力：３．５ｇ／ｍｍ。

＜比較例５＞
現像剤（３）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させ、後記評価を実施した。感光体への押し付け圧力：６．８ｇ／ｍｍ。

＜比較例６＞
・トナー粒子（８） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（８）を得た。更に、現像剤（８）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例７＞
・トナー粒子（９） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（９）を得た。更に、現像剤（９）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例８＞
・トナー粒子（７） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（７）を得た。更に、現像剤（７）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、クリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させ、感光体への押し付け圧力：４．５ｇ／ｍｍ。

＜比較例９＞
・トナー粒子（１２） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１２）を得た。更に、現像剤（１２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例１０＞
・トナー粒子（１５） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１５）を得た。更に、現像剤（１５）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜比較例１１＞
・トナー粒子（１８） ５部
・キャリア １００部
前記成分を、Ｖ型ブレンダーを用い、２０ｒｐｍで３０分間撹拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩う事により、現像剤（１８）を得た。更に、現像剤（１８）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、実施例１と同様の条件で、クリーニングブレードを感光体に当接させ、後記評価を実施した。

＜実施例１４＞
現像剤（１）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力：２ｇ／ｍｍ。更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅１５ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維（断面直径：３μｍ、以下同様）からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅８ｍｍ、高さ３ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、８ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは８ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜実施例１５＞
現像剤（２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力を０．５ｇ／ｍｍ。更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅３．０ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅１．４ｍｍ、高さ０．８ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、１．４ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは１．４ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜実施例１６＞
現像剤（３）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力を３．８ｇ／ｍｍに調整し、更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅２５ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅１４ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、１４ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは１４ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜実施例１７＞
現像剤（２）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを実施例１４と同様の条件で感光体に当接させた。更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅２．６ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅２．５ｍｍ、高さ０．８ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、１．０ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは１．０ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜実施例１８＞
現像剤（３）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを実施例１４と同様の条件で感光体に当接させた。更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅２７ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅１６ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、１６ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは１６ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜実施例１９＞
実施例１４において、クリーニングブレードを実施例１５と同様の条件で感光体に当接させたこと以外、実施例１４と同様にして後記評価を実施した。

＜実施例２０＞
実施例１４において、クリーニングブレードを実施例１６と同様の条件で感光体に当接させたこと以外、実施例１４と同様にして後記評価を実施した。

＜実施例２１＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１０）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２２＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１１）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２３＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１３）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２４＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１４）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２５＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１６）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２６＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１７）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２７＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１９）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２８＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（２０）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例２９＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（２１）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜実施例３０＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（２２）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例１２＞
現像剤（４）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力を０．３ｇ／ｍｍ。更にクリーニングブレードと転写器の間に、幅２１ｍｍ、長さ３２０ｍｍに裁断したポリエステル繊維からなる不織布（トナー保持機能部）を、幅１０ｍｍ、高さ５．０ｍｍ、長さ３２０ｍｍのポリウレタンフォームのスポンジ（弾性体）に、１０ｍｍ幅の一面を残して巻きつけて張り合わせたクリーニング補助部材を、前記不織布が感光体に当接するように配置した。このときの当接面の感光体の移動方向長さは１０ｍｍであった。この状態で後記評価を実施した。

＜比較例１３＞
実施例１６において、現像剤（３）の代わりに現像剤（５）を用いたこと以外、実施例１６と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例１４＞
現像剤（６）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレード以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力を３ｇ／ｍｍ。更にクリーニングブレードと転写器の間に、実施例１４と同様のクリーニング補助部材を前記不織布が感光体に当接するように配置した。この状態で後記評価を実施した。

＜比較例１５＞
現像剤（８）を用い、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００の感光体ユニットにおいて、ユニットに装着されているクリーニングブレードを以下の条件で感光体に当接させた。感光体への押し付け圧力を３ｇ／ｍｍ。更にクリーニングブレードと転写器の間に、実施例１４と同様のクリーニング補助部材を前記不織布が感光体に当接するように配置した。この状態で後記評価を実施した。

＜比較例１６＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（７）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例１７＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（９）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例１８＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１２）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例１９＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１５）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜比較例２０＞
実施例１４において、現像剤（１）の代わりに現像剤（１８）を用いたこと以外、実施例１４と同様にして、後記評価を実施した。

＜評価＞
各実施例及び比較例について、以下に示す評価を行なった。評価結果を表１及び２に示す。
富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ４００改造機を用いて転写性、クリーニング性の評価、フィルミング、ブレード欠け・磨耗についての評価を行なった。評価は、まず、前記トナー濃度が５質量％の各現像剤を、前記画像形成装置の現像機に収容し、温度２０℃、湿度５０％ＲＨの環境に２４時間放置した。その後、評価時は現像機中のトナー帯電量が３０μｃ／ｇとなるように調整し、そのときの感光体表面のトナー現像量が４０〜５０ｇ／ｍ²の範囲で維持できるように現像条件を設定した。

（転写性）
転写性の評価は使用トナーの質量に対する回収トナー量の割合で求めた。具体的には、評価で使用したトナー消費量ａを評価前後のトナーカートリッジの質量変化から求め、転写残トナー量ｂを評価前後の廃トナー回収ボックスの重量変化から求め、以下の式でトータル転写効率を求めた。評価は初期と１万枚プリント後について行った。
トータル転写効率η（％）＝［ａ／ｂ］×１００

この方式での転写効率は、静電潜像担持体上の転写残量だけでなく中間転写体上の転写残量もカウントすることになり、静電潜像担持体上の転写効率だけを評価する場合よりも厳しい転写効率の評価となる。
目標とする転写効率は８５％以上である。

（クリーニングブレード欠け／磨耗）
１万枚プリント後のクリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザフォーカス顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、１５００倍で観察して磨耗／欠けの状態を観察した。クリーニングブレード欠け／磨耗は以下のような判断基準で評価した。
・クリーニングブレード欠け／磨耗は発生していない・・・・◎
・クリーニングブレード欠け／磨耗の兆候が見られる・・・・○
・クリーニングブレード欠け／磨耗が僅かに見られる・・・・△
・クリーニングブレード欠け／磨耗が見られる・・・・・・・×

（フィルミング現象）
１万枚プリント後のクリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザフォーカス顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、１５００倍で観察してフィルミングの状態を観察した。フィルミング現象は以下のような判断基準で評価した。
・フィルミング現象は発生していない・・・・◎
・フィルミング現象の兆候が見られる・・・・○
・フィルミング現象が僅かに見られる・・・・△
・フィルミング現象が見られる・・・・・・・×

（クリーニング不良）
１万枚プリント後の感光体上のクリーニング不良を転写工程終了直後にハードストップし、目視により確認した。クリーニング不良は以下のような判断基準で評価した。
・感光体の表面にクリーニング不良が見られない・・・・・・◎
・感光体の表面にクリーニング不良らしき跡が見られる・・・○
・感光体の表面に僅かにクリーニング不良が見られる・・・・△
・感光体の表面に明らかにクリーニング不良が見られる・・・×

表１及び２から明らかなように、実施例の場合は転写効率の変化は初期から１万枚後でほとんど無く、ブレード欠け、磨耗、フィルミングとも良好であった。一方、比較例ではブレード欠け、磨耗、フィルミングの少なくともいずれかが悪化した。

本発明の画像形成方法の第一の形態に用いる電子写真装置の一例を示す模式断面図である。 クリーニングブレードが、静電潜像担持体表面に押し付けられた状態を示す模式拡大断面図である。 本発明の画像形成装置の第二の形態に用いる電子写真装置の一例を示す模式断面図である。

符号の説明

３ 保持部材
１０ 静電潜像担持体
１１ 帯電器
１２ 電源
１３ 画像入力器（潜像形成手段）
１４ 現像器（現像手段）
１５ 転写器（転写手段）
１６ クリーニング器（クリーニング手段）
１７ 除電器
１８ 定着器
１９ クリーニングブレード
２０ 被転写体
２１ 箱体
２２ クリーニング補助部材

Claims (5)

1. 結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力４ｇ／ｍｍ以上６．５ｇ／ｍｍ以下で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする画像形成方法。
2. 結着樹脂と着色剤とを含み、平均円形度が０．９５以上１．０以下の着色粒子に、シリコーンオイルにより表面処理された、体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子を外添させたトナーを用い、静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像を前記トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写された前記トナー画像を定着する定着工程と、前記トナー画像を前記被転写体の表面に転写した後の静電潜像担持体の表面に、クリーニング補助部材を当接させ、更に該クリーニング補助部材を当接し終えた静電潜像担持体の表面に、弾性体からなるクリーニングブレードを押し付け圧力０．５ｇ／ｍｍ以上４ｇ／ｍｍ未満で押し付けて、静電潜像担持体の表面から残存するトナーを除去するクリーニング工程と、を有することを特徴とする画像形成方法。
3. 前記クリーニング補助部材は、前記静電潜像担持体の表面に接触するトナー保持機能部と該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで該静電潜像担持体の外周長の１．５％以上１５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記トナーは、前記体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子による合計表面被覆率が５％以上５０％以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記体積平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のシリカ粒子及び体積平均粒子径が５ｎｍ以上２５ｎｍ以下のシリカ粒子は、シリコーンオイルによる表面処理量がそれぞれ３質量％以上２０質量％以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の画像形成方法。

Images