JP2007240699A - クリーニング装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】長期にわたって高いクリーニング性が維持されて、画像ボケやフィルミングが発生しないクリーニング装置、およびそのクリーニング装置を備えた画像形成装置を提供すること。
【解決手段】円筒状で軸回転する像担持体１に近接配置され、像担持体１回転方向（矢印Ａ方向）上流側の転写部におけるトナー像転写後の像担持体１表面に残留するトナーを除去するクリーニング装置７であって、少なくとも、主クリーニング手段７ａと、主クリーニング手段７ａよりも像担持体１回転方向（矢印Ａ方向）上流側、かつ転写部よりも下流側において像担持体１表面に接し、１本当たりの太さが１０μｍ以下の繊維を複数有する繊維体７ｃ−２からなる補助クリーニング手段７ｃと、を備え、補助クリーニング手段７ｃにおける繊維体７ｃ−２の表面に、潤滑剤が塗布されていることを特徴とするクリーニング装置、およびそれを備えた画像形成装置である。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式などの画像形成装置で像担持体表面の残留トナーの除去を主たる目的として用いられるクリーニング装置、およびそれを用いた画像形成装置に関する。

電子写真方式などの画像形成装置においては、転写後に像担持体（感光体）表面に残留した未転写トナー、トナーから離脱した外添剤、帯電工程で発生した放電生成物、その他のゴミなど（これらをひっくるめて、単に「残留トナー」と称する。）をクリーニングするために、クリーニングブレードやクリーニングロール、静電ブラシ等のクリーニング部材によるクリーニング手段が採用されている。これらクリーニング部材により像担持体表面が摺擦されることから、像担持体表面は摩耗したり傷が付いたりし易く、それを防止するために表面が硬い像担持体が求められている。
しかしながら、表面硬度の高い低摩耗型の像担持体を用いると、今度は、放電生成物や外添剤が付着した表面層を削り取ることによるクリーニング作用が期待出来ないため、これらの除去が難しくなり、画像ボケやフィルミングの原因となる。

低摩耗型の像担持体表面を均一に清掃するために、繊維体（繊維集合体）で摺擦する技術が提案されている（特許文献１および２参照）。例えば、特許文献１では、不織布からなる摺擦部材（ウエブ、パッド）により、像担持体の表面性を平滑に保ち、シリコンオイルなどの微少付着物を除去する技術が開示されている。しかし、この繊維体を構成する繊維が微細なものが初期においては高いクリーニング性能を示すが、逆に繊維が微細であるほど経時でクリーニング性が低下するという問題があった。

かかる技術の改良として、特許文献３では、繊維に極性吸着剤を担持させた生成物除去部材により放電生成物を除去する技術が提案されている。この技術においては、長期使用していると、放電生成物により汚染された繊維が像担持体に付着して画質が劣化する懸念があるため、それを防止するために、離脱した繊維除去部材を設けている。しかし、基本的に、生成物除去部材表面の汚染された繊維が入れ替わらないと、放電生成物除去性が安定して得られないものと推測され、繊維自体の入れ替わり性が課題である。

特開平５−１０７９９３号公報 特開平１−１６１２７９号公報 特開２００２−２４４５２２号公報

したがって、本発明は、長期にわたって高いクリーニング性が維持されて、画像ボケやフィルミングが発生しないクリーニング装置、およびそのクリーニング装置を備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明のクリーニング装置は、円筒状で軸回転する像担持体に近接配置され、その像担持体回転方向上流側の転写部におけるトナー像転写後の前記像担持体表面に残留するトナーを除去するクリーニング装置であって、
少なくとも、主クリーニング手段と、該主クリーニング手段よりも像担持体回転方向上流側、かつ転写部よりも下流側において前記像担持体表面に接し、１本当たりの太さが１０μｍ以下の繊維を複数有する繊維体からなる補助クリーニング手段と、を備え、
該補助クリーニング手段における繊維体の表面に、潤滑剤粒子が塗布されていることを特徴とする。

本発明のクリーニング装置において、前記潤滑剤粒子としては、１０μｍ以下の微粒子であることが好ましい。
本発明のクリーニング装置において、前記主クリーニング手段としては、ブラシクリーニング方式のクリーニング部材であっても、ブレードクリーニング方式のクリーニング部材であっても構わない。

一方、本発明の画像形成装置は、像担持体と、該像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、転写部において前記像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を具備する画像形成装置であって、
前記クリーニング手段が、上記本発明のクリーニング装置であることを特徴とする。
本発明の画像形成装置としては、前記像担持体が、有機感光体である場合に有効であり、特に表面保護層を有する場合に有効である。

クリーニング性の向上とその経時低下防止は、あらゆる像担持体に求められるが、特に、表面保護層を有するような低摩耗型像担持体を用いた画像形成装置では、放電生成物や外添剤等が付着した表面層を削り取ることによるクリーニング作用が期待出来ないため、長期にわたって高いクリーニング性が維持されることが切望されている。そのため、トナーをクリーニングする一般的なクリーニング手段（本発明に言う「主クリーニング手段」）の他に、本発明においては、微少な付着物を均一に除去できる高性能な補助クリーニング手段が配される。当該補助クリーニング手段では、複数の繊維からなる繊維体を像担持体に当接させ摺擦することにより、表面に固着し易い放電生成物を含む残留トナーを有効に除去することができる。

かかる補助クリーニング手段においては、前記繊維体の繊維径が微細であるほど、微少付着物除去性が高いことが分かった。前記繊維体の微細な繊維が付着物除去性を維持できる理由は、繊維そのもののが付着物を除去しているというよりも、繊維体に捕獲されたトナーが他の付着物を吸着し、さらにそのトナーが適度に入れ替わるからである。従って、補助クリーニング手段では、前記繊維体におけるトナー保持性がクリーニング性能に大きく影響すると言え、前記繊維体の表面積が大きいほど（ゆえに微細繊維であるほど）トナーの保持性が高まりクリーニング性も向上する。特に本発明において採用している１０μｍ以下の微細繊維は、トナーを高密度で保持することができ、残留トナーの除去性が非常に高い。

しかしながら、前記繊維体の繊維が微細であるほど、像担持体との摺擦により、繊維が離脱したり繊維が切断されるなどの損傷を受けやすく、損傷を受けた繊維体はトナーの保持性が悪くなる（トナー保持密度が低下する）。繊維体と像担持体との接触面において、トナー成分（トナー、外添剤）が涸渇すると摩擦力が増大してストレスが大きくなるため、繊維体の損傷は大きくなる。従って、本発明においては、繊維体からなる補助クリーニング手段をメインの主クリーニング手段より上流側に配置することで、繊維体の損傷を低減させてトナーの保持性を高めている。

この場合でも、トナー成分が全く無い使い初めの段階やトナーが十分に捕獲されていない初期段階における繊維体は、受けるダメージが非常に大きい。これに対して、本発明では、繊維体に表面保護層として機能する潤滑剤粒子を予め塗布することで、使い初め乃至初期段階から繊維の損傷防止を図ることができ、クリーニング装置の寿命を飛躍的に延ばすことができた。

しかしながら、設ける表面保護層があまり強固なものであると、繊維体本来の機能であるトナー保持性が損なわれる懸念がある。そこで、本発明において、繊維体の表面保護層としては、１０μｍ以下の微粒子の潤滑剤を塗布したものとすることが好ましい。繊維体に１０μｍ以下の微粒子の潤滑剤を塗布しておくことで、トナー成分が全く無い〜不十分な量の初期の段階におけるクリーニング性が確保されると共に、それが徐々にトナーと入れ替わり、本来の機能を損なわずに初期の繊維損傷を防止することができる。

したがって、本発明によれば、低摩耗型の像担持体であっても、表面を良好にクリーニングでき、かつそれを維持することができるので、長期にわたって高品質のクリーニング装置、およびそれを用いた画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明の構成を好ましい実施形態を挙げて詳細に説明する。
［第１の実施形態］
図１は、本発明の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第１の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。

図１に示される画像形成装置は、矢印Ａ方向に軸回転するドラム状の感光体（像担持体）１の周りに、感光体１の表面を帯電する帯電器（帯電手段）２と、感光体１の表面に静電潜像を形成する画像入力器（潜像形成手段）３と、感光体１の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置（現像手段）４と、転写部において感光体１の表面に中間転写ベルト（被転写体）６を当接させ、矢印Ｂ方向に進行する中間転写ベルト６の裏面側から電圧が印加された転写部材を押し当てることにより、当該中間転写ベルト６の表面に前記トナー像を転写して画像を形成する転写器（転写手段）５と、転写後にトナー像に応じて発生した感光体上の帯電履歴を緩和する補助帯電器８と、感光体１表面の残留電位レベルを落とし、残留トナーが後工程のクリーニング装置７によって除去されやすいようにするクリーニング前露光器９と、感光体１表面の残留トナー等を除去するクリーニング装置７と、が順に配されてなる。本実施形態において、このクリーニング装置７として本発明のクリーニング装置を採用している。

なお、不図示ではあるが、中間転写ベルト６の表面に転写されたトナー像は、最終的な被記録媒体である記録紙等に二次転写手段にて二次転写された後、熱および／または圧力により定着する定着器等の定着手段にて定着され、永久画像が記録紙等の表面に形成される。

感光体１の表面は、帯電器２により一様に帯電された上で、画像入力器３により潜像が形成される。感光体１の表面に形成された潜像は、現像装置４に内蔵されたトナーにより現像され、トナー像が形成される。感光体１の表面に形成されたトナー像は、感光体１と、それに対向する転写器５との間に挿通された中間転写ベルト表面に転写され、さらに不図示の記録紙等に二次転写された後、不図示の定着器により定着される。

一方、転写後の感光体１表面は、補助帯電器８によって感光体上の帯電履歴が緩和され、クリーニング前露光器９によって残留電位レベルが落とされた後、クリーニング装置７に対向する位置に達する。そして、感光体１表面は、残留トナーがクリーニング装置７により除去され、次の画像形成サイクルに供される。

＜クリーニング装置＞
クリーニング装置７は、着脱可能なカートリッジ方式のものが、取り扱い性や回収した残留トナーを回収できる点、さらには定期メンテナンス性の観点から好ましく、本実施形態においてもカートリッジ方式を採用している。クリーニング装置７のハウジング内には、感光体１の回転方向（矢印Ａ方向）の上流側から順に、クリーニング補助部材（補助クリーニング手段）７ｃ、および、メインクリーニング部材（主クリーニング手段）７ａが取り付けられている。

〔クリーニング補助部材〕
本実施形態の補助クリーニング手段であるクリーニング補助部材７ｃは、主クリーニング手段であるメインクリーニング部材７ａよりも、感光体回転方向（矢印Ａ方向）上流側に配備されている。このクリーニング補助部材７ｃは、感光体１の回転軸の延在方向に延びた保持部材７ｃ−１に多数の微細繊維からなる繊維体７ｃ−２が保持されたものである。この多数の微細繊維それぞれは、太さが１０μｍ以下でのものであり、縦横に編まれた状態で、あるいは不織布としてランダムに配された状態で、感光体１表面に接触している。クリーニング補助部材７ｃの、感光体１表面に接触した面は、多数の微細繊維によってポーラス状になっている。クリーニング補助部材７ｃの幅（感光体１回転方向（矢印Ａ方向）の長さ）は１．５ｍｍ以上であり、すなわち、微細繊維が感光体１回転方向（矢印Ａ方向）に１．５ｍｍ以上の当接幅をもって接している。

クリーニング補助部材７ｃは、残留トナーの粒子を主として除去する目的のメインクリーニング部材７ａよりも上流側に配置されているため、感光体１が回転することで、メインクリーニング部材７ａにより除去される前の残留トナーがこのクリーニング補助部材７ｃに向けて運ばれてくる状態となっている。そして、残留トナーの粒子はクリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２における微細繊維によって捕捉され保持される。

本実施形態におけるクリーニング補助部材７ｃは、感光体１表面に対して感光体１回転方向（矢印Ａ方向）に１．５ｍｍ以上にわたって接触し、しかもクリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２における感光体１表面に接した面が、多数の微細繊維によってポーラス状になっているため、捕捉された残留トナーの粒子（残留研磨粒子を含む）は、その面に安定して保持され、十分なクリーニング効果が発揮される。

クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２を構成する繊維の太さとしては、本発明において１０μｍ以下であることが必須であるが、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましい。繊維太さが１０μｍよりも大きくなると、残留トナーの粒子の保持性が低下し、微少付着物除去性能が低下する懸念がある。反対に、１μｍより細い場合には、摺擦によるストレスで微細繊維の損傷が生じやすくなり、微少付着物を除去する機能の維持性が低下する懸念がある。

また、クリーニング補助部材７ｃの、感光体１表面への当接幅については、当接幅の上限・下限共に特に限定はないが、あまりにも狭いと除去性能が不十分となる懸念があるため１．５ｍｍ以上とすることが好ましく、一方、当接幅が広すぎると微細繊維のダメージが大きくなる点や、画像形成装置全体が大型化してしまうため１０ｍｍ以下とすることが好ましい。

クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２を構成する繊維の材質としては、特に制限は無いが、例えばポリエステル系繊維、ナイロン系繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、またはこれらの各合成繊維の樹脂を用いた複合繊維、アセテート系繊維等の半合成繊維、レーヨン等の再生繊維、などが用いられる。これらの微細繊維をシート状にする加工方法としては、糸を編み二次元的材料を構成する方法と、繊維から直接布を作る方法とがあり、後者による二次元的材料は、繊維を相互に接着させたり、機械的に絡ませたりしてシート状に加工するものであり、一般的に不織布と呼ばれる物である。いずれの方法を用いてもよいが、微細繊維の密度が大きく柔軟性に富み、繊維間に残留トナー粒子等を良好に保持出来るという点で、不織布が望ましい。

クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２の表面には、予め潤滑剤粒子が塗布されている。繊維体７ｃ−２に予め塗布する潤滑剤粒子としては、その粒子径として１０μｍ以下の範囲が好ましく、１０ｎｍ〜５μｍの範囲がより好ましく、５０ｎｍ〜１μｍの範囲がさらに好ましい。前記潤滑剤粒子がこのような微粒子であると、徐々にトナーと入れ替わるようになるため、本来の機能を損なわずに初期の繊維体７ｃ−２のダメージを防止することができる。ただし、前記潤滑剤粒子の粒子径が１０ｎｍ未満であると保護機能が十分に発揮されない懸念があるため１０ｎｍ以上であることが好ましく、一方、１０μｍより大きいと、繊維体７ｃ−２表面から離脱してしま易くなってしまうため、やはり保護機能が十分に発揮できなくなってしまう懸念がある。前述した範囲の粒子径を持つ粒子を前記潤滑剤粒子として用いた場合、繊維体７ｃ−２に適度な付着力を持って保持され、経時的な観点で見ると、新しく入ってくるトナーと適切に入れ替わるようになるため好ましい。

前記潤滑剤粒子として用いられる微粒子の材料としては、無機微粒子であっても有機微粒子であっても構わない。無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の各種無機酸化物、窒化物、ホウ化物等が好適に使用される。

一方、有機微粒子としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂、スチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、四フッ化エチレン、樹脂粒子ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン、高級アルコール、脂肪酸金属塩等の固形潤滑剤粒子等を挙げることができる。

これら微粒子の繊維体７ｃ−２表面への塗布方法としては、微粒子が溶解せず分散性の良い適切な分散媒、例えばハイドロフルオロエーテル（住友スリーエム社製ＨＦＥ−７１００）等にこれらの微粒子を分散させ、ディップ塗布法あるいはスプレーコート塗布法などの公知の塗布方法を採用することができる。

繊維体７ｃ−２を保持する保持部材７ｃ−１は、微細繊維からなる繊維体７ｃ−２のバックアップ材（支持体。例えば、金属やプラスティックの板状の物を用い、変形する繊維体が確実に感光体表面に接触するために用いるもの。）として用いることが好ましく、繊維体７ｃ−２を保持部材７ｃ−１の表面に貼り付けて、その表面が感光体１表面に所定の圧力で押し当てられていることが望ましい。

保持部材７ｃ−１としては、発砲ウレタン、ウレタンゴム、シリコーンゴム、などの弾性体が挙げられる。保持部材７ｃ−１によって感光体１表面に繊維体７ｃ−２を押し付ける圧力としては、４．９〜５８．８ｍＮ／ｍｍの範囲であることが好ましく、９．８〜３９．２ｍＮ／ｍｍの範囲が更に好ましい。押圧力が４．９ｍＮ／ｍｍより低いと摺擦機能が不充分となる懸念があり、５８．８ｍＮ／ｍｍより高いと感光体１表面との摺擦が強過ぎて繊維体７ｃ−２および感光体１の劣化を招く懸念があり、その場合、却ってフィルミング等を誘発する可能性もあるため好ましくない。

〔メインクリーニング部材〕
本実施形態の主クリーニング手段であるメインクリーニング部材７ａは、ブラシクリーニング方式のものであり、クリーニングブラシ７ａ−１、回収ロール７ａ−２、およびスクレーパ部材７ａ−３を備えてなる。

クリーニングブラシ７ａ−１は、感光体１の回転軸と平行に延びた中心軸を中心にして回転するものであり、当該中心軸から放射状に延びた毛（ブラシ繊維）を有するものである。このブラシ繊維に用いる繊維としては、ナイロン、アクリル、ポリオレフィン、ポリエステル等の樹脂繊維が挙げられ、ベルトロン（カネボウ社製）、ＳＡ−７（東レ社製）、ＵＵナイロン（ユニチカ社製）等の市販品を使用することができる。クリーニングブラシ７ａ−１に用いるブラシ繊維の太さは、好ましくは３０デニール以下、より好ましくは２０デニール以下、さらに好ましくは０．５〜１０デニールである。また、ブラシ繊維の密度は、好ましくは２０，０００本／６．４５ｃｍ²以上、より好ましくは６０，０００本／６．４５ｃｍ²以上である。

クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維は、導電性のものであることが好ましい。毛に導電性を付与する方法としては、繊維に導電性粉末やイオン導電材を配合する方法、繊維の内部または外部に導電層を形成する方法等が挙げられる。また、導電性が付与された繊維の抵抗値は、繊維単体で１０²〜１０¹¹Ω・ｃｍであることが好ましい。

クリーニングブラシ７ａ−１は、ブラシ繊維の先端が感光体１表面および回収ロール７ａ−２の周面の双方に食い込んだ状態（感光体１表面への食い込み量は好ましくは０．３〜２．０ｍｍ、より好ましくは０．５〜１．８ｍｍ）で中心軸を中心に回転し、そのブラシ繊維によって感光体１表面を摺擦する。クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維には、トナーの帯電極性とは逆極性のクリーニングバイアス、すなわち一般的には正極性のクリーニングバイアスが印加されており、残留トナーは、このクリーニングバイアスの作用によってクリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維に引き寄せられるとともに、このブラシ繊維によって掻き取られる。

クリーニングバイアスの印加にあたっては、クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維と感光体１表面の間の電位差が１００Ｖ以上になるように印加することが好ましい。クリーニングブラシ７ａ−１は、クリーニング性能の経時劣化が少なく、板状のクリーニングブレードを用いるよりも、特に高速機においては有利である。また、本実施形態に用いたクリーニングブラシ７ａ−１は積極的に電界を利用するクリーニング方式であるため、電気的作用を利用せず機械的に掻き取るクリーニングブレードでは困難である球状トナーのクリーニングに対しても優位性がある。クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維に移行した残留トナーの粒子はクリーニングバイアスの作用によってそのブラシ繊維に一旦保持される。

回収ロール７ａ−２は、感光体１の回転軸と平行に延びた中心軸を中心にして回転するものである。中心軸の外周には熱硬化性樹脂を硬化させたロール体が配備されている。該ロール体に用いる熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。中でもフェノール樹脂は、寸法精度が高く、成型が容易であり、加えて、成形体の表面平滑性に優れ、安価である等の利点を有するので好ましい。

回収ロール７ａ−２のロール体の曲げ弾性率は、７００ｋＰａ以上であることが好ましい。曲げ弾性率が７００ｋＰａ未満であると、回収ロールに撓みが生じてクリーニングブラシやスクレーパ部材７ａ−３との当接位置や食い込み量を所定値に保持することが困難となる。また、曲げ弾性率が７００ｋＰａ未満の材料を用いてロール体の肉厚を増加させて剛性を保持しようとすると、成形収縮が大きくなって寸法精度が不十分になってしまう懸念がある。さらには、重量が増加するばかりか、成形時間も増加し、後工程が必要となる等の問題も生じ、コストが増大してしまう。なお、ここでいう曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定される値をいう。

回収ロール７ａ−２は、クリーニングブラシ７ａ−１やスクレーパ部材７ａ−３と接触状態にあるため、回収ロール７ａ−２が回転することで回収ロール７ａ−２の外周面は磨耗する。この磨耗量についてＪＩＳ Ｋ６９０２に準拠して測定した場合、当該磨耗量が２０ｍｇ以下であることが好ましい。これにより、クリーニングブラシ７ａ−１やスクレーパ部材７ａ−３との食い込み量や当接圧を大きな値に設定することができ、また、長期にわたって安定的なクリーニングを行うことができる。当該磨耗量が２０ｍｇを超えると、回収ロール７ａ−２の頻繁な交換が必要となる場合がある。

また、回収ロール７ａ−２のロール体のロックウェル硬さ（Ｍスケール）としては、１００以上であることが好ましい。ロックウェル硬さが１００以上であると、寸法精度の高い成形が可能となり、また、削れに対して非常に強いロール体となる。なお、ここでいうロックウェル硬さとは、ＪＩＳ Ｋ７２０２に準拠して測定される値をいう。

回収ロール７ａ−２には、回収バイアスが印加されており、回収ロール７ａ−２は、クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維に保持された残留トナーの粒子を、回収バイアスの作用により静電的に回収する。回収バイアスの印加に当たっては、クリーニングバイアスよりも絶対値が大きな電圧を印加することが必要であり、クリーニングブラシ７ａ−１のブラシ繊維と回収ロール７ａ−２との間の電位差が１００Ｖ以上になるように印加することが好ましく、２００Ｖ以上になるように印加することがより好ましく、４００Ｖ以上になるように印加することがさらに好ましい。

回収ロール７ａ−２の電気抵抗を調整する方法としては、無機フィラーなどを充填する方法等が挙げられる。無機フィラーを回収ロール７ａ−２のロール体に充填すると、回収ロール７ａ−２の剛性が増加するという利点もある。
無機フィラーとしては、錫、鉄、銅、アルミ等の金属粉体や金属繊維、ガラス、カーボンブラック、炭素粉、グラファイト、磁性粉、酸化亜鉛、酸化すず、酸化チタン等の金属酸化物、硫化銅、硫化亜鉛等の金属硫化物、ストロンチウム、バリウム、希土類等の所謂ハードフェライト、マグネタイト、銅、亜鉛、ニッケルおよびマンガン等のフェライト、またはこれらの表面を必要に応じ導電化処理したもの、銅、鉄、マンガン、ニッケル、亜鉛、コバルト、バリウム、アルミニウム、錫、リチウム、マグネシウム、シリコン、リン等の異なる金属元素を含んだ酸化物、水酸化物、炭酸塩または金属化合物等から選ばれ高温中で焼成して得られる金属酸化物の固溶体、所謂複合金属酸化物等やポリアニリンが挙げられる。

回収ロール７ａ−２に５００Ｖの電圧を印加したときの抵抗値は、好ましくは１×１０⁵〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍ、より好ましくは１×１０⁶〜１×１０⁸Ω・ｃｍである。抵抗値が１×１０⁵Ω未満の場合、回収ロール７ａ−２への電荷注入が起こり、クリーニングブラシ７ａ−１で掻き取った残留トナーの粒子の極性が反転してしまい、クリーニングブラシ７ａ−１から残留トナーの粒子を電気的に吸着することが困難になる懸念がある。他方、回収ロールの抵抗値が１×１０¹⁰Ω・ｃｍを超えると、回収ロール７ａ−２に電荷が蓄積される現象（チャージアップ）が起こりやすくなり、この場合もクリーニングブラシ７ａ−１から残留トナーの粒子を電気的に吸着することが困難になる懸念がある。

スクレーパ部材７ａ−３は、回収ロール７ａ−２によって回収された残留トナー成分を回収ロール７ａ−２から掻き落とす機能を有する部材である。スクレーパ部材７ａ−３は金属薄板からなるもので、その一端のエッジ部分が回収ロール７ａ−２の外周面に当接するように配置されている。スクレーパ部材７ａ−３の具体的材質としては、高耐久性および低コストの点から、ステンレスまたはリン青銅が好ましい。スクレーパ部材の厚みは、好ましくは０．０２〜２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜１ｍｍである。なお、スクレーパ部材７ａ−３には、金属薄板の代わりにゴムブレードを用いてもよい。

＜感光体＞
本実施形態において、感光体（像担持体）１は、有機感光体が用いられる。図２は、本実施形態の感光体１の層構成を示す模式断面図である。
本実施形態の画像形成装置における感光体１は、図２に示されるように、円筒状の導電性支持体１１の表面に下引き層１３が形成され、その下引き層１３の表面に、電荷発生層１４、電荷輸送層１５、および表面保護層１６が順次形成されてなるものである。電荷発生層１４および電荷輸送層１５からなる感光層１２は、電荷発生機能を有する層（１４）と電荷輸送機能を有する層（１５）とに機能分離されてなり、これら各層は樹脂バインダーに電荷発生材料あるいは電荷輸送材料が分散されてなる。すなわち、一般的に有機感光体（ＯＰＣ）と称される物である。

導電性支持体１１や下引き層１３については、従来公知の一般的な構成（材料、厚さ、製法等）のものが問題なく用いられる。また、電荷発生層１４および電荷輸送層１５からなる感光層１２についても、その具体的な構成（材料、組成、厚さ、層構成、製法等）は有機感光体として従来公知の物が問題なく用いられる。

本実施形態においては、感光層１２の表面に、さらに表面保護層１６が形成されていることが特徴的である。表面保護層１６は、摺擦による感光体表面の傷などに対する耐性を持たせたるため耐磨耗性向上と外気から感光層を保護すること等とを目的として設けられる層であり、当該層を設けることで感光体１の寿命が大幅に向上する。しかし、耐磨耗性向上を十分に高めるには、硬度の高い表面保護層とする必要があり、このことは既述のように表面に付着した残留トナーの除去を困難にする原因となる。したがって、クリーニング装置７として既述の如く本発明のクリーニング装置を採用することが大変有効である。

表面保護層１６を構成する材料としては、耐磨耗性を向上させ十分な硬度を確保するために、架橋構造を有する樹脂を用いることが好ましい。このような材料を用いない場合には、表面の硬度を高くすることが困難であり、十分な耐磨耗性が得られない懸念があり、傷が発生したり磨耗が進行し易く、高速で使用する場合や、非常に長期に渡って画像形成を行う場合、高品質の画質を得ることが困難となる。本発明において、架橋構造を有する樹脂としては、感光体の表面保護層の材料として従来公知の各種材料をいずれも用いることができる。

なお、表面保護層１６には、架橋構造を有する樹脂以外にも必要に応じて、架橋構造を有しないバインダー樹脂や、導電性微粒子、また、フッ素樹脂やアクリル樹脂などからなる潤滑性微粒子が含まれていてもよく、表面保護層１６の形成に際しては、必要に応じてシリコーンや、アクリルなどのハードコート剤を使用することができる。
その他、表面保護層１６の組成や形成方法等の詳細は、従来公知の技術の転用で問題ないため、説明を割愛する。

本実施形態の感光体１として、上記のように有機感光体を例示しているが、アモルファスシリコン感光体やセレン系感光体などの無機系の従来公知の感光体についても問題なく本発明を適用することができる。ただし、コスト、製造性および廃棄性等の点で優れた利点を有する有機感光体が好適に用いられる。

＜その他の部材＞
以上、クリーニング装置７および感光体１について説明したが、本実施形態のその他の部材、具体的には、帯電器２、画像入力器３、現像装置４、転写器５、中間転写ベルト６、補助帯電器８、およびクリーニング前露光器９の構成は、本発明において特に制限されるものではなく、電子写真分野において従来公知のあらゆる構成をそのまま適用することができる。

［第２の実施形態］
図３は、本発明の他の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第２の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。本実施形態の画像形成装置においては、クリーニング装置７’の構成が、第１の実施形態におけるクリーニング装置７と異なるのみであり、他の構成要素は第１の実施形態と同様である。したがって、以下、クリーニング装置７’についてのみ説明し、第１の実施形態と同一の機能を有する部材には、図中同一の符号を付することによって、その説明を省略することにする。

本実施形態において、クリーニング装置７’は、勿論本発明のクリーニング装置を採用している。ただし、クリーニング補助部材（補助クリーニング手段）７ｄの構成が、パット状の第１の実施形態におけるクリーニング補助部材７ｃと異なり、ロール形状となっている。

本実施形態において、クリーニング補助部材７ｄは、感光体１の回転軸と平行に延びた回転支持体７ｄ−１に多数の微細繊維からなる繊維体７ｄ−２が巻き付けられてなるものである。回転支持体７ｄ−１と繊維体７ｄ−２との間には、第１の実施形態における保持部材７ｃ−１と同様の材質からなる弾性体層が形成されていてもよい。弾性体層を間に介することで、感光体１の表面に対する繊維体７ｄ−２の押圧力を高めることで、両者間の当接幅を確保することができるため好ましい。

感光体１の表面に対する繊維体７ｄ−２の当接幅としては、第１の実施形態におけるクリーニング補助部材７ｃに比べて広く取ることは困難ではあるが、後述するように回転速度を調整することによりクリーニング性能を制御することができるため、特に下限値は存在しない。ただし、均一クリーニングの観点からは０．５ｍｍ以上にすることが好ましい。一方、上限についてはより装置の大型化の懸念があるため１０ｍｍ以下とすることが好ましい。
繊維体７ｄ−２は、第１の実施形態における繊維体７ｃ−２と同様の材質・形状・形態の物を好適に用いることができる。また、その表面に塗布すべき潤滑剤粒子についても第１の実施形態と同様の材質・形状の物を好適に用いることができる。

クリーニング補助部材７ｄは、回転支持体７ｄ−１を中心にして繊維体７ｄ−２が回転するように構成されている。繊維体７ｄ−２の回転方向は、感光体１に対して従動回転する方向であってもその逆方向（カウンター方向）であっても構わない。また、定常は回転せずに固定させておき、一定期間毎に少しずつ回転して摺擦面を変えていくように構成しても構わない。感光体１の表面に対する回転支持体７ｄ−１表面の線速度（周速）の差が大きいほど、クリーニング性能が大きくなる反面、感光体１に対するストレスも大きくなる。この周速の差は、感光体１に対して従動回転する場合が０（ゼロ）であり、その逆回転（カウンター方向への回転）の場合が従動方向への回転に比して大きい。
回転支持体７ｄ−１によって感光体１表面に繊維体７ｄ−２を押し付ける圧力としては、上記周速の差や当接幅にもよるので一概には言えないが、第１の実施形態と同様の理由で同様の範囲が大略好ましい。

本実施形態のように、クリーニング補助部材にロール形状の物を用いても、第１の実施形態と同様、長期にわたって高いクリーニング性が維持されて、画像ボケやフィルミングが発生しないという卓越した効果が得られる。特に、ロール形状の繊維体７ｄ−２は、第１の実施形態におけるパッド状の繊維体７ｃ−２に比して表面積が大きいため、繊維体自体の長寿命化に繋がり、装置自体の長寿命化が期待できる。

［第３の実施形態］
図４は、本発明の他の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第３の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。本実施形態の画像形成装置においては、クリーニング装置７”の構成が、第１の実施形態におけるクリーニング装置７と異なるのみであり、他の構成要素は第１の実施形態と同様である。したがって、以下、クリーニング装置７”についてのみ説明し、第１の実施形態と同一の機能を有する部材には、図中同一の符号を付することによって、その説明を省略することにする。

本実施形態において、クリーニング装置７”は、勿論本発明のクリーニング装置を採用している。ただし、本実施形態では、主クリーニング手段として、ブラシクリーニング方式の第１の実施形態におけるメインクリーニング部材７ａと異なり、ブレードクリーニング方式を採用しており、具体的にはクリーニングブレード７ｂを備える。

クリーニングブレードを用いたクリーニング装置は、従来公知のものであり、広く利用されている。クリーニングブレード７ｂは、その先端が感光体１表面の軸方向略全域に渡って当接するように、かつ、感光体１の回転方向（矢印Ａ方向）に寝かせられた状態（先端が対向する状態）で配されている。クリーニングブレード７ｂとしては、具体的には例えば、各種金属製、樹脂製、ゴム製のプレートや、これらを適宜貼り合わせた構成のプレートを用いることができるが、有機感光体に対しては、その表面に傷をつけてしまわないよう、ウレタンゴム製のブレードを用いることが一般的である。

本発明に特徴的なクリーニング補助部材（補助クリーニング手段）７ｃについては、第１の実施形態と同一であるため、本実施形態においても第１の実施形態と同様、長期にわたって高いクリーニング性が維持されて、画像ボケやフィルミングが発生しないという卓越した効果が得られる。
このように、本発明は、クリーニングブレードを主クリーニング手段に用いた従来公知の構成に問題なく適用することができ、主クリーニング手段の構成に関わらず、本発明による効果が如何なく発揮される。

なお、本実施形態においては、第１および第２の実施形態の画像形成装置においては備えられているクリーニング前露光器９が備えられていない。これは、静電ブラシクリーニングはブラシ−感光体間の電位差を利用して帯電したトナーをクリーニングする原理であるので感光体電位を制御しなければならないため、前露光器が必要であるが、クリーニングブレードはトナーを機械的に書き落とすクリーニング方式であるため、感光体電位を調整するための前露光器は必要がないためである。

以上、本発明のクリーニング装置並びに画像形成装置について、好ましい実施形態を挙げて詳細に説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、当業者は、従来公知の知見により各構成要素を置き換えることができる。
なお、以上の実施形態では、中間転写ベルトを用いて一旦これにトナー像を一次転写した後、さらに最終的な被記録媒体である記録紙等に二次転写し、定着手段にて定着する構成の物を例示しているが、本発明のクリーニング装置を用いた本発明の画像形成装置においては、かかる構成の物に限定されず、中間転写ベルトを介さずに直接記録紙等に転写して定着する構成のものであっても構わない。また、中間転写体を介する場合であっても、以上の実施形態のようにベルト状の中間転写体に限らず、例えばドラム状の中間転写体を用いても構わない。

以下、実施例および比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」とある記載は全て「質量部」を意味する。
また、各物性値の測定は以下の方法にて行った。

（各種粒子の粒子径および粒度分布）
マルチサイザー（日科機社製）を用い、アパーチャー径１００μｍのもので測定した。

（トナー母粒子の平均形状係数ＳＦ１）
トナー母粒子および複合粒子の平均形状係数ＳＦ１は、下記式で計算される値を意味し、真球の場合、ＳＦ１＝１００となる。
ＳＦ１＝｛（最大長）²×π×１００｝／（投影面積×４）

平均形状係数ＳＦ１を求める具体的な手法は、トナー母粒子の画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸIII、ニレコ社製）に取り込み、円相当径を測定して、最大長および投影面積から、個々の粒子について上記式のＳＦ１の値を求めた。本実施例においては、形状係数の平均を求めるために、光学顕微鏡の視界内で任意に１００個の粒子をサンプリングし、これら個々の形状係数を上記式から求めてこれを平均することで平均形状係数ＳＦ１とした。

＜現像剤の調製＞
［トナー母粒子の製造］
（樹脂微粒子分散液の調製）
スチレン３７０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０ｇ、アクリル酸８ｇ、ドデカンチオール２４ｇおよび四臭化炭素４ｇを混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６ｇおよびアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したフラスコ中に投入しこれを乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇをイオン交換水５０ｇに溶解した溶液を投入した。

続いてフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、平均粒子径１５０ｎｍ、重量平均分子量Ｍｗ＝１１５００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が得られた。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。

（着色剤分散液（１）の調製）
・カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製）： ６０ｇ
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）： ６ｇ
・イオン交換水： ２４０ｇ

上記組成の成分を混合し溶解して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して、平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散液（１）を調製した。

（着色剤分散液（２）の調製）
・シアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３）： ６０ｇ
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）： ５ｇ
・イオン交換水： ２４０ｇ

上記組成の成分を混合し溶解して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して、平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（シアン顔料）粒子が分散された着色剤分散液（２）を調製した。

（着色剤分散液（３）の調製）
・マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２）： ６０ｇ
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）： ５ｇ
・イオン交換水： ２４０ｇ

上記組成の成分を混合し溶解して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して、平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（マゼンタ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（３）を調製した。

（着色分散液（４）の調製）
・イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０）： ９０ｇ
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）： ５ｇ
・イオン交換水： ２４０ｇ

上記組成の成分を混合し溶解して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して、平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（イエロー顔料）粒子が分散された着色剤分散液（４）を調製した。

（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）： １００ｇ
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）： ５ｇ
・イオン交換水： ２４０ｇ

上記組成の成分を混合し、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒子径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞
・樹脂微粒子分散液： ２３４部
・着色剤分散液（１）： ３０部
・離型剤分散液： ４０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）： ０．５部
・イオン交換水： ６００部

上記組成の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、この凝集体粒子を含む分散液に２６質量部の樹脂微粒子分散液を追加して、その後加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げ３０分間保持した。

この凝集体粒子を含む分散液に１ｍｏｌ／リットル（１Ｎ）の水酸化ナトリウムを添加して、系のｐＨを５．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３時間保持した。冷却後、生成した粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してブラックトナー用のトナー母粒子Ｋ１を得た。得られたトナー母粒子Ｋ１の体積平均粒子径は５．８μｍ、平均形状係数ＳＦ１は１２１であった。

＜トナー母粒子Ｃ１の調製＞
着色粒子分散液（１）に代えて着色粒子分散液（２）を用いた以外は、上記＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞と同様にしてシアントナー用のトナー母粒子Ｃ１を得た。得られたトナー母粒子Ｃ１の体積平均粒子径は６．１μｍ、平均形状係数ＳＦ１は１１８であった。

＜トナー母粒子Ｍ１の調製＞
着色粒子分散液（１）に代えて着色粒子分散液（３）を用いた以外は、上記＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞と同様にしてマゼンタトナー用のトナー母粒子Ｍ１を得た。得られたトナー母粒子Ｍ１の体積平均粒子径は５．９μｍ、平均形状係数ＳＦ１は１２２であった。

＜トナー母粒子Ｙ１の調製＞
着色粒子分散液（１）に代えて着色粒子分散液（４）を用いた以外は、上記＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞と同様にしてイエロートナー用のトナー母粒子Ｙ１を得た。得られたトナー母粒子Ｙ１の体積平均粒子径は６．０μｍ、平均形状係数ＳＦ１は１１９であった。

［外添剤粒子の添加］
上記得られた各トナー母粒子（Ｋ１，Ｃ１，Ｍ１，Ｙ１）１００部に対して、外添剤粒子として、酸化チタン（平均一次粒子径４０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部およびシリカ（平均一次粒子径１２ｎｍ、ジメチルジメトキシシラン処理、気相酸化法）１．７部を添加し、５リットルヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、ブラック、シアン、マゼンタおよびイエローの４色のトナーを得た。

［キャリアの作製］
・フェライト粒子（体積平均粒子径：５０μｍ）： １００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比（質量基準）：９０／１０）： ２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）： ０．２部

上記組成の内フェライト粒子を除く全成分をまず１０分間スターラーで撹拌させて被覆液を調製した。次に、この被覆液と上記フェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１×１０¹¹Ωｃｍであった。

［現像剤の調製］
上記得られたブラック、シアン、マゼンタおよびイエローの４色の各トナー６部と上記得られたキャリア１００部とを、それぞれＶ−ブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きを有するシーブで篩分することにより、ブラック、シアン、マゼンタおよびイエローの各色トナーを含む現像剤を得た。

［感光体の作製］
＜感光体Ａの作製＞
（下引き層の形成）
ポリビニルブチラール樹脂（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学社製）４質量部をｎ−ブチルアルコール１７０質量部に溶解した溶液に、有機ジルコニウム化合物（アセチルアセトンジルコニウムブチレート）３０質量部および有機シラン化合物（γ−アミノプロピルトリメトキシシラン）３質量部を添加し、混合撹拌して下引き層形成用の塗布液を得た。

得られた塗布液を、ホーニング処理により粗面化されたドラム状のアルミニウム支持体（直径８４ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、肉厚３ｍｍ）の外周面に浸漬塗布し、室温で５分間風乾を行った後、支持体を１０分間で５０℃に昇温し、５０℃８５％ＲＨ（露点４７℃）の恒温恒湿槽中に入れて、２０分間加湿硬化促進処理を行った。その後、熱風乾燥機に入れて１７０℃で１０分間乾燥を行い、膜厚３μｍの下引き層を形成した。

（電荷発生層の形成）
電荷発生材料として、塩化ガリウムフタロシアニンを用い、その１５質量部と、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＶＭＣＨ、日本ユニオンカーバイト社製）１０質量部と、ｎ−ブチルアルコール３００質量部とからなる混合物をサンドミルにて４時間分散し、電荷発生層形成用の塗布液を得た。得られた塗布液を、上記の下引き層の表面に浸漬塗布し乾燥して、膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層の形成）
次に、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン４０質量部と、ビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（分子量４０，０００）６０質量部とを、テトロヒドロフラン２３５質量部およびモノクロロベンゼン１００質量部の混合液に十分に溶解混合して、電荷輸送層形成用の塗布液を得た。得られた塗布液を、上記の電荷発生層の表面に浸漬塗布し乾燥して、膜厚２２μｍの電荷輸送層を形成した。
以上のように各層を積層することで得られた感光体を感光体Ａとした。感光体Ａは、表面が電荷輸送層によって構成されたものである。

＜感光体Ｂの作製＞
電荷輸送層の膜厚が１８μｍとなるように塗布したこと以外は、上記＜感光体Ａの作製＞と同様にして、アルミニウム支持体の外周面に、下引き層、電荷発生層および電荷輸送層を順次形成した。

一方、下記化１に示す構造の化合物を２部と、レジトップＰＬ４８５２（フェノール樹脂、群栄化学製）２部とをイソプロピルアルコール１０部に溶解させ、保護層形成用塗布液を得た。

得られた保護層形成用塗布液を、上記の電荷輸送層まで形成された外周面に浸漬塗布し、室温で３０分風乾した後、１４０℃で６０分乾燥させ、膜厚４μｍの表面保護層を形成した。
以上のように各層を積層することで得られた感光体を感光体Ｂとした。感光体Ｂは、表面が、電荷輸送能を有する構造単位を有し、かつ架橋構造を有するフェノール系樹脂を含有した表面保護層によって構成されたものである。

＜＜実施例１＞＞
試験機として富士ゼロックス（株）製ＤＣＣ５００を感光体が着脱可能となるように改造した画像形成装置を用い、感光体として感光体Ｂを組み込んだ。また、この画像形成装置におけるブラック、シアン、マゼンタおよびイエローの４色の各現像器の現像剤収容体に、それぞれ対応する色の現像剤を収容した。

さらに、クリーニング装置は、図１のクリーニング装置７に示される構造のもの、すなわち、クリーニングブラシ７ａ−１、回収ロール７ａ−２およびスクレーパ部材７ａ−３からなるメインクリーニング部材７ａと、保持部材７ｃ−１および繊維体７ｃ−２からなるクリーニング補助部材７ｃと、を備えるものである。
なお、クリーニング前の補助帯電器８としてはＤＣＣ５００のオリジナルのものを用い、コロトロンに流れるトータル電流値を−２００μＡとした。
以下に、本実施例で用いたクリーニング装置７の詳細な諸元を述べる。

（１）クリーニングブラシ７ａ−１
・ブラシ材質：導電性ナイロン、繊維太さ：２デニール（約１７μｍ）、電気抵抗：１×１０⁸Ω
・ブラシの毛足長さ：３ｍｍ
・ブラシ繊維密度：１２０，０００本／６．４５ｃｍ²
・感光体１への食い込み量：約０．７５ｍｍ
・周速：６０ｍｍ／ｓ
・回転方向：感光体１に従動する方向の逆方向（カウンター方向）に回転
・クリーニングバイアス：＋２４０Ｖ（トナーの帯電極性とは逆極性）

（２）回収ロール７ａ−２
・材質：導電性カーボンを分散したフェノール樹脂、電気抵抗：１×１０⁸Ω、曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７２０３）：１００ＭＰａ、磨耗量（ＪＩＳ Ｋ６９０２）：２ｍｇ、ロックウェル硬度（ＪＩＳ Ｋ７２０２、Ｍスケール）：１２０
・クリーニングブラシ７ａ−１への食い込み量：１．０ｍｍ
・周速：７０ｍｍ／ｓ
・回転方向：クリーニングブラシ７ａ−１に従動する方向に回転
・回収バイアス：＋６４０Ｖ

（３）スクレーパ部材７ａ−３
・材質：ＳＵＳ３０４
・厚み：８０μｍ
・回収ロール７ａ−２への食い込み量：１．３ｍｍ
・フリーレングス（自由長）：８．０ｍｍ

（４）クリーニング補助部材７ｃ
繊維体７ｃ−２を構成する微細繊維布として、水流絡合法で作製した繊維径６μｍの不織布（ポリエステル／ナイロン、日本バイリーン製ＷＰ８０８５）を、保持部材７ｃ−１として、厚さ（装置に取り付けた際に、感光体１の法線方向の厚さ）３ｍｍ、幅（装置に取り付けた際に、感光体１と対向する面（以下、「感光体対向面」と称する。）の感光体１回転方向（矢印Ａ方向）の長さ）５ｍｍのパッド状の発泡ウレタンを用いた。
前記不織布をパッド状の発泡ウレタンの感光体対向面に貼り付けて、クリーニング補助部材７ｃの本体部分を作製した。

ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）微粒子（粒子径３００ｎｍ）１質量部をハイドロフルオロエーテル４０質量部に加え、超音波洗浄機により３分間分散させて、潤滑剤粒子を調製した。この潤滑剤粒子に、クリーニング補助部材７ｃの前記本体部分における繊維布の部位を１０秒間浸し、その後１時間放置して、繊維体７ｃ−２表面に潤滑剤粒子が塗布されたクリーニング補助部材７ｃを作製した。
クリーニング補助部材７ｃの感光体１への食いこみ量は１．８ｍｍに設定し、感光体１表面へのクリーニング補助部材７ｃの押し付け圧力（当接圧）は２５℃の測定環境下において２２ｍＮ／ｍｍとした。

＜＜実施例２＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２を構成する繊維布を、繊維径２μｍの超極細繊維編物、トレシー（東レ（株）社製）に代えたこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本実施例の画像形成装置を作製した。

＜＜実施例３＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２に塗布する潤滑剤の微粒子を、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）微粒子から球形シリカ粒子（平均粒子径５０ｎｍ）に代えたこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本実施例の画像形成装置を作製した。

＜＜実施例４＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２に塗布する潤滑剤の微粒子を、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）微粒子から４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）樹脂粒子（平均粒子径１００ｎｍ）に代えたこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本実施例の画像形成装置を作製した。

＜＜実施例５＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２に塗布する潤滑剤の微粒子を、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）微粒子からステアリン酸亜鉛（ＺｎＳｔ）粒子（ＺＮＳ−Ｐ、旭電化工業社製：平均粒子径６μｍ）に代えたこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本実施例の画像形成装置を作製した。

＜＜実施例６＞＞
感光体１として感光体Ａを組み込み、クリーニング補助部材７ｃの感光体１への食いこみ量を１．０ｍｍに設定し、感光体１表面へのクリーニング補助部材の当接圧を１０ｍＮ／ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本実施例の画像形成装置を作製した。

＜＜比較例１＞＞
クリーニング装置７からクリーニング補助部材７ｃを取り外したこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本比較例の画像形成装置を作製した。

＜＜比較例２＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２を構成する繊維布を、繊維径１１μｍの不織布（セルロース繊維、日本バイリーン製８８３０ＣＲ）に代え、さらに潤滑剤粒子を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本比較例の画像形成装置を作製した。

＜＜比較例３＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２に潤滑剤粒子を塗布しなかったこと以外は、実施例２と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本比較例の画像形成装置を作製した。

＜＜比較例４＞＞
クリーニング補助部材７ｃの繊維体７ｃ−２に潤滑剤粒子を塗布しなかったこと以外は、実施例６と同様のクリーニング装置を作製し、これを組み込んだ本比較例の画像形成装置を作製した。
以上説明した実施例１〜６並びに比較例１〜４の各画像形成装置の特徴的な仕様を下記表１にまとめて示す。

［評価試験］
以上説明した実施例１〜６並びに比較例１〜４の各画像形成装置について、ラボ環境条件（２５℃、５５％ＲＨ）下でＡ４用紙６０万枚の耐久試験を行い、（１）画像ボケ、（２）フィルミング、（３）感光体傷および（４）クリーニング性の評価を行った。結果を下記表２にまとめて示す。
なお、各評価の具体的な方法は以下の通りである。

（１）画像ボケ
画像ボケは、以下のように評価した。
４０万枚および６０万枚の耐久試験後、水溶性である放電生成物を除去するため感光体１の表面の一部分のみを水拭きした。その後、高温高湿下において画像密度３０％のハーフトーン画像をプリントし、反射型濃度測定機（Ｘ−ｒｉｔｅ）により、感光体１の表面における、水拭きした箇所としていない箇所とに対応する画像部分の濃度差（ΔＳＡＤ）を測定し、以下の判断基準で評価した。
○：６０万枚の耐久試験後でもΔＳＡＤが０．１５未満。
△：４０万枚の耐久試験後でΔＳＡＤが０．１５未満であるが、６０万枚後はΔＳＡＤが０．１５以上
×：４０万枚の耐久試験後でΔＳＡＤが０．１５以上。

（２）フィルミング
フィルミングについては、以下のように評価した。
耐久試験中の感光体１表面におけるフィルミングの状態を、目視観察による官能評価にて、以下の判断基準で評価した。
○：６０万枚の耐久試験後でも感光体１表面に固着全くなし。
△：４０万枚の耐久試験後の時点では感光体１表面に固着がないが、６０万枚の耐久試験後に固着が発生した。
×：４０万枚の耐久試験後、感光体１表面に明らかに固着があり、色筋、白筋として画質に現れてしまった。

（３）感光体傷
感光体傷については、以下のように評価した。
６０万枚の耐久試験後の感光体１表面について、表面粗さ計（東京精密（株）製Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ａ）を用いて１０点平均粗さ（Ｒｚ）を測定し、その値から以下の判断基準で評価した。
○：Ｒｚが１．５μｍ以下。
△：Ｒｚが１．５μｍを超え２．５μｍ未満（画質的に問題ないレベル）。
×：Ｒｚが２．５μｍ以上（画像上に白筋発生）。

（４）クリーニング性
耐久試験中のトナークリーニング性を、以下の判断基準で評価した。
○：クリーニング部材通過後の感光体表面にクリーニング不良のトナーが全く見られない。
△：クリーニング部材通過後の感光体表面にクリーニング不良のトナーが多少は見られるが、画質上は現れない。
×：クリーニング不良のトナーが画質上に現れる。

本発明の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第１の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。 図１の画像形成装置における感光体（像担持体）の層構成を示す模式断面図である。 本発明の他の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第２の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。 本発明の他の例示的一態様であるクリーニング装置を備えた第３の実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１：感光体（像担持体）、 ２：帯電器、 ３：画像入力器（潜像形成手段）、 ４：現像装置（現像手段）、 ５：転写器（転写手段）、 ６：中間転写ベルト（被転写体）、 ７，７’，７”：クリーニング装置、 ７ａ：メインクリーニング部材（主クリーニング手段）、 ７ｂ：クリーニングブレード（主クリーニング手段）、 ７ｃ，７ｄ：クリーニング補助部材（補助クリーニング手段）、 ８：補助帯電器、 ９：クリーニング前露光器、 １１：導電性支持体、 １２：感光層、 １３：下引き層、 １４：電荷発生層、 １５：電荷輸送層、 １６：表面保護層

Claims (7)

1. 円筒状で軸回転する像担持体に近接配置され、その像担持体回転方向上流側の転写部におけるトナー像転写後の前記像担持体表面に残留するトナーを除去するクリーニング装置であって、
   少なくとも、主クリーニング手段と、該主クリーニング手段よりも像担持体回転方向上流側、かつ転写部よりも下流側において前記像担持体表面に接し、１本当たりの太さが１０μｍ以下の繊維を複数有する繊維体からなる補助クリーニング手段と、を備え、
   該補助クリーニング手段における繊維体の表面に、潤滑剤粒子が塗布されていることを特徴とするクリーニング装置。
2. 前記潤滑剤粒子が、１０μｍ以下の微粒子であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
3. 前記主クリーニング手段が、ブラシクリーニング方式のクリーニング部材であることを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニング装置。
4. 前記主クリーニング手段が、ブレードクリーニング方式のクリーニング部材であることを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニング装置。
5. 像担持体と、該像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、転写部において前記像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を具備する画像形成装置であって、
   前記クリーニング手段が、請求項１に記載のクリーニング装置であることを特徴とする画像形成装置。
6. 前記像担持体が、有機感光体であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記像担持体が、表面保護層を有することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。

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