JP5910052B2 - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。

従来から、電子写真方式を採用した複写機やプリンタ等の画像形成装置の帯電装置として、帯電ロールを像保持体に直接接触させて像保持体の帯電を行う接触帯電方式のものが用いられている。

この接触帯電方式において、帯電ロールの表面に板状のブラシやスポンジを接触させ、帯電ロールの表面汚れを掻き落とす清掃方式や、ロール状の清掃部材を帯電ロールの表面に接触させる清掃方式が提案されている（例えば特許文献１参照）。

また、クリーニング部材（ロール状の清掃部材）が帯電部材に接触する接触圧力が０．０５Ｎ／ｃｍ以上０．６Ｎ／ｃｍ以下の範囲内である清掃方式が提案されている（例えば特許文献２参照）。

また、発泡性の高分子材料からなる本体と、本体の少なくとも表面部分に含まれた、ＢＥＴ法による比表面積が２５ｍ^２／ｇ以上５２５ｍ^２／ｇ以下の無機粒子と、を有するクリーニング部材（ロール状の清掃部材）を用いる清掃方式が提案されている（例えば特許文献３参照）。

更に、現像剤を保持する、回転し得る像保持体と、前記像保持体に対向して配設され、像保持体を帯電する、回転し得る帯電部材と、前記像保持体から前記現像剤を被転写体に転写する転写手段と、を有し、前記像保持体の表面に、平均粒径Ｄが０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下のペロブスカイト型結晶を有する無機粒子を供給する無機粒子供給手段と、前記現像剤を前記被転写体に転写した後の前記像保持体の表面を、前記無機粒子が存在する状態で摺擦する摺擦手段と、前記帯電部材に接触し前記帯電部材の表面を清掃する、回転し得る清掃部材と、を有し、前記清掃部材は、弾性部材であって、表面粗さＲｚｃが、前記平均粒径Ｄの５倍以上５００倍以下である画像形成装置が提案されている（例えば特許文献４参照）。

特開２０１０−２８６７１３号公報 特開２００６−３３０６１３号公報 特開２００８−０９６８２３号公報 特開２００８−２６８４７０号公報

本発明の課題は、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
潜像保持体と、
前記潜像保持体に接触して回転し該潜像保持体を帯電する帯電部材と、
前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成され、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下であり且つ該帯電部材の表面を清掃する帯電部材用清掃部材と、
前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．８５以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、
該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
を備える画像形成装置である。

請求項２に係る発明は、
前記帯電部材用清掃部材が、前記帯電部材に対し食い込み量０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲で接触している請求項１に記載の画像形成装置である。

請求項３に係る発明は、
潜像保持体に接触して回転する帯電部材により前記潜像保持体を帯電する帯電工程と、
前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成され、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下である帯電部材用清掃部材により、前記帯電部材の表面を清掃する帯電部材清掃工程と、
前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．８５以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、
該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
を備える画像形成方法である。

請求項４に係る発明は、
前記帯電部材用清掃部材が、前記帯電部材に対し食い込み量０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲で接触している請求項３に記載の画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、円形度０．５以上０．９以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。

請求項２に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に対する食い込み量が０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下でない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。

また、請求項１に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成されていない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。

請求項３に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、円形度０．５以上０．９以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。

請求項４に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に対する食い込み量が０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下でない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。

また、請求項３に係る発明によれば、帯電部材用清掃部材の帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成されていない場合に比べ、出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の基本構成を示す概略断面図である。 本実施形態における帯電部材及び帯電部材用清掃部材を示す模式図である。 本実施形態における現像装置の構成を示す概略構成図である。 本実施形態に係る帯電部材用清掃部材の概略斜視図である。 本実施形態に係る帯電部材用清掃部材の一部を示す拡大図である。

以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法について詳細に説明する。

＜画像形成装置および画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体に接触して回転し該潜像保持体を帯電する帯電部材と、前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下であり且つ該帯電部材の表面を清掃する帯電部材用清掃部材と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、を備える。

また本実施形態に係る画像形成方法は、潜像保持体に接触して回転する帯電部材により前記潜像保持体を帯電する帯電工程と、前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下である帯電部材用清掃部材により、前記帯電部材の表面を清掃する帯電部材清掃工程と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、を備える。

潜像保持体に接触して回転し該潜像保持体を帯電する帯電部材を用いた接触帯電方式をとる画像形成方法においては、記録媒体に転写されずに潜像保持体上に残ったトナー成分が、クリーニングブレード等の潜像保持体表面を清掃する清掃部材を摺り抜けて前記帯電部材との接触部にまで至り、該帯電部材に付着することがある。帯電部材に付着した前記トナー成分を清掃する観点で、該帯電部材に接触して従動回転する帯電部材用清掃部材を設けて帯電部材表面を清掃する態様がとられるが、特にトナー粒子に外添されている外添剤が遊離して前記帯電部材に付着した場合に、上記の帯電部材用清掃部材によっても清掃されずにすり抜けて、前記外添剤が前記帯電部材上に残留し蓄積することがあった。帯電部材上に前記外添剤の残留や蓄積が生じると、潜像保持体における帯電のムラが生じ、その結果出力画像において筋状の白抜けディフェクトが発生することがあった。

これに対し本実施形態における画像形成装置および画像形成方法では、帯電部材用清掃部材の帯電部材に対する接触圧と、前記外添剤の体積平均粒径および円形度と、を特定の範囲に調整することで、これらの相乗効果によって、前記外添剤が帯電部材上に残留し蓄積することを抑制し、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生が抑制される。

尚、上記帯電部材用清掃部材は、前記帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体であることがより好ましい。帯電部材用清掃部材が多孔質であることにより、前記外添剤やその他のトナー成分等が前記帯電部材用清掃部材の孔（セル）に取り込まれてより良好に清掃が行われ、前記外添剤が帯電部材上に残留し蓄積することが抑制される。また、孔（セル）に取り込まれた外添剤やトナー成分等の被清掃物質は孔（セル）中で凝集されてより大きな塊となり、この塊はいずれ孔（セル）から吐き出されて再び帯電部材に移行し、更に潜像保持体に移行して潜像保持体に配置されている別の清掃部材等によって良好に除去される。

−接触圧−
帯電部材用清掃部材の帯電部材への接触圧は、０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下である。
接触圧が上記下限値を下回る場合、帯電部材に付着したトナー粒子の外添剤が帯電部材用清掃部材との接触部分で清掃されずにすり抜けが発生し、帯電部材に外添剤が付着し続け、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。
一方、接触圧が上記上限値を上回る場合、特に帯電部材用清掃部材として多孔質の弾性体を用いた態様では、外添剤やトナー成分等の被清掃物質の孔（セル）への取り込みや、孔（セル）中での凝集、凝集された塊の孔（セル）からの吐き出しが良好に行われず清掃機能の維持性が低下し、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。

尚、上記接触圧は更に０．２０Ｎ／ｃｍ以上０．４２Ｎ／ｃｍ以下であることがより好ましく、０．２４Ｎ／ｃｍ以上０．３６Ｎ／ｃｍ以下であることが特に好ましい。

−食い込み量−
帯電部材用清掃部材の帯電部材との接触部分での食い込み量は、０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることが好ましく、更には０．２５ｍｍ以上０．８５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．４０ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であることが特に好ましい。
尚、上記の食い込み量とは、帯電部材に接触していない状態の帯電部材用清掃部材に対する、帯電部材に接触した状態での帯電部材用清掃部材の凹み部分の凹んだ厚さを表す。

食い込み量が上記下限値以上であることにより、帯電部材に付着したトナー粒子の外添剤が帯電部材用清掃部材との接触部分で良好に清掃されてすり抜けが抑制され、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生が抑制される。
一方、接触圧が上記上限値以下であることにより、特に帯電部材用清掃部材として多孔質の弾性体を用いた態様では、外添剤やトナー成分等の被清掃物質の孔（セル）への取り込みや、孔（セル）中での凝集、凝集された塊の孔（セル）からの吐き出しが良好に行われ、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトの発生が抑制される。

−体積平均粒径−
本実施形態におけるトナー粒子は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の外添剤を有する。
体積平均粒径が上記下限値を下回る場合、帯電部材に付着した外添剤が帯電部材用清掃部材との接触部分で清掃されずにすり抜けが発生し、帯電部材に外添剤が付着し続け、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。
一方、体積平均粒径が上記上限値を上回る場合、特に帯電部材用清掃部材として多孔質の弾性体を用いた態様では、外添剤やトナー成分等の被清掃物質の孔（セル）への取り込みや、孔（セル）中での凝集、凝集された塊の孔（セル）からの吐き出しが良好に行われず清掃機能の維持性が低下し、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。

尚、上記体積平均粒径は更に９０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより好ましく、１２０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることが特に好ましい。

尚、体積平均粒径の測定は、粒径１００μｍの鉄粉または樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）に外添剤を混合分散させ、鉄粉または樹脂粒子上の外添剤の一次粒子１００個につきＳＥＭ装置で観察し、その画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）を算出して、体積平均粒径とした。

−円形度−
本実施形態におけるトナー粒子は、円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有する。
円形度が上記上限値を上回る場合、外添剤の形状がより球形状となり、帯電部材に付着した外添剤が帯電部材用清掃部材との接触部分で清掃されずにすり抜けが発生し、帯電部材に外添剤が付着し続け、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。
一方、円形度が上記下限値を下回る場合、外添剤の形状がより異形状となり、特に帯電部材用清掃部材として多孔質の弾性体を用いた態様では、外添剤やトナー成分等の被清掃物質の孔（セル）への取り込みや、孔（セル）中での凝集、凝集された塊の孔（セル）からの吐き出しが良好に行われず清掃機能の維持性が低下し、その結果出力画像における筋状の白抜けディフェクトが発生する。

尚、上記円形度は更に０．５５以上０．８５以下であることがより好ましく、０．５８以上０．８２以下であることが特に好ましい。

尚、円形度の測定は、粒径１００μｍの鉄粉または樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）に外添剤を混合分散させ、鉄粉または樹脂粒子上の外添剤の一次粒子１００個につきＳＥＭ装置で観察し、その画像解析によって得られた円形度の累積頻度における５０％円形度を算出した。ここで、円形度は画像解析により得られた投影面積および周囲長により、次式によって求められる。
・式 ： 円形度＝４π×投影面積／（周囲長）^２

−画像形成装置の構成−
以下、本実施形態に係る画像形成装置の構成および該画像形成装置を用いた画像形成方法ついて説明する。

図１に示すように、本実施形態の画像形成装置１０は、潜像保持体１２を含んで構成されている。潜像保持体１２は、円柱状に構成され、図示を省略する駆動機構によって回転軸Ｂを中心に定められた方向（図１中、矢印Ａ方向）に回転駆動する。

潜像保持体１２の周辺には、潜像保持体１２の回転方向（図１中、矢印Ａ方向）に沿って、帯電ロール１４、露光装置１８、現像装置２０、転写装置２２、及び潜像保持体用清掃装置２８が設けられている。また、画像形成装置１０には、定着装置２６及び帯電部材用清掃ロール１６が設けられている。

尚、帯電ロール１４が本実施形態の画像形成装置の帯電部材に相当し、露光装置１８が潜像形成装置に相当する。また、帯電部材用清掃ロール１６が本実施形態の画像形成装置の帯電部材用清掃部材に相当する。

帯電ロール１４は、潜像保持体１２の表面を帯電する。露光装置１８は、帯電ロール１４によって帯電された潜像保持体１２上を露光することで静電潜像を形成する。現像装置２０は、予め貯留された現像剤によって潜像保持体１２上に形成されている静電潜像を現像し、この静電潜像に応じたトナー像を形成する。転写装置２２は、潜像保持体１２上に形成されたトナー像を記録媒体２４へ転写する。定着装置２６は、記録媒体２４上に転写されたトナー像を記録媒体２４に定着させる。潜像保持体用清掃装置２８は、潜像保持体１２の表面に接触して設けられたクリーニングブレード２８Ａを含んで構成されており、このクリーニングブレード２８Ａによって潜像保持体１２上のトナー等の付着物を潜像保持体１２から除去する。

尚、図１には潜像保持体１２から記録媒体２４へトナー像を直接転写する態様を示すが、本実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法はこれには限定されない。例えば、潜像保持体１２と記録媒体２４との間に中間転写体（ベルト状や円筒（ロール）状の誘電体）を介し、潜像保持体１２から一旦前記中間転写体へトナー像を転写し、複数色のトナー像の転写を順次繰り返すことで、複数色のトナーが積層された積層画像を前記中間転写体に形成した後、該中間転写体から記録媒体２４へ前記積層画像を一括転写する、所謂中間転写方式を用いた画像形成装置や画像形成方法等も本実施形態に属する。

まず、本実施形態の画像形成装置１０で用いる現像剤について説明する。

本実施形態で用いる現像剤は、トナー母粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．９以下の外添剤と、を含むトナー粒子を有する。また、該現像剤は上記トナー粒子のみを含む一成分系現像剤であっても、更にキャリアを有する二成分系現像剤であってもよい。

・外添剤
まず、上記の外添剤について説明する。

本実施形態における体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．９以下の外添剤に用いられる材料としては、特に限定されず、例えばＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等の外添剤が使用される。これらのうち、シリカ粒子、チタニア粒子がより好ましく、特にシリカ粒子が好ましい。

ここで、外添剤の体積平均粒径および円形度を上記の範囲に制御する方法について説明する。尚、以下においては、特に好ましい態様であるシリカ粒子を例にして説明する。但し、本実施形態において用いられる外添剤の製造方法は以下に限定されるものではない。
上記の体積平均粒径および円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する製造方法によって製造し得る。

つまり、上記製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。
上記の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異型状のシリカ粒子が得られると考えられる。

以下、上記の製造方法における各工程について説明する。

まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、セロソルブ類（例えばメチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等）、エーテル類（例えばジオキサン、テトラヒドロフラン等）等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌであることが望ましく、更に望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、例えば、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．０１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下がよく、望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００９ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であり、より望ましくは、０．００３ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。
なお、このテトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコール１ｍｏｌ当たりに対する、１分間当たりにテトラアルコキシシランを供給するｍｏｌ数を示している。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とすることが望ましく、更に望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下であり、より望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３ｍｏｌ以下である。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的に供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

以上の工程を経て、前述の体積平均粒径および円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。

シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。

一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

前述の体積平均粒径および円形度の要件を満たす外添剤（以下において単に「特定の外添剤」とも称す）は、疎水化処理剤により表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を持つ公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。

疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、例えば、特定の外添剤に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性外添剤分散液を得る方法としては、例えば、外添剤分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、外添剤に疎水化処理を施し、疎水性外添剤分散液を得る方法が挙げられる。

一方、粉体の疎水性外添剤を得る方法としては、上記方法で疎水性外添剤分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性外添剤の粉体を得る方法、外添剤分散液を乾燥して親水性外添剤の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法、疎水性外添剤分散液を得た後、乾燥して疎水性外添剤の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法等が挙げられる。
ここで、粉体の外添剤を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性外添剤を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体の外添剤の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

前述の特定の外添剤のトナー母粒子表面に対する含有量は、０．３質量％以上３．０質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは０．６質量％以上２．５質量％以下、より好ましくは０．９質量％以上２．０質量％以下である。

・他の外添剤
本実施形態においては、前述の特定の外添剤に加え、それよりも小径の外添剤（以下、小径外添剤と称する）を併用してもよい。

この小径外添剤の体積平均粒径は、７ｎｍ以上６０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。

・トナー母粒子
本実施形態におけるトナー粒子は、結着樹脂や着色剤等、離型剤、その他の成分等を含有するトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や小径外添剤が外添されてなる。

以下、トナー母粒子の構成成分についてより詳細に説明する。
−結着樹脂−
トナー母粒子に用いられる結着樹脂としては、公知のものが使用され、優れた低温定着性が得られる点から、結晶性樹脂や、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用してもよい。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体及び共重合体が例示される。

代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。

これらの中では、特に、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体が好ましい。

また、結晶性樹脂の具体例としては、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸等の長鎖アルキルのジカルボン酸類、及び、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、バチルアルコール等の長鎖アルキル、アルケニルのジオール類を用いたポリエステル樹脂；（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂；等が挙げられ、ポリエステル樹脂系の結晶性樹脂が好ましい。

−着色剤−
トナー母粒子を構成する着色剤としては、特に制限はなく、染料及び顔料のどちらでもかまわないが、顔料が好ましい。
好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。

また、着色剤として磁性粉を使用してもよい。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金や酸化物などの公知の磁性体が使用される。
以上の着色剤は、単独で使用しても、２種類以上組み合わせて使用してもよい。
尚、着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。

トナー中に含まれる着色剤の含有量としては、トナー母粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上４０質量部以下が好ましく、１質量部以上３０質量部以下が更に好ましい。

−その他の内添成分−
本実施形態におけるトナーには、必要に応じて、離型剤や帯電制御剤などのその他の成分が内添されてもよい。
離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

離型剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）１００質量部に対し、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、２質量部以上１５質量部以下がより好ましい。
離型剤の溶融温度としては５０℃以上１２０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。

また、トナー母粒子には、必要に応じて、帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものが使用されるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤が用いられる。
湿式製法でトナーを製造する場合、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。

トナー母粒子の製造には、公知の湿式法や乾式法が利用され、例えば、結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤を分散させた分散液、及び、必要に応じて利用される離型剤、帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナーを得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用される。
また、上記方法で得られたトナー母粒子をコア粒子にして、更に樹脂粒子を付着させた後、加熱融合してコアシェル構造を有するトナー母粒子を製造してもよい。

続いて、このようにして得られたトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や、小径外添剤等を添加し、混合することにより本実施形態におけるトナー粒子が得られる。

尚、トナー母粒子と外添剤との混合は、公知の方法、例えば、Ｖブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーミキサーなどによっておこなわれる。
更に、振動篩分機、風力篩分機などを使って、得られたトナー中の粗大粒子を取り除いてもよい。

トナー母粒子の体積平均粒径は２μｍ以上８μｍ以下の範囲であることが好ましく、更に３μｍ以上７μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

また、粒度分布の指標である体積平均粒径／個数平均粒径の値としては、１．６以下が好ましく、１．４以下が更に好ましい。

尚、本実施形態において、トナー母粒子の体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ_５０）、個数平均粒径（累積数平均粒径Ｄ_５０Ｐ）や各種の粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。尚、サンプリングする粒子数は５００００個である。

このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ_１６Ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ_５０Ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ_８４Ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６Ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ_８４Ｐ／Ｄ_１６Ｐ）^１／２として算出される。

・キャリア
次に、キャリアについて説明する。
本実施形態の現像剤にはキャリアが含まれてもよく、該キャリアは、例えば磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成される。また、鉄、コバルト、ニッケル等の金属、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの金属酸化物等を単独／複合で焼結、分級したものをキャリア芯材としてもよい。
まず、本実施形態におけるキャリアの構成について説明する。

−キャリア芯材−
本実施形態におけるキャリア芯材の態様のひとつとして、磁性粉が樹脂中に分散されてなる磁性粉分散型粒子が例示される。
前記磁性粉としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が用いられる。これらの中でも、酸化鉄が好ましい。
これら磁性粉は、単種で使用してもよく、２種以上併用してもよい。

磁性粉の粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．０３μｍ以上０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下であることが更に好ましい。

また、磁性粉のキャリア芯材中における含有量としては、３０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、４５質量％以上９８質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以上９８質量％以下であることが更に好ましい。

キャリアの芯材を構成する樹脂成分としては、架橋されたスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。

また、キャリアの芯材は、更にその他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。

他のキャリア芯材の製造方法としては、例えば、磁性粉とスチレンアクリル樹脂等の絶縁性樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法（特公昭５９−２４４１６号公報、特公平８−３６７９号公報等）や、結着樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法（特開平５−１００４９３号公報等）や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。
上記の溶融混練法、懸濁重合法、及びスプレードライ法はいずれも、磁性粉をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性粉と樹脂溶液とを混合し、樹脂溶液中に磁性粉を分散させる工程を含む。

−樹脂被覆層−
本実施形態のキャリアは、前述の芯材を被覆する樹脂被覆層を有していてもよい。
この樹脂被覆層は、キャリア用の樹脂被覆層の材料として用いられているものであれば公知のマトリックス樹脂が利用され、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。
樹脂被覆層を構成するマトリックス樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分（外添剤等）のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。

ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。

トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。

また、樹脂被覆層には、抵抗調整を目的として導電性粒子を添加してもよい。導電性粒子としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電性粒子は平均粒径１μｍ以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性粒子を併用してもよい。
樹脂被覆層における導電性粒子の含有量は、樹脂被覆層の強度を保ち、またキャリアの抵抗を調整する観点から、１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。

尚、本実施形態において、絶縁性とは、体積抵抗率で１０^１４Ωｃｍ以上の範囲を意味する。一方、導電性とは、体積抵抗率で１０^７Ωｃｍ以下の範囲を意味する。また、半導電性とは例えば体積抵抗率が１０^７Ωｃｍ以上１０^１３Ωｃｍ以下を意味する

尚、体積抵抗率の測定は、ＪＩＳ−Ｋ−６９１１（１９９５）に準じて、円形電極（三菱油化（株）製ハイレスターＩＰのＵＲプローブ：円柱状電極の外径Φ１６ｍｍ、リング状電極部の内径Φ３０ｍｍ、外径Φ４０ｍｍ）を用い、２２℃／５５％ＲＨ環境下、電圧１００Ｖ印加し、印加後５ｓｅｃ後の電流値をアドバンテスト製、微小電流計 Ｒ８３４０Ａを用いることにより測定し、その電流値により、体積抵抗から、体積抵抗率を求める。

更に、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用される。
熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合から構成されるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

前記樹脂被覆層の平均膜厚は、０．１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以上３．０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上２．０μｍ以下であることが更に好ましい。

−キャリアの製造方法−
キャリアの製造方法は特に限定されず、従来公知のキャリア製造方法が利用されるが、以下の製造方法が好ましい。
即ち、樹脂被覆層形成用溶液（溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて、導電性粒子、帯電制御の樹脂粒子等を含む溶液）を調製し、この樹脂被覆層形成用溶液中に芯材を浸漬する浸漬法、樹脂被覆層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液とを混合し、次いで、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に、溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダー塗布法などを採用してもよい。更に、樹脂被覆層を形成した後に、電気炉やキルンなどの装置により加熱処理してもよい。

また、樹脂被覆層を形成するための樹脂被覆層形成用溶液に使用する溶剤としては、樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などが使用される。

また、本実施形態におけるキャリアは、球形度が０．９８０以上１．０００以下の範囲であることを要し、０．９８５以上１．０００以下Kの範囲であることが好ましい。

ここで、本実施形態におけるキャリアの球形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。
測定サンプルとして、キャリア２００ｍｇをエチレングリコール水溶液３０ｍｌに添加・攪拌し、上澄み液を除去した残渣中のキャリアを用いて、以下の方法で測定した。測定は、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々のキャリア粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。ここで、個々の円形度は下記式（１）に基づいて求めた。
式（１）： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）^１／２］／ＰＭ
（上記式（１）において、Ａはキャリア粒子の投影面積、ＰＭはキャリア粒子の周囲長を表す。）
尚、測定はＬＰＦモード（低分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３μｍ以上８０μｍ以下の範囲、円形度解析範囲を０．８５０以上１．０００以下の範囲で実施した。

また、本実施形態におけるキャリアの体積平均粒径は、２５μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることが好ましく、２５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であることがより好ましく、２５μｍ以上６０μｍ以下の範囲であることが更に好ましい。
ここで、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、全核体に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ_５０ｖとする。

次に、画像形成装置１０の装置各部について説明する。

・帯電ロール
帯電ロール１４は、潜像保持体１２表面に接触して設けられており、潜像保持体１２の回転駆動に伴って回転することによって潜像保持体１２表面を帯電する。

帯電ロール１４は、高圧電源２９からの電圧印加し得るよう構成されており、高圧電源２９から帯電ロール１４への電圧印加により帯電され、この帯電ロール１４の帯電により潜像保持体１２表面を帯電させる。

帯電ロール１４は、図２に示すように、導電性のシャフト１４Ａの周囲に、帯電層１４Ｂが形成された構成であり、このシャフト１４Ａが回転し得るよう支持されている。

帯電ロール１４は、潜像保持体１２に押し付けられて、潜像保持体１２の回転に伴い従動回転させるように、潜像保持体１２に圧接して配置されている。尚、帯電ロール１４に駆動手段を取り付け、潜像保持体１２とは異なる周速度で回転させるように配置してもよい。

帯電ロール１４のシャフト１４Ａとしては、導電性を有するもので、一般には鉄、銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等の成型品が用いられる。また、その他導電性粒子等を分散した樹脂成形品等を用いてもよい。

帯電層１４Ｂとしては、例えば、導電性を有し、一般にはゴム材に導電性粒子あるいは半導電性粒子を分散したものが用いられる。

ゴム材としてはＥＰＤＭ、ポリブタジエン、天然ゴム、ポリイソブチレン、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ＳＢＳ、熱可塑性エラストマー、ノルボーネンゴム、フロロシリコーンゴム、エチレンオキシドゴム等が用いられる。

導電性粒子あるいは半導電性粒子としてはカーボンブラック、亜鉛、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、クロム、チタニウム等の金属、ＺｎＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２−Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３−ＳｎＯ_２、ＺｎＯ−ＴｉＯ_２、ＭｇＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＦｅＯ−ＴｉＯ_２、ＴｉＯ_２、ＳｎＯ_２、Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の金属酸化物が用いられ、これらの材料は単独あるいは２種以上混合して用いても良い。

この帯電層１４Ｂ上には、抵抗層及び保護層が積層された構成であってもよい。
抵抗層及び保護層としては、結着樹脂に導電性粒子あるいは半導電性粒子を分散し、その抵抗を制御したもので、体積抵抗率として１０^３Ωｃｍ以上１０^１４Ωｃｍ以下、望ましくは１０^５Ωｃｍ以上１０^１２Ωｃｍ以下さらに望ましくは１０^７Ωｃｍ以上１０^１２Ωｃｍ以下がよい。抵抗層及び保護層の膜厚としては０．０１μｍ以上１０００μｍ以下、望ましくは０．１μｍ以上５００μｍ以下、さらに望ましくは０．５μｍ以上１００μｍ以下がよい。

結着樹脂としてはアクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、メトキシメチル化ナイロン、エトキシメチル化ナイロン、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリチオフェン樹脂、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＰＥＴ等のポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン 樹脂等が用いられる。

導電性粒子あるいは半導電性粒子としては弾性層と同様のカーボンブラック、金属、金属酸化物が用いられる。また必要に応じてヒンダードフェノール、ヒンダードアミン等の酸化防止剤、クレー、カオリン等の充填剤や、シリコーンオイル等の潤滑剤を添加してもよい。

これらの層を形成する手段としてはブレード塗布法、マイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等が用いられる。

帯電ロール１４を用いて潜像保持体１２を帯電させる方法としては、帯電ロール１４に直流電圧を印加する方法、あるいは直流電圧及び交流電圧を重畳して印加する方法が挙げられるが、この中でも直流電圧を印加する方法が望ましい。

ここで、電圧の範囲としては、直流電圧は要求される潜像保持体１２の帯電電位に応じて正又は負の５０Ｖ以上２０００Ｖ以下が好ましく、特に１００Ｖ以上１５００Ｖ以下が望ましい。交流電圧を重畳する場合は、ピーク間電圧が４００Ｖ以上１８００Ｖ以下、望ましくは８００Ｖ以上１６００Ｖ以下、さらに望ましくは１２００Ｖ以上１６００Ｖ以下が望ましい。交流電圧の周波数は５０Ｈｚ以上２０，０００Ｈｚ以下、望ましくは１００Ｈｚ以上５，０００Ｈｚ以下である。

・帯電部材用清掃ロール
帯電部材用清掃ロール１６は、図１及び図２に示すように、帯電ロール１４の外周面に接して配設されており、帯電ロール１４上に付着した特定の外添剤を含む付着物を帯電ロール１４から除去する。尚、帯電部材用清掃ロール１６は帯電ロール１４に対して、接触圧が前述の範囲となるよう配置され、また食い込み量が前述の範囲となるよう配置されることが好ましい。

尚、上記帯電部材用清掃ロール１６は、帯電ロール１４に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体であることがより好ましい。多孔質であることにより、特定の外添剤やその他のトナー成分等が前記帯電部材用清掃ロールの孔（セル）に取り込まれ、孔（セル）に取り込まれた外添剤やトナー成分等の被清掃物質は孔（セル）中で凝集されてより大きな塊（凝集体）となり、この塊はいずれ孔（セル）から吐き出されて再び帯電ロールに移行し、更に潜像保持体に移行して潜像保持体に配置されている別の清掃ロール等によって良好に除去される。

ここで、本実施形態において、特定の外添剤等を凝集させた「凝集体」とは、上記説明した現像剤のトナーに含まれる特定の外添剤がトナーから脱離し、脱離した特定の外添剤同士が凝集し、目視で確認し得る大きさに成長した状態にあることを表している。

帯電部材用清掃ロール１６は、その外周が帯電ロール１４の外周に押しつけられた状態で配置されており、芯体１６Ａの外周面上に多孔質層１６Ｂが設けられた構成となっている。
芯体１６Ａの両端部には、図示しないスプリングが設けられており、このスプリングによって帯電部材用清掃ロール１６が帯電ロール１４に前述の接触圧で押しつけられている。すなわち、帯電部材用清掃ロール１６が帯電ロール１４の外周に押しつけられた状態で配置されることで、多孔質層１６Ｂには帯電ロール１４の周面に沿って弾性変形して接触領域が形成されている。

ここで、潜像保持体１２の支軸には図示しないモータが連結されており、潜像保持体１２が定められた方向（図１中の矢印Ａ方向）に回転駆動されると、潜像保持体１２の回転に従動して帯電ロール１４が回転することにより、潜像保持体１２の表面が帯電され、帯電ロール１４に従動して回転する帯電部材用清掃ロール１６の回転によって帯電ロール１４上に付着している特定の外添剤等の付着物が帯電ロール１４上から除去される。

芯体１６Ａとしては、一般には鉄、銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等の成形品が用いられる。また、芯体１６Ａとしては、その他導電性粒子等を分散した樹脂成形品等を用いてもよい。

多孔質層１６Ｂは、多孔質の３次元構造を有する発泡体からなり、内部や表面に空洞や凹凸部（以下、セルという）が存在し、弾性を有している。
帯電部材用清掃ロール１６の外周が、本実施形態の多孔質層１６Ｂで形成されていることによって、帯電部材用清掃ロール１６は、帯電ロール１４上に付着した特定の外添剤を含む付着物を帯電ロール１４から除去すると共に、除去した特定の外添剤を凝集させた凝集体を形成する。

この多孔質層１６Ｂは、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、オレフィン、メラミン又はポリプロピレン、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、天然ゴム及びスチレンブタジエンゴム、クロロプレン、シリコーン、ニトリル、等の発泡性の樹脂又はゴムを材質としたものより選択される。
これらの中でも、ポリウレタンが特に好ましく用いられる。

尚、ポリウレタンとしては、特に限定するものではなく、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリエステルやアクリルポリールなどのポリオールと、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートなどのイソシアネートの反応を伴っていれば良く、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパンなど鎖延長剤が混合されていることが好ましい。また、水やアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物などの発泡剤を用いて発泡させるのが一般的である。さらに発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えればよい。

多孔質層１６Ｂは、詳細には、連続気泡構造を有し且つ硬度１５０Ｎ以上５００Ｎ以下であることが好ましい。
また、多孔質層１６Ｂの表面のセル（孔）の平均孔径が、上記現像剤に含まれる特定の外添剤の体積平均粒径の１０００倍以上８０００倍以下の範囲内であることが好ましい。

尚、本実施形態において、「連続気泡構造」とは内部に複数の気泡を有し、隣合う気泡同士が繋がっている状態の構造を意味する。
また、本実施形態において「硬度」は、以下の方法で測定した。多孔質層１６Ｂを構成する素材を縦４００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍでスライスし、スライスしたシートの中央部をφ２００ｍｍ圧縮冶具により荷重をかけ、厚さを２５％圧縮する際に必要な力（Ｎ）を本実施形態における「硬さ」と定義する。圧縮に必要な力（Ｎ）を測定するために、ＡＩＫＯＨ社製荷重測定器（ＭＯＤＥＬ−１３１１）を用いた。

多孔質層１６Ｂの硬度は、更に望ましくは１７０Ｎ以上６００Ｎ以下であり、より望ましくは１９０Ｎ以上５００Ｎ以下である。

尚、硬度の測定はＪＩＳ Ｋ ６４００−２に準じるものであり、５０×３８０×３８０ｍｍの試験片を切り出して、垂直方向に始めの厚さの７５％まで押し込んだ後に荷重を除き、再び始めの厚さの２５％まで押し込み、静止後２０秒経過した時の荷重を読み取る。

多孔質層１６Ｂは、その連続気泡構造における気泡数（発泡セル数）が４０個／２５ｍｍ以上８０個／２５ｍｍ以下範囲にあることが好ましく、より望ましくは４５個／２５ｍｍ以上７５個／２５ｍｍ以下範囲にあり、さらに望ましくは４８個／２５ｍｍ以上７０個／２５ｍｍ以下範囲にある。
気泡数は、炭酸ガス、フッ素系化合物などの公知の発泡剤の添加量によって制御される。

ここで、気泡数の測定は、光学顕微鏡を用い目視観察にて、１００×１００×１０ｍｍの試験片表面の任意の箇所に長さ５０ｍｍのラインを引き、そのラインに乗った気泡を数えることで２５ｍｍ当たりの気泡数を求めることで行う。そして、当該ラインを試験片の任意の３箇所で引き、この３箇所での値の平均値を気泡数とする。

また、多孔質層１６Ｂの表面のセル（孔）の平均孔径が、上記現像剤に含まれる特定の外添剤の体積平均粒径の１０００倍以上８０００倍以下の範囲内であることが好ましく、１５００倍以上７０００倍以下の範囲内であることが更に好ましく、２０００倍以上６０００倍以下の範囲内であることが特に好ましい。

この帯電部材用清掃ロール１６は、絶縁性であっても導電性であってもよい。即ち、導電層が絶縁性であってもよいし、導電性であってもよい。

尚、帯電部材用清掃ロール１６に導電性を付与させる方法としては、弾性層に導電材を練り込む方法や導電性の粉体を吹き付ける方法等、特に制限されるものではないが、電気抵抗を１０^３Ω・ｃｍ以上１０^１０Ω・ｃｍ以下（望ましくは１０^４Ω・ｃｍ以上１０^８Ω・ｃｍ以下）に調整した導電性塗料中に帯電部材用清掃ロール１６を含浸する含浸法を適用することが望ましい。この導電性塗料としては、ウレタン、シリコン、スチレン等にカーボンを分散させ溶剤（例えば、酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトン等）に溶解させたもの等が挙げられる。

上記の帯電部材用清掃ロール１６の製造方法としては、例えば、金型に原料を注入して発泡させて、所望の形状のウレタン発泡体を芯材に被覆する方法、ウレタン発泡体をスラブ成型して、所望の形状に研削等により加工して多孔質層１６Ｂを作製した後、この多孔質層１６Ｂを芯体１６Ａに被覆する方法などが挙げられる。

・その他の帯電部材用清掃ロールの態様
また上述した態様以外にも、帯電部材用清掃ロール１６として、軸体（シャフト）の外周面に螺旋状に設けられた弾性層１００Ｂを備えたロール状の部材（以下「螺旋状ロール」とも称す）を用いてもよい。

図４は、上記螺旋状ロールを示す概略斜視図であり、図５は図４の一部を示す概略平面図である。
尚、該螺旋状ロールは帯電ロールに対して、接触圧が前述の範囲となるよう配置され、また食い込み量が前述の範囲となるよう配置されることが好ましい。更に、上記螺旋状ロールは、帯電ロールに接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体であることがより好ましい。

本実施形態における上記螺旋状ロール１００は、図４に示すごとく、軸体（シャフト）１００Ａと、該軸体１００Ａの外周面に螺旋状に設けられた弾性層１００Ｂと、を備えたロール状の部材である。弾性層１００Ｂは、軸体１００Ａの表面に螺旋状に巻かれた状態で配置され、弾性層１００Ｂは、例えば軸体１００Ａの一端から他端にかけて、軸体１００Ａの軸を螺旋軸とし、間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置されている。
尚、特に限定されるものではないが、弾性層１００Ｂは固定部材１２０によって軸体１００Ａに固定されていることが好ましい。

ここで、図５に示す弾性層１００Ｂの短手方向における中心部分を通る線Ｐと軸体１００Ａの軸方向の線Ｑとが交わる鋭角側の角度（本明細書においては「螺旋角度θ」と称す）は、４５°以下であることが好ましく、更には４０°以下であることがより好ましく、３０°以下であることが特に好ましい。

次いで、上記螺旋状ロールを構成する各部材について説明する。

−軸体−
軸体１００Ａに用いる材質としては、金属（例えば、アルミ、ステンレス、真鍮等）、または樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等）が挙げられる。尚、材質および表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
特に、軸体１００Ａが金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

−弾性層−
図４に示される弾性層１００Ｂは螺旋状に配置されており、その態様は具体的には、図５に示す螺旋角度θが前述の範囲、螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることがよい。また、螺旋ピッチＲ２は、例えば、３ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがよい。

ここで、図５に示すように、螺旋幅Ｒ１とは、弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）に対して直交する方向に沿った長さを意味する。螺旋ピッチＲ２とは、弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）に対して直交する方向に沿った、隣合う弾性層１００Ｂ間の長さを意味する。

弾性層１００Ｂの材料としては、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、またはポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、塩素化ポリイソプレンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエンゴム、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、または２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。尚、これらには必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、または加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

これらの中でも、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）がよく、特に発泡ポリウレタンであることが望ましい。
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリエステルやアクリルポリール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（例えば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン等）が含まれたものであってもよい。そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。また、発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

尚、弾性層１００Ｂには、１００Ｐａの外力印加により変形しても元の形状に復元する材料を用いることがより好ましい。

弾性層１００Ｂの構成としては、１層構成でも積層構成でも構わない。具体的には、弾性層１００Ｂの構成としては、例えば、発泡体１層からなる構成でも、ソリッド層と発泡層との２層の構成でも構わない。

弾性層１００Ｂの幅は、前記螺旋幅Ｒ１としても示した通り、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下が好ましく、更には５ｍｍ以上７ｍｍ以下がより好ましい。
また、弾性層１００Ｂの厚さ（軸体１００Ａに巻かれた状態での厚さ）は、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。

−接着層−
図４に示される弾性層１００Ｂは、例えば接着層によって軸体１００Ａに接着されている。接着層は軸体１００Ａと弾性層１００Ｂとを接着する目的で設けられる層である。

接着層を簡便に形成する方法として、例えば接着テープを用いる方法が挙げられる。該接着テープとしては、基材と接着剤層とを備えた接着テープや基材を有しない接着テープ等が挙げられる。上記接着テープにおける基材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリイミド（ＰＩ）等の樹脂、金属、不織布、紙等が挙げられる。

接着層として用いられる接着テープには市販品のものを用いてもよく、例えば日東電工社製の両面テープＮｏ５６０５（基材：０．０５ｍｍ厚のＰＥＴ樹脂）、日東電工社製の片面テープＮｏ３６０Ａ（基材：０．０２５ｍｍ厚のＰＩ樹脂）、日東電工社製の片面テープＮｏ５１３（基材：和紙）、３Ｍ社製の片面テープ７１０８ＡＡＤ（基材：不織布）等が挙げられる。また、基材を有しない接着テープとして、例えば日東電工社製の基材レス両面テープ（Ｎｏ．５９１）等が挙げられる。

また上記においては帯電部材用清掃ロール１６として２つの態様を示したが、こられ以外にも、帯電部材用清掃ロール１６として、ブラシ状のロール部材や、帯電部材より低硬度のゴム材からなるロール部材等を用いてもよい。

・画像形成装置におけるその他の構成
露光装置１８は、帯電ロール１４によって帯電された潜像保持体１２表面に画像データに応じて変調したレーザー光を露光することによって潜像保持体１２表面に静電潜像を形成する。
露光装置１８としては、例えば、レーザー光学系やＬＥＤレンズアレイなどを用いる。

現像装置２０は、本実施形態で用いる上記現像剤を潜像保持体１２表面に供給することで、潜像保持体１２表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する。

現像装置２０としては、図３に示すように、潜像保持体１２に隣接して配設され、現像剤を収容する現像剤ハウジング３６と、現像剤ハウジング３６の内部において、潜像保持体１２に隣接するように軸線の周りに回転し得るよう配設された現像ロール４６とを備えている。現像ハウジング３８内には、上記トナーとキャリアとで構成される上記現像剤Ｄが充填されており、攪拌パドル４０、攪拌スクリュー４２が回転駆動されることで、トナーとキャリアとが攪拌されてトナーがキャリアに静電吸着する。そして、キャリアにトナーが付着した現像剤Ｄは、磁性を有する現像剤搬送ロール４４に磁力で吸着されて現像ロール４６へ搬送され、マグネットロールである現像ロール４６に磁力で吸着される。そして潜像保持体１２に面した現像ロール４６に現像バイアスが印加されて、現像剤Ｄ中のトナーが、現像ロール４６から潜像保持体１２上の静電潜像の形成された領域に転移する。これによって、潜像保持体１２上の静電潜像が現像剤によって現像されて、静電潜像に応じたトナー像が形成される。

転写装置２２は、記録媒体２４を潜像保持体１２との間で挟み込み搬送するとともに、潜像保持体１２上に形成されたトナー像を記録媒体２４に転写する。トナー像を転写された記録媒体２４は、図示を省略する各種搬送ロールによって定着装置２６の設置位置まで搬送されると、定着装置によって熱または圧力が加えられることによりトナー像を記録媒体２４上に定着される。これによって、記録媒体２４上にトナー像が形成される。トナー像の形成された記録媒体２４は、図示を省略する搬送ロール等によって画像形成装置１０の外部へと搬送される。

潜像保持体１２上の転写装置２２によって転写されずに潜像保持体１２上に保持されたままのトナーや、紙粉等の付着物は、潜像保持体用清掃装置２８によって除去される。

上記転写装置２２、定着装置２６、及び潜像保持体用清掃装置２８としては、従来公知の部材及び装置が用いられる。

上述のように構成された画像形成装置１０において、帯電ロール１４によって潜像保持体１２が帯電された後に露光装置１８によって静電潜像が形成されて、潜像保持体１２の回転によってこの潜像保持体１２の静電潜像の形成された領域が、潜像保持体１２と現像装置２０の現像ロール４６との向かい合う領域に到ると、現像ロール４６から静電潜像へトナー粒子が供されて、この静電潜像に対応するトナー像が形成される。
さらに、この潜像保持体１２の回転によって、この潜像保持体１２のトナー像の形成された領域が、潜像保持体１２と転写装置２２との向かい合う領域に達すると、潜像保持体１２上のトナー像は転写装置２２によって記録媒体２４に転写される。
さらに、潜像保持体１２上の、転写装置２２によって記録媒体２４にトナー像の転写された領域が、潜像保持体１２の回転によってクリーニングブレード２８Ａの設置位置に達すると、潜像保持体１２上の転写に関与しなかった残留トナー等の付着物が、クリーニングブレード２８Ａによって除去されて、この付着物の除去された領域が潜像保持体１２の回転によって帯電ロール１４の設置位置に到ると、帯電ロール１４によって帯電された上記処理が繰り返される。

ここで、理想的な状態では、潜像保持体用清掃装置２８によって潜像保持体１２上の残留トナーは潜像保持体１２表面から全て除去されるが、実際には、潜像保持体用清掃装置２８と潜像保持体１２との間を通り抜けて一部のトナー成分、すなわち本実施形態では特定の外添剤が帯電ロール１４に到る場合がある。

潜像保持体１２上の特定の外添剤等の付着物は、潜像保持体１２の回転によって帯電ロール１４の設置位置に達すると、帯電ロール１４は潜像保持体１２表面に接触して設けられていることから、帯電ロール１４の表面に付着する。この帯電ロール１４表面に付着した特定の外添剤等の付着物は、帯電部材用清掃ロール１６によって帯電ロール１４表面から除去される。

また、この帯電ロール１４には、上記構成の帯電部材用清掃ロール１６が接触して設けられ帯電ロール１４の回転に従動して回転するように設けられている。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、以下において特に断りのない限り「部」および「％」は質量基準である。ここで、以下に示す実施例３は、本発明に対する参考例として示すものである。

〔実施例１〕
−トナー粒子−
・外添剤（シリカ粒子Ａ）の製造
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール３００ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）４９．６ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。この時のアルカリ触媒溶液における触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３／（ＮＨ_３＋メタノール＋水））は、０．７５ｍｏｌ／Ｌであった。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０ｇと４．４４％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）２７０ｇとを、テトラメトキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２４ｍｏｌになるように流量を調整し、同時に添加を開始し、６０分かけて滴下を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。但し、テトラメトキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００５０ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
その後、溶媒を加熱蒸留により２２５ｇ留去し、純水を２２５ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒径１５０ｎｍ、円形度０．７５の異型状の親水性シリカ粒子を得た。
さらに、異型状の親水性シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン７ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子を得た。

・トナー粒子の作製
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２９６部
・アクリル酸ｎ−ブチル・・・・・・・・・１０４部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・６部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・１０部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・１．６部
（以上、和光純薬（株）製）

以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１２部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移温度は５３℃、重量平均分子量は３２，０００であった。

＜着色剤分散液の調製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン系顔料：大日精化社製：シアニンブルー４９３７） ・・・・・・・１００部
（大日精化社製：セイカファーストイエロー２０５４）
アニオン性界面活性剤（ネオゲンRK：第一工業製薬社製）・・・・・１０部
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・４９０部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、着色剤分散剤（Y）を調製した。

＜離型剤粒子分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ−９）・・・・・・・・・１００部
・アニオン界面活性剤（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）・・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が２２０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。

（トナー母粒子の製造）
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・３２０部
・着色剤分散液 ・・・・・・・・・・・・・・・８０部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・９６部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）・・・・・１．５部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・１２７０部

以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。

その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で５時間放置した。その後５℃／分で３０℃まで冷却した。

出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分攪拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、体積平均粒径５．７μｍ、円形度０．９６６のトナー母粒子を得た。

（トナー粒子の調製）
上記トナー母粒子（体積平均粒径６μｍ、ＭＬ２／Ａ：１３５、Ｃｙａｎ色）１００部に、前述の外添剤（シリカ粒子）を１．２部、ルチル型酸化チタン（体積平均粒径２０ｎｍ）１部を加え、ヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓで１０分間ブレンドをおこなった後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー粒子を得た。

・キャリアの作製
（コア粒子の調製）
フェノール４０部、ホルマリン６０部、マグネタイト（平均粒径０．２０μｍ，球形、２質量％、メチルトリメトキシシラン処理品）４００部、アンモニア水１２部、イオン交換水６０部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、４時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３７．３μｍの球状コア粒子を得た。

（キャリアの調製）
・コア粒子 １００部
・被覆層形成用溶液
・トルエン １２０部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体
（質量比６０：４０、重量平均分子量８万） ２．０部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） ０．４部

コア粒子を除く上記成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆層形成用溶液を調製した。更に、次にこの溶液とコア粒子とを真空脱気型ニーダ（井上製作所社製、商品名：ＫＨＯ−５）に入れ、６０℃で２０分攪拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥し、目開き１０６μｍのメッシュを通すことによりキャリアを作製した。
このキャリアの体積平均粒径は３９．１μｍであり、球形度は０．９８９であった。

（現像剤の調製）
上記調製したキャリア１００部、トナー粒子８部、をＶブレンダーで混合し、５００μｍ網目で篩分して現像剤を作製した。

−帯電部材用清掃ロール−
芯体１６Ａに、直径Φ４ｍｍの材料ＳＵＭにＮｉメッキをした円柱状部材を用いた。この芯体１６Ａ表面を覆う多孔質層１６Ｂとして、厚み２．５ｍｍ（芯体１６Ａを含む帯電部材用清掃ロール１６の直径Φ９ｍｍ）の発泡ウレタンフォームから構成される多孔質層１６Ｂを用いた。

この多孔質層１６Ｂの表面のセル（孔）の平均孔径が、前記現像剤に含まれる外添剤（シリカ粒子）の体積平均粒径の３５００倍である。
また、多孔質層１６Ｂの硬度は３００Ｎであり、連続気泡構造における気泡数（発泡セル数）が６０個／２５ｍｍであった。

〔評価〕
・筋状白抜け評価
画像形成装置（７００Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ／富士ゼロックス）において、上記調製した現像剤を現像装置およびトナーカートリッジに充填し、更に前記帯電部材用清掃ロール１６を設け、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した。

上記構成の画像形成装置において、２０℃５０％ＲＨ環境下にて、画像面積が５％となるテキスト画像を５枚連続で出力することを繰り返し、合計５００００枚Ａ４用紙に画像形成した。尚、連続出力を５枚ごとに行ったのは、５枚ごとに出力が停止する結果、クリーニングブレードにかかる歪が大きくなり、その結果評価が促進されるためである。また、この５００００枚の出力の途中、１００００枚、３００００枚、５００００枚の段階で全面ハーフトーン画像（画像濃度３０％）の画像をＡ４用紙（富士ゼロックス社製 Ｊ紙）１０枚形成した。

そして、この全面ハーフトーン３０％の画像形成について、画像欠陥（筋状画像白抜け）の有無を目視にて確認し、以下の評価基準に従って評価した。
○：１０枚全てにおいて画像欠陥（筋状画像白抜け）未発生
△：筋状の濃度ムラが確認された
×：画像欠陥（筋状画像白抜け）が確認された

・すり抜け評価
外添剤のすり抜けの発生について、以下の方法により評価を行なった。前記筋状白抜け評価での画像形成において、３００００枚出力時点でシャットダウンを行い、感光体表面の帯電部材に相対する位置より下流側であって現像装置に相対する位置より上流側の領域について、粘着テープを用いてすり抜けた外添剤の転写を実施し、外添剤のすり抜け状態を以下の評価基準に従って評価した。
○：外添剤のすり抜けが視認されない
△：外添剤の筋状すり抜けが部分的に視認された
×：外添剤の筋状すり抜けが全面的に視認された

〔実施例２〕
接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例３〕
外添剤の調製において、製造条件を以下のように変更し、粒径および円形度が下記表１に記載の数値の外添剤を得た。

・外添剤（シリカ粒子Ｂ）の製造
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール３００ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）４７．８ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。この時のアルカリ触媒溶液における触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３／（ＮＨ_３＋メタノール＋水））は、０．７２ｍｏｌ／Ｌであった。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０ｇと４．４４％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）２７０ｇとを、テトラメトキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２４ｍｏｌになるように流量を調整し、同時に添加を開始し、６０分かけて滴下を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。但し、テトラメトキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００２８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
その後、溶媒を加熱蒸留により２２５ｇ留去し、純水を２２５ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒径７２ｎｍ、円形度０．８８の異型状の親水性シリカ粒子を得た。
さらに、異型状の親水性シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン１２ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子を得た。

外添剤を上記シリカ粒子Ｂに変更し、且つ接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例４〕
接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例５〕
外添剤の調製において、製造条件を以下のように変更し、粒径および円形度が下記表１に記載の数値の外添剤を得た。

・外添剤（シリカ粒子Ｃ）の製造
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール３００ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）５５．２ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。この時のアルカリ触媒溶液における触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３／（ＮＨ_３＋メタノール＋水））は、０．８２ｍｏｌ／Ｌであった。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０ｇと４．４４％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）２７０ｇとを、テトラメトキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２４ｍｏｌになるように流量を調整し、同時に添加を開始し、６０分かけて滴下を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。但し、テトラメトキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００６６ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
その後、溶媒を加熱蒸留により２２５ｇ留去し、純水を２２５ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒径３８９ｎｍ、円形度０．５３の異型状の親水性シリカ粒子を得た。
さらに、異型状の親水性シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン４ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子を得た。

外添剤を上記シリカ粒子Ｃに変更し、且つ接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例６〕
帯電部材用清掃ロールの発泡ウレタンフォームとして硬度が５８０Ｎである清掃ロールを用い、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例７〕
帯電部材用清掃ロールの発泡ウレタンフォームとして硬度が１７０Ｎである清掃ロールを用い、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例８〕
帯電部材用清掃ロールとして下記に示す螺旋状ロールを用い、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

−帯電部材用清掃ロール（螺旋状ロール）−
図４および図５に示す螺旋状ロールとして、芯体１００Ａに直径Φ４ｍｍの材料ＳＵＭにＮｉメッキをした円柱状部材を用いた。この芯体１００Ａ表面に対して、厚み３．０ｍｍ、硬度３２０Ｎの発泡ウレタンフォーム材を、螺旋幅Ｒ１が８ｍｍ、螺旋ピッチＲ２が１２ｍｍ、螺旋角度θが２８°となるよう接着して弾性層１００Ｂを形成し、螺旋状ロールとした。

〔比較例１〕
外添剤の調製において、製造条件を以下のように変更し、粒径および円形度が下記表１に記載の数値の外添剤を得た。

・外添剤（シリカ粒子Ｄ）の製造
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール３００ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）４７．７ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。この時のアルカリ触媒溶液における触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３／（ＮＨ_３＋メタノール＋水））は、０．７２ｍｏｌ／Ｌであった。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０ｇと４．４４％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）２７０ｇとを、テトラメトキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２４ｍｏｌになるように流量を調整し、同時に添加を開始し、６０分かけて滴下を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。但し、テトラメトキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００２１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
その後、溶媒を加熱蒸留により２２５ｇ留去し、純水を２２５ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒径６７ｎｍ、円形度０．９２の異型状の親水性シリカ粒子を得た。
さらに、異型状の親水性シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン１２ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子を得た。

外添剤を上記シリカ粒子Ｄに変更した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔比較例２〕
外添剤の調製において、製造条件を以下のように変更し、粒径および円形度が下記表１に記載の数値の外添剤を得た。

・外添剤（シリカ粒子Ｅ）の製造
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール３００ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）５５．８ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。この時のアルカリ触媒溶液における触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３／（ＮＨ_３＋メタノール＋水））は、０．８２ｍｏｌ／Ｌであった。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０ｇと４．４４％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）２７０ｇとを、テトラメトキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２４ｍｏｌになるように流量を調整し、同時に添加を開始し、６０分かけて滴下を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。但し、テトラメトキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００９８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
その後、溶媒を加熱蒸留により２２５ｇ留去し、純水を２２５ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒径４１５ｎｍ、円形度０．４６の異型状の親水性シリカ粒子を得た。
さらに、異型状の親水性シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン４ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子を得た。

外添剤を上記シリカ粒子Ｅに変更した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔比較例３〕
帯電部材用清掃ロールの発泡ウレタンフォームとして硬度が２００Ｎである清掃ロールを用い、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔比較例４〕
帯電部材用清掃ロールの発泡ウレタンフォームとして硬度が４１０Ｎである清掃ロールを用い、接触圧および食い込み量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

１０ 画像形成装置
１２ 潜像保持体
１４ 帯電ロール
１６ クリーニングロール
１６Ａ 芯体
１６Ｂ 多孔質層
１８ 露光装置
２０ 現像装置
２２ 転写装置
２８Ａ クリーニングブレード
２８ クリーニング装置
１００ 清掃部材
１００Ａ 軸体
１００Ｂ 弾性層
１２０ 固定部材

Claims (4)

1. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体に接触して回転し該潜像保持体を帯電する帯電部材と、
   前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成され、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下であり且つ該帯電部材の表面を清掃する帯電部材用清掃部材と、
   前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．８５以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、
   該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
   を備える画像形成装置。
2. 前記帯電部材用清掃部材が、前記帯電部材に対し食い込み量０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲で接触している請求項１に記載の画像形成装置。
3. 潜像保持体に接触して回転する帯電部材により前記潜像保持体を帯電する帯電工程と、
   前記帯電部材に接触して従動回転し、前記帯電部材に接触する部分の少なくとも一部が多孔質の弾性体で構成され、前記帯電部材に対する接触圧が０．１２Ｎ／ｃｍ以上０．５０Ｎ／ｃｍ以下である帯電部材用清掃部材により、前記帯電部材の表面を清掃する帯電部材清掃工程と、
   前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ円形度が０．５以上０．８５以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、
   該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   を備える画像形成方法。
4. 前記帯電部材用清掃部材が、前記帯電部材に対し食い込み量０．１５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲で接触している請求項３に記載の画像形成方法。