JP2010224163A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤とトナーに外添される特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、クリーニングブレードの摺擦による劣化を抑制する静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】トナー粒子と、固体潤滑剤で被覆された無機粒子であって、水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、を含む静電荷像現像用トナー。又は、固体潤滑剤を無機粒子に被覆せず、固体潤滑剤粒子を外添剤として含む静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関するものである。

電子写真法を利用した画像の形成は、感光体表面を帯電、露光、現像してトナー像を形成し、続いてこのトナー像を記録媒体表面に転写し更に定着することにより行われる。そして、トナー像を記録媒体表面に転写した後、感光体は、クリーニングされる。この感光体のクリーニングの方式としては、クリーニングブレード方式があり、当該方式は感光体上に付着したトナーや放電生成物などをブレードでかき取る方式である。

このクリーニングブレード方式において、ブレードによりトナーが摺擦された時に外添剤がトナー粒子表面から遊離するのを抑制する目的で、特許文献１では、大径外添剤併用により小径外添剤（流動化剤）の埋没を抑制する技術が提案されている。
また、同目的で、特許文献２では、初期現像剤に熱処理などを行い、初期・排出現像剤の外添状態差を小さくする技術が提案されている。
また、同目的で、特許文献３では、排出現像剤搬送部で摺擦を加えたり、無機粒子を添加する技術が提案されている。

一方、クリーニング性維持や大径外添剤由来の感光体傷を抑制する目的で、特許文献４では、意図的に小・大径外添剤の緩凝集体（物理的付着力：遊離オイル起因）を形成する技術が提案されている。
また、同目的で、特許文献５では、付着性強い超粒子と凝集性強い小粒径粒子とを外添剤とし、ブレードニップ部の圧接力がかかる領域に凝集剤の層を形成する技術が提案されている。
また、同目的で、特許文献６では、キャリアとの帯電、外添剤同士の帯電を規定してトナーの帯電改善する技術が提案されている。

特開２００６−３０８７５７号公報 特開２０００−１８１１２７号公報 特開２００６−２９３２５９号公報 特開２００８−０７０７１８公報 特開２００８−０７０７１９公報 特開２００２−３２３８３６公報

本発明の課題は、潤滑剤とトナーに外添される特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの摺擦による劣化を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、
固体潤滑剤で被覆された無機粒子であって、水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、
を含む静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
トナー粒子と、
水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、
潤滑剤粒子と、
を含む静電荷像現像用トナー。

請求項３に係る発明は、
請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。

請求項４に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための静電荷像現像用現像剤を収納し、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記像保持体表面上に形成された前記静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を備え、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。

請求項１、２に記載の発明によれば、潤滑剤とトナーに外添される特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの摺擦による劣化が抑制される。
請求項３に係る発明は、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードによる回収後における、現像剤の流動性・搬送性の劣化が抑制される。
請求項４、５に係る発明は、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、長期に渡り良好な画質を維持することができる。
請求項６に係る発明は、本構成を有さない場合に比べ、長期に渡り良好な画質を維持することができる。

本実施形態に係る画像形成装置の一例について示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である

以下、本発明の実施形態について説明する。

（静電荷像現像用トナー）
第１の実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、トナーと称する）は、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。外添剤として、水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子が適用される。そして、当該被覆層を持つ無機粒子は、固体潤滑剤で被覆されている。

一方、第２の実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。外添剤として、上記水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、潤滑剤粒子と、を適用する。

なお、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子を、以下、ＨＮ処理外添剤と称して説明する。

ここで、クリーニングブレード方式の画像形成装置においては、クリーニングブレードの接触部（以下、ブレードニップ部という場合がある。）の摺擦力によって外添剤の表面処理層が剥がれ易く、基材粒子が露出するため外添剤同士が凝集し易くなる。そのため、ブレードニップ部に形成された凝集滞留物（トナー粒子、外添剤）に継続的に摺擦の力が加わるため、外添剤の埋没やトナー粒子の表面の変形・はがれが生じる。つまり、クリーニングブレードの摺擦によるトナーの劣化が生じる。そして、その結果、クリーニングブレードによる回収後における、現像剤の流動性・搬送性の劣化が生じる。これは、クリーニングブレードの像保持体に対する圧力が高ければ高い程（例えば、押圧力３．０ｇｆ／ｍｍ^２以上９．０ｇｆ／ｍｍ^２以下）、顕著になる。

そこで、第１及び第２の実施形態（以下、本実施形態と総称することがある）に係るトナーでは、上記構成とすることで、クリーニングブレードの摺擦による劣化が抑制される。そして、当該トナーを現像剤に適用し、これを画像形成装置やプロセスカートリッジに適用することで、クリーニングブレードによる回収後における、現像剤の流動性・搬送性の劣化が抑制される。この理由は定かではないが、以下のように推測される。

ＨＮ処理外添剤が持つ被覆層は、壊れ難い厚みのある層であるという特徴がある。そのため、ブレードニップ部で摺擦の力を受けた時に被覆層は壊れ難く引き伸ばされ、共存する成分が被覆層に入り込み易くなる状態となり、この状態で潤滑剤が表面に存在すると当該潤滑剤はその被覆層に入り込み易くなると考えられる。その時に、ＨＮ処理外添剤の表面に存在する余剰な潤滑剤は、クリーニングブレード又は隣接する粒子（トナー粒子、外添剤）によって引き伸ばされて付着を受けたりかき取られたりする。また、その後、摺擦の力が緩むと、含浸していた潤滑剤はＨＮ処理外添剤の被覆層の表面に染み出し、接触する粒子（トナー粒子、外添剤）にも潤滑剤を付与する。そして、この動きが繰り返されるため、ＨＮ処理外添剤はもちろん、他の滞留物にも潤滑剤が塗布される。すると、滞留物のトルクが下がるため、ブレードニップ部のトルクが低くなりブレードの歪みも小さくなる。

その結果、滞留物が低トルクで、クリーニングブレードの歪みも小さくなることから、新たなトナー粒子及び外添剤との入れ替わりが促進され、トナーがクリーニングブレードの摺擦の力により劣化し難くなると考えられる。加えて、クリーニングブレードの歪みが小さくなるため、滞留物にかかる摺擦の力自体も小さくなり、トナーが摺擦により劣化し難くなると考えられる。

一方、ＨＮ処理外添剤の被覆層が壊れ難く厚みのある層、即ち被覆層の強度が高く厚みがある理由は、以下のように推測される。まず、被覆層を構成する有機材料が窒素と水素とを含むため、分子間で窒素と水素との間に水素結合が形成されると考えられる。これは、窒素のような電気陰性度が高い元素（負電荷を帯びている元素）と水素とが相互作用した場合、水素は強く正電荷を帯び、水素と窒素の間に水素結合を形成するためであると考えられる。水素結合は双極子−双極子相互作用が特に強いため、分子同士で強い結合を形成する。これに加えて、０ｓ以上１００ｓ以下の範囲でのＡｒエッチング時間に対する（すなわち、被覆層の膜厚方向における）窒素原子の含有量が上記範囲内に維持されるため、被覆層の膜厚方向に対して、上述した水素結合が一定の割合で存在することになる。それゆえ、被覆層内に水素結合を介した強い結合ネットワークが形成され被覆層全体の強度が向上すると考えられる。

また、Ａｒエッチング時間が１００ｓにおいても上記範囲内で被覆層中に窒素原子が確認されるため、被覆層の膜厚は、従来の無機粒子の表面に被覆層が形成された外添剤と比べて厚い。この理由は、水素と窒素とを含む有機材料（典型的な材料としては、アミノ変性シリコーンオイル等）を用いて、従来の外添剤を作製する場合と同様に無機粒子表面に被覆層を形成してもＡｒエッチング時間が１００ｓに達すると、窒素が検出されないからである（すなわち、被覆層を貫通して無機粒子をエッチングしている）と考えられるためである。

以上説明したように、本実施形態に係るトナーでは、ＨＮ処理外添剤の表面に予め被覆する（第１の実施形態）、又は外添剤として固体潤滑剤粒子を適用し、ＨＮ処理外添剤の表面に存在させる（第２の実施形態）ことで、クリーニングブレードの摺擦による劣化が抑制されると考えられる。
なお、第２の実施形態に係るトナーは、外添剤として固体潤滑剤粒子を含めることで、第１の実施形態に比べ、ブレードニップ部へ供給、即ち当該ブレードニップ部においてＨＮ処理外添剤表面に潤滑剤を存在させ易いことから、クリーニングブレードの摺擦による劣化が抑制されると考えられる。

以下、本実施形態に係るトナーの各構成ついて説明する。

まず、ＨＮ処理外添剤について説明する。
ＨＮ処理外添剤は、無機粒子（基材粒子）と、該無機粒子の表面を被覆し、水素と窒素とを含む有機材料を含有する被覆層とを有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量が、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内において０．４原子％以上２．９原子％以下の範囲内であり、１．５原子％以上２．０原子％以下の範囲内であることがより望ましく、１．５原子％以上２．０原子％以下の範囲内であることがより望ましい。

なお、Ｘ線光電子分光法測定に際して、Ａｒエッチングを行うのは、被覆層の膜厚方向に対する窒素原子の存在状態を確認するためである。
ここで、Ｘ線光電子分光法による測定は、Ｘ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０^−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６ｍＡ以上７ｍＡ以下条件で実施した。ＨＮ処理外添剤は、Ａｒエッチング時間が０秒以上１００秒以下の範囲内ではいずれの時間においても窒素含有量は規定の範囲内を示す。

被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が上記範囲未満の領域が存在する場合、無機粒子表面に形成された被覆層が剥がれ易く、経時的には外添剤同士の凝集を誘発し、結果として像保持体表面に傷が発生する。この理由は被覆層内で水素原子−窒素原子間に形成される水素結合の数が少ないため、被覆層内に水素結合を介した強い結合ネットワークを形成できなくなるためであると推定される。すなわち、ブレードニップ部にて力を受けた場合に、被覆層内にその破壊・崩壊を引き起こしやすい起点が存在するため、被覆層の強度が低下するためであると推定される。

また、被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が上記範囲を超える領域が存在する場合も、無機粒子表面に形成された被覆層が剥がれ易くなる。この理由は、被覆層内で窒素原子の存在比率が多くなると窒素原子−窒素原子間の静電反発が発生し、水素原子−窒素原子間に形成される水素結合に起因する被覆層の補強効果が相殺されるためであると推定される。

また、Ａｒエッチング時間が１００ｓにおいても上記範囲以下の範囲内で被覆層中に窒素原子が存在するが、被覆層中の窒素原子の含有量が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値が１００ｓ未満では、被覆層の膜厚が薄くなるため、長期に渡る画像形成では、被覆層が剥がれて無機粒子表面が露出してしまう。
被覆層中の窒素原子の含有量が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値は１２０ｓ以上であることが望ましく、１４０ｓ以上であることが望ましい。また、被覆層と無機粒子との界面まで窒素原子の含有量が上記範囲内を維持していることが望ましい。

ＨＮ処理外添剤の個数平均粒径は０．０４μｍ以上０．１２μｍ以下の範囲内であることが望ましく、０．０８μｍ以上０．１２μｍ以下の範囲内であることが望ましい。平均粒径が上記範囲未満の場合は、クリーニング性等、粒径を大きくすることで確保される機能が得られなくなる場合がある。また、個数平均粒径が上記範囲を超えると、トナー表面から遊離しやすく、クリーニング部に過剰に供給され易くなる場合がある。
なお、ＨＮ処理外添剤は、ブレードニップ部で滞留する滞留物のトルクを低減する観点から、クリーニングブレードと像保持体の接触部に近く滞留することがよい。そして、ブレードニップ部で滞留する滞留物は、その径が小さいほどクリーニングブレードと像保持体の接触部に近く滞留されることから（言い換えれば、その径が大きいほどクリーニングブレードと像保持体との接触部から像保持体回転方向下流側に遠く滞留されることから）、ＨＮ処理外添剤は、トナー粒子や他の外添剤よりも小さいことがよく、その個数平均粒径が上記範囲であることがよい。

ここで、個数平均粒径の測定方法は次の通りである。他も同様である。粒子をエタノールにより希釈し、それを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：ＪＥＭ−１０１０型、日本電子データム株式会社製）用カーボングリッド上で乾燥しＴＥＭ観察（５００００倍）を行い、その画像をプリントして１次粒子をサンプルとして任意に１００サンプルを抽出し、その画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を粒子の個数平均粒径とした。
トナーに外添された状態の粒子は、その状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型、日立株式会社製）で観察（５００００倍）を１００視野行い、各外添剤（複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、粒子種を判別した外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。

次に、ＨＮ処理外添剤を構成する水素と窒素とを含む有機材料や無機粒子（基材粒子）、また、被覆層の形成方法についてより詳細に説明する。

−水素と窒素とを含む有機材料−
水素と窒素とを含む有機材料（以下、「被覆材料」と称す場合がある）としては、アミノ樹脂、アミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。１種単独又は２種以上を併用してもよい。また、水素と窒素とを含まない有機材料を１種又は２種以上併用してもよい。

水素と窒素とを含む有機材料として、例えば、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノジフェニルメタン、（アミノエチルアミノメチル）フェネチルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノヘキサン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルジメチルエトキシシランなどが挙げられる。

水素と窒素を含まない有機材料として、例えば、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等が挙げられる。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランが代表的なものとして例示される。

−無機粒子（基材粒子）−
無機粒子（基材粒子）としては、外添剤として利用され得る無機粒子であれば公知のものが利用される。具体的には、カーボンブラック、シリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、またこれら２種あるいは２種以上の複合酸化物等が挙げられる。なお、これらの無機粒子の製造方法は特に限定されないが、ゾルゲル法などの湿式法で作製されたものであることが望ましい。この場合、無機粒子表面に多数の水酸基が存在するため、本来であれば機械的な力が加わると被覆層が剥離すると容易に凝集してしまうが、ＨＮ処理外添剤は、機械的な力が加わっても無機粒子表面に設けられた被覆層が剥離し難しいため、結果として凝集も抑制されるためである。

−被覆層の形成方法−
無機粒子表面への被覆層の形成に際しては、膜厚が厚く且つ強度の大きい被覆層を形成する必要がある。この観点からは、（１）無機粒子表面と、被覆材料との反応性を向上させること、（２）無機粒子表面に化学的に固着している被覆材料の量や、無機粒子表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくすること、（３）被覆層中の被覆材料分子同士の相互作用を強くすることが重要となる。
（１）無機粒子表面と、被覆材料との反応性を向上させるには、例えば、無機粒子表面をプラズマ処理して、被覆材料との反応部位（すなわち水酸基）を増やす方法が挙げられる。また、プラズマ処理を利用すれば、無機粒子表面に付着した不純物も除去されるため、無機粒子表面と被覆層との密着性もより向上する。これに加えて、本来であれば表面に反応部位が少ない乾式法で作製された無機粒子を利用しても、無機粒子表面と被覆層との密着性が向上する。
一方で、反応部位が増えるため、（１）例えばプラズマ処理のみでは、被覆層の破壊・崩壊が生じ易くなる場合がある。反応部位を増やしたため、本来であれば機械的な力が加わり被覆層が剥離すると容易に凝集してしまうためである。ＨＮ処理外添剤では、機械的な力が加わっても無機粒子表面に設けられた被覆層が剥離し難いため、結果として凝集も抑制されるためである。

（２）無機粒子表面に化学的に固着している被覆材料の量をより多くするためには、例えば、被覆材料同士の凝集を抑え被覆材料と無機粒子表面との反応性の高い条件で用いることが有効である。具体的には、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を減らすこと、低濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、低分子量溶媒を反応の際に使用すること、酸性条件下で反応を行うこと、が挙げられる。また、無機粒子表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくするためには、例えば、被覆材料として、分子鎖が長く及び／又は分岐構造を有するアミノ変性シリコーンオイルやアミノ変性シランカップリング剤やアミノ樹脂を用いること、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を増やすこと、高濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、高分子量溶媒を反応の際に用いること、アルカリ性条件で反応を行うこと、が挙げられる。これにより被覆材料分子間の物理的な絡み合いが促進されやすくなるためである。

（３）被覆層中の被覆材料分子同士の相互作用を強くするためには、既述したように、水素原子と窒素原子との間に水素結合を形成させたり、被覆層中での被覆材料分子の配向をランダム化させることが挙げられる。そのためには、被覆層中に含有される水素原子と窒素原子の量を増やすことが必要である。水素原子と窒素原子の量を増やす為には、例えば、一分子中に含有する水素原子と窒素原子の量を多く含有する被覆材料を用いることが有効である。具体的には、Ｎ，Ｎ‘−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、などが挙げられる。

ＨＮ処理外添剤の外添量は、トナー粒子に対して0.1質量部 以上10質量部 以下であることが望ましく、より望ましくは 1.0質量部 以上3.0質量部 以下であある。

次に、固体潤滑剤について説明する。
固体潤滑剤は、第１の実施形態の場合、予めＨＮ処理外添剤表面に被覆しておき、第２の実施形態の場合、固体潤滑剤粒子（外添剤）としてトナーに含ませる。

ＨＮ処理外添剤に予め固体潤滑剤を被覆する形態について説明する。固体潤滑剤としては、フッ素樹脂、ポリオレフィン、脂肪酸金属塩が好適に適用される。

フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）、フルオロオレフィン−ビニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン共重合体及びフッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体などが挙げられる。
ポリオレフィンとしては、例えば、パラフィンワックス、パラフィンラテックス、マイクロクリスタリンワックス等のワックス類が挙げられ、特に、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスが好適に挙げられる。
脂肪酸金属塩としては、例えば、脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸の亜鉛、カドミウム、バリウム、鉛、鉄、ニッケル、コバルト、銅、アルミニウム、マグネシウム等の金属塩、二塩基性ステアリン酸鉛、オレイン酸の亜鉛、マグネシウム、鉄、コバルト、銅、鉛、カルシウム等の金属塩、パルミチン酸とアルミニウム、カルシウム等の金属塩、カプリル酸鉛、カプロン酸鉛、リノール酸亜鉛、リノール酸コバルト、リシノール酸カルシウム、リシノレイン酸と亜鉛、カドミウム等の金属塩及びこれらの混合物等が挙げられる。

固体潤滑剤の被覆量は、ＨＮ処理外添剤１００質量部に対して３質量部以上３０質量部以下の範囲であることが望ましく、３質量部以上１５質量部以下の範囲であることがより望ましい。潤滑剤で表面を被覆したＨＮ処理外添剤の表面が、脂肪酸金属塩により０．５ｎｍ以上５ｎｍ以下の厚みで被覆されていることが望ましく、被覆率としては、９５％以上であることが望ましい。

固体潤滑剤のＨＮ処理外添剤表面に対して被覆する方法は、特に制限なく、周知の手法が採用される。ここで、一例として、例えば、少なくとも１種の固体潤滑剤を溶媒に分散又は溶解させ、ニーダーにてＨＮ処理外添剤に、コーティング、スプレードライ、流動床等により処理する方法を採用することができる。必要であれば、表面処理後さらに、粉砕、分級、篩分してもよい。

次に、外添剤としてトナーに含ませる固体潤滑剤粒子について説明する。
固体潤滑剤粒子としては、公知の潤滑剤粒子が挙げられるが、具体的には、ＨＮ処理外添剤表面に対して被覆する潤滑剤と同様なものが挙げられる。

潤滑剤粒子をトナーへ添加するには、公知の方法が用いられる。スラリー状で混合し乾燥してもよいし、乾燥粉体として混合してもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。潤滑剤粒子を乾燥粉体として混合するには、あらかじめ乾燥をしておく必要がある。

潤滑剤粒子の個数平均粒子径は、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが望ましく、０．３μｍ以上３μｍ以下であることがより望ましい。

潤滑剤粒子の外添量は、トナー粒子に対して０．１質量部以上５質量部以下であることが望ましく、より望ましくは０．１２質量部以上０．５質量部以下である。

次に、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む。但し、暗号情報の印刷用等のように不可視性（肉眼で着色が実質的に確認できない性質）が要求される場合は、着色剤は含まれなくてもよい。トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用してもよい。
トナー粒子の製造は、例えば、結着樹脂と着色剤と、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。

−着色剤−
また、トナー粒子に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして例示される。

−離型剤−
トナー粒子には、離型剤を添加してもよい。離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が代表的なものとして例示される。

−その他の内添剤−
また、トナー粒子には、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、例えば、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いられる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが望ましい。
なお、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。

−その他の外添剤−
本実施形態に係るトナーには、上記ＨＮ処理外添剤以外にも、必要に応じて従来公知の外添剤を組み合わせて利用してもよい。
これらその他の外添剤としては、例えば、帯電特性、粉体特性、転写特性、クリーニング特性を改善する目的で、無機粒子、帯電制御剤、潤滑剤、研磨剤、クリーニング助剤等の公知の無機粒子及び樹脂粒子の少なくとも一方からなる外添剤が挙げられる。

（静電荷像現像用現像剤）
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含む。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤として調製される。
二成分系の静電荷像現像用現像剤に使用し得るキャリアとしては特に制限はないが、マトリックス樹脂中に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を芯材表面に有するキャリアを用いてもよい。

マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等が例示される。が、これらに限定されるものではない。また、導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが望ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより望ましい。
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが望ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。

キャリヤの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用される。
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１μｍ以上１０μｍ以下であることがよいが、経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることが望ましい。

なお、トナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲であり、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

（画像形成装置）
本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係る現像剤を用いて、記録媒体上にトナー像の定着像を形成するものであれば特に限定されないが、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、を備える画像形成装置が挙げられる。

本実施形態の画像形成装置における画像の形成は、像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着器により定着され、記録媒体に画像が形成される。そして、感光体表面に残留したトナー、その他付着物をクリーニングブレードにより除去する。

電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体が用いられる。特に、電子写真感光体としては、耐摩耗性の観点から無機感光体であればアモルファスシリコン感光体、有機感光体であれば最表層にメラミン樹脂、フェノール樹脂又はシリコーン樹脂などの架橋構造を有する樹脂層を有した所謂オーバーコート層を有する感光体であることが望ましい。

また、定着器としては、加熱・加圧あるいは光により定着を行うものであればよく、本実施形態の電子写真用トナーを光定着用トナーとして用いる場合には、光定着器（フラッシュ定着器）が用いられるが、その他の場合には、熱ロール定着器、オーブン定着器等が望ましく用いられる。

熱ロール定着器としては、一般的に一対の定着ロールが対向して圧接された加熱ロール型定着装置が用いられる。一対の定着ロールとしては、加熱ロール及び加圧ロールが対向して設けられ、圧接してニップが形成されている。加熱ロールは、内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層（弾性層）及びフッ素樹脂等よりなる表面層が順次形成されてなり、加圧ロールは、必要に応じて内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層及び表面層が順次形成されてなる。これらの加熱ロールと加圧ロールとが形成するニップ域に、未定着トナー像が形成された記録媒体を通過させることで、未定着トナー像を定着させる。

クリーニングブレードとしては、公知のクリーニングブレードであれば特に限定されないが、クリーニング性が長期に渡って維持される等の観点からは、例えば、２５℃環境のＪＩＳＡゴム硬度が５０°以上１００°以下、３００％モジュラスが８０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上５５０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下、反発弾性が４％以上８５％以下の弾性体であることが好適である。

上記反発弾性の具体的な測定方法は、ＪＩＳ Ｋ６２５５加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの反発弾性試験方法のリュプケ式反発弾性試験に準ずるものである。反発弾性の測定に際しては、測定対象となるサンプルが、測定時測定条件の温度になっているように、予め当該温度下（２５℃における反発弾性を測定する場合には、２５℃環境下）に、サンプルを十分に放置しておくことが望ましい。
クリーニングブレードの材質としては、特にその制限はなく、様々な弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。

ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオール及び各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが用いられている。これは、ポリオール成分として、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオールや、アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオールを用い、イソシアネート成分として、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；を用いてウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、特定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温（例えば２５℃）で熟成することによって製造されている。上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。

クリーニングブレードのゴム硬度（ＪＩＳのＫ−６２００の３３４４番「硬さ」に規定するＡゴム硬度を指す、以下単にゴム硬度と記す）が５０°未満のものは軟らかく摩耗し易いために、トナーすり抜けが発生し、像保持体表面に残留したトナーによる種々の画像障害が起こる場合がある。逆にゴム硬度が１００°を超えるものは硬い為に像保持体に摩耗が進行し、カブリが発生しやすくなったり、また、球状トナーに対するクリーニング性能が劣化しやすくなる場合がある。

また、試料の伸びが３００％のときの引っ張り応力を示す３００％モジュラスが８０ｋｇｆ／ｃｍ^２未満のものはブレードエッジが変形したり、ちぎれやすくなるために欠けや摩耗に弱く、トナーすりぬけが発生しやすくなる場合がある。一方、５５０ｋｇｆ／ｃｍ^２を超える場合には、像保持体の表面形状に対して、クリーニングブレードの変形による追従性が悪くなり、接触不良によるクリーニング不良を生じやすくなる場合がある。
更に、ＪＩＳのＫ−６２５５：９６の反発弾性試験法に規定する反発弾性（以下単に反発弾性という）が４％未満のものは剛体に近くなりブレードエッジのトナー掻き取りの往復運動が起こりにくくなるために、トナーすりぬけが発生しやすく、また、８５％を超えるものはブレード鳴きやブレード捲れが発生しやすくなる場合がある。

また、クリーニングブレードの食い込み量（像保持体表面に押し付けられることによるクリーニングブレードの変形量）としては、一概には言えないが、０．８ｍｍ以上１．６ｍｍ以下程度とすることが望ましく、１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下程度とすることがより望ましい。さらに、クリーニングブレードの像保持体への接触角（像保持体表面の接線とクリーニングブレードとの為す角）としては、一概には言えないが、１８°以上２８°以下程度とすることが望ましい。

クリーニングブレードの像保持体への押圧力としては、３．０ｇｆ／ｍｍ^２以上９．０ｇｆ／ｍｍ^２以下であることが望ましく、４．７ｇｆ／ｍｍ^２以上７．７ｇｆ／ｍｍ^２以下であることがより望ましい。クリーニングブレードの押圧力が３．０ｇｆ／ｍｍ^２よりも小さい場合には、クリーニングムラが生じる場合があり９．０ｇｆ／ｍｍ^２よりも大きい場合は、像保持体の表面に傷が発生してしまう場合がある。

以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例について示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示している。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに特定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着されるプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に特定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を特定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを、クリーニングブレードにて除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ以上−８００Ｖ以下程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って特定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、イエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き特定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が特定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに特定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録媒体Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に特定のタイミングで給紙され、特定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録媒体Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録媒体Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録媒体Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録媒体Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録媒体Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録媒体Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

［プロセスカートリッジ］
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図２に示すプロセスカートリッジは、感光体１０７と、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニングブレードを備えた感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３が備えられたユニットを、露光のための開口部１１８、除電露光のための開口部１１７、及び取り付けレール１１６が配設された筐体１１９と組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジは、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置を構成するものである。なお、Ｐは記録媒体である。

図２で示すプロセスカートリッジでは、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることがなされる。具体的には、例えば、本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７、現像装置１１１、及びクリーニング装置１１３のほかには、帯電装置１０８、及び転写装置１１２から選択される少なくとも１種を備える。

［現像剤カートリッジ］
次に、本実施形態の現像剤カートリッジについて説明する。本実施形態の現像剤カートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納するものである。そして、当該現像剤として、上記実施形態に係る現像剤が適用される。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応した現像剤カートリッジと、図示しない現像剤供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、この現像剤カートリッジの交換がなされる。

以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例により限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は全て「質量部」を意味する。

［実施例１］
＜ＨＮ処理外添剤の作製＞
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０％アンモニア水１０部を１０分かけて滴下した。３０℃で４時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で約６０時間凍結乾燥させた後、シリカを白色粉末として得た。

ガラス製の反応容器内に、得られた白色粉末１００部を仕込んだ後、反応容器内の真空度を０．０５Ｔｏｒｒに減圧し、６０ｒｐｍの回転速度で６時間保った。この容器内に不活性ガスとしてアルゴンガスを導入し、真空容器内の圧力を０．７Ｔｏｒｒに保った。次に、蒸気源に仕込まれた原料をレーザー加熱により蒸発させて、煙状化した粒子を蒸発源の上部に導入したＨｅ―Ａｒ混合ガスと共に、予め安定した放電状態にある放電プラズマ領域に搬送した。この放電プラズマ領域では、放電電極にＯ_２ガスが導入されており、このガス雰囲気中でプラズマを発生させている状態になっている（Ｏ_２分圧１％）。Ｏ_２流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、出力１２０Ｗで１８分間プラズマ処理した（放電ギャップ：約１０ｍｍ）。

プラズマ停止後、Ｏ_２ガスの供給を止め、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン１０部とトルエン１５０部との混合溶液（被覆層形成溶液（１））を引き入れ、プラズマ処理した粒子をその反応溶液中に浸した。６０ｒｐｍで１時間攪拌した後に、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した。その後減圧留去により液量を１／３程度に減らし、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した後、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン１０部とトルエン２０部との混合溶液（被覆層形成溶液（２））を引き入れ、６０ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、超音波を加えながら３時間混合した。

次に、シリカ粒子を分散させた溶液をエバポレーターで減圧留去し、液量が半分になった時点でエタノール５０部を添加した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で３時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍのＨＮ処理外添剤を得た。

次に、得られたＨＮ処理外添剤の表面に、次のようにして潤滑剤を被覆した。ジンクステアレート／イソプロパノールゾル（分散径約０．０３μｍ）を調整し、ニーダー中に、上記ＨＮ処理外添剤とイソプロパノールを入れて３０℃で１時間攪拌した。その後、ＨＮ処理外添剤に対しての処理量が０．３質量部になるようにジンクステアレート／イソプロパノールゾルを加え、攪拌しながら８０℃まで加温した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの潤滑剤被覆ＨＮ処理外添剤を得た。

＜トナーの作製＞
（樹脂分散液（１Ａ）の調製）
・スチレン ３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール ２４部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１５７ｎｍであり、Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１Ａ）が得られた。

（樹脂分散液（２Ａ）の調製）
・スチレン ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート １２０部
・アクリル酸 ７部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１０５ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５００００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（２Ａ）が得られた。

（着色分散液の調製）
・カーボンブラック ５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤 ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色分散剤を調製した。

（離型剤分散液）
・パラフィンワックス ５１部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤 ６部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

（トナー粒子の調製）
・樹脂分散液（１Ａ） １２０部
・樹脂分散液（２Ａ） ７８部
・着色分散液 ２０２部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤 １．５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４６℃まで加熱した。４６℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が４．９μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有粒子分散液として樹脂分散液（１Ａ）を緩やかに６０部追加した。そして加熱用オイルバスの温度を４９℃まで上げて３０分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が５．６μｍである粒子が形成されていることが確認された。

上記粒子分散液にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）３部を追加した後、前記ステンレス鋼鉄フラスコ中を密閉し、磁力シールを用いて攪拌しながら１０５℃まで加熱し、４時間保持した。
次に、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍのトナー粒子を得た。

続いて、このトナー１００質量部と、上記潤滑剤被覆ＨＮ処理外添剤１.2質量部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓで１０分間ブレンドをおこなった後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤が外添されたトナーを得た。

＜現像剤の作製＞
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比（モル比）：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調整し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した。その後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。

次に、キャリヤ１００部と上記外添剤が外添されたトナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤を得た。

［実施例２］
＜ＨＮ処理外添剤の作製＞
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシランの代わりにＮ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシランの代わりにＮ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシランを用いた以外は、実施例１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＨＮ処理外添剤を得た。
次に、得られたＨＮ処理外添剤の表面に、次のようにして潤滑剤を被覆した。マグネシウムステアレートをキシレン溶剤中に分散させ、約８８度の湯浴にて溶解させた。ＨＮ処理外添剤への処理量が０．４質量部になるように、ＨＮ処理外添剤を加え、攪拌しながら８０℃まで加温した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの潤滑剤被覆ＨＮ処理外添剤を得た。

＜トナー、及び現像剤の作製＞
作製した潤滑剤被覆ＨＮ処理外添剤を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。

［実施例３］
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシランの代わりに、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル、マグネシウムステアレートの代わりにフッ素樹脂粒子（ルブロンＬ−５，ダイキン工業社製）を用いた以外は実施例２と同様にして、潤滑剤被覆ＨＮ処理外添剤を用いたトナー、及び現像剤を得た。

［実施例４］
低分子量ポリエチレン（セリダスト３６２０，ヘキストジャパン社製）を用い、ＨＮ処理外添剤に対して０．５部になるように処理した以外は実施例２と同様にして、潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤を用いたトナー、及び現像剤を得た。

［実施例５］
テトラエトキシシランの代わりにテトラｎ−ブトキシチタネート１９部、２０％アンモニア水を０部にし、水を３０分かけて滴下した以外は実施例２と同様にして、個数平均粒径１５ｎｍの潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤を用いたトナー、及び現像剤を得た。

［実施例６］
１００ｒｐｍではなく２００ｒｐｍで攪拌、アンモニア水を７分で滴下、３０℃で６時間攪拌した以外は実施例２と同様にして、個数平均粒径４０ｎｍの潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤を用いたトナー、及び現像剤を得た。

［実施例７］
１００ｒｐｍではなく２５０ｒｐｍで攪拌、アンモニア水１５部を７分で滴下、３５℃で６時間攪拌した以外は実施例２と同様にして、個数平均粒径１２０ｎｍの潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤を用いたトナー、及び現像剤を得た。

［実施例８］
実施例１のＨＮ処理外添剤１．２部と、平均粒径３μｍのジンクステアレートを０．３部とを用いた以外は同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例９］
実施例２のＨＮ処理外添剤と、平均粒径３μｍのマグネシウムステアレートを用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例１０］
実施例３のＨＮ処理外添剤と、フッ素樹脂粒子（ルブロンＬ−５，ダイキン工業社製）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ外添剤と固体潤滑剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例１１］
実施例２のＨＮ処理外添剤と、低分子量ポリエチレン（セリダスト３６２０，ヘキストジャパン社製）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例１２］
実施例５のＨＮ処理外添剤を用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例１３］
実施例６のＨＮ処理外添剤を用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［実施例１４］
実施例７のＨＮ処理外添剤を用いた以外は、実施例８と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例１］
ジンクスステアレートを用いなかった以外は実施例１と同様にして、ＮＨ外添剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例２］
凍結乾燥後のシリカ粉末にＮ含有シラン処理を施さず、ジンクステアレート処理をした以外は実施例１と同様にして、潤滑剤被覆外添剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例３］
凍結乾燥後のシリカ粉末にＮ含有シラン処理を施さず、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理をした以外は実施例８と同様にして、ＨＭＤＳ被覆外添剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例４］
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン７部、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル４部を用いた以外は実施例３と同様にして、潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例５］
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシランを２０部用いた以外は実施例４と同様にして、潤滑剤被覆ＮＨ処理外添剤が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例６］
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン７部、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル４部を用いた以外は実施例１０と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

［比較例７］
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン２０部を用いた以外は実施例１１と同様にして、ＮＨ処理外添剤と固体潤滑剤粒子が外添されたトナー、現像剤を得た。

なお、得られたトナーの特性及び構成につき、表１乃至表３に一覧にして示す。

［評価］
評価にはクリーニングブレードを備えたタンデム方式の画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５）を用いた。なお、クリーニングブレードの押圧力は６．１ｇｆ／ｍｍ^２に設定した。

＜評価１＞
評価に際しては、高温高湿環境（４０℃、８５％ＲＨ）下にて、各例で作製した現像剤を用いて、Ａ４サイズの記録用紙に画像濃度１．２％の黒色画像を１０枚形成後、１時間放置するプロセスを１０００回繰り返し連続して１００００枚の画像形成を行った。その後、低温低湿環境（１５℃１０％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、一旦高温高湿環境下にて再度２４時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１乃至表３に示す。

＜評価２＞
更に、高温高湿環境（４０℃８５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、さらに低温低湿環境（１５℃１０ＲＨ％）下にて３６時間シーズニング後、再度同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１乃至表３に示す。なお、評価１ですでに問題が発生した場合は、本評価２を行わなかった。

−クリーニングブレード・感光体トルク−
クリーニングブレード・感光体トルクについては、クリーニングブレード・感光体を有するユニットを画像形成装置から取り外し、感光体を手で回して、下記評価基準で評価した。
低：動きが円滑。
やや低：動き始めはやや引っ掛かりがあるが、動き出すと円滑。
中：動き始めはやや引っ掛かりがあり、動きだしてもやや引っかかりを感じる。
高：力を入れないと動かない。

−ブレードニップ部滞留物観察−
クリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、７００／１００００／３００００倍で１ｃｍおきにブレードニップ部を観察し、下記評価基準で評価した。
○：凝集がなく滞留物によるダムが形成されていた。
△＋：やや凝集が生じた滞留物によるダムが形成されていた。
△：若干凝集が生じた滞留物によるダムが形成されていた。
×：大部分で凝集が生じた滞留物によるダムが形成されていた。

−クリーニングブレードによる回収トナー観察−
クリーニングブレードにより回収したトナーを採取し、ＳＥＭにて観察し、下記評価基準で評価した。
○：外添剤の埋没が若干存在した（通常レベル）。
△：一部潰れたトナー粒子が存在した。
×：大部分で潰れたトナー粒子が存在した。

−クリーニング部材からの噴出し−
クリーニング部材からの噴出しについては、クリーニング部材表面、クリーニング部材近傍の現像機表面をテープにより転写し、下記評価基準で評価した。
○：クリーニングブレードからの噴出しが全く発生していなかった。
△：クリーニングブレードからの噴出しが若干発生していた。
×： クリーニングブレードからの噴出しが発生していた。

−画質汚れ−
画質汚れについては、評価１，２共に１００００枚目の画像形成物に対して、下記評価基準で評価した。
○：帯状かぶりが全く発生していなかった。
△：帯状かぶりが若干発生していた。
×：帯状かぶりが発生していた。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、クリーニングブレード・感光体トルク、ブレードニップ部滞留物観察、クリーニングブレードによる回収トナー観察、クリーニング部材からの噴出し、画質汚れについて良好な結果が得られた。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、７Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電装置
１０８ 帯電装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 開口部
１１８ 開口部
１１９ 筐体

Claims (6)

1. トナー粒子と、
   固体潤滑剤で被覆された無機粒子であって、水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、
   を含む静電荷像現像用トナー。
2. トナー粒子と、
   水素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法によりＡｒエッチングしながら測定した窒素原子の含有量がＡｒエッチング時間０秒以上１００秒以下の範囲内において０．６原子％以上２．９原子％以下である無機粒子と、
   潤滑剤粒子と、
   を含む静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
4. 画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための静電荷像現像用現像剤を収納し、
   前記静電荷像現像用現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
5. 像保持体と、
   請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
   像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
   を少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記像保持体表面上に形成された前記静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
   像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
   を備え、
   前記静電荷像現像用現像剤が、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。

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