JP2007171666A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】長期間にわたり高品質で安定した画像を得るための静電写真画像形成方法、及び長期間にわたり高品質で安定した画像が得られる画像形成装置を提供する。
【解決手段】平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で重量平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、シリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含むトナーを用い、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触するトナー保持機能部及び弾性体からなる静電潜像担持体摺擦部材と、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなる、クリーニング部材を用いる画像形成方法、及び該クリーニング部材を含む画像形成装置。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法または静電記録法により形成される静電潜像を現像剤により現像する画像形成方法及び画像形成装置に関する。より詳しくは、記録媒体に画像を出力するプリンター、複写機、ファックスなどに用いられる画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。

従来より、電子写真法または静電記録法を用いた画像の形成は、少なくとも静電潜像担持体表面を帯電させる工程、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤を用いてトナー像を形成する工程、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する工程、及び転写後に該静電潜像担持体上に残留した転写残トナーを除去する工程を有する。

得られる画像の品質を向上するためにはトナー像を転写する工程が重要であり、従来より多くの提案がなされている。特に、近年要求の高いフルカラー画像の形成においてはこの転写工程が非常に大きな寄与を及ぼしていることが明確になってきている。フルカラー画像の形成においては、形成する目的の画像を複数の色要素に分解し、色要素ごとにトナー像形成を行い、それぞれの色要素ごとのトナー像を重ね合わせて目的のフルカラー画像を得る。すなわち、一例を挙げると、まず形成する目的の画像をイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４つの要素色に分解する。

次に各要素色ごとに静電潜像を形成、トナーを現像してトナー像を得る。このとき、同一の静電潜像担持体に複数の要素色トナー画像を重ねて形成する場合と、複数の静電潜像担持体に個別に要素色トナー画像を形成する場合がある。同一の静電潜像担持体上に複数の要素色トナー画像を形成する場合は、その複数の要素色が重なったトナー像を同時に転写体上に転写し、定着して所望のフルカラー画像を得る。複数の静電潜像担持体上に個別に要素色トナー画像を形成する場合は、一色ごと複数回転写体上に要素色トナー画像を転写し転写体上に要素色トナー画像を重ねてから定着し所望のフルカラー画像を得るか、中間転写体を用いて、一旦中間転写体上に要素色トナーを転写して要素色トナー画像を重ねてから転写体上に複数の要素色が重なったトナー像を同時に転写体上に転写し定着して所望のフルカラー画像を得る。

前述のどちらの方式を用いても、複数回の転写工程が必要であり、また複数の要素色トナー画像が重なった状態での転写も行う必要がある。特に複数の要素色トナー画像が重なった状態での転写はトナー層厚の厚さが大きくなるため、転写時の画像の乱れが発生しやすくなったり、転写が不十分で残留したりするトナーが増加しやすくなる。そのため、転写工程が不安定であると、トナーが飛び散ったりして細線やドットが忠実に再現できなくなるため得られた画像では線のにじみや像のぼやけなどが発生したり、転写したトナーの量が不安定になるため得られる画像の濃度や色が目的のものとは大きく乖離する結果となる。

これらの問題を改善するためにトナーの形状を制御することは従来より行われてきた（例えば、特許文献１参照）。トナーの形状を球形側に制御することでトナーと静電潜像担持体、トナーと中間転写体との付着力を低減し、転写の効率を改善する効果がある。
また、静電潜像の再現性の改善には小粒径のトナーを使用することも提案されている。小粒径のトナーを用いることで細かい静電潜像でも忠実にトナー画像化することが可能になるため、例えば細かい文字画像や細い線の画像などでも太りや潰れなどの画質劣化が少なく再現することが可能になったり、定着後のトナーの高さを低く凹凸を小さくすることができるため画像の一体感や記録媒体との一体感やハーフトーン部の均質性が向上したりするため、得られる画像は品質が向上する。

これらのトナー形状の制御やトナー粒径の制御は、画像の高品位化、トナー消費量の低減に効果を有しているが、一方で別の問題を発生させやすくすることもある。
球形形状のトナーや小粒径のトナーは、外添剤と未処理のトナー粒子を混合・ブレンドし、外添剤を均一に分散させたりトナー表面に付着させたり処理する工程において、効率が低下するという問題を有している。球形形状のトナーは転がりやすく滑りやすいため、トナーブレンド工程時にトナー表面に加えられるずり応力が小さくなりやすいという傾向があり、小径トナーはトナー一粒子あたりの質量が小さくなるためトナーブレンド時に個々のトナーが受ける衝撃力が小さくなりやすいという傾向がある。そのため外添剤と外添前のトナー粒子の混合が十分に行われなかったり、外添剤を外添前のトナー粒子の表面に付着させる力が小さくなったりし、トナー粒子に付着しないで遊離したままの外添剤の比率が増加したり、外添剤が外添前のトナー粒子の表面に付着する力が小さくなり脱離しやすい外添剤の比率が増加したりする。

外添剤を外添前のトナー粒子に強く付着させる方法としては、トナーのブレンド工程をメカノフュージョンなどの機械的方法で外添前のトナー粒子に強いせん断力を付加し外添剤を外添前のトナー粒子の表面に強固に付着させる方法や、トナーのブレンド工程時に加熱して外添前のトナー粒子の表面を軟化させ外添剤を外添前のトナー粒子の表面に強く付着させる方法などが提案されているが、トナーの変形や割れなどの破壊や、トナーに含まれている定着を補助するワックスなどがトナー内部から融出してトナー表面にブリードし、トナーの流動性や耐熱特性が悪化してしまうなど、実用性には問題が多い。これら、トナーに付着しないで遊離したままの外添剤や、外添剤が外添前のトナー粒子の表面に付着する力が小さくなり脱離しやすい外添剤は、静電潜像担持体に固着して白抜け色点などの画質欠陥が発生したり、帯電器を汚染して濃度むらや地かぶりなどの画質欠陥の原因となったりするという問題を有している。

また、従来の不定形のトナーと比較すると球形トナーおよび球形に近い形状のトナー（以後「球形形状のトナー」という場合がある。）は転がりやすく滑りやすいため、ゴムブレードなどの従来用いられている転写後に残留するトナーを除去するクリーニング方法では完全な除去が困難であるという問題も有している。また、従来用いられている粒径のトナーと比較すると小粒径のトナーはゴムブレードでかきとるなどの従来用いられているクリーニング方法ではすり抜けしやすくなるという問題も有している。

すなわち、従来より静電潜像担持体上に転写後に残留したトナーを除去するためにはゴムなどを用いた弾性ブレード、金属など剛性体のスクレーパーなどが簡便で効果も高いため用いられており、これらのクリーニング部材を静電潜像担持体上に配置し、転写後に残留したトナーを除去している。しかしながら、球形形状トナーは従来のトナーよりも転がりやすく滑りやすく、小粒径トナーは静電潜像担持体との付着力が比較的大きくなるうえ細かいため狭い隙間を通りやすくなったりたまりやすくなったりするため、ブレードやスクレーパーの下を転がってすり抜けしやすくなる。

これらの除去し切れなかった転写残留トナーは、静電潜像担持体の帯電工程時に帯電器を汚染したり、現像工程時に他色の現像機内に混入して色をにごらせる原因となったり、転写工程に再度到達したときに転写体上に転写して画像のノイズの原因となったりする。トナーのすり抜けによる画像ノイズを抑制するためには、転写後に残留したトナーをかきとるブレードやスクレーパーなどのクリーニング部材を静電潜像担持体に押し当てる圧力を強くする方法などが知られている。この方法では初期的には転写残留トナーを除去する効果が高いが、クリーニング部材の磨耗や静電潜像担持体の傷、膜減りなどが起こりやすく、長期間安定して効果を維持することは困難であった。また、この方法では除去しきれなかったトナーや外添剤などのトナー成分をかえって静電潜像担持体上にこすり付け、静電潜像担持体を汚染してしまうこともある。また、遊離した外添剤や静電潜像担持体上に付着している外添剤はブレードやスクレーパーではクリーニングすることが困難であり、すり抜けてしまい除去できないという問題もある。

そのほかには静電潜像担持体にブラシを配し、静電潜像担持体と順方向に回転するブラシロールや固定のブラシなどのクリーニング部材を用いて静電潜像担持体上に残留する転写残留トナーをかきとる方法も提案されている（例えば、特許文献２参照）。この方法では、球形形状のトナーでもある程度除去する一定の効果を有しているが、静電潜像担持体に現像させた小径トナーおよび転写残留の小径トナーは静電潜像担持体に静電的に付着しているためブラシ繊維の間をすり抜けてしまいやすい。また、静電潜像担持体上に付着している外添剤などのトナー成分を完全に除去することは困難であり、静電潜像担持体や帯電器などの部材への外添剤などのトナー成分の付着を防ぐことは難しかった。

外添剤の比表面積、かさ密度を制御することで、球形形状トナーや小粒径トナーのクリーニング性を改善するという方法も提案されている（例えば、特許文献３参照）。比較的大きな外添剤をトナーに添加することで、トナーがロールクリーニングやブラシクリーニングなどで受ける摺擦力を大きくし除去能力をある程度改善することができるが、遊離している外添剤のクリーニング能力に乏しく、静電潜像担持体や帯電器などの部材を防ぐことは困難であった。また、大きな外添剤を用いることでかえって遊離外添剤の量を増加させてしまう懸念もあった。

これらの除去し切れなかった残留トナーは、静電潜像担持体の帯電工程時に帯電器を汚染したり、現像工程時に他色の現像機内に混入して色をにごらせる原因となったり、転写工程に再度到達したときに転写体上に転写して画像のノイズの原因となったりする。除去しきれないものが外添剤などのトナー成分の場合はさまざまな部材に付着して汚染してしまう。

トナーのすり抜けによる画像ノイズを抑制するためには、ブラシの繊維密度を上げたりブラシの繊維硬度を上げたり静電潜像担持体への押し付け圧力を高くしたり摺擦速度を上げたりすることが提案されている。これらの方法はトナーの除去能力には一定の効果を有しているものの、静電潜像担持体表面層へ強い摺擦力を与えるため静電潜像担持体が過剰に磨耗したり傷がついたりするという問題や、ブラシ自体が受けるストレスも大きくなるためクリーニング部材の寿命が低下したりという問題があり長期間安定して効果を得ることは困難であった。さらに、トナーから遊離した外添剤や転写工程時にトナーから脱離して静電潜像担持体表面に残留したりした外添剤などは十分に除去することができず、静電潜像担持体に固着して白抜け色点などの画質欠陥が発生したり、帯電器を汚染して濃度むらや地かぶりなどの画質欠陥の原因となるという問題を有している。

そのほかのクリーニング機構としては次のようなものも挙げられている。静電潜像担持体表面を水拭きもしくは洗浄液を含んだ部材を接触させてクリーニングする方法（例えば、特許文献４参照）、光触媒を分散させてなるクリーニングフィルムを静電潜像担持体に摺擦させる方法（例えば、特許文献５参照）、無機微粒子を分散した表面層やダイヤモンド様炭素膜を有する静電潜像担持体を極細繊維の不織布を主体とする部材で摺擦する方法（例えば、特許文献６及び７参照）、静電潜像担持体にクリーニングブレードとクリーニングブレードの上流に互いに異なる方向に摺擦研磨するクリーニングローラーを設置する方法（例えば、特許文献８参照）、静電潜像担持体上に形成したトナー現像像を乱さない程度の弱い接触状態で不織布などの紙粉除去手段を静電潜像担持体に設置する方法（例えば、特許文献９参照）などである。これらの方法は静電潜像担持体のクリーニング機構として一定の効果をあげているが十分とはいえないものであった。

静電潜像担持体を水や洗浄液を用いて洗浄する方法は静電潜像担持体への静電的な付結合力を打ち消し付着力を低減するため、トナーや外添剤の除去効果は高いが、洗浄液貯蔵機構や静電潜像担持体乾燥機構が必要になり、画像形勢装置の複雑化、大型化、消費エネルギーの増大などは避けられなかった。また、静電潜像担持体洗浄工程、静電潜像担持体乾燥工程が必要になり画像形成工程が複雑になるため、画像形成速度の高速化にも限界があった。

クリーニングフィルムや不織布で静電潜像担持体に摺擦させる方法は、トナーや外添剤の除去に一定の効果を有しているが、一度静電潜像担持体から除去したトナーや外添剤がクリーニングフィルムや不織布に固定しきれずにこぼれて再度静電潜像担持体を汚染したり他の部材や記録媒体を汚して得られる画像にノイズを生じる原因となったりする。クリーニングブレードとクリーニングブレードの上流に互いに異なる方向に静電潜像担持体に摺擦研磨するクリーニングローラーを設置する方法ではトナーや外添剤を除去には一定の効果を有しているが、静電潜像担持体に加えられるストレスが大きく静電潜像担持体の膜減りや傷などの問題を有していた。

トナー現像像を乱さない程度の弱い接触状態の紙粉除去手段を静電潜像担持体に設置する方法は、静電潜像担持体への負荷が小さく傷や磨耗などの問題発生の懸念が小さく、紙粉など静電潜像担持体への付着が弱い汚れの除去効果が期待できるが、静電潜像担持体上に静電的に付着している転写残留トナーや外添剤など強く付着しているものを除去するには効果が不足していた。
特開昭６２−１８４４６９号公報 特開平１−３１２５７８号公報 特開２００３−２８０２５１号公報 特開平５−１５０６９３号公報 特開２００１−２４９５９２号公報 特開平８−２４８８２０号公報 特開２００２−２５８６６６号公報 特開２００４−３６１７７５号公報 特開２０００−２６７５３７号公報

本発明は、電子写真法を応用した画像形成装置・機器に関して、低環境負荷で省資源化が可能であり、長期間にわたり高品質で安定した画像を得るための静電写真画像形成方法を提供することを目的とする。また、本発明は、低環境負荷で省資源化及び小型化が可能であり、長期間にわたり高品質で安定した画像が得られる画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明者らは従来技術における上記のような欠点を改善すべく鋭意検討した結果、下記本発明により上記課題を解決することを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、
＜１＞ 静電潜像担持体表面を帯電させる帯電工程、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像とする現像工程、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写工程、及び転写後に前記静電潜像担持体上に残留している転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、前記現像剤中のトナーおよび転写残トナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、かつシリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含み、前記クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体を含む静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする画像形成方法である。

＜２＞ 静電潜像担持体表面を帯電させる帯電手段、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成手段、該静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像とする現像手段、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写手段、転写後に前記静電潜像担持体上に残留した転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング手段を含む画像形成装置であって、前記現像剤中のトナーおよび転写残トナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、かつシリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含み、前記クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体を含む静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、前記トナー保持機能部が、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触することを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、電子写真法を応用した画像形成装置・機器に関して、低環境負荷で省資源化が可能であり、長期間にわたり高品質で安定した画像を得るための静電写真画像形成方法を提供することができる。また、本発明は、低環境負荷で省資源化及び小型化が可能であり、長期間にわたり高品質で安定した画像が得られる画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体表面を帯電させる帯電工程、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像とする現像工程、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写工程、及び転写後に前記静電潜像担持体上に残留している転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、前記現像剤中のトナーおよび転写残トナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、かつシリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含み、前記クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体を含む静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする。

本発明者らが鋭意検討した結果、主要な画質の欠陥は大きく分けて次の二つに分類できることが判明した。一つは転写工程でのトナーの飛び散りやずれによる画像の乱れ、転写残りなどによる画像のむらや抜けである。これらのために転写時に静電潜像担持体上のトナー像が正確に再現できなくなり画質欠陥となる。

もう一つは静電潜像担持体上に付着しているトナーや外添剤などのトナー成分を除去するクリーニング工程において、トナーや外添剤などのトナー成分の除去が不完全である場合である。これら静電潜像担持体上から除去しきれないトナーや外添剤などは、帯電器を汚染して正確に静電潜像を形成することができなくなったり、静電潜像担持体上に固着し白抜けや色点の原因となったり、現像装置に混入して色のにごりやずれの原因となったり、次のサイクルの画像形成時に混ざって、画像がないところに画像が現れてしまう画像欠陥の原因となったり、記録媒体上にぼた落ちして画像を汚す原因となったりする。

これらの中で特に帯電器の汚れは重大な問題である。除去しきれなかったトナーや外添剤などの存在が微量である場合、初期的には画質欠陥や画像形成装置の異常などの問題は発生しないことが多い。しかしながら、除去しきれなかったトナーや外添剤は帯電手段に移行し確実に帯電器を汚染していく。帯電器の汚染は接触帯電器の場合、静電潜像担持体に残留しているトナーや外添剤などに直接接触し帯電器表面に付着蓄積していくため特に顕著であるが、コロトロンやスコロトロンなどの非接触帯電器においても問題となる。

トナーや外添剤などが静電潜像担持体上に残留したまま非接触帯電器による帯電手段に突入すると接触帯電器から発せられるコロナ放電によりトナーや外添剤の成分が一部気化し放電ワイヤなどに付着、凝結する。ワイヤにこれら異物が付着した部分はコロナ放電が正常に行なわれないため、帯電むらなどの帯電不良が発生し、濃度むらなどの画質欠陥の原因となる。導電部の接点などにこれらの異物が付着した場合は、これらトナーや外添剤の一部が気化した成分は絶縁性が高いため、導電不良の原因となり画像形勢装置の誤作動や故障の原因となる。

本発明の構成を用いた画像形成方法や画像形成装置は、高品位な画像を長期間にわたり高品質で安定した画像が得ることができ、また、比較的機構が簡便であることから小型化、長期間安定した画像形成が行えるため、感光体、トナークリーニングユニット、帯電部材などの汚染や劣化を抑制し、こうしたパーツの交換頻度を減らすことができる。つまり、メンテナンスが少なくてもよい。

本発明に用いられる現像剤に含まれるトナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で、体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であることで、ハーフトーン部の均質性や濃度の安定性に優れており、細線の再現性が高くラインの飛び散りや潰れがない高品質な画像を実現することができる。さらに記録媒体上でのトナーのよる凹凸を抑制できるため、色や画像濃度が違う部分でも均質性に富み記録媒体との一体感も高い画像を得ることができる。

上記トナーの平均円形度は、例えばフロー式粒度形状測定機、画像解析装置等で測定され、トナーの最大長を直径とする円の周囲長（円相当周囲長）と、実際のトナーの周囲長（周囲長）とから、（円相当周囲長／周囲長）により計算される。

前記トナーの平均円形度が０．９５０未満であると、細線部の再現性やハーフトーン部の均質性が損なわれ画像品位が損なわれるばかりでなく、転写後に残留するトナーの量が増大し静電潜像担持体のクリーニング不良が発生しやすくなり画質欠陥を生じる原因となる。前記トナーの平均円形度は、０．９６０以上０．９８５以下が好ましく、０．９７０以上０．９８０以下がより好ましい。

一方、前記トナーの体積平均粒子径が２．５μｍ未満であると、トナー一粒子あたりの帯電量が小さくなりすぎるために静電的な制御が困難になったり、現像剤の粉体特性が悪化したりして、画像形成装置内部でのトナーの舞いや詰まりなどの原因となる。また、記録媒体上に定着できる顔料や結着樹脂の量が少なくなるため、得られる画像の濃度や彩度が低くなってしまう。また、トナーの体積平均粒子径が８．５μｍを超えると、細線が太ったり潰れたりして画像が荒れてしまう。更に、記録媒体上でのトナーの凹凸が顕著になり、画像濃度による高さの差が生じて画像全体の均質感が損なわれたり、記録媒体と画像の一体感が乏しくなったりする。前記トナーの体積平均粒子径は、４μｍ以上７．０μｍ以下が好ましく、５．０μｍ以上６．５μｍ以下がより好ましい。

更に、前記トナーは、数平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下で表面が少なくともシリコーンオイルで処理されている粒子（以下、「本発明に係る粒子」という場合がある。）を含む。前記トナーが該本発明に係る粒子を含むことにより、後述するクリーニング部材により、静電潜像担持体上のトナーや外添剤などのトナー成分を効率良く除去することができる。この結果、長期間にわたり安定して高品位な画像を得ることができる。

トナーや外添剤などは静電潜像担持体表面に静電的に強く付着しており、特に外添剤やトナーの微粉や破片数ｎｍから数百ｎｍと非常に小粒径のものもあるため通常のブラシやブレードだけでは除去することは困難である。前記トナーは本発明に係る粒子を含むことにより、後述するクリーニング部材によって、静電潜像担持体からトナーや外添剤などを効率よく除去することができる。本発明に係る粒子はシリコーンオイルの付着性効果のため、静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部に効率的に付着する。静電潜像担持体上でトナーに付着して存在している粒子はトナーとともに、後述する静電潜像担持体摺擦部材に付着し、また、静電潜像担持体上に単独で存在している本発明に係る粒子も効率よく静電潜像担持体摺擦部材に付着することができる。静電潜像担持体摺擦部材に付着していた本発明に係る粒子は静電潜像担持体摺擦部材に移行した後に、静電潜像担持体摺擦部材上で静電潜像担持体に摺擦される。このとき、静電潜像担持体上に存在している外添剤やトナーなどは、静電潜像担持体摺擦部材上に存在するシリコーンオイル処理粒子のシリコーンオイルの付着力によって引き寄せられ静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部に付着する。その結果、静電潜像担持体からトナーや外添剤などを効率よく除去することができる。

さらに、静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部に蓄積したトナーや外添剤が一定量に達すると、トナーや外添剤が凝集したまま静電潜像担持体に付着する。トナーや外添剤が凝集するとトナー除去部材で除去されやすく、効率的に除去することができる。静電潜像担持体上に付着・残留した単独の球形形状トナーや外添剤は転がりやすいためクリーニング部材をすり抜けやすく、また静電潜像担持体に付着しているため静電潜像担持体に強く付着している。そのため、クリーニング部材だけで静電潜像担持体上に付着したトナーや外添剤を除去するのは困難である。

クリーニング部材だけで除去するためにはクリーニング部材の静電潜像担持体への押し付け圧力を強めたり、かきとり力を強めたりする必要があるため、静電潜像担持体の傷や磨耗、クリーニング部材の劣化などが顕著であり、さらに、静電潜像担持体上に付着・残留したトナーや外添剤の除去能力も十分とはいえないものであった。トナーに一定粒径のシリコーンオイルで処理した微粒子を用い、さらに静電潜像担持体摺擦部材による静電潜像担持体上に付着・残留したトナーや外添剤をこすって静電潜像担持体との静電付着力を弱め、さらにトナーや外添剤の凝集させることで、静電潜像担持体やトナー除去部材に過剰の負荷をかけること無しに、効率よくトナーが外添剤を除去することができる。

さらに、一定粒径のシリコーンオイル処理微粒子を用いることで静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体の摩擦、トナー除去部材と静電潜像担持体との摩擦を軽減することができるため静電潜像担持体、静電潜像担持体摺擦部材、トナー除去部材に加わる摩擦やひずみや熱を軽減し、劣化による機能低下を抑制して長期間安定して機能を発揮することができる。
また、静電潜像担持体上にシリコーンオイル処理微粒子からシリコーンオイルが適度に移行し静電潜像担持体表面を被覆することで、静電潜像担持体を汚染や磨耗、傷などから保護する効果も有する。

以上のことより、本発明で用いられるトナーは本発明に係る粒子を含んでいることが重要である。本発明に係る粒子を含まないトナーの場合は静電潜像担持体摺擦部材のトナーや外添剤を除去する能力が低下し、静電潜像担持体摺擦部材やトナー除去部材をすり抜けて色筋や混色の原因となったり、帯電器を汚染して静電潜像の乱れを招き濃度むらや筋状の抜けなどの画質欠陥の原因となったりする。これは、前述のようにシリコーンオイルが有する結合付着力に起因する。

本発明に係る粒子は、数平均粒子径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることを必須とし、８０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることが好ましく、９５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがより好ましい。本発明に係る粒子の数平均粒子径が６０ｎｍ未満であると、本発明に係る粒子が十分にトナー表面に出ず、トナー表面に存在する凹凸に隠れてしまうため効果が低下する場合がある。また、ストレスを受けたときにトナー内部へ埋まりこみやすくなるため、効果の維持性も低下する場合がある。一方、本発明に係る粒子の数平均粒子径が３００ｎｍを超えると、静電潜像担持体へ摺擦されたときに静電潜像担持体へ傷をつけたり磨耗させたりする原因となる場合がある。

本発明に用いられるトナーにおいて、本発明に係る粒子は、少なくともトナー表面に存在していればよく、トナー表面に本発明にかかわる微粒子を与える方法としては、高速回転ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖブレンダなどの攪拌混合機などがあげられるが他に公知のいかなる方法でもかまわない。本発明にかかわる微粒子のトナーに対する添加量としてはトナーに対して０．２〜１０質量％であることが好適であり、より好ましくは０．５〜６質量％、さらに好ましい範囲としては０．５〜３質量％が挙げられる。

本発明に用いられるトナーについて詳細に説明する。
本発明に使用する球形形状トナーは次のものが特に適している。
近年出力画像の高品質化、画像形成装置の省電力化、トナー製造工程の環境負荷改善などの要求がたかまり、これらに答えるためにトナーの小粒径化技術、トナーの形状制御技術が発展してきている。湿式製法を用いたトナーはこれらの要求に合致するため、急速にトナーの湿式製造技術開発や湿式製法トナーの商品化が進んでいる。湿式製法トナーは一般にトナーの小粒径化、粒度分布の改善、形状の制御が行えるため、目的に適したトナーを得ることができ、特に高画質化に好適である。

すなわち、小粒径なトナーは静電潜像に忠実に現像できるため、細線などの細かい画像でも高品位に再現できる。球形トナーやポテト形状トナーなど形状が球形に近いトナーは現像性、転写性が長期間安定するため、ハイライト画像のがさつきが少なく均質な画像が得られる。フルカラー画像形成時には色ずれやがさつき感の少ない二次色のハイライト画像が安定して再現できる。また、トナーの内部構造の制御も行えるため、離型剤の分散形形態やトナーの粘弾性を最適化することによって、高速定着、低温度定着など、画像形成装置の省電力化も可能である。さらに、トナーの湿式製法は、従来の混練粉砕トナー製造工程において多大なエネルギーを必要とする微粉砕工程や分級工程を無くすことができるので、トナー製造に必要なエネルギーの削減や、得率の改善など、低環境負荷にも効果が高い。静電写真法における転写工程での残留トナー量を低減することもできるため、廃トナー量の低減、トナーの有効活用が可能になる。

球形形状トナーの湿式製法としては、乳化重合法、乳化重合凝集法、懸濁重合法、溶融懸濁法などがあげられる。また、従来より用いられている溶融混錬粉砕法で得られた不定形トナーを熱風処理などによって球形化することもできる。

本発明に使用されるトナーは、結着樹脂と、カーボンブラック等の着色剤の他に、ワックスなどの離型剤、内部添加剤として粘弾性を調整する無機粉や樹脂粉を一つ以上含んで構成してもよい。また、トナーの粉砕性や熱保存性を満足するために石油系樹脂を含んでもよい。石油系樹脂とは石油類のスチームクラッキングによりエチレン、プロピレンなどを製造するエチレンプラントから副生する分解油留分に含まれるジオレフィンおよびモノオレフィンを原料として合成されたものである。

前記トナーに使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のａ−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等の単独重合体あるいは共重合体を挙げることができる。

特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレンを挙げることができる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン類をあげることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

本発明に用いられる離型剤として好適なものは、次のようなワックスから得られるものである。パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等である。誘導体とは酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物を含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も利用できるが、特にこれらに限定されるものではない。

また、トナー粒子の着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシン、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーン・オキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などを代表的なものとして例示することができる

本発明に用いられるトナーにおいて、製造方法は公知のいかなる方法でもよく、例えば混練粉砕法、縣濁重合法、乳化重合凝集法、液中乾燥法、分散重合法などの公知の製造法が挙げられるが、これに限定されるものではない。前述したとおり、小粒径トナーや球形トナー、ポテト形状トナーの製造法として特に好ましくは乳化重合凝集法が挙げられる。

一方、前記本発明に係る粒子としては、具体的には次のようなものがあげられる。核となる粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、酸化セリウム、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素炭酸カルシウム等の金属酸化物粒子、アクリル樹脂粒子、尿素樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ナイロン樹脂粒子、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、脂肪酸金属塩、高級アルコール、ワックスなどの各種樹脂粒子、カーボンブラックなどの無機粒子などが挙げられる。

これらの核となる粒子にシリコーンオイルで処理する方法には、公知のシリコーンオイルを用いることができ、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し、乾燥する湿式法などで処理することができる。シリコーンオイル処理を施してあれば、公知のカップリング剤を用いた複合処理、多層処理を行なってもかまわない。本発明で用いられるシリコーンオイルは、次の一般式で表されるものが好ましい。

前記一般式中、Ｒは炭素数１〜３のアルキル基を表し、Ｒ’はシリコーンオイル変性基を表し、Ｒ”は炭素数１〜３のアルキル基またはアルコキシ基を表す。また、ｎ、ｍはそれぞれ独立に１以上の整数を表す。ここでＲ’で表されるシリコーンオイル変性基としては、ハロゲン基、ハロゲン変性アルキル基、フェニル基、変性フェニル基、スルホン酸基、ヘテロ原子を含んでもよい有機基などが挙げられる。

前記式で表されるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビーノ変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどを挙げることができるが、本発明におけるシリコーンオイルはこれらの化合物に限定されるものではない。

母粒子にシリコーンオイルで表面処理する方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、気相中で浮遊させられた母粒子に対してシリコーンオイルまたはシリコーンオイルを含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し、乾燥する湿式法などで処理することができる。シリコーンオイル処理を施してあれば、公知のカップリング剤を用いた複合処理、多層処理を行なってもかまわない。

本発明に係る粒子で特に好ましい粒子としては、ジメチルシリコーンオイルで処理したシリカやチタニアやアルミナ、シランカップリング処理剤で処理したシリカやチタニアやアルミナをさらにジメチルシリコーンオイルで処理したものが挙げられる。前期シリコーンオイルの処理量は任意に選んでよいが、好ましい範囲としては基材となる粒子１００質量部に対して０．５質量部から３５質量部、より好ましくは１質量部から１５質量部の範囲である。前期シリコーンオイルの処理量が０．５質量部未満であると、前記クリーニング部材がトナーや外添剤を捕捉したり凝集させたり除去したりする効率が低下してしまう場合がある。また、前期シリコーンオイルの処理量が３５質量部を超えると、過剰のシリコーンオイルがトナーの粉体特性を悪化させたり、シリコーンオイルが遊離して部材を汚染してしまうなどの問題が生じる場合がある。

更に、トナーの長期保存性、流動性、現像性、転写性をより向上させる為に、本発明に用いられるトナーは、本発明に係る粒子のほかにも、さらに必要に応じて、酸化金属粒子、樹脂粒子、無機粒子など公知のシリコーンオイル処理を施していない粒子を複数種加えることもできる。さらにシリコーンオイルを処理した無機粉、樹脂粉を単独又は併用して添加してもよい。

無機粉としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛等、公知の無機化合物を特に限定することなく使用することができ、これらは、単独ではもちろん、２種以上を混合して用いることもできる。具体的なシリカの粒子としては、無水シリカのほか、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、などを含有するものであってもよいが、屈折率が１．５以下となるような組成のものが好ましい。また、種々の方法を用いて表面処理されたものでもよい。たとえば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル、などにより表面処理されたものも好ましく用いることができる。

樹脂粉としてはＰＭＭＡ，ナイロン、メラミン、ベンゾグアナミン、フッ素系等の球状粒子、そして、塩化ビニリデン、脂肪酸金属塩等の不定形粉末があげられる。
前記本発明に係る粒子のほかに添加する粒子の添加量は、０．１〜５質量％が好ましく、０．５〜３質量％がより好ましい。

本発明に用いるトナーは、トナー粒子及び記述の外添剤をヘンシェルミキサーあるいはＶブレンダー等で混合することによって製造することができる。また、トナー粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添することも可能である。

本発明の画像形成方法では、既述のトナーを単独で一成分系現像剤として用いても、キャリアと併用して二成分系現像剤として用いてもよい。
前期キャリアは公知のキャリア、具体的には鉄粉、フェライト、ガラスビーズ、磁性体の微粉末を分散した樹脂粒子、樹脂を表面にコートした磁性粉が挙げられ、好ましくは、帯電の制御や電気抵抗の制御のために磁性粉コアに樹脂をコートしたキャリアが挙げられる。

前記キャリアをコートする樹脂としては、トナー構成物質によるコート膜表面の汚染やトナー自体の付着を抑制し、機械的強度に優れ摩耗や破損に強い樹脂が良い。具体的にはポリオレフィン系樹脂、ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合対、スチレンアクリル共重合体、オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂およびその変性体、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸などが挙げられる。特に好適なものとしては、ポリスチレン樹脂、アクリル酸樹脂、スチレンアクリル共重合体が挙げられる。

前記キャリアをコートする樹脂のコート量としては、好ましくは０．５％〜５％の範囲であり、より好ましくは１．５％〜３．５％の範囲である。前記コート量が０．５％未満であると、キャリア芯材の露出が多くなり、コートキャリアとしての特性が発揮されない場合がある。また、前記コート量が５％をこえると、キャリア製造時に製造設備への付着やキャリア同士が合一した凝集体の発生が多くなり、製造性が低下するばかりか、キャリアの粉体としての流動性が低下しトナーとの混ざりが低下して、不均一な現像剤になりやすくなる場合がある。

また、前記キャリアをコートする樹脂（コート層）中に、帯電制御や電気抵抗制御の目的で種々の添加剤を添加することができる。
前記帯電制御のための添加剤としては、帯電制御剤、例えば、ニグロシン染料、ベンゾイミダゾール系化合物、四級アンモニウム塩化合物、アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、トリフェニルメタン系化合物、サリチル酸金属塩錯体、アゾ系クロム錯体、銅フタロシアニンなど、公知のいかなるものでもかまわない。特に好ましくは四級アンモニウム塩化合物、アルコキシ化アミン、アルキルアミドが好ましく挙げられる。

前期電気抵抗制御のための添加剤としては、公知の導電粉、金属粒子、酸化金属粒子、カーボンブラック、カーボン繊維、金属化合物粒子など、任意に選択することができる。このうち、特にカーボンブラックが好ましい。好ましい添加量はキャリア芯材を１００質量部としたときに、０．０５〜２０質量部である。この範囲で有れば電気抵抗の制御とキャリアコート膜の強度が両立でき好ましい。より好ましい範囲としては０．１〜５質量部である。

また、前期キャリアは、さらに公知の粒子、例えばアクリル樹脂粒子、尿素樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ナイロン樹脂粒子、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの樹脂粒子や、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子などの酸化金属粒子などを任意に添加することができる。これら粒子を添加することでコート膜中の添加剤の分散状態を制御したり、キャリアの帯電特性電気抵抗特性をや改善することができる。

本発明のキャリアに使用される製造装置は公知のいかなる形式のものでもかまわない。例として流動床、スプレードライ、高速回転ミキサ、プラネタリコーティング装置、ニーダーコーティング装置などが挙げられるが、特に好ましい製造装置としてはニーダーコーティング装置が挙げられる。

トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であり、３：１００〜２０：１００の範囲がより好ましい。

次に、クリーニング部材について説明する。該クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体からなる静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする。

前記クリーニング部材により、静電潜像担持体上の転写残留トナーや未転写のトナー像などを効率よく除去することができる。静電潜像担持体摺擦部材上に保持されている本発明に係る粒子が、静電潜像担持体上からトナーや外添剤で覆われると静電潜像担持体摺擦部材との付着力が低下するために、静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部からトナーを巻き込んだ凝集体として徐々に脱離していく。この凝集体は静電潜像担持体との付着力が小さく大きさも大きいためブラシ部材を有するトナー除去部材の働きによって容易に静電潜像担持体表面から除去される。このため静電潜像担持体上の球形形状トナーや小径トナーや外添剤などのトナー成分もブラシ部材からなるトナー除去部材によって容易に除去することがでる。

これらの効果のため、静電潜像担持体やトナー除去部材に過剰な負荷をかけることなく静電潜像担持体のクリーニングが行なうことができ、静電潜像担持体やトナー除去部材の寿命を延ばすことができる。また、静電潜像担持体摺擦部材には現像像、転写残像、背景かぶり部などから逐次新しい本発明に係る粒子が供給され、トナーや外添剤で覆われていない本発明に係る粒子が次々に静電潜像担持体摺擦部材表面のトナー保持機能部に付着していくため、静電潜像担持体摺擦部材のトナーや外添剤などを凝集体とする能力は低下することなく長期間安定して維持される。さらに、本発明に係る粒子はシリコーンオイルが有する潤滑性も発揮するため、静電潜像担持体摺擦部材が静電潜像担持体に与える摺擦負荷を低減することができ、静電潜像担持体や静電潜像担持体摺擦部材の寿命を延ばし、長期間安定して効果を発揮することができる。

本発明で用いられる静電潜像担持体摺擦部材は、内部に弾性体部、表面のトナー保持機能部を有していることが重要である。ここでいうトナー保持機能部とは、トナー、外添剤、本発明に係る粒子や、必要に応じて加えることができる固体金属石鹸などの滑剤、研磨剤などを保持する機能を有している部分を指す。弾性体だけではトナーや外添剤や本発明に係る粒子を保持する能力が無いため、静電潜像担持体に本発明に係る粒子を摺擦することができない。トナー保持機能だけでは適切な押し付け圧力や圧力分布の形成が困難である。また、内部に弾性層を有することで深さ方向のトナーや外添剤や本発明に係る粒子の保持量も増大させることができ、効果を長期間安定して維持することが可能になる。

本発明で用いられる静電潜像担持体摺擦部材における表面のトナー保持機能は、トナーや外添剤や本発明に係る粒子などを捕捉する機能を有していればどのような形態を採用してもよい。例えば、繊維の絡まりを利用して繊維間に補足する方法、表面に微細な溝を作り溝の中に溜める方法、表面に多数の細孔を形成し細孔内部に捕らえる方法、表面を静電気的を生じやすい物質で形成し電気的に吸着する方法、電圧を印加し電気的に吸着する方法、表面に粘着性を有する物質を配し捕捉する方法などが挙げられるが、本発明はこれに限定されるものではない。特に好ましくは、静電気を帯びやすい繊維が絡めあった状態で表面に存在することが挙げられる。

本発明で用いられる静電潜像担持体摺擦部材は、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることが重要である。静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体の接触面の幅が移動方向長さで１ｍｍ未満であると、トナーや外添剤を保持・除去したり凝集体にする機能を十分に発揮することができなくなる。とくに長期間トナーや外添剤を除去する機能を維持することは困難で交換やメンテナンスの必要頻度が劇的に増大してしまう。一方、静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体の接触面の幅が静電潜像担持体の外周長の２５％を超えると、摺擦の摩擦抵抗が増大し、静電潜像担持体を駆動する動力源に負荷がかかったり、静電潜像担持体に傷が付きやすくなったり、摩擦熱が発生してトナーを融着させてしまったりする。また、画像形成装置のレイアウト上、帯電器、現像機、転写部、除電部などの部位を静電潜像担持体上に配することが一般的なため、極端に幅の広い静電潜像担持体摺擦部材は仕様が困難である。
前記静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体の接触面の幅は、２．５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることがより好ましい。

本発明に使用する静電潜像担持体摺擦部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部と該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体からなり、トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触するものであればどのようなものでもよい。トナー保持機能部としては、例えば次のようなものがあげられる。表面に微細な細孔を有する発泡ポリウレタンフォームやポリオレフィンフォームや海綿などの多孔質構造体、表面に微細な凹凸を形成した軟質ゴムやシリコーンゴムなどの弾性構造体の加工品、綿や織物やフェルト・不織布などの繊維を使用した布状のもの、パルプなどを用いた紙製品、それらを組みまわせたものやばねなどの弾性体と組み合わせたものが挙げられる。

より具体的には次のようなものが挙げられる。多孔質構造体としてはポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム、ゴムスポンジ、アクリルフォーム、ポロン、ナンネックス、シリコーンスポンジ、フッ素ゴムスポンジ、ポリエチレンフォームなどが挙げられる。弾性構造体としては、天然ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ＥＰＴゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。繊維を用いた布状のものとしては天然セルロース繊維、レーヨンなどの再生セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ポリエーテルアミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリベンゾイミダゾール繊維、ポリビニル繊維などの繊維を織ったものでも不織布状に加工したものでもよい。

繊維にはカーボンブラックや酸化金属粒子や金属粒子などの導電粉や、導電性ポリマーなどを混合してなるものを用い、不織布に導電性を付与したものを用いることも好適である。不織布への加工法としては公知のいかなる方法、例えば湿式ケミカルボンド製法、湿式サーマルボンド製法、スパンレース製法乾式ケミカルボンド製法、乾式サーマルボンド製法、乾式スパンレース製法、ニードルパンチ製法、ステッチボンド製法、スパンボンド製法、メルトブロー製法、フラッシュ紡糸製法、トゥ開織式製法などが使用できる。
本発明では特に好ましい静電潜像担持体摺擦部材としては、ポリウレタンフォームやポロンなどの発泡弾性体の上にポリエステル繊維やナイロン繊維からなる不織布を組み合わせたもの、ポリエステル繊維やナイロン繊維からなる不織布を副数枚重ね合わせたもの、表面に微細な凹凸を有するポリウレタンフォームやポロンなどが挙げられる。

前記弾性体としては、天然ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ＥＰＴゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらは発泡体であってもソリッドであってもよい。発泡体の場合は、特に好ましくは独立気泡を形成しているものが挙げられる。

また、本発明で用いられる静電潜像担持体摺擦部材は、１つの静電潜像担持体に対して１つ、もしくは必要に応じて複数個設置してかまわない。設置個数を増加することで静電潜像担持体に付着したトナーや外添剤などの除去能力は向上する。静電潜像担持体に対する本発明で用いられる静電潜像担持体摺擦部材の設置場所は画像形成装置のレイアウトに応じてどこでもかまわないが、好適には静電潜像担持体上に形成したトナー像を転写体もしくは中間転写体に転写する工程の後、トナー除去部材の前が挙げられる。この位置であれば転写残留トナーによる画質劣化や帯電器汚染の懸念も無く、静電潜像担持体に付着したトナーや外添剤を除去する能力を発揮できる。

本発明で用いられるブラシ部材を有するトナー除去部材は、たとえば刷毛などの固定ブラシや、繊維を円筒状に配し回転させて用いる回転ブラシなど目的に応じた形態をとることができる。また、導電性の繊維を用いて電圧を印加させて用いる導電ブラシも使用できる。ブラシの繊維としては天然セルロース繊維、レーヨンなどの再生セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ポリエーテルアミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリベンゾイミダゾール繊維、ポリビニル繊維などが挙げられるがこれに限定されるものではない。

また、導電性を付与するためにこれらの繊維にはカーボンブラックや酸化金属粉、金属粉、導電性樹脂などを混合してもよい。トナー除去部材のブラシには必要に応じてトナーかきとり部材を配してもよく、トナー除去部材は必要に応じて静電潜像担持体一本あたりに一つ、または複数配してもよい。特に好ましい形態としては、静電潜像担持体に隣接して導電性繊維を円筒状に配したトナー除去部材を設置し、トナー除去部材にはブラシ繊維からトナーを弾き飛ばすフリッカーバーを隣接して設置し、弾き飛ばされたトナーを収容するトナー回収容器を有しているという形態が例示できる。

次に、本発明の画像形成方法の他の工程について説明する。
前記帯電工程は、静電潜像担持体を一様に帯電させる工程である。前記帯電手段としては、コロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電器、及び、潜像担持体表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより、潜像担持体表面を帯電させる接触方式の帯電器が挙げられ、いかなる方式の帯電器でもよい。しかし、オゾンの発生量が少なく、環境汚染や異臭の問題が少なく、消費電力が少ないという効果を発揮するという観点から、接触帯電方式の帯電器が好ましい。前記接触帯電方式の帯電器においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ローラ状等の何れでもよいが、帯電安定性が高い、静電潜像担持体の摩耗が抑制できるという観点からローラ状部材が好ましい。

前記潜像形成工程とは、帯電工程により帯電された静電潜像担持体の表面を、レーザー光学系やＬＥＤアレイなどで露光し、静電潜像を形成する工程である。本発明の画像形成方法は、潜像形成工程においてなんら特別の制限を受けるものではない。

前記現像工程とは、静電潜像担持体表面に、少なくともトナーを含む現像剤層を表面に形成させた現像剤担持体を接触若しくは近接させて、前記潜像担持体表面の静電潜像にトナーの粒子を付着させ、潜像担持体表面にトナー像を形成する工程である。現像方式は、既知の方式を用いて行うことができるが、本発明に用いられる二成分現像剤による現像方式の例としては、カスケード方式、磁気ブラシ方式などが、一成分現像剤による例としては、接触磁気ブラシ法、非接触非翔法などがある。本発明の画像形成方法は、現像方式に関し、特に制限を受けるものではない。

前記転写工程とは、静電潜像担持体表面に形成されたトナー像を、被記録体に転写して転写画像を形成する工程である。本発明における転写工程は、紙等の記録媒体にトナー画像を直接転写するもの以外に、中間転写体に転写するものも含まれる。

静電潜像担持体からのトナー画像を紙等に転写する転写装置としては、コロトロンが利用できる。コロトロンはトナーを静電的に移動させ紙等や中間転写体にトナー像を転写させる手段としては有効であるが、記録媒体である用紙に所定の電荷を与えるために、数ｋＶという高圧を印加しなければならず、高圧電源を必要とする。また、コロナ放電によってオゾンが発生するため、ゴム部品や静電潜像担持体の劣化を引き起こすので、弾性材料からなる導電性の転写ロールを静電潜像担持体や中間転写体に圧接して、紙等や中間転写体にトナー像を転写する接触転写方式が好ましい。
本発明の画像形成方法においては、転写装置に関し、特に制限を受けるものではない。

また、本発明の画像形成方法には、定着工程も含まれ得る。
上記定着工程とは、記録媒体表面に転写されたトナー像を定着装置にて定着する工程である。定着装置としては、ヒートロールを用いる加熱定着装置が好ましく用いられる。加熱定着装置は、円筒状芯金の内部に加熱用のヒータランプを備え、その外周面に耐熱性樹脂被膜層あるいは耐熱性ゴム被膜層により、いわゆる離型層を形成した定着ローラと、この定着ローラに対し圧接して配置され、円筒状芯金の外周面あるいはベルト状基材表面に耐熱弾性体層を形成した加圧ローラあるいは加圧ベルトと、で構成される。未定着トナー画像の定着プロセスは、定着ローラと加圧ローラあるいは加圧ベルトとの間に未定着トナー画像が形成された被記録体を挿通させて、トナー中の結着樹脂、添加剤等の熱溶融による定着を行う。
本発明の画像形成方法においては、定着方式については特に制限を受けるものではない。

上記のような本発明の画像形成方法において、用いられる静電潜像担持体の周速（移動速度）は１０〜２４０ｍｍ／秒の範囲であることが好ましく、３０〜２２０ｍｍ／秒の範囲であることがより好ましい。静電潜像担持体の周速が低すぎると、画像形成速度が極端に低下し生産性という観点で難があるばかりか、静電潜像担持体上の静電潜像を現像剤を用いてトナー像を形成するときに現像剤に電荷が注入してトナー像を乱すという問題がある。静電潜像担持体の周速が高すぎると静電潜像担持体とクリーニング部材の摺擦摩擦が大きくなりすぎ接触部分で発熱して部材の劣化やトナーの融着を招いたり、転写残留トナーがクリーニング部材をすり抜けやすくなったり、静電潜像担持体上に形成したトナー像が乱れやすくなったりする。

＜画像形成装置＞
次に、本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体に外部より電圧を印加して帯電を行なう帯電手段と、静電潜像を形成する潜像形成手段と、該静電潜像をトナーを含む現像剤を用いてトナー像に顕像化する現像手段と、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写手段、転写後に前記静電潜像担持体上に残留した転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング手段と、を含む画像形成装置であって、前記クリーニング部材、トナーとして、前述したものを用いることを特徴とする画像形成装置である。

図１は、本発明の画像形成装置の一例である電子写真装置を示す概略構成図である。図１に示す電子写真装置は、電子写真感光体（静電潜像担持体）１０と、電子写真感光体１０の表面を帯電する帯電器（帯電手段）１１と、帯電器１１に電圧を印加するための電源１２と、電子写真感光体１０の表面に潜像を形成する画像入力器（潜像形成手段）１３と、静電潜像現像剤により電子写真感光体１０の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を得る現像器（現像手段）１４と、形成されたトナー画像を記録媒体２０表面に転写する転写器（転写手段）１５と、前記弾性体の表面にトナー保持機能部を備えた静電潜像担持体擦擦部材１９と、ブラシ部材であるトナー除去部材２２と、電子写真感光体１０表面の残存電位を除去する除電器１７と、被記録体２０表面に転写されたトナー画像を、熱及び／または圧力等により定着する定着器１８と、を有する。

図１における電子写真感光体１０には、帯電ロール等の接触帯電方式の帯電器１１が配置され、帯電器１１は、電源１２から供給される電圧により作動する。転写器１５としては、本例では、転写ロール等の接触転写方式のものを用いているが、本発明において、接触転写方式、非接触転写方式の別は問われない。
静電潜像担持体擦擦部材１９は、箱体２１内に設置され、電子写真感光体１０の移動方向長さで１ｍｍ以上電子写真感光体１０の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で電子写真感光体１０に接触する。
また、トナー除去部材２２は、電子写真感光体１０に当接するように箱体２４内に設置され、電子写真感光体１０表面の残トナーを除去する。トナー除去部材２２には、トナー除去部材２２からトナーを弾き飛ばすフリッカーバー２３が隣接して設置されている。

その他、画像入力器（潜像形成手段）１３、現像器（現像手段）１４、転写器（転写手段）１５、除電器１７、定着器１８の構成は、本発明において特に制限されるものではなく、電子写真分野において従来公知のあらゆる構成をそのまま適用することができる。なお、本例のように接触帯電方式の帯電器１１を用いる構成の場合、除電器１７は、必ずしも設けられていなくてもよい。

上記画像形成装置において、前記静電潜像現像剤、クリーニング部材として、前述の本発明における現像剤、クリーニング部材を用いることにより、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性を、長期にわたって維持することができる。さらに、トナー保持機能部に保持された球状またはポテト形状のトナーもしくはトナー成分によりクリーニングを行うため、長期の使用においても、静電潜像担持体に機能低下の原因となるダメージを与えることなく、静電潜像担持体上に付着した放電生成物や静電潜像担持体表面の劣化層を除去することができ、さらに、帯電部材や転写部材を汚染することもなく、高画質の画像を安定して形成することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
（トナー粒径の測定方法）
本発明において、トナーの体積平均粒子径（Ｄｔ（μｍ））とはトナーを分散安定剤水溶液に分散しコールター・マルチサイザＩＩ（ベックマン−コールター社製）で測定した値をいう。測定は次のように行った。
前処理：分散助剤を少量含むイオン交換水に１０ｍｌにトナーを適量投入し、超音波分散を行ってトナーを水中に分散し、測定サンプルとした。
測定：１００μｍのアパチャーをコールター・マルチサイザＩＩにセットし、電解液（アイソトンＩＩ：ベックマン−コールター株式会社製）に測定サンプルを滴下して５００００個のトナーを測定し、体積平均粒子径を計算してトナーの体積平均粒子径とした。

（トナー平均円形度の測定）
トナーの平均円形度の測定は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００で測定した。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像し、撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径および円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。このように撮影した粒子を、少なくとも５，０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって、個数平均粒子径と個数平均粒子径変動を求めた。また、円形度に関しては、撮影された各々の粒子に対して、下式によって円形度を求めた。また、円形度についても、撮影した５，０００個以上の粒子について画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度及び平均円形度変動を求めた。
・円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^１／２］／ＰＭ
上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲に選択した。

（粒子粒径の測定方法）
粒子（粒子１〜８）の数平均粒子径は走査型電子顕微鏡（日立株式会社製：Ｓ−４１００）によって確認した。粒子を走査型電子顕微鏡で観察して３００個の一次粒子の粒子径を測定し、その個数平均値を求めた

（樹脂の分子量、分子量分布測定方法）
本発明において、特定の分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。

（樹脂のガラス転移温度、離型剤の融点の測定方法）
樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量測定を行ったときの吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、離型剤の融点は吸熱ピークの頂点の温度とした。
なお、測定には示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いた。

（粒子１の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子に、粘度が５０ｃｓのジメチルシリコーンオイルを気相中で浮遊させられた母粒子に対してシリコーンオイルを含む溶液を噴霧するスプレードライ法により７部処理し、粒子１を得た。

（粒子２の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が６５ｎｍの爆燃法シリカ粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子２を得た。

（粒子３の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が２８２ｎｍの爆燃法シリカ粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子３を得た。

（粒子４の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が４８ｎｍの爆燃法シリカ粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子４を得た。

（粒子５の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が３９２ｎｍの爆燃法シリカ粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子５を得た。

（粒子６の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が１８４ｎｍのルチル型チタニア粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子６を得た。

（粒子７の作製）
数平均粒径が１１２ｎｍのゾルゲル法シリカ粒子の代わりに、数平均粒径が１７８ｎｍのアルミナ粒子を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子７を得た。

（粒子８の作製）
ジメチルシリコーンオイル７部の代わりに、ヘキサメチルジシラザン７部を用いたこと以外は粒子１の作製と同様にして、粒子８を得た。

（樹脂粒子分散液の調整）
・スチレン：４０００部
・アクリル酸ｎ−ブチル：９５部
・アクリル酸：５部
・ドデカンチオール：２５部
・四臭化炭素：５部
以上の成分を混合して溶解した重合性組成物を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）７部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水６００部に溶解した水溶液にフラスコ中で乳化分散し、３０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら、内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、重量平均粒子径が１５８ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５６℃、重量平均分子量Ｍｗが１４５００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液が得られた。

（着色剤分散液の調整）
・Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ Ｂ１５：３）：７５部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１５分間分散し、平均粒子径が２２０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散液を調製した。

（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点：８５℃）：５０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）：５部
・イオン交換水：２５０部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１５分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が２３０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

（トナー母粒子１の作製）
・樹脂粒子分散液（複合粒子調整の時に作製したもの）：２３０部
・着色剤分散液：２０部
・離型剤分散液：５０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：１．０部
・イオン交換：８００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した。粒子の凝集のため、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱し１２０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で６０分間保持した。

このスラリー中の粒子の大きさを測定したところ、重量平均粒子径Ｄ５０は５．８μｍとなった。その後、凝集体粒子の形状を制御するために、この凝集体粒子を含むスラリーに、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．５に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、６時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子１を得た。トナー母粒子１の体積平均粒子径は６．１μｍ、平均円形度は０．９６８であった。

（トナー母粒子２の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子２を作製した。トナー母粒子２の体積平均粒子径は２．７μｍ、平均円形度は０．９７５であった。

（トナー母粒子３の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子３を作製した。トナー母粒子３の体積平均粒子径は２．１μｍ、平均円形度は０．９７３であった。

（トナー母粒子４の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子４を作製した。トナー母粒子４の体積平均粒子径は８．２μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

（トナー母粒子５の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子５を作製した。トナー母粒子５の体積平均粒子径は９．０μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

（トナー母粒子６の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子６を作製した。トナー母粒子６の体積平均粒子径は６．０μｍ、平均円形度は０．９５４であった。

（トナー母粒子７の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子７を作製した。トナー母粒子７の体積平均粒子径は６．４μｍ、平均円形度は０．９８８であった。

（トナー母粒子８の作製）
加熱条件、ｐＨ処理条件を変えた以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子８を作製した。トナー母粒子８の体積平均粒子径は６．２μｍ、平均円形度は０．９４５であった。

（トナー１の作製）
トナー母粒子１を１００部に、ｎ−デシルトリメトキシシランを３部処理した数平均粒子径２２ｎｍのメタチタン酸を１．２部、及び粒子１を１．５部加え、５Ｌヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×２０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１を得た。

（トナー２の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子２を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー２を得た。

（トナー３の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子３を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー３を得た。

（トナー４の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子４を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー４を得た。

（トナー５の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子５を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー５を得た。

（トナー６の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子６を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー６を得た。

（トナー７の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子７を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー７を得た。

（トナー８の作製）
トナー母粒子１の代わりにトナー母粒子８を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー８を得た。

（トナー９の作製）
粒子１の代わりに粒子２を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー９を得た。

（トナー１０の作製）
粒子１の代わりに粒子３を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１０を得た。

（トナー１１の作製）
粒子１の代わりに粒子４を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１０を得た。

（トナー１２の作製）
粒子１の代わりに粒子５を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１２を得た。

（トナー１３の作製）
粒子１の代わりに粒子６を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１３を得た。

（トナー１４の作製）
粒子１の代わりに粒子７を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１４を得た。

（トナー１５の作製）
粒子１の代わりに粒子８を用いた以外はトナー１の作製と同様にしてトナー１５を得た。

（トナー除去部材１の作製）
フィルムラミネートの上に基布部と植毛部を形成してなるブラシの底部に導電性の両面テープを貼り付け、１０ｍｍのステンレスシャフトに巻きつけて固定し、直径３０ｍｍ、ブラシ部の長さが３２５ｍｍのブラシロールを得た。植毛部にはＰＥＴとカーボンブラックを練りこんだポリエステルからなる導電性繊維を使用した。このブラシロールにフリッカーバーを当接配置し、さらにトナーを収容する容器を設置し、これをトナー除去部材１とした。

（トナー除去部材２の作製）
フィルムラミネートの上に基布部にＰＥＴとカーボンブラックを練りこんだポリエステルからなる導電性繊維を使用した繊維長さ８ｍｍの植毛部を形成してなるブラシを幅１０ｍｍ、長さ３２５ｍｍに切り出しステンレスの支持板の上に導電性両面テープを用いて固定して固定ブラシを得た。この固定ブラシに隣接配置してトナーを収容する容器を設置し、これをトナー除去部材２とした。

（トナー除去部材３の作製）
富士ゼロックス社製画像形成装置Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００ＣＰに設置されているウレタンゴムグレードをそのまま使用し、トナー除去部材３とした。

（トナー除去部材４の作製）
植毛部の繊維に絶縁性の６−６ナイロン繊維を使用した以外はトナー除去部材１と同様にして、トナー除去部材４を得た。

（静電潜像担持体摺擦部材１の作製）
幅１５ｍｍ長さ３２５ｍｍに裁断した不織布を、幅５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍのスポンジに一面を残して巻きつけて張り合わせた。このとき使用した不織布はポリエステル繊維とナイロン繊維を混紡した繊維を用いた厚さ０．４ｍｍ、目付け４２ｇ／ｃｍ^２のものであり、スポンジはポリウレタン樹脂を原料とした独立気泡スポンジでアスカーＣ硬度（日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ０１０１）が１０のものを使用した。このスポンジに不織布を張り合わせたものをスポンジが露出している面でステンレスの支持板に固定して、静電潜像担持体摺擦部材１を得た。この静電潜像担持体摺擦部材１の幅（静電潜像担持体と接触する静電潜像担持体の移動方向長さ、以下同様）は静電潜像担持体の外周長に対して１．９％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材２の作製）
幅１１．５ｍｍ長さ３２５ｍｍに裁断した不織布を、幅１．５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍのスポンジに１．５ｍｍの面の一面を残して巻きつけて張り合わせた。それ以外は静電潜像担持体摺擦部材１と同様にして静電潜像担持体摺擦部材２を得た。この静電潜像担持体摺擦部材２の幅は静電潜像担持体の外周長に対して０．６％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材３の作製）
幅７０ｍｍ長さ３２５ｍｍに裁断した不織布を、幅６０ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍのスポンジに６０ｍｍの面の一面を残して巻きつけて張り合わせた。このスポンジに不織布を張り合わせたものをスポンジが露出している面で静電潜像担持体の形状に沿った形状のステンレスの支持板に固定して静電潜像担持体摺擦部材３を得た。この静電潜像担持体摺擦部材３の幅は静電潜像担持体の外周長に対して２２．７％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材４の作製）
幅１．７ｍｍ長さ３２５ｍｍに裁断した不織布を、幅（静電潜像担持体と接触する静電潜像担持体の移動方向長さ）０．７ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍのスポンジに０．７ｍｍの面の一面を残して巻きつけて張り合わせた。それ以外は静電潜像担持体摺擦部材１と同様にして静電潜像担持体摺擦部材４を得た。この静電潜像担持体摺擦部材４の幅は静電潜像担持体の外周長に対して０．３％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材５の作製）
幅８５ｍｍ長さ３２５ｍｍに裁断した不織布を、幅７５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍのスポンジに７５ｍｍの面の一面を残して巻きつけて張り合わせた。このスポンジに不織布を張り合わせたものをスポンジが露出している面で静電潜像担持体の形状に沿った形状のステンレスの支持板に固定して静電潜像担持体摺擦部材５を得た。この静電潜像担持体摺擦部材５の幅は静電潜像担持体の外周長に対して２８．４％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材６の作製）
ポリウレタン樹脂を原料とした独立気泡スポンジでアスカーＣ硬度が１０のスポンジを幅５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍに切り出し、長手方向にステンレスの支持板に固定して静電潜像担持体摺擦部材６を得た。この静電潜像担持体摺擦部材６の幅は静電潜像担持体の外周長に対して１．９％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材７の作製）
幅５ｍｍ長さ３２５ｍｍに複数枚裁断した厚さ０．３ｍｍ、目付け４０ｇ／ｃｍ^２のポリエステル繊維不織布を、複数枚重ね合わせて厚さ５ｍｍにし、これを不織布の面と平行な方向でステンレスの支持板に固定して、静電潜像担持体摺擦部材７を得た。この静電潜像担持体摺擦部材７の幅は静電潜像担持体の外周長に対して１．９％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材８の作製）
ポリウレタン樹脂を原料とした独立気泡でアスカーＣ硬度が１０のスポンジを幅５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍに切り出し、幅５ｍｍ長さ３２５ｍｍのレーザープリンター用ＯＨＰフィルムを貼り付けた。このスポンジにＯＨＰフィルムを張り合わせたものをＯＨＰフィルムを張り合わせた面の反対側の面でステンレスの支持板に固定して、静電潜像担持体種擦部材８を得た。この静電潜像担持体摺擦部材８の幅は静電潜像担持体の外周長に対して１．９％であった。

（静電潜像担持体摺擦部材９の作製）
シリコーンゴムを幅５ｍｍ厚さ５ｍｍ長さ３２５ｍｍに切り出し、長手方向にステンレスの支持板に固定して、静電潜像担持体摺擦部材９を得た。この静電潜像担持体摺擦部材９の幅は静電潜像担持体の外周長に対して１．９％であった。

（現像剤１〜１５の作製）
スチレン−アクリル樹脂（スチレン：メチルメタクリレート＝１０：９０、Ｍｗ８万）３部をトルエン４０部に投入し、樹脂ラッカーを作製した。この樹脂ラッカーにカーボンブラック０．５部を投入し、この混合液をサンドミルを用いて３０分間微分散して分散液を作製した。この分散液３０部を、粒径３５μｍのフェライト粒子１００部と混合した。さらにこの混合物を真空脱気型ニーダーに入れ、８５度に加熱しながら３０分間撹拌し、さらに減圧しながら撹拌して溶剤を除去した。溶剤除去後、７５ｕｍのメッシュで篩分を行い凝集物を除去してキャリア１を得た。
トナー１〜１５とキャリア１をＶブレンダを使用して混合し、それぞれ現像剤１〜１５を作製した。トナーとキャリアはすべて、キャリア１００部に対してトナー１０部の比率で混合した。

（画像形成装置の改造）
富士ゼロックス社製画像形成装置Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００ＣＰの静電潜像担持体ユニットを改造し、クリーニングブレードを取り外して本発明のトナー除去部材と静電潜像担持体摺擦部材からなるクリーニング機構を取り付けられるように改造を施した。このクリーニング機構には必要に応じて１５０Ｖの電位を印加できる電流とモーター駆動用の電源を供給できるようにした。さらに帯電器ユニットを改造し、コロトロンワイヤ帯電器ユニットを取り外して、富士ゼロックス社製が像形成装置Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰに使用している弾性ゴムからなる導電性ロール帯電器をとりつけた。また、画像形成装置本体の制御コンピュータ部に改造を施し、単色でも画像出力が可能になるような改造を施した画像形成装置を準備し、これを画像形成装置１とした。尚、画像形成装置１は、帯電手段、潜像形成手段、現像手段、及び転写手段を有するものであり、画像形成装置１を用いた画像形成は帯電工程、潜像形成工程、現像工程、及び転写工程を有するものである。

＜実施例１〜１５、比較例１〜１２＞
表１に記載の現像剤、トナー除去部材及び静電潜像担持体摺擦部材を、図１と同じ構成・位置となるように画像形成装置１に設置し、実施例１〜１５、及び比較例１〜１２を実施した。この際、トナー除去部材として導電性のブラシを使用しているトナー除去部材１及びトナー除去部材２を使用するときは、１５０Ｖの電圧を印加した。また、円筒形のブラシを使用しているトナー除去装置１とトナー除去装置４を使用するときには、円筒形のブラシを駆動するモーターを取り付け、静電潜像担持体と同方向に円筒形ブラシを回転させて種擦させた。このときの回転速度は静電潜像担持体の周速度の２倍に設定した。現像剤はＤｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００ＣＰに使用されているカートリッジに投入して画像形成装置１に設置した。同一の実験にはトナーと現像剤は同一の番号のものを使用した。

＜評価＞
湿度８５％温度３０度に管理された環境で５００００枚のプリントを行い、以下の評価を実施した。その結果を表１に示す。なお、以下の評価は５００００枚プリントしたときのものであるが、画質や画像形成装置１の動作に重大な欠陥が生じた場合はプリント枚数が５００００枚に達していない場合でも評価を中断し、表１には中断と記載した。また、記録媒体として富士ゼロックス社製 カラーモノクロ兼用紙Ｃ２（７０ｇ／ｍ^２）を用いた。

（細線画質の評価）
感光体上に線幅３００μｍになるように細線の画像を形成し、それを記録媒体に転写および定着した。記録媒体上の細線を以下の基準で目視評価した。
◎：細線が内部までトナーによって均一に埋まり、エッジ部での乱れも無い。
○：細線がトナーによって均一に埋まっているが、エッジ部で僅かなぎざつきが見られるが問題のないレベルである。
×：細線がトナーによって均一に埋まっておらず、エッジ部でのぎざつきが目立つ。

（ハーフトーンの均質性）
記録媒体上にハーフトーンの画像を形成し、以下の基準で目視評価した。
◎：得られたハーフトーンの画像が均一でがさつきが無い。
○：得られたハーフトーンの画像に僅かなムラやがさつきがあるが、問題のないレベルである。
×：得られたハーフトーンの画像にムラやがさつきが目立つ。

（ソリッド画像の濃度）
◎：得られたソリッド画像に濃度ムラが無い。
○：得られたソリッド画像に僅かな濃度ムラが発生するが、問題のないレベルである。
×：得られたソリッド画像に濃度ムラが発生し、濃度低下がみられる。

（帯電器の状態）
◎：帯電器に汚れがみられない。
○：帯電器に僅かな汚れがみられるが、問題のないレベルである。
×：帯電器に汚れがみられる。
××：帯電器に顕著な汚れがみられる。

表１に記載の評価結果を更に詳細に説明すると、実施例１、実施例８、実施例９は、細線の再現性、ハーフトーン部の均質性、ソリッド画像の濃度に優れ、高品質の画像が安定して得られるものであった。また、実験中に問題発生も無く、実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器の汚れが少なくほぼ初期の状態を維持していた。
実施例２は、若干画像濃度が薄くハーフトーンの荒れが見られたが、実用上問題無いレベルの画像であった。５００００枚プリント後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は極軽微な汚れが見られたが、実使用上なんら問題の無いレベルであった。

実施例３は、若干細線の飛び散り、太りがみられ、紙上の画像はトナーの凹凸が見られるものであったが、実使用上問題無いレベルの画像であった。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器の汚れが少なくほぼ初期の状態を維持していた。
実施例４は、若干細線の飛び散り、ハーフトーンのがさつきが見られたが実使用上問題無いレベルの画像であった。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器の汚れが少なくほぼ初期の状態を維持していた。

実施例５、実施例７、実施例１０、実施例１１、実施例１３、実施例１４、実施例１５は、画質上なんら問題は無く高品位な画像が得られた。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は極軽微な汚れが見られたが実使用上問題の無いレベルであった。
実施例６は、プリント５０００枚目程度の初期的なプリントサンプルの画質は非常に高品位なものが得られていたが、１００００枚程度から実使用上問題ないレベルながら若干ハーフトーンのがさつきが見られた。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は極軽微な汚れが見られたが実使用上問題の無いレベルであった。

実施例１２は、画質上なんら問題は無く高品位な画像が得られ、実験終了後の画像形成装置１内部の帯電器にも少なくほぼ初期の状態を維持していたが、実験中に静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体が摺擦するごくかすかな異音が発生した。
比較例１のプリントサンプルは、画像濃度が薄く、軽微な筋状のトナー汚れも発生していた。プリント４００００枚程度からプロセス方向に帯状の濃度むらが発生し、実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は汚れが見られた。

比較例２、比較例３のプリントサンプルは、細線の飛び散り、つぶれやハーフトーンのがさつきが顕著で画像品位は低いものであった。
比較例４は実験直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、５００枚程度からハーフトーンにがさつきが現れ、２００００枚程度以後はソリッド部に帯状の濃度むらが発生した。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は汚れが見られた。

比較例５は、実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、１５０００枚程度以後はソリッド部に帯状の濃度むらが発生した。実験終了後の画像形成装置１内部を確認したところ、帯電器は汚れが見られた。
比較例６は、実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、３５０００枚程度以降は細線の乱れ、ハーフトーンのむら、ソリッド部の顕著な帯状むらと濃度低下が見られた。実験終了後、画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には顕著な汚れが見られ、静電潜像担持体にも若干の汚れが付着していた。

比較例７は、実験開始直後のプリントサンプルより筋状のトナー汚れが見られ急激に悪化し顕著に画像劣化か進んだため、プリント５０００枚で実験を中断した。実験中断後に画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には顕著な汚れが見られた。
比較例８は実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、３５０００枚程度以降は細線の乱れ、ハーフトーンのむら、ソリッド部の顕著な帯状むらと濃度低下が見られ、急激に悪化していったため、プリント１５０００枚で実験を中断した。実験中断後に画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には顕著な汚れが見られた。

比較例９は、実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、４００００枚程度以降はソリッド部の帯状むらと濃度低下が見られた。実験終了後、画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には汚れが見られた。

比較例１０は、実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、２００００枚程度以降は細線の乱れ、ハーフトーンのむらが見られた。実験終了後、画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には汚れはなかったものの、静電潜像担持体には筋状の傷が発生していた。また、実験中には静電潜像担持体摺擦部材と静電潜像担持体が摺擦する異音が発生した。

比較例１１は、実験開始直後のプリントサンプルの画像は優れていたが、６０００枚程度以降は細線の乱れ、ハーフトーンのむら、ソリッド部の顕著な帯状むらと濃度低下が見られた。実験終了後、画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には汚れが見られ、静電潜像担持体には筋状の傷の発生と汚れの付着が見られた。
比較例１２は、実験開始直後からプリントサンプルに筋状の汚れが発生し、急激に悪化していったため、３５００枚で実験を中断した。実験中断後、画像形成装置１の内部を確認したところ、帯電器には顕著な汚れが見られ、静電潜像担持体にも顕著な汚れの付着と傷の発生が確認できた。

本発明の画像形成装置の一例である電子写真装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１０ 電子写真感光体（静電潜像担持体）
１１ 帯電器（帯電手段）
１２ 電源
１３ 画像入力器（静電潜像形成手段）
１４ 現像器（現像手段）
１５ 転写器（転写手段）
１７ 除電器
１８ 定着器
１９ クリーニング部材
２０ 記録媒体
２１ 箱体
２２ トナー除去部材
２３ フリッカーバー
２４ 箱体

Claims (2)

1. 静電潜像担持体表面を帯電させる帯電工程、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像とする現像工程、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写工程、及び転写後に前記静電潜像担持体上に残留している転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、
   前記現像剤中のトナーおよび転写残トナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、かつシリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含み、
   前記クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体を含む静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、
   前記トナー保持機能部を、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触させることを特徴とする画像形成方法。
2. 静電潜像担持体表面を帯電させる帯電手段、帯電した該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成手段、該静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像とする現像手段、該トナー像を記録媒体もしくは中間転写体に転写する転写手段、転写後に前記静電潜像担持体上に残留した転写残トナーをクリーニング部材により除去するクリーニング手段を含む画像形成装置であって、
   前記現像剤中のトナーおよび転写残トナーは、平均円形度が０．９５０以上１．０００以下で体積平均粒子径が２．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、かつシリコーンオイルで表面処理された数平均粒子径が６０〜３００ｎｍの粒子を含み、
   前記クリーニング部材は、前記静電潜像担持体表面に接触するトナー保持機能部、及び該トナー保持機能部を支持して静電潜像担持体に押圧する弾性体を含む静電潜像担持体摺擦部材と、前記静電潜像担持体表面に当接配置され、該静電潜像担持体表面から前記転写残トナーを除去するブラシ部材を有するトナー除去部材とからなり、
   前記トナー保持機能部が、静電潜像担持体の移動方向長さで１ｍｍ以上該静電潜像担持体の外周長の２５％以下のニップ幅を有する面で静電潜像担持体に接触することを特徴とする画像形成装置。

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