JP2013134261A - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置の提供。
【解決手段】潜像保持体と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、を備える画像形成装置。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。

従来から、電子写真方式を採用した複写機やプリンタ等の画像形成装置においては、トナー粒子を有する現像剤が用いられ、該トナー粒子として外添剤が添加されたものが用いられている。

上記の如きトナー粒子として、トナー核と該トナー核の表面に外添剤とを少なくとも有してなり、該外添剤が５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の粒径を有する大粒径の無機酸化物を少なくとも含むトナーであって、走査型電子顕微鏡を用いて２．５ｋＶ、１万倍で撮影したＳＥＭ写真において観測される、前記トナー核の表面に存在する前記無機酸化物の個数が、１個の前記トナーにおける１×１μｍ^２領域を１０箇所以上観察した際に、最少部で０個以上３個以下であり、かつ最多部で１５個以上２００個以下であるトナーが提案されている（例えば特許文献１参照）。

またトナー粒子に外添する外添剤として、静電潜像現像トナー用の有機シリコーン粒子であって、コールター原理による測定によって得られる体積平均粒径値が０．０５μｍ以上６．０μｍ以下で、半球状のポリシロキサン架橋構造体からなる有機シリコーン粒子が提案されている（例えば特許文献２参照）。

また、透明トナーとして、平均粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下で粒子形状が立方体状や直方体状の無機粉体が外添されており、出力画像の形成時以外の期間に、透明トナーを透明画像形成部の像保持体から中間転写体に転写し、該透明トナーを中間転写体から有色画像形成部の像保持体に転移させて、該有色画像形成部のクリーニング装置に該透明トナーを供給する供給動作を行う構成とした画像形成装置が提案されている（例えば特許文献３参照）。

特開２００７−０７２３５０号公報 特開２００８−２５７２１７号公報 特開２０１１−０８１２６０号公報

本発明の課題は、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
潜像保持体と、
前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、
該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、
を備える画像形成装置である。

請求項２に係る発明は、
前記清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下である請求項１に記載の画像形成装置である。

請求項３に係る発明は、
潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、
該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、
を備える画像形成方法である。

請求項４に係る発明は、
前記清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下である請求項３に記載の画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力が０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度０．５以上０．９以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。

請求項２に係る発明によれば、清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下でない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。

請求項３に係る発明によれば、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力が０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度０．５以上０．９以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。

請求項４に係る発明によれば、清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下でない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 清掃装置を示す概略構成図である。 清掃装置の清掃用ブレードの加圧力を説明するための模式図である。 清掃装置の清掃用ブレードの周囲を拡大した模式図である。

以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法について詳細に説明する。

＜画像形成装置および画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下（≒１．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以上３．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以下）の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、を備える。

また本実施形態に係る画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下（≒１．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以上３．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以下）の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、を備える。

潜像保持体表面に清掃用ブレード（クリーニングブレード）を押し当てて清掃する方式を用いた画像形成においては、特にトナー粒子に外添されている外添剤が遊離し、該外添剤が上記の清掃用ブレードによっても清掃されずに前記外添剤のすり抜けが発生することがあった。潜像保持体において前記外添剤のすり抜けが生じると、繰り返し摺擦されることにより潜像保持体表面へ固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生することがあった。

これに対し本実施形態における画像形成装置および画像形成方法では、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力と、前記外添剤の体積平均粒径および平均円形度と、を特定の範囲に調整することで、これらの相乗効果によって前記外添剤の清掃用ブレードでのすり抜けを抑制し、その結果潜像保持体上での筋状の汚染の発生が抑制される。

−加圧力−
清掃用ブレードの潜像保持体への加圧力は、０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下（≒１．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以上３．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以下）である。
加圧力が上記下限値を下回る場合、前記条件を満たす外添剤を用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。また、トナー粒子自体のすり抜けが発生することもあり、清掃性に劣る。
一方、加圧力が上記上限値を上回る場合、清掃用ブレードと潜像保持体との摺擦により潜像保持体の摩耗が進みやすくなる。また清掃用ブレードの姿勢が安定せず、その結果前記条件を満たす外添剤を用いても清掃用ブレードとの接触部分で外添剤のすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。

尚、上記加圧力は更に０．１４７Ｎ・ｍ（１．４９９ｋｇ・ｆ・ｃｍ）以上０．３００Ｎ・ｍ（３．０５９ｋｇ・ｆ・ｃｍ）以下であることがより好ましく、０．１４７Ｎ・ｍ（１．４９９ｋｇ・ｆ・ｃｍ）以上０．２５０Ｎ・ｍ（２．５４９ｋｇ・ｆ・ｃｍ）以下であることが特に好ましい。

ここで、清掃用ブレードの加圧力Ｎは、次式で算出される。
・式：Ｎ＝ｄＥｔ^３／４Ｌ^３
（上記式中、ｄはブレード食い込み量、Ｅはブレードヤング率、ｔはブレード厚み、Ｌはブレード自由長を表す。）
尚、詳細については後述する。

−体積平均粒径−
本実施形態におけるトナー粒子は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の外添剤を有する。
体積平均粒径が上記下限値を下回る場合、トナー粒子への外部ストレスにより経時において外添剤のトナー粒子への埋没が発生し、トナー付着力が上昇することで潜像保持体からのトナー粒子の転写性が低下する。
一方、体積平均粒径が上記上限値を上回る場合、前記条件を満たす清掃用ブレードを用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。

尚、上記体積平均粒径は更に９０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより好ましく、１２０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることが特に好ましい。

尚、体積平均粒径の測定は、トナー粒子から外添剤を分離した後、粒径１００μｍの鉄粉または樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）に前記外添剤を分散させ、外添剤の一次粒子１００個につきＳＥＭ装置で観察し、その画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）を算出して、体積平均粒径とした。

−平均円形度−
本実施形態におけるトナー粒子は、平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有する。
平均円形度が上記上限値を上回る場合、外添剤の形状がより球形状となり、前記条件を満たす清掃用ブレードを用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。
一方、平均円形度が上記下限値を下回る場合、粒子の縦横比が大きな形状となり、機械的負荷が加わった時に外添剤が欠損しやすくなるため潜像保持体からのトナー粒子の転写性が低下する。

尚、上記平均円形度は更に０．６以上０．８５以下であることがより好ましく、０．６５以上０．８０以下であることが特に好ましい。

尚、平均円形度の測定は、トナー粒子から外添剤を分離した後、粒径１００μｍの鉄粉または樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）に前記外添剤を分散させ、外添剤の一次粒子１００個につきＳＥＭ装置で観察し、その画像解析によって得られた円形度の累積頻度における５０％円形度を算出した。ここで、円形度は画像解析により得られた投影面積および周囲長により、次式によって求められる。
・式 ： 円形度＝４π×投影面積／（周囲長）^２

−画像形成装置の構成−
以下、本実施形態に係る画像形成装置の構成および該画像形成装置を用いた画像形成方法ついて、図面をもとに詳細に説明する。
なお、図において、矢印ＵＰが示されている場合は、それを上方向とし、矢印ＩＮが示されている場合は、それを内方向とし、これらを基に上下、内外の表現をする。
また、同じ機能を有するものには、全図面通して同じ符号を付して、説明を省略することがある。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。図２は、クリーニング装置を示す概略構成図である。

本実施形態に係る画像形成装置１０の構成について簡単に説明するが、各色毎に共通する部位については、符号の後に各色を示す英字を付さずに説明する。
本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図１に示すように、入力された画像データに基づく各色のトナー画像を、後述する無端ベルト状の中間転写ベルト２４に転写し、画像を形成する４連タンデム方式の画像形成手段１２を有している。

画像形成手段１２は、例えば、記録媒体の一例である記録用紙Ｐの搬送方向上流側から順にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の画像形成ユニット１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｋを有しており、各画像形成ユニット１４Ｙ〜１４Ｋは、中間転写ベルト２４の移動方向（矢印Ｂで示す）に沿って、互いに離隔して並設されている。

各画像形成ユニット１４Ｙ〜１４Ｋは、例えば、像保持体としての感光体１６Ｙ〜１６Ｋを有しており、この感光体１６Ｙ〜１６Ｋは、例えば、導電性の金属製円筒体の表面（周面）に、有機光導電体等からなる感光層が積層されて構成され、図示の矢印Ａ方向（時計回り方向）へ目的とするプロセススピードで回転駆動するようになっている。

なお、この感光層は、例えば、電荷発生層と電荷輸送層が順次積層された機能分離型であり、レーザー光線が照射されると、レーザー光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を有している。また、各感光体１６Ｙ〜１６Ｋの直径は、例えば、２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とされることが望ましい。

各感光体１６Ｙ〜１６Ｋの周囲には、例えば、その回転方向上流側から順に、感光体１６の表面（周面）を帯電する帯電装置としての帯電装置１８Ｙ〜１８Ｋと、帯電された感光体１６Ｙ〜１６Ｋの表面（周面）に、色分解された画像データ（画像信号）に基づくレーザー光線（像光）を照射し、露光によって静電潜像を形成する露光装置２０Ｙ〜２０Ｋと、帯電した現像剤（トナーを含む現像剤）を静電潜像に転移させて（現像して）トナー画像とする現像装置２２Ｙ〜２２Ｋと、感光体１６Ｙ〜１６Ｋに接触する経路で内周面側から張力を付与されつつ支持された無端ベルト状の中間転写ベルト２４と、感光体１６Ｙ〜１６Ｋ上に形成されたトナー画像を中間転写ベルト２４へ転写する一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋと、一次転写後に感光体１６Ｙ〜１６Ｋの表面に残留した転写残トナーＴＮ１を除去するクリーニング装置２８Ｙ〜２８Ｋと、が配置されている。

各クリーニング装置２８Ｙ〜２８Ｋには、例えば、感光体１６Ｙ〜１６Ｋの表面（周面）に圧接し、感光体１６Ｙ〜１６Ｋから転写残トナーＴＮ１を擦り取る（掻き取る）クリーニングブレード（清掃用ブレード）６０Ｙ〜６０Ｋが設けられている。なお、このクリーニング装置２８（クリーニングブレード６０）については、後で詳述する。

また、各一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋは、例えば、中間転写ベルト２４の内側に配置され、各感光体１６Ｙ〜１６Ｋにそれぞれ対向した位置に設けられている。そして、一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋによる感光体１６Ｙ〜１６Ｋと中間転写ベルト２４との接触部が一次転写部（一次転写位置）Ｔ１とされている。

また、各一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋには、例えば、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示省略）がそれぞれ接続されている。更に、各バイアス電源は、例えば、制御部（図示省略）に制御されて、各一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋに印加する一次転写バイアスが変更されるようになっている。また、帯電装置１８Ｙ〜１８Ｋは、例えば、ロール形状の接触帯電器とされているが、スコロトロンや固体放電器等の非接触帯電器を用いてもよい。

一方、中間転写体としての中間転写ベルト２４は、例えば、一次転写ロール２６Ｙ〜２６Ｋと、図示しない駆動源により回転駆動される駆動ロール３２と、従動ロール３３と、二次転写部（二次転写位置）に配置された背面ロール３４と、に巻き掛けられており、感光体１６の回転に同期して矢印Ｂ方向に回転移動（周動）するようになっている。

なお、この中間転写ベルト２４は、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、フッ素系樹脂などの樹脂材料に、カーボンやイオン導電物質などの導電性付与のための物質を分散させ、表面抵抗率を例えば１０^１０Ω／□以上１０^１２Ω／□以下程度（測定電圧：１００Ｖ）に調整して形成されている。

また、中間転写ベルト２４を挟んで背面ロール３４と対向する位置には、例えば、搬送機構４２によって搬送される記録用紙Ｐ上に、中間転写ベルト２４上のトナー画像を転写する二次転写ロール３６が設けられている。この二次転写ロール３６と中間転写ベルト２４との接触部が二次転写部（二次転写位置）とされている。

また、この画像形成装置１０は、例えば、二次転写ロール３６によって記録用紙Ｐ上にトナー画像を転写した後に、中間転写ベルト２４上に残留する転写残トナーＴＮ１を除去するトナー除去装置（クリーニング装置）３８と、二次転写ロール３６によって記録用紙Ｐ上に転写されたトナー画像を定着する定着装置４０と、を備えている。

搬送機構４２は、例えば、給紙部４４に収容された記録用紙Ｐを１枚ずつ搬送するピックアップロール４６と、記録用紙Ｐの搬送経路に設けられたガイド部材５０及び一対の搬送ロール４８と、二次転写ロール３６よりも記録用紙Ｐの搬送経路の下流側で、かつ定着装置４０よりも記録用紙Ｐの搬送経路の上流側に配置され、ガイドロール５２、５４に巻き掛けられた搬送ベルト５６と、定着装置４０の下流側に設けられた一対の排紙ロール５８と、排紙部（図示省略）等から構成されている。

この搬送機構４２により、例えば、給紙部４４に収容された記録用紙Ｐが、二次転写ロール３６と背面ロール３４とが中間転写ベルト２４を挟んで対向する二次転写部（二次転写位置）へ搬送され、二次転写部（二次転写位置）から定着装置４０へ搬送され、定着装置４０から排紙部へ搬送される構成である。

以上構成の画像形成装置１０は、例えば、次のように動作して画像を形成する。なお、各色の画像形成ユニット１４Ｙ〜１４Ｋは、同一の構成を有しているため、ここでは画像形成ユニット１４Ｙにより、イエロートナー画像を形成する動作の一例について説明する。

まず、帯電装置１８Ｙによって感光体１６Ｙの表面が例えば−６００Ｖ以下−８００Ｖ以下の電位に帯電される。帯電された感光体１６Ｙの表面には、例えば、制御部から送られて来るイエロー用の画像データに従って、露光装置２０Ｙによりレーザー光線が照射される。すなわち、感光体１６Ｙの感光層にイエロー印字パターンの静電潜像が形成される。

なお、静電潜像とは、例えば、帯電により感光体１６Ｙの表面（感光層）に形成される像であり、感光層において、レーザー光線が照射された部分の比抵抗が低下し、感光体１６Ｙの表面に帯電した電荷が流れる一方、レーザー光線が照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆる「ネガ潜像」である。

こうして、感光体１６Ｙ上に形成された静電潜像は、例えば、感光体１６Ｙの回転により現像位置まで搬送される。そして、この現像位置で、感光体１６Ｙ上の静電潜像が、現像装置２２Ｙによって可視像（トナー画像）化される。

イエロートナーは、例えば、現像装置２２Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１６Ｙの表面の帯電荷と同極性（−）の電荷を有している。したがって、感光体１６Ｙの表面が現像装置２２Ｙを通過して行くことにより、例えば、感光体１６Ｙの表面の除電された潜像部にのみイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。その後、感光体１６Ｙは、引き続き回転し、その表面に現像されたトナー画像が、一次転写部（一次転写位置）Ｔ１へ搬送される。

感光体１６Ｙの表面のイエロートナー画像が一次転写部（一次転写位置）Ｔ１へ搬送されると、例えば、一次転写ロール２６Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１６Ｙから一次転写ロール２６Ｙに向かう静電気力がトナー画像に作用し、感光体１６Ｙの表面のトナー画像が中間転写ベルト２４の表面に転写される。このとき印加される一次転写バイアスは、例えば、トナーの極性（−）と逆の極性（＋）であり、画像形成ユニット１４Ｙでは、制御部によって例えば＋２０μＡ以上＋３０μＡ以下に定電流制御されている。

感光体１６Ｙの表面の転写残トナーＴＮ１は、例えば、クリーニング装置２８Ｙによりクリーニングされる。また、画像形成ユニット１４Ｍ〜１４Ｋの一次転写ロール２６Ｍ〜２６Ｋに印加される一次転写バイアスも例えば上記と同様に制御されている。こうして、画像形成ユニット１４Ｙにてイエロートナー画像が転写された中間転写ベルト２４は、例えば、残りの色の画像形成ユニット１４Ｍ〜１４Ｋへ順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられるようにして転写される（多重転写される）。

各画像形成ユニット１４Ｙ〜１４Ｋを通過して全ての色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２４は、例えば、図示の矢印Ｂ方向に周動搬送され、中間転写ベルト２４の内面（裏面）に接する背面ロール３４と、中間転写ベルト２４のトナー画像保持面側に配置された二次転写ロール３６とで構成された二次転写部（二次転写位置）へ至る。

一方、記録用紙Ｐが、例えば、搬送機構４２によって二次転写ロール３６と中間転写ベルト２４との間に給紙され、二次転写バイアスが二次転写ロール３６に印加される。このとき印加される二次転写バイアスは、例えば、トナーの極性（−）と逆の極性（＋）であり、中間転写ベルト２４から記録用紙Ｐに向かう静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２４の表面のトナー画像が記録用紙Ｐの表面に転写される。

また、このときの二次転写バイアスは、例えば、二次転写部（二次転写位置）の抵抗を検出する抵抗検出装置（図示省略）により検出された抵抗に応じて決定され、定電圧で制御されている。その後、例えば、記録用紙Ｐは定着装置４０へと送り込まれ、トナー画像が加熱・加圧され、色重ねされた（多重転写された）トナー画像が溶融されて、記録用紙Ｐの表面へ永久定着される。こうして、画像の定着が完了した記録用紙Ｐは、例えば、排紙部へ向けて搬出され、一連の画像形成動作が終了する。

次に、本実施形態の画像形成装置で用いる現像剤について説明する。

本実施形態で用いる現像剤は、トナー母粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤と、を含むトナー粒子を有する。また、該現像剤は上記トナー粒子のみを含む一成分系現像剤であっても、更にキャリアを有する二成分系現像剤であってもよい。

・外添剤
まず、上記の外添剤について説明する。

本実施形態における体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤に用いられる材料としては、特に限定されず、例えばＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等の外添剤が使用される。これらのうち、シリカ粒子、チタニア粒子がより好ましく、特にシリカ粒子が好ましい。

ここで、外添剤の体積平均粒径および平均円形度を上記の範囲に制御する方法について説明する。尚、以下においては、特に好ましい態様であるシリカ粒子を例にして説明する。但し、本実施形態において用いられる外添剤の製造方法は以下に限定されるものではない。
上記の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する製造方法によって製造し得る。

つまり、上記製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。
上記の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異型状のシリカ粒子が得られると考えられる。

以下、上記の製造方法における各工程について説明する。

まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、セロソルブ類（例えばメチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等）、エーテル類（例えばジオキサン、テトラヒドロフラン等）等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌであることが望ましく、更に望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、例えば、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．０１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下がよく、望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００９ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であり、より望ましくは、０．００３ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。
なお、このテトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコール１ｍｏｌ当たりに対する、１分間当たりにテトラアルコキシシランを供給するｍｏｌ数を示している。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とすることが望ましく、更に望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下であり、より望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３ｍｏｌ以下である。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的に供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

以上の工程を経て、前述の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。

シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。

一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

前述の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤（以下において単に「特定の外添剤」とも称す）は、疎水化処理剤により表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を持つ公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。

疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、例えば、特定の外添剤に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性外添剤分散液を得る方法としては、例えば、外添剤分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、外添剤に疎水化処理を施し、疎水性外添剤分散液を得る方法が挙げられる。

一方、粉体の疎水性外添剤を得る方法としては、上記方法で疎水性外添剤分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性外添剤の粉体を得る方法、外添剤分散液を乾燥して親水性外添剤の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法、疎水性外添剤分散液を得た後、乾燥して疎水性外添剤の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法等が挙げられる。
ここで、粉体の外添剤を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性外添剤を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体の外添剤の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

前述の特定の外添剤のトナー母粒子表面に対する含有量は、０．５質量％以上２．５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは１質量％以上２．５質量％以下、より好ましくは１．５質量％以上２．５質量％以下である。

・他の外添剤
本実施形態においては、前述の特定の外添剤に加え、それよりも小径の外添剤（以下、小径外添剤と称する）を併用してもよい。

この小径外添剤の体積平均粒径は、７ｎｍ以上６０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。

・トナー母粒子
本実施形態におけるトナー粒子は、結着樹脂や着色剤等、離型剤、その他の成分等を含有するトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や小径外添剤が外添されてなる。

以下、トナー母粒子の構成成分についてより詳細に説明する。
−結着樹脂−
トナー母粒子に用いられる結着樹脂としては、公知のものが使用され、優れた低温定着性が得られる点から、結晶性樹脂や、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用してもよい。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体及び共重合体が例示される。

代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。

これらの中では、特に、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体が好ましい。

また、結晶性樹脂の具体例としては、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸等の長鎖アルキルのジカルボン酸類、及び、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、バチルアルコール等の長鎖アルキル、アルケニルのジオール類を用いたポリエステル樹脂；（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂；等が挙げられ、ポリエステル樹脂系の結晶性樹脂が好ましい。

−着色剤−
トナー母粒子を構成する着色剤としては、特に制限はなく、染料及び顔料のどちらでもかまわないが、顔料が好ましい。
好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。

また、着色剤として磁性粉を使用してもよい。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金や酸化物などの公知の磁性体が使用される。
以上の着色剤は、単独で使用しても、２種類以上組み合わせて使用してもよい。
尚、着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。

トナー中に含まれる着色剤の含有量としては、トナー母粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上４０質量部以下が好ましく、１質量部以上３０質量部以下が更に好ましい。

−その他の内添成分−
本実施形態におけるトナーには、必要に応じて、離型剤や帯電制御剤などのその他の成分が内添されてもよい。
離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

離型剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）１００質量部に対し、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、２質量部以上１５質量部以下がより好ましい。
離型剤の溶融温度としては５０℃以上１２０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。

また、トナー母粒子には、必要に応じて、帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものが使用されるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤が用いられる。
湿式製法でトナーを製造する場合、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。

トナー母粒子の製造には、公知の湿式法や乾式法が利用され、例えば、結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤を分散させた分散液、及び、必要に応じて利用される離型剤、帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナーを得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用される。
また、上記方法で得られたトナー母粒子をコア粒子にして、更に樹脂粒子を付着させた後、加熱融合してコアシェル構造を有するトナー母粒子を製造してもよい。

続いて、このようにして得られたトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や、小径外添剤等を添加し、混合することにより本実施形態におけるトナー粒子が得られる。

尚、トナー母粒子と外添剤との混合は、公知の方法、例えば、Ｖブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーミキサーなどによっておこなわれる。
更に、振動篩分機、風力篩分機などを使って、得られたトナー中の粗大粒子を取り除いてもよい。

トナー母粒子の体積平均粒径は２μｍ以上８μｍ以下の範囲であることが好ましく、更に４μｍ以上７μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

また、粒度分布の指標である体積平均粒径／個数平均粒径の値としては、１．６以下が好ましく、１．５以下が更に好ましい。

尚、本実施形態において、トナー母粒子の体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ_５０）、個数平均粒径（累積数平均粒径Ｄ_５０Ｐ）や各種の粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。尚、サンプリングする粒子数は５００００個である。

このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ_１６Ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ_５０Ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ_８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ_８４Ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６Ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ_８４Ｐ／Ｄ_１６Ｐ）^１／２として算出される。

・キャリア
次に、キャリアについて説明する。
本実施形態の現像剤にはキャリアが含まれてもよく、該キャリアは、例えば磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成される。
まず、本実施形態におけるキャリアの構成について説明する。

−キャリア芯材−
本実施形態におけるキャリアの芯材は、磁性粉が樹脂中に分散されてなる。
前記磁性粉としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が用いられる。これらの中でも、酸化鉄が好ましい。
これら磁性粉は、単種で使用してもよく、２種以上併用してもよい。

磁性粉の粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．０３μｍ以上０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下であることが更に好ましい。

また、磁性粉のキャリア芯材中における含有量としては、３０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、４５質量％以上９８質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以上９８質量％以下であることが更に好ましい。

キャリアの芯材を構成する樹脂成分としては、架橋されたスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。

また、キャリアの芯材は、更にその他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。

キャリアの芯材の製造方法は、例えば、磁性粉とスチレンアクリル樹脂等の絶縁性樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法（特公昭５９−２４４１６号公報、特公平８−３６７９号公報等）や、結着樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法（特開平５−１００４９３号公報等）や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。
上記の溶融混練法、懸濁重合法、及びスプレードライ法はいずれも、磁性粉をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性粉と樹脂溶液とを混合し、樹脂溶液中に磁性粉を分散させる工程を含む。
また、鉄、コバルト、ニッケル等の金属、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物等を単独／複合で焼結させて得たものなども、公知のものとして使用し得る。

−樹脂被覆層−
本実施形態のキャリアは、前述の芯材を被覆する樹脂被覆層を有していてもよい。
この樹脂被覆層は、キャリア用の樹脂被覆層の材料として用いられているものであれば公知のマトリックス樹脂が利用され、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。
樹脂被覆層を構成するマトリックス樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分（外添剤等）のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。

ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。

トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。

また、樹脂被覆層には、抵抗調整を目的として導電性粒子を添加してもよい。導電性粒子としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電性粒子は平均粒径１μｍ以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性粒子を併用してもよい。
樹脂被覆層における導電性粒子の含有量は、樹脂被覆層の強度を保ち、またキャリアの抵抗を調整する観点から、１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。

尚、本実施形態において、絶縁性とは、体積抵抗率で１０^１４Ωｃｍ以上の範囲を意味する。一方、導電性とは、体積抵抗率で１０^７Ωｃｍ以下の範囲を意味する。また、半導電性とは例えば体積抵抗率が１０^７Ωｃｍ以上１０^１３Ωｃｍ以下を意味する

尚、体積抵抗率の測定は、ＪＩＳ−Ｋ−６９１１（１９９５）に準じて、円形電極（三菱油化（株）製ハイレスターＩＰのＵＲプローブ：円柱状電極の外径Φ１６ｍｍ、リング状電極部の内径Φ３０ｍｍ、外径Φ４０ｍｍ）を用い、２２℃／５５％ＲＨ環境下、電圧１００Ｖ印加し、印加後５ｓｅｃ後の電流値をアドバンテスト製、微小電流計 Ｒ８３４０Ａを用いることにより測定し、その電流値により、体積抵抗から、体積抵抗率を求める。

更に、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用される。
熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合から構成されるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

前記樹脂被覆層の平均膜厚は、０．１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以上３．０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上２．０μｍ以下であることが更に好ましい。

−キャリアの製造方法−
キャリアの製造方法は特に限定されず、従来公知のキャリア製造方法が利用されるが、以下の製造方法が好ましい。
即ち、樹脂被覆層形成用溶液（溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて、導電性粒子、帯電制御の樹脂粒子等を含む溶液）を調製し、この樹脂被覆層形成用溶液中に芯材を浸漬する浸漬法、樹脂被覆層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液とを混合し、次いで、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に、溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダー塗布法などを採用してもよい。更に、樹脂被覆層を形成した後に、電気炉やキルンなどの装置により加熱処理してもよい。

また、樹脂被覆層を形成するための樹脂被覆層形成用溶液に使用する溶剤としては、樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などが使用される。

また、本実施形態におけるキャリアは、球形度が０．９８０以上１．０００以下の範囲であることを要し、０．９８５以上１．０００以下Kの範囲であることが好ましい。

ここで、本実施形態におけるキャリアの球形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。
測定サンプルとして、キャリア２００ｍｇをエチレングリコール水溶液３０ｍｌに添加・攪拌し、上澄み液を除去した残渣中のキャリアを用いて、以下の方法で測定した。測定は、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々のキャリア粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。ここで、個々の円形度は下記式（１）に基づいて求めた。
式（１）： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）^１／２］／ＰＭ
（上記式（１）において、Ａはキャリア粒子の投影面積、ＰＭはキャリア粒子の周囲長を表す。）
尚、測定はＬＰＦモード（低分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３μｍ以上８０μｍ以下の範囲、円形度解析範囲を０．８５０以上１．０００以下の範囲で実施した。

また、本実施形態におけるキャリアの体積平均粒径は、２５μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることが好ましく、２５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であることがより好ましく、２５μｍ以上６０μｍ以下の範囲であることが更に好ましい。
ここで、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、全核体に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ_５０ｖとする。

次に、クリーニング装置２８について詳細に説明する。
クリーニング装置２８は、例えば、図２に示すように、感光体１６の表面（周面）に近接して配置され、感光体１６の表面と対向する側に開口する筐体３０を備えている。

なお、このクリーニング装置２８は、例えば、少なくとも感光体１６と一体化された感光体ユニット（像保持体ユニット）２７として構成されていてもよく、その感光体ユニット２７の状態で画像形成装置１０に対して着脱される構成とされている。また、クリーニング装置２８が単体でユニット化され、画像形成装置１０に対して着脱される構成とされてもよく、更にはクリーニング装置２８が画像形成装置１０に対して着脱不能に取り付けられ、感光体１６が画像形成装置１０に対して着脱される構成とされてもよい。

筐体３０の下方側における開口端部３０Ｂの内面には、例えば、クリーニング装置２８内に収容された廃トナー等が外部へ漏れるのを防ぐシール部材７２が配設されている。すなわち、このシール部材７２は、感光体１６と筐体３０との間の隙間を塞ぐように、感光体１６に向かって延在するとともに、その感光体１６には接触しない構成とされている。なお、シール部材７２には、例えば厚さ０．２ｍｍの熱可塑性ポリウレタンフィルムが用いられる。

また、筐体３０内の下方側には、例えば、回収した廃トナー等を筐体３０外に設けられた廃トナー排出部（図示省略）まで搬送するスクリュー７４が配設されている。そして、例えば、筐体３０のシール部材７２よりも感光体１６の回転方向（矢印Ａ方向）下流側には、クリーニングブレード６０が配設されている。

すなわち、例えば、感光体１６の軸方向に亘って設けられ、断面視「Ｌ」字型形状とされた支持基材としての板金７６の下部外面に、クリーニングブレード６０の基部（一端側）６２が、接着等によって固定支持されており、その板金７６は、止めネジ７８によって筐体３０の上部外面に固定されている。

また、このクリーニングブレード６０は、例えば、弾性材料で構成された板状（ブレード状）に形成されており、例えば、その厚さが２．０ｍｍ、自由長（板金７６に固定されていない幅（上下方向の長さ））が１０．０ｍｍ、感光体１６の軸方向の長さが３３０ｍｍとされている。また、その弾性材料としては、例えば、耐磨耗性、耐欠損性、耐クリープ性など、機械的性質に優れる、例えば熱硬化型ポリウレタンゴムが挙げられる。また、弾性材料としては、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム等の機能性ゴム材なども挙げられる。

クリーニングブレード６０は、例えば、その先端部（下端部）６４が感光体１６の回転方向（矢印Ａ）とは反対側に向けた状態で、その先端部（下端部）６４のエッジ部６５を感光体１６に対向するようにして接触させて、配置している。

−加圧力Ｎ−
クリーニングブレード６０の加圧力Ｎ（図３参照）は、例えば、長期にわたりクリーニング性を満足する値に決められ、ブレード自由長Ｌ、ブレード厚みｔ、ブレード材のヤング率（硬度）、ブレード設定角度θ（接触角度α）、ブレード食い込み量ｄ（対感光体）、画像形成装置で使用しているトナー仕様、感光体１６の仕様、帯電方式、感光体１６周りで接触している部材、ブレード要求寿命などに依存するが、本実施形態では、０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下（≒１．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以上３．５ｋｇ・ｆ・ｃｍ以下）の範囲に制御される。

ここで、クリーニングブレード６０の加圧力Ｎは、次式で算出される（図３参照）。
・式：Ｎ＝ｄＥｔ^３／４Ｌ^３
（上記式中、ｄはブレード食い込み量、Ｅはブレードヤング率、ｔはブレード厚み、Ｌはブレード自由長を表す。）

即ち、クリーニングブレード６０の加圧力Ｎは、ブレード食い込み量（ｄ）、ブレードヤング率（Ｅ）、ブレード厚み（ｔ）、およびブレード自由長（Ｌ）を調整することで制御される。

・ブレード食込み量（ｄ）
本実施形態において、ブレード食込み量は０．２６ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に調整されることが好ましく、更には０．２６ｍｍ以上０．６９ｍｍ以下に調整されることがより好ましい。

・ブレードヤング率（Ｅ）
本実施形態において、ブレードヤング率は５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、更には７５ｋｇ／ｃｍ^２以上９０ｋｇ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。
尚、ブレードヤング率はクリーニングブレード６０に用いる材料の選択によって調整される。また、上記ブレードヤング率は材質ごとに一般的に知られた値であり、文献等に記載された値を適用する。

・ブレード厚み（ｔ）
本実施形態において、ブレード厚みは１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下に調整されることが好ましく、更には１．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下に調整されることがより好ましい。

・ブレード自由長（Ｌ）
本実施形態において、ブレード自由長は３．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下に調整されることが好ましく、更には５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下に調整されることがより好ましい。

−ブレード接触角度（α）−
また本実施形態においては、ブレード接触角度が５°以上３０°以下に調整されることが好ましく、更には１０°以上１５°以下に調整されることがより好ましい。
尚、クリーニングブレード６０の接触角度αは、次式で算出される（図３参照）。
・式：α＝θ−ｔａｎ^−１［３ｄ／２Ｌ］−Δθ
（上記式中、θはブレード設定角度、ｄはブレード食い込み量、Ｌはブレード自由長を表す。）

即ち、クリーニングブレード６０のブレード接触角度αは、ブレード設定角度（θ）、ブレード食い込み量（ｄ）、ブレード自由長（Ｌ）を調整することで制御される。

・ブレード設定角度（θ）
本実施形態において、ブレード設定角度は１０°以上４５°以下に調整されることが好ましく、更には１５°以上３０°以下に調整されることがより好ましい。

クリーニングブレード６０の加圧方式（感光体１６に対する加圧方式）は、構造が簡単で低コストの定変位方式を採用してもよいし、定変位方式に限られるものではなく、加圧力の経時変化がほとんどない定荷重方式を採用してもよい。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、以下において特に断りのない限り「部」および「％」は質量基準である。

〔外添剤（シリカ粒子）の製造〕
(1)造粒工程
アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕
金属製攪拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、および温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器に、メタノールを３００部、１０％アンモニア水を「下記表１に記載の「Ａ」部」入れ、攪拌混合してアルカリ触媒溶液を得た。

粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕
次に、前記アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０部、および触媒（ＮＨ_３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０部を、テトラメトキシシランの供給量「下記表１に記載の「Ｂ」部／ｍｉｎ」、４．４４％アンモニア水の供給量「下記表１に記載の「Ｃ」部／ｍｉｎ」に調整して滴下を行い、シリカ粒子懸濁液を得た。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子の粒度を測定したところ、体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は「下記表１に記載の「Ｄ」ｎｍ」であった。

(2)乾燥工程
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。

(3)疎水化処理工程
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで攪拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し３０部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
得られた疎水性シリカ粒子を、トナー粒子に添加し、疎水性シリカ粒子の一次粒子１００個についてＳＥＭ写真撮影を行った。次に、得られたＳＥＭ写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性シリカ粒子の一次粒子の平均円形度は「下記表１に記載の「Ｅ」」であった。

〔実施例１〕
−現像剤−
・トナー粒子の作製
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２９６部
・アクリル酸ｎ−ブチル・・・・・・・・・１０４部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・６部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・１０部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・１．６部
（以上、和光純薬（株）製）

以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１２部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移温度は５３℃、重量平均分子量は３２，０００であった。

＜着色剤分散液の調製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン系顔料：大日精化社製：シアニンブルー４９３７） ・・・・・・・１００部
（大日精化社製：セイカファーストイエロー２０５４）
アニオン性界面活性剤（ネオゲンRK：第一工業製薬社製）・・・・・１０部
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・４９０部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、着色剤分散剤（Y）を調製した。

＜離型剤粒子分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ−９）・・・・・・・・・１００部
・アニオン界面活性剤（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）・・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が２２０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。

（トナー母粒子の製造）
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・３２０部
・着色剤分散液 ・・・・・・・・・・・・・・・８０部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・９６部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）・・・・・１．５部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・１２７０部

以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。

その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で５時間放置した。その後５℃／分で３０℃まで冷却した。

出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分攪拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、トナー母粒子を得た。

（トナー粒子の調製）
上記トナー母粒子（体積平均粒径６μｍ、ＭＬ２／Ａ：１３５、Ｃｙａｎ色）１００部に、前述の外添剤（シリカ粒子１）を２部、アナタース型酸化チタン（体積平均粒径２０ｎｍ）１部を加え、ヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓで１０分間ブレンドをおこなった後、目開き１０６μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー粒子を得た。

・キャリアの作製
（コア粒子の調製）
フェノール４０部、ホルマリン６０部、マグネタイト（平均粒径０．２０μｍ，球形、２質量％、メチルトリメトキシシラン処理品）４００部、アンモニア水１２部、イオン交換水６０部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、４時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３７．３μｍの球状コア粒子を得た。

（キャリアの調製）
・コア粒子 １００部
・被覆層形成用溶液
・トルエン １２０部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体
（質量比６０：４０、重量平均分子量８万） ２．０部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） ０．４部

コア粒子を除く上記成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆層形成用溶液を調製した。更に、次にこの溶液とコア粒子とを真空脱気型ニーダ（井上製作所社製、商品名：ＫＨＯ−５）に入れ、６０℃で２０分攪拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥し、目開き１０６μｍのメッシュを通すことによりキャリアを作製した。
このキャリアの体積平均粒径は３９．１μｍであり、球形度は０．９８９であった。

（現像剤の調製）
上記調製したキャリア１００部、トナー粒子８部、をＶブレンダーで混合し、５００μｍ網目で篩分して現像剤を作製した。

〔評価〕
画像形成装置（富士ゼロックス社製、商品名：700 Digital Color Press）において、上記調製した現像剤を現像装置およびトナーカートリッジに充填し、更に潜像保持体表面に設置されているクリーニングブレードを下記表３に記載の条件（加圧力（Ｎ）、ブレード食い込み量（ｄ）、ブレードヤング率（Ｅ）、ブレード厚み（ｔ）、ブレード自由長（Ｌ）、ブレード接触角度（α）、ブレード設定角度（θ））となるよう変更して配置した。
尚、クリーニングブレードは、材質が熱硬化性ポリウレタンゴムのものを用いた。

上記構成の画像形成装置において、低温低湿（１０℃１５％ＲＨ）環境下にて、画像密度が１％のチャートを合計１００００枚プリントした後、以下の評価を行なった。

・１次転写効率の評価
画像形成の際、中間転写体上にトナー像を一次転写する前に装置を強制終了して潜像保持体上のトナーを採取してその質量を測定し、また別途一次転写した後に装置を強制終了して中間転写体上のトナーを採取してその質量を測定し、その両質量の差異から一次転写効率を求めた。

・感光体摩耗量の評価
潜像保持体（感光体）の摩耗量について、以下の方法により評価を行なった。
１００００枚プリントした後の潜像保持体（感光体）表面層がどの程度摩耗しているかについて、以下の評価基準により評価した。
◎ ：感光体摩耗量が１μｍ未満
○ ：感光体摩耗量が２μｍ未満
△ ：感光体摩耗量が２μｍ以上
× ：感光体摩耗量が４μｍ以上
××：感光体の摩耗により１００００枚のプリントに耐えられなかった。

・クリーニング性の評価
１００００枚プリントした後の潜像保持体（感光体）を観察し、クリーニングブレードとの接触部におけるトナー粒子外添剤のすり抜けに起因する筋状の汚染が発生しているか否かについて、以下の評価基準により評価した。
○ ：筋状汚染は観察されない
△ ：顕微鏡で観察した際にわずかに筋状汚染が観察される
× ：顕微鏡で観察した際に筋状汚染が観察される
××：目視で観察しても筋状汚染が観察される
（尚、下記表４に示す［※１］は「トナー粒子自体のすり抜けも観察されたこと」を、［※２］は「クリーニングブレードの姿勢が不安定となっていることが観察されたこと」を表す。）

・総合評価
以下の評価基準により総合評価を行なった。
◎ ：１次転写効率の評価９０％以上、且つ
感光体摩耗量およびクリーニング性の評価いずれも「○」以上
○ ：１次転写効率の評価９０％以上、且つ
感光体摩耗量およびクリーニング性の評価いずれも「△」以上
× ：少なくとも以下のいずれかを満たす
１次転写効率の評価９０％未満
感光体摩耗量の評価「×」
クリーニング性の評価「×」
××：少なくとも以下のいずれかを満たす
感光体摩耗量の評価「××」
クリーニング性の評価「××」

〔実施例２〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子２に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔実施例３〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子３に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔実施例４〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子４に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔実施例５〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子５に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔実施例６〕
クリーニングブレードの条件が下記表３に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔実施例７〕
クリーニングブレードの条件が下記表３に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔比較例１〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子６に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔比較例２〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子７に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔比較例３〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子８に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔比較例４〕
外添剤を、シリカ粒子１から前述のシリカ粒子９に変更した以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。

〔比較例５〕
クリーニングブレードの条件が下記表３に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

〔比較例６〕
クリーニングブレードの条件が下記表３に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例１に記載の方法により評価を行なった。

１０ 画像形成装置
１２ 画像形成手段
１４ 画像形成ユニット
１６ 感光体（像保持体の一例）
１８ 帯電装置
２０ 露光装置（静電潜像形成手段の一例）
２２ 現像装置
２４ 中間転写ベルト
２６ 一次転写ロール
２７ 感光体ユニット
２８ クリーニング装置
３０ 筐体
３２ 駆動ロール
３３ 従動ロール
３４ 背面ロール
３６ 二次転写ロール
４０ 定着装置
４２ 搬送機構
４４ 給紙部
４６ ピックアップロール
４８ 搬送ロール
５０ ガイド部材
５２、５４ ガイドロール
５６ 搬送ベルト
５８ 排紙ロール
６０ クリーニングブレード
６４ クリーニングブレードの先端部
６５ クリーニングブレードのエッジ部
７２ シール部材
７４ スクリュー
７６ 板金
７８ ネジ
Ｐ 記録用紙（記録媒体の一例）

Claims (4)

1. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、
   該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
   前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、
   を備える画像形成装置。
2. 前記清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下且つ平均円形度が０．５以上０．９以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、
   該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し０．１４７Ｎ・ｍ以上０．３４４Ｎ・ｍ以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、
   を備える画像形成方法。
4. 前記清掃用ブレードのヤング率が５０ｋｇ／ｃｍ^２以上１１０ｋｇ／ｃｍ^２以下である請求項３に記載の画像形成方法。