JP2007261538A

JP2007261538A - スタビライザブッシュ

Info

Publication number: JP2007261538A
Application number: JP2006092586A
Authority: JP
Inventors: Koichi Kobayashi; 功一小林
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2006-03-29
Filing date: 2006-03-29
Publication date: 2007-10-11
Anticipated expiration: 2026-03-29
Also published as: JP4759428B2

Abstract

【課題】分割構造のスタビライザブッシュの各分割体を締結ボルトにて車体に締結し、組み付ける際に、分割体が締結ボルトの回転力にて相対回転してしまう問題を解決する。
【解決手段】ブッシュ分割体１２-１，１２-２一方のブラケット分割体１４-１に折曲形状のストッパ片４０をその側辺から起立する形態で設けるとともに、他方のブラケット分割体１４-１の側辺には、ストッパ片４０に対して相対回転方向に当接する当り部５０を設け、それらにて回止め機構を構成する。
【選択図】図６

Description

この発明は車両のスタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュに関する。

スタビライザバーは車体の傾きを減らすために取り付けられている捩り剛ばね（トーションバー）で、その両端を左右のサスペンションに取り付け、左右の車輪が上下に異なる動きをするときこれを抑制するように作用する。
例えばコーナを曲がるときサスペンションは遠心力によって外輪側が縮み、内輪側が伸びようとし、結果として車体が遠心力で外側に傾こうとする。
スタビライザバーはこのように左右の車輪が上下逆相で動くとき（ローリングするとき）捩れを発生させて、その捩れ剛性による抵抗によって左右の車輪の逆相の動きを抑制し、また捩れにより蓄えられた弾性復元力で逆相に動いた左右の車輪を速やかに元に戻すように働く。

このようにスタビライザバーはロール角を抑える働きを有しており、これにより車両の走行安定性が高められる。
このスタビライザバーを車体に取り付けるに当っては、振動絶縁部材としてのスタビライザブッシュを車体とスタビライザバーとの間に介在させ、スタビライザバーを車体に弾性支持させるようにする。

図９はスタビライザブッシュを用いたスタビライザバーの車体への弾性支持の例を示している（下記特許文献１に開示）。
同図において２００は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部２００Ａが一対のスタビライザブッシュ２０２にて車体２０４に固定され、また両端の腕部２００Ｂの各端部が車輪２０６を支持するサスペンションアーム２０８に固定されている。

スタビライザブッシュ２０２は、挿通孔を備えたゴム弾性体２１０を有していて、その挿通孔にスタビライザバー２００が挿通され、その状態で外筒部２１２を有する金属製のブラケット２１４により、ゴム弾性体２１０が外筒部２１２の内側の凹部２２０に内嵌した状態で車体２０４に固定されている。

図１０は従来用いられているスタビライザブッシュの例を示したもので、図示のように従来においてはゴム弾性体２１０がブラケット２１４とは別に単体で加硫成形され、その後にゴム弾性体２１０に対して挿通孔２１６に達する切割り２１８が入れられて、その切割り２１８を通じてゴム弾性体２１０がスタビライザバー２００に嵌め合され、即ちスタビライザバー２００が挿通孔２１６を挿通した状態とされ、その後に締結ボルトによるブラケット２１４の車体への締結により、ゴム弾性体２１０が車体２０４に固定される構成とされていた。

ここでブラケット２１４は、外筒部２１２の内側にゴム弾性体２１０を内嵌させる凹部２２０を有し、また両端部に板状の固定部２２２を有していて、それら固定部２２２の締結穴２２５において車体２０４に固定される。

ところでこのスタビライザブッシュ２０２においては、スタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって挿通孔２１６内面がスタビライザバー２００に対して滑りを生じ、その滑りによってスティックスリップ音等の異音が発生する問題を有していた。

その対策として、下記特許文献２にはゴム弾性体２１０を加硫成形する際に、これをスタビライザバー２００に一体に加硫接着する点が提案されている。
しかしながらこの場合、大形のスタビライザバー２００を直接ゴム弾性体２１０の成形金型にセットしてゴム弾性体２１０を加硫成形することとなり、設備が大掛りとなってその設備のために多大のコストがかかってしまう問題がある。

一方ゴム弾性体２１０を単体で加硫成形しておいて、挿通孔２１６内面を後接着でスタビライザバー２００に接着することも提案されている。例えば下記特許文献３，特許文献４にこの点が開示されている。

ところで、ゴム弾性体２１０を一旦単体で加硫成形しておいて、これを後接着でスタビライザバー２００に接着する場合、ゴム弾性体２１０における接着面、即ち挿通孔２１６内面をスタビライザバー２００の外周面に十分に密着させた状態で接着を行うことが必要である。
そのためには、スタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対し、外周側から加圧力を加えてゴム弾性体２１０を縮径方向に圧縮変形させ、その状態で後接着処理を行うことが望ましい。

図１１はそのための一手段を表している。
ここではスタビライザバー２００の外周面に所定軸長に亘って接着剤Ｓを塗布しておいて、そこにゴム弾性体２１０を嵌め合せ、その後加圧治具２２４にてゴム弾性体２１０を軸直角方向に加圧してゴム弾性体２１０を圧縮変形させ、その状態でこれを加熱炉内に所定時間挿入保持しておくことで、接着剤Ｓにてゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との後接着処理を行う。
尚加圧治具２２４の代りに上記ブラケット２１４を用いることもできる。

ところで、図１１（III）に示しているようにスタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対して、その外周側から軸直角方向に加圧力を加えて、これを同方向に圧縮変形させたとき、ゴム弾性体２１０は特に内周側の部分、即ち挿通孔２１６周りの部分が、スタビライザバー２００に対する挿通孔２１６内面の軸方向の滑りを伴って軸方向に大きく変形する。

その結果としてゴム弾性体２１０の軸方向両端部且つ内周部に大きなくびれＫが生ずるとともに、スタビライザバー２００に塗布してある接着剤Ｓがゴムの変形に伴って軸方向に流され、接着力不足或いは接着の不均等を生じる恐れがある。
而してこのような接着力不足或いは接着の不均等が生じると、このゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との接着界面には大きな応力が働いてそこに応力集中を生じ易いことから、特に接着面の軸方向両端はくびれＫの端となっていることから、同部に対しては特に大きな応力集中が生じ、そこを起点として使用中にゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００との間で接着剥離が発生して軸方向に成長し、そのことが耐久寿命低下の原因となる恐れが生ずる。
加えて使用中にそのくびれＫに泥水等が浸入し易いといった問題も生ずる。

またこのようにゴム弾性体２１０とスタビライザバー２００とを接着すると、そこでの滑りは防止できるが、一方でスタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって、今度はゴム弾性体２１０の外周面とブラケット２１４との接触界面で滑りが生じ易くなり、そしてその滑りによって不快なスティックスリップ等の異音を発生する恐れも生ずる。

そこで本発明者等は、図１２〜図１４に示すようなスタビライザブッシュを案出し、先の特許願（特願２００４−３１６８６６：未公開）において提案している。
同図に示すスタビライザブッシュ２２６Ａは、挿通孔２２８Ａを備えたゴム弾性体２３０Ａと、ゴム弾性体２３０Ａを内嵌させる凹部２３２Ａを備えた金属製のブラケット２３４Ａとを有している。

ここでブラケット２３４Ａには、ゴム弾性体２３０Ａの軸直角方向両側に固定部２３６Ａが設けられており、そこに締結ボルトを挿通する締結穴２３８Ａが板厚方向に貫通して設けられている。
ゴム弾性体２３０Ａの軸直角方向の断面の中間部には、挿通孔２２８Ａ周りに回曲した剛性の中間板２４０Ａが実質的に軸方向全長に亘って埋設されており、ゴム弾性体２３０Ａがその中間板２４０Ａにて、それより内周側の内ゴム層２３０Ａ-１と、外周側の内ゴム層２３０Ａ-１よりもばね定数の小さな外ゴム層２３０Ａ-２とに分けられているとともに、ゴム弾性体２３０Ａ，ブラケット２３４Ａ及び中間板２４０Ａが、挿通孔２２８Ａを通る分割面Ｐで軸直角方向に分割されて、各分割体ごとにそれらがゴム弾性体の加硫成形時に一体に加硫接着され、そしてそれらの一体加硫品から成る各ブッシュ分割体２２６Ａ-１，２２６Ａ-１が、スタビライザバー２４２Ａを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わされ且つそれぞれが軸直角方向に圧縮された状態で、挿通孔２２８Ａ内面がスタビライザバー２４２Ａの外周面に接着剤にて後接着されている。そしてこれによりスタビライザブッシュ２２６Ａが構成されている。

このスタビライザブッシュ２２６Ａでは、ゴム弾性体２３０Ａにおける中間板２４０Ａより内周側の内ゴム層２３０Ａ-１に対して、外周側の外ゴム層２３０Ａ-２のばね定数が小さくなしてあることから、各ブッシュ分割体２２６Ａ-１でスタビライザバー２４２Ａを軸直角方向に挟み込んで圧縮させたとき、内ゴム層２３０Ａ-１の軸方向の変形が小さく抑えられて、その内ゴム層２３０Ａ-１の過大な変形に伴なって接着剤が軸方向に流されるのを良好に抑制することができるとともに、内ゴム層２３０Ａ-１とスタビライザバー２４２Ａとの界面の軸方向両端に大きなくびれが生じるのも抑制することができる。
その結果として接着界面、特にくびれの端となる接着界面の軸方向両端への応力集中が効果的に抑制され、同部における亀裂の発生及び接着界面に沿っての亀裂の成長による接着剥れが効果的に防止される。

一方でゴム弾性体２３０Ａの外周面から縮径方向に加えられた加圧力は、断面の中間部に埋設された中間板２４０Ａを介することによって、ゴム弾性体２３０Ａにおける接着界面、具体的には内ゴム層２３０Ａ-１の挿通孔２２８Ａ内面に対して軸方向全長に亘って均等に作用し、その結果としてゴム弾性体２３０Ａとスタビライザバー２４２Ａとの高い接着力が得られる。
しかもスタビライザバー２４２Ａ使用時においてスタビライザバー２４２Ａに捩りの入力が加わった際においても、主として外ゴム層２３０Ａ-２が大きく変形し、内ゴム層２３０Ａ-１は変形が抑えられ、内ゴム層２３０Ａ-１にかかる負荷も小さくなるために内ゴム層２３０Ａ-１、具体的にはその挿通孔２２８Ａ内面（接着界面）への応力集中も抑制され、それらによってスタビライザブッシュ２２６Ａにおける耐久性が向上せしめられ、また接着信頼性も高められる効果が得られる。

また上記のようにスタビライザバー２４２Ａとスタビライザブッシュ２２６Ａ、詳しくは内ゴム層２３０Ａ-１との間に大きなくびれも生じないため、同部分に泥水が浸入してしまうといった問題も解決することができる。

更にこのスタビライザブッシュ２２６Ａでは、ゴム弾性体２３０Ａを車体に固定するためのブラケット２３４Ａもまたゴム弾性体２３０Ａに一体に加硫接着してあるため、ゴム弾性体２３０Ａとブラケット２３４Ａとの間での滑り、及びこれに起因する異音の発生も併せて防止することができる。
またこのものはスタビライザブッシュ２２６Ａをスタビライザバー２４２Ａに加硫成形後に後接着するものであるため、加硫成形時にそれらを一体に加硫接着する場合に比べて製造コストを安価に抑えることができる。

しかしながらこのようなブッシュ分割体２２６Ａ-１と、２２６Ａ-１との分割構造のスタビライザブッシュ２２６Ａにあっては、ブラケット２３４Ａの締結穴２３８Ａに締結ボルトを通して車体に締結する際、締結ボルトによる回転力を受けて各ブッシュ分割体２２６Ａ-１の互いに対をなす一対のブラケット分割体２３４Ａ-１が相対回転してしまう問題を生ずる。
このため、ブラケット分割体２３４Ａ-１を押えた状態でボルト締結作業をすることが必要となり、スタビライザブッシュ２２６Ａの車体への組付作業性が悪いといった問題があった。

またブラケット分割体２３４Ａ-１を押えながらボルト締結した場合であっても、それら一対のブラケット分割体２３４Ａ-１が相対回転してしまうことがあり、この場合、図１２及び図１４中左右両側の一方の締結穴２３８Ａでのボルト締結を行い得たとしても、他方の締結穴２３８Ａが、一対のブラケット分割体２３４Ａ-１間で位置ずれ（回転ずれ）を起こしてしまい、そこに締結ボルトを良好に挿通できなくなってしまう問題を生ずる。

或いはまた、たとえ締結ボルトの挿通を行い得たとしても、そのように一対のブラケット分割体２３４Ａ-１が相対回転した状態でスタビライザブッシュ２２６Ａが組み付いてしまうと、即ち一対のブッシュ分割体２２６Ａ-１が互いに相対回転した状態で組み付いてしまうと、スタビライザブッシュ２２６Ａの本来の防振特性が損なわれてしまったり、或いはまたその耐久性に悪影響が及び、耐久性が低下してしまうといった様々な問題を生ずる。

本発明はこのような問題点を解決すべく案出されたものである。
尚、本発明に対する先行技術として、エンジン発電機の防振支持装置において、弾性体に一体に固着された支持板２に回止め用突起を設ける一方、防止支持装置を取り付ける側の架台に回止め用孔を設けて、そこに回止め突起を嵌め入れるようになした点が下記特許文献５に開示されている。

しかしながらこの特許文献５に開示のものは本発明と対象が異なっているとともに、この特許文献５に開示のものは、防振支持装置を、これを取り付ける側の架台に対して回止めするものであり、本発明の問題点を解決することができない。

特開２００１−２７１８６０号公報特開２００２−２４８９２３号公報特開平１１−１０８０９６号公報特開２００１−２７０３１５号公報実開平６−７６７４５号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、分割構造のスタビライザブッシュの各ブッシュ分割体を締結ボルトにて車体に締結し、組み付ける際に、各ブッシュ分割体が締結ボルトの回転力にて相対回転してしまい、これに基づいて上記のような不具合を発生させる問題を解決することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のものは、スタビライザバーを挿通させる挿通孔を備えた筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体を内嵌させる凹部を備えた金属製のブラケットとを有し、該ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部には前記挿通孔周りに回曲した剛性の中間板が実質的に軸方向全長に亘って埋設されていて、該ゴム弾性体が該中間板より内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分かれているとともに、該ゴム弾性体，ブラケット及び中間板が前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割されて、各分割体ごとに該ゴム弾性体の加硫成形時に該ブラケット及び中間板が該ゴム弾性体と一体に加硫接着され、それらの一体加硫品から成る各ブッシュ分割体が前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わされ、且つそれぞれが軸直角方向に圧縮された状態で、前記挿通孔内面が該スタビライザバーの外周面に接着剤にて後接着されて成り、前記ブラケットが締結ボルトにより車体に締結されて該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュであって、前記各ブッシュ分割体の互いに対を成す一対のブラケット分割体が板材にて構成されているとともに、一方のブラケット分割体には、前記締結ボルトによる回転力にて各ブラケット分割体同士が相対回転するのを阻止する、プレス曲げ加工にて形成された回止め用の折曲形状のストッパ片が該一方のブラケット分割体の側辺から起立する形態で設けられているとともに、他方のブラケット分割体の側辺には、該ストッパ片に対して前記相対回転方向に当接する当り部が設けられており、それらストッパ片と当り部とで回止め機構が構成されていることを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記ストッパ片は、前記一方のブラケット分割体の側辺から板面と平行に側方に延出するアーム部と、該アーム部の先端で折れ曲って起立する起立部とを有しており、該起立部に対して前記当り部が当たるようになしてあることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項２において、前記他方のブラケット分割体の前記当り部は、該他方のブラケット分割体の側辺から板面と平行に側方に舌片状に突出する形態で設けられていることを特徴とする。

請求項４のものは、請求項２において、前記アーム部の前記起立部の折曲げ内側の面には、プレス成形による凹陥形状の溝が該起立部の付根に至るまで且つ該アーム部の全幅に亘り設けられていることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、一対のブラケット分割体を板材にて構成するとともに、一方のブラケット分割体には、締結ボルトによる回転力にてブラケット分割体同士が相対回転するのを阻止する、プレス加工にて形成された回止め用の折曲形状のストッパ片をその側辺から起立する形態で設け、また他方のブラケット分割体の側辺には、そのストッパ片に対して上記相対回転方向に当接する当り部を設けて、それらにより回止め機構を構成したもので、本発明によれば、一対のブラケット分割体同士を締結ボルトにて締結すると同時にスタビライザブッシュを車体に締結固定するに際し、一対のブラケット分割体同士が相対回転してしまうのを上記回止め機構にて良好に防止することができる。

従って本発明によれば、スタビライザブッシュを締結ボルトにて車体に締結固定して組み付けるに際し、ブラケットを押さえながら作業する必要を無くし、組付作業性を良好となすことができる。
また一方の締結穴において締結ボルトによる締結作業をしたときに、一対のブラケット分割体同士が相対回転してしまって残りの他方の締結穴の位置が回転方向にずれてしまい、締結ボルトの挿通ができなくなるといった問題も解決することができる。
更にはブラケット分割体の相対回転に伴って一対のブッシュ分割体が正しい位置関係で組み付けられず、そのことによってスタビライザブッシュの防振特性が損なわれてしまったり、耐久寿命が低下してしまうといった問題も解決することができる。

尚本発明の回止め機構は、スタビライザブッシュの車体に対する位置決めを行うものでなく、分割構造をなすスタビライザブッシュの各ブッシュ分割体同士、詳しくはそれらのブラケット分割体同士の回転方向の位置決めをなすものである点に特徴を有する。

請求項２は、上記ストッパ片を、一方のブラケット分割体の側辺から板面と平行に側方に延出するアーム部と、そのアーム部の先端で折曲がって起立する起立部とを備えて構成したものである。
ストッパ片にこの起立部だけを備えておき、かかる起立部をブラケット分割体の側辺から直接折曲形状に起立させる場合、その折曲げ加工が難しい加工となるが、請求項２に従ってストッパ片にブラケット分割体の側辺から側方に延出するアーム部を設けて、その先端部で折曲形状の起立部を設けるようになした場合、かかる起立部の曲げ加工を容易に行うことができる利点が得られる。
この場合において、上記他方のブラケット分割体の当り部は、その側辺から板面と平行に側方に舌片状に突出する形態で設けておくことができる（請求項３）。

次に請求項４は、アーム部における起立部の折曲げ内側の面にプレス成形による凹陥形状の溝を、起立部の付根に至るまで且つアーム部の全幅に亘り設けたものである。
起立部をプレス曲げ加工にて形成する場合、かかる起立部の曲げ内側の付根の面は多少なりとも湾曲形状（Ｒ形状）とならざるを得ない。

この場合、他方のブラケット分割体の側辺に設けられた当り部が起立部に当る際、そのようなＲ形状面によって、ボルト締結の際のトルクにより当り部がＲ形状面に乗り上がって持ち上げられてしまい（Ｒ形状面にて担ぎ上げられてしまい）、その結果一対のブラケット分割体同士が離れてしまって密着が悪くなり、その状態で互いに締結されてしまって締結が甘くなったり、不十分な締結状態となってしまう恐れがある。

しかるに請求項４に従って上記のような凹陥形状の溝を設けておけば、上記起立部は溝底面からの立ち上りとなって、曲げ内側の付根に上記のようなＲ形状面ができたとしても、他方のブラケット分割体の当り部はそのようなＲ形状面よりも上側の位置で起立部に当ることとなるため、Ｒ形状面による上記のような不具合の発生を良好に防止することができる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は金属棒からなるスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部１０ａがスタビライザブッシュ１２にて車体にて固定され、また両端の腕部１０ｂの各端部が車輪を支持するサスペンションアームに固定される。

図２及び図３に、上記スタビライザブッシュ１２の具体的構成がスタビライザバー１０への組付状態で、かかるスタビライザバー１０と共に詳しく示してある。
これらの図に示しているように本実施形態のスタビライザブッシュ１２は、金属製（鉄製）の剛性のブラケット１４と、ゴム弾性体１６と、ゴム弾性体１６内部に埋設された金属製の剛性の中間板１８とを有している。

ゴム弾性体１６は、横断面形状が円筒形状をなしていて、その中心部に円形の挿通孔２０を有しており、そこにスタビライザバー１０が挿通されている。
ここで挿通孔２０内面とスタビライザバー１０外周面とは接着剤Ｓ（図１参照）にて接着固定してある。
ここで接着剤Ｓとしては塩化ゴム系接着剤を好適に用いることができる。
尚、中間板１８はゴム弾性体１６に一体に加硫接着してある。

ブラケット１４は、図２に示しているようにゴム弾性体１６を包み込む外筒部２４と、これから図中左右方向に延び出す一対の固定部２６、即ちゴム弾性体１６に対して軸直角方向の両側に位置する固定部２６とを有している。
各固定部２６には、図５に示しているように貫通の締結穴３０が設けられており、これら締結穴３０において固定部２６が車体に固定されるようになっている。

外筒部２４は、ゴム弾性体１６の外周面に対応した円形状の凹部２８を有しており、そこにゴム弾性体１６が内嵌されている。
そしてゴム弾性体１６は、図２及び図３に示す組付状態において外周面から縮径方向に加圧力を受けて、全体が縮径方向に圧縮変形させられている。
尚ゴム弾性体１６とブラケット１４とは、ゴム弾性体１６の加硫成形の際に一体に加硫接着されている。

上記中間板１８は挿通孔２０周りに回曲した断面形状、具体的にはここでは挿通孔２０を取り巻く断面円形状をなしており、ゴム弾性体１６の横断面の中間部、詳しくはスタビライザバー１０に近い位置の中間部に埋設されている。
そしてこれによりゴム弾性体１６が、図３に示しているように中間板１８よりも内周側の内ゴム層１６Ａと、外周側の外ゴム層１６Ｂとに分かれている。

内ゴム層１６Ａと外ゴム層１６Ｂとは、同一のゴム材料にて一体成形されており、また内ゴム層１６Ａは、外ゴム層１６Ｂに対して薄肉をなしている。そのように中間板１８の埋設位置が挿通孔２０に近い位置に選ばれている。
尚、中間板１８は実質的にゴム弾性体１６の軸方向全長に亘る長さを有している。即ち実質的にゴム弾性体１６の全長に亘って、中間板１８がゴム弾性体１６に埋設されている。

図３に明らかに示しているように、外ゴム層１６Ｂは軸方向長が内ゴム層１６Ａの軸方向長に比べて短いものとされている。
これらの結果として、ゴム弾性体１６は内ゴム層１６Ａのばね定数が大きく、外ゴム層１６Ｂのばね定数が小さいものとされている。
ここで内ゴム層１６Ａのばね定数と外ゴム層１６Ｂのばね定数との比率は約２対１以上である。
尚、中間板１８には周方向の複数個所に貫通の連結孔３２が設けられていて、この連結孔３２において内ゴム層１６Ａと外ゴム層１６Ｂとが連結されている。

一方ブラケット１４の外筒部２４にも、貫通の連結孔３４が設けられている。
外ゴム層１６Ｂは連結孔３４において、外筒部２４を被覆する状態に一体に加硫成形された被覆ゴム３６と連結されている。
尚ゴム弾性体１６には、これを軸方向に貫通するすぐり部（凹所）３８が、図２中中間板１８の左右両側位置に且つ左右対称形状で設けられている。

本実施形態では、図２及び図４に示しているようにスタビライザブッシュ１２が、挿通孔２０を通る分割面Ｐで軸直角方向に２分割されており、それらブッシュ分割体１２-１，１２-２が、スタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込み且つ同方向にゴム弾性体１６を圧縮変形させた状態で、互いに組み付けられている。
ここで一方のブッシュ分割体１２-１には、ゴム弾性体１６における内ゴム層１６Ａと中間板１８の略半分が備えられ、また外ゴム層１６Ｂ，ブラケット１４における外筒部２４、更に被覆ゴム３６の略３分の２、更にはブラケット１４における固定部２６の半分が備えられている。
他方のブッシュ分割体１２-２には、内ゴム層１６Ａ及び中間板１８の略半分が備えられ、また外ゴム層１６Ｂ及び外筒部２４の略３分の１、更にブラケット１４における固定部２６の半分が備えられている。

図中１４-１，１４-２はそれぞれブラケット分割体を表している。
一対のブラケット分割体１４-１，１４-２は、それぞれ板材のプレス加工にて構成されたもので、図６に示しているようにこのうち図中下側の一方のブラケット分割体１４-２には、長手方向両端近傍位置においてその側辺に、ボルト締結時における一対のブラケット分割体１４-１，１４-２の共回り（相対回転）防止用のストッパ片４０が設けられている。
ここでストッパ片４０は、ブラケット分割体１４-２の各側辺のそれぞれに設けられている。

このストッパ片４０は、その側辺からブラケット分割体１４-２の板面と平行に側方に延出するアーム部４２と、その先端で折り曲げられて板面と直角方向上向きに起立する起立部４４とを備えている。ここで起立部４４は、プレス曲げ加工により形成されている。
アーム部４２の上面、即ち起立部４４の折曲げ内側の面には、部分拡大図に示しているように、起立部４４の付根に至る位置まで凹陥状の溝４６がアーム部４２の全幅に亘って形成されている。

起立部４４はプレス曲げ加工により形成されたもので、折曲げ内側の付根の面、厳密には起立部４４の付根からアーム部４２の上面にかけての面が若干Ｒ形状面（湾曲形状面）４８とならざるを得ないが、この実施形態ではそのＲ形状面４８の上端が溝４６の上端位置まで達しないように、溝４６の溝深さが定められている。

一方上側のブラケット分割体１４-１には、上記ストッパ片４０と共働して一対のブラケット分割体１４-１，１４-２の相対回転、詳しくはボルト締結時に特にブラケット分割体１４-１が共回りするのを防止する当り部５０が、ストッパ片４０に対応する位置に設けられている。
これら当り部５０はブラケット分割体１４-１の側辺に、ブラケット分割体１４-１の板面と平行に且つ側方に舌片状に突出する形態で設けられている。
尚各ブラケット分割体１４-１，１４-２には、これを組み合わせるときの向きを正しく合わせるための突起５２-１，５２-２が長手方向一端にそれぞれ設けられている。

本実施形態のスタビライザブッシュ１２は、次のようにしてブッシュ分割体１２-１，１２-２を組み合わせ且つこれを車体に固定する。
先ず、図４（Ｉ）に示しているように各ブッシュ分割体１２-１，１２-２を予め一体に加硫成形しておき、そしてスタビライザバー１０の外周面に所定軸方向長に亘って接着剤Ｓを予め塗布しておく（接着剤Ｓはゴム弾性体１６の側、或いはスタビライザバー１０と両方とに塗布しておいても良い）。
そして図４（II）に示しているように一対のブッシュ分割体１２-１，１２-２にてスタビライザバー１０を軸直角方向に挟み込み、且つ各分割体１２-１，１２-２におけるブラケット分割体１４-１，１４-２を分割面Ｐで重ね合わせる。
このときブラケット分割体１４-１，１４-２の各固定部２６-１，２６-２の間には若干の隙間が生じる。

そしてこの状態で、ブラケット分割体１４-１，１４-２をクランプ等で締め付けを行って、ゴム弾性体１６を圧縮状態に保持し、その状態で全体を加熱炉に入れて一定時間そこに保持し、ゴム弾性体１６詳しくは挿通孔２０内面とスタビライザバー１０との後接着処理を行う。
ここにおいてスタビライザブッシュ１２が、ゴム弾性体１６における挿通孔２０内面においてスタビライザバー１０に後接着された状態となる。

その後、一旦ブラケット分割体１４-１，１４-２のクランプを外した上で、同じ締結穴３０を用いてブラケット１４を車体に固定する。
詳しくは、ブラケット１４の締結穴３０に締結ボルト５４（図７参照）を通してこれを所定のトルクで回転操作し、車体にねじ込んでいく。
そしてその締結ボルト５４による締結によって、スタビライザブッシュ１２が車体に固定される。
この締結ボルト５４による締結の際に、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２、特に上側のブラケット分割体１４-１に対して締結ボルトによる回転力が作用する。

図１２〜１４に示す先願のスタビライザブッシュにあっては、このときの回転力により一対のブラケット分割体が回転方向にずれを生じてしまう不具合が生じていた。
しかるに本実施形態のスタビライザブッシュ１２にあっては、ブラケット分割体１４-２にストッパ片が、またブラケット分割体１４-１に当り部５０が設けられていて、それらにより回止め機構が構成されているため、そのような不具合の発生防止することができる。

図７はその回止め機構による作用を示している。
図７（I）は、締結ボルト５４による締結前の状態を表しており、このときブラケット分割体１４-１と１４-２との間には若干の隙間が生じている。
この状態で締結ボルト５４を締め込んでいくと、ゴム弾性体１６が軸直角方向に圧縮されるとともに、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２が接触状態に重なり合った状態となって、締結ボルト５４よる締結力によって車体５６側に固定される。
このときの締結ボルト５４による締結の際に、特に上側のブラケット分割体１４-１に対して回転力が働いても、下側のブラケット分割体１４-２のストッパ片４０に対して、上側のブラケット分割体１４-１の当り部５０が当ることによって、上側のブラケット分割体１４-１が締結ボルト５４と共に共回りするのが阻止される。
即ち上側のブラケット分割体１４-１と下側のブラケット分割体１４-２との相対回転が阻止される。

従って今一方の、未だ締結ボルト５４による締結を行ってない側の締結穴３０、詳しくは上側のブラケット分割体１４-１の締結穴３０-１と、下側のブラケット分割体１４-２の締結穴３０-２とが回転方向に位置ずれを生じてしまうのが防止される。
従ってその後において、残りの今一方の締結穴３０での締結ボルト５４による締結を支障なく良好に行うことができる。

以上のような本実施形態によれば、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２同士を締結ボルト５４にて締結すると同時に、スタビライザブッシュ１２を車体に締結固定するに際して、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２同士が相対回転してしまうのを、ストッパ片４０及び当り部５０にて構成される回止め機構にて良好に防止することができる。
従ってスタビライザブッシュ１２を締結ボルト５４にて車体に締結固定して組み付けるに際し、ブラケット１４を押さえながら作業する必要はなく、組付作業に際しての作業性を良好となすことができる。
また一方の締結穴３０にて締結ボルト５４により締結作業した時に、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２が相対回転してしまって、残りの他方の締結孔３０の位置が回転方向にずれてしまい、そこに締結ボルト５４を挿通できなくなるといった問題も解決することができ、更にはブラケット分割体１４-１，１４-２の相対回転に伴って一対のブッシュ分割体１２-１，１２-２が正しい位置関係で組み付けられず、そのことによってスタビライザブッシュの防振特性が損なわれてしまったり、耐久性に悪影響が生じて耐久寿命が低下してしまうといった問題も解決することができる。

またストッパ片４０にはアーム部４２を設けて、その先端部に折曲形状の起立部４４を設けていることから、起立部４４の曲げ加工を容易に行うことができる利点が得られる。

更に本実施形態では、アーム部４２の上面に凹陥形状の溝４６を設けていることから、次のような利点が得られる。
即ち、図８に示すようにこのような溝を設けないものでは、他方のブラケット分割体１４-１の側辺に設けた当り部５０が起立部４４に当る際、Ｒ形状面４８によって、ボルト締結の際のトルクにより当り部５０がＲ形状面４８に乗り上がって持ち上げられてしまい、その結果、上側のブラケット分割体１４-１が下側のブラケット分割体１４-２に対して浮き上がってしまって、一対のブラケット分割体１４-１，１４-２が密着状態に締結されなくなってしまい、また締結ボルト５４による締結が甘くなって、不十分な締結状態となってしまう恐れがある。

しかるに本実施形態では凹陥形状の溝４６が設けてあって、起立部４４は溝４６底面からの立ち上りとなるため、図６の部分拡大図に示すように、その付根にＲ形状面４８ができたとしても、他方のブラケット分割体１４-１の当り部５０はＲ形状面４８よりも上側の位置で起立部４４に当ることができ、Ｒ形状面４８による不具合の発生を良好に防止することができる。

以上本発明の実施形態を詳述したが、これはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

本発明の一実施形態のスタビライザブッシュをスタビライザバーへの組付け状態で示した図である。図１のII−II断面図である。図２に示すスタビライザブッシュを図２とは９０°異なった方向で切断した状態で示す断面図である。同実施形態のスタビライザブッシュの組付けの手順を示した説明図である。同実施形態のスタビライザブッシュの斜視図である。同実施形態のスタビライザブッシュを各分割体に分離した状態で示す斜視図である。組付けの手順を示した図４の要部拡大図である。同実施形態のスタビライザブッシュの利点を説明するための比較例図である。従来のスタビライザブッシュをその取付例とともに示す図である。従来のスタビライザブッシュの構成を示した図である。図１０のスタビライザバーとスタビライザブッシュとの後接着の方法を比較例として示す比較例図である。本願の先願に係るスタビライザブッシュを示す比較例図である。図１２のスタビライザブッシュの縦断面図である。図１２のスタビライザブッシュの分解斜視図である。

符号の説明

１０スタビライザバー
１２スタビライザブッシュ
１２-１，１２-２ブッシュ分割体
１４ブラケット
１４-１，１４-２ブラケット分割体
１６ゴム弾性体
１８中間板
２０挿通孔
４０ストッパ片
４２アーム部
４４起立部
４６溝
５０当り部
５４締結ボルト

Claims

スタビライザバーを挿通させる挿通孔を備えた筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体を内嵌させる凹部を備えた金属製のブラケットとを有し、該ゴム弾性体の軸直角方向断面の中間部には前記挿通孔周りに回曲した剛性の中間板が実質的に軸方向全長に亘って埋設されていて、該ゴム弾性体が該中間板より内周側の内ゴム層と、外周側の該内ゴム層よりもばね定数の小さな外ゴム層とに分かれているとともに、該ゴム弾性体，ブラケット及び中間板が前記挿通孔を通る分割面で軸直角方向に分割されて、各分割体ごとに該ゴム弾性体の加硫成形時に該ブラケット及び中間板が該ゴム弾性体と一体に加硫接着され、それらの一体加硫品から成る各ブッシュ分割体が前記スタビライザバーを軸直角方向に挟み込む状態に組み合わされ、且つそれぞれが軸直角方向に圧縮された状態で、前記挿通孔内面が該スタビライザバーの外周面に接着剤にて後接着されて成り、前記ブラケットが締結ボルトにより車体に締結されて該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュであって
前記各ブッシュ分割体の互いに対を成す一対のブラケット分割体が板材にて構成されているとともに、一方のブラケット分割体には、前記締結ボルトによる回転力にて各ブラケット分割体同士が相対回転するのを阻止する、プレス曲げ加工にて形成された回止め用の折曲形状のストッパ片が該一方のブラケット分割体の側辺から起立する形態で設けられているとともに、他方のブラケット分割体の側辺には、該ストッパ片に対して前記相対回転方向に当接する当り部が設けられており、それらストッパ片と当り部とで回止め機構が構成されていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
請求項１において、前記ストッパ片は、前記一方のブラケット分割体の側辺から板面と平行に側方に延出するアーム部と、該アーム部の先端で折れ曲って起立する起立部とを有しており、該起立部に対して前記当り部が当たるようになしてあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
請求項２において、前記他方のブラケット分割体の前記当り部は、該他方のブラケット分割体の側辺から板面と平行に側方に舌片状に突出する形態で設けられていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
請求項２において、前記アーム部の前記起立部の折曲げ内側の面には、プレス成形による凹陥形状の溝が該起立部の付根に至るまで且つ該アーム部の全幅に亘り設けられていることを特徴とするスタビライザブッシュ。