JP2004142586A

JP2004142586A - スタビライザブッシュ

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Publication number: JP2004142586A
Application number: JP2002309527A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Nagai; 永井　廣明; Michiharu Hikosaka; 彦坂　道治
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2002-10-24
Filing date: 2002-10-24
Publication date: 2004-05-20
Anticipated expiration: 2022-10-24
Also published as: JP3948388B2

Abstract

【課題】スタビライザバーとスタビライザブッシュとの間でのすべりの発生を抑え、それに伴う異音の発生を確実に防止することができるスタビライザブッシュを提供する。
【解決手段】スタビライザブッシュ１０は、長尺板状の第１板金具１１と、長手方向両端にて第１板金具の長手方向両端側に重ね合され第１板金具との間に幅方向に延びた空間部Ｋを形成する第２板金具１５と、第１及び第２板金具の空間部に面した内側面にそれぞれゴム加硫成形されて空間部に延びた第１及び第２ゴム部２２，２５からなるゴム弾性体部２１とを設けている。ゴム弾性体部は、空間部の中心位置にて第１及び第２ゴム部を貫通した軸穴２１ａを有し、軸穴の周方向に沿った少なくとも３箇所から径方向に延びると共に軸穴に沿って延びたスリット２３，２７，２８を有し、その径方向長さが第１及び第２ゴム部の径方向の肉厚の１／２以上である。
【選択図】　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のスタビライザバーの外周に嵌合固定される筒状のゴム弾性体部と、ゴム弾性体部の外周側に装着されたブラケットとを有し、ブラケットにより下側から車体側部材に対して固定されて、スタビライザバーを車両上下方向に弾性支持するスタビライザブッシュに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のスタビライザブッシュは、スタビライザバーに接着されることなく、筒状のゴム弾性体部にブラケットで締め付けて予圧縮を与えることによりスタビライザバーに緊密に固定されている（例えば特許文献１参照）。しかし、このスタビライザブッシュは、空間部を有しないゴム弾性体のみからなるために、ブラケットの締付けによる予圧縮が不十分であった。そのため、例えばスタビライザバーとスタビライザブッシュ間に水が侵入したときや、気温が−３０℃程度のような非常な低温に下がったようなとき、スタビライザバーとスタビライザブッシュとの間ですべり（スティックスリップ）が起こり、そのために異音を発生するという問題があった。
【０００３】
これに対して、他のスタビライザブッシュは、ゴム弾性体部の軸穴内周面全体に、摺動性の良好な例えばポリテトラフロロエチレン繊維等で編んだ円筒形の摺動層とその外周側に重ね合せたポリエステル繊維で編んだ補強層とからなる筒状のライナーを一体で設けている（例えば特許文献２参照）。このライナーを設けることにより、スタビライザブッシュの摩擦係数を低下させ、ライナーをスタビライザバーに対して円滑に滑らせることにより、スタビライザブッシュにおける異音の発生が抑えられていた。しかし、このようなライナーを用いた場合、ライナーの摺動性が良好な場合は良いが、ライナーの材質の経時変化等によってライナーの摺動性が低下することにより、上記異音が発生するおそれがあった。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−９１４７４号公報（第２頁、図４、図５）
【特許文献２】
特開平４−３１６７２８号公報（第２頁、図５）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した問題を解決しようとするもので、スタビライザバーをゴム弾性体部の軸穴に嵌合することにより、ゴム弾性体部に大きな予圧縮を与えると共に捩り方向のばね定数を柔かくして、スタビライザバーの軸穴におけるすべりを抑え、それに伴う異音の発生を確実に防止することができるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、上記請求項１に記載の発明の構成上の特徴は、長尺板状の第１板金具と、長尺板状で長手方向両端側の取付板部と、一対の取付板部に挟まれて山形に折り曲げられた中間山部とを設けており、一対の取付板部にて第１板金具の長手方向両端側に重ね合されて、中間山部により第１板金具との間に幅方向に延びた空間部を形成する第２板金具と、第１板金具及び第２板金具の空間部に面した内側面にそれぞれ直接ゴム加硫成形されて空間部に延びた第１ゴム部及び第２ゴム部からなり、空間部の略中心位置にて第１ゴム部と第２ゴム部に囲まれると共に幅方向に延びる軸穴を有し、軸穴の周方向に沿った少なくとも３箇所から略径方向に延びると共に軸穴に沿って延びたスリットを有するゴム弾性体部とを備え、ゴム弾性体部を介した第１板金具及び第２板金具による締め付けにより、スタビライザバーが軸穴に嵌合固定された状態で、スリットが隙間を有していることにある。
【０００７】
上記のように構成した請求項１の発明においては、第１板金具及び第２板金具の内側面に形成されたゴム弾性体部が、その軸穴の周方向に沿った少なくとも３箇所から略径方向に延びると共に軸穴に沿って延びたスリットを設けている。そのため、第１及び第２板金具により第１及び第２ゴム部を介して締め付けられて、スタビライザバーが軸穴に嵌合固定されたときに、径方向に圧縮されたゴム弾性体部の変形がスリットで吸収される。その結果、請求項１の発明によれば、ゴム弾性体部の予圧縮量を多くとることができ、スタビライザバーのゴム弾性体部への取付強度を高めることができる。さらに、スリットは、軸穴にスタビライザバーが嵌合された状態で隙間を有しているため、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数が低くなっている。その結果、請求項１の発明によれば、スタビライザバーからの捩れ入力に対して、ゴム弾性体部が弾性変形により追従できるため、ゴム弾性体部の軸穴におけるスタビライザバーのすべりが適切に防止される。
【０００８】
また、上記請求項２に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１に記載のスタビライザブッシュにおいて、スリットが周方向に略等間隔に配置されると共に、第１ゴム部及び第２ゴム部の少なくとも一方には設けられており、さらにスリットの径方向長さが第１ゴム部及び第２ゴム部の径方向の肉厚の１／２以上であることにある。
【０００９】
上記のように構成した請求項２の発明においては、スリットが規則的にゴム弾性体部に配置されていることにより、ゴム弾性体部の径方向及び周方向のばね定数が均一にされ、径方向の振動入力及び周方向の捩り振動入力に対するゴム弾性体部の均一な変位が確保され、その振動減衰機能が適正に発揮される。また、スリットの径方向長さが第１及び第２ゴム部の径方向の肉厚の１／２以上にされているため、スタビライザバーが軸穴に嵌合固定されたときに、径方向に圧縮されたゴム弾性体部の変形がスリットで一層確実に吸収される。また、スリットを長くしたことにより、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数がさらに柔かくされる。
【００１０】
また、上記請求項３に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュにおいて、第１ゴム部と第２ゴム部との境界位置にも、スリットを設けたことにある。このように第１ゴム部と第２ゴム部との境界にも、スリットを設けたことにより、第１及び第２ゴム部でスタビライザバーを挟んで第１及び第２板金具で締め付けてスタビライザブッシュを固定させるときに、第１ゴム部と第２ゴム部との境界に周方向の無用な圧縮力が作用しない。そのため、このスリットによってゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数の柔かさが確保される。
【００１１】
また、上記請求項４に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１から３のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュにおいて、ゴム弾性体部に、スリットの間にて軸穴に沿って延びる貫通孔であるすぐり部を設けたことにある。このようにゴム弾性体部にすぐり部を設けたことにより、スリットと同様に、ゴム弾性体部の径方向の圧縮を吸収することができ、ゴム弾性体部の大きな予圧縮量を確保することができる。また、すぐり部により、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数を低くすることができる。
【００１２】
また、上記請求項５に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１から４のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュにおいて、第１板金具及び第２板金具のいずれか一方の長手方向両端に係合孔を設けると共に、第１板金具及び第２板金具の他方の長手方向両端に係合孔に係止される係止片を設けたことにある。これにより、第１板金具側と第２板金具側とでスタビラーザーバーを挟持した状態で、いずれか一方の板金具の長手方向両端に設けた係合孔に、他方の板金具の長手方向両端に設けた係止片を係止させることにより、別個の取付部材等を用いることなく、第１及び第２板金具の取り付けが簡易かつ強固に行われる。
【００１３】
また、上記請求項６に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１から５のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュにおいて、第１板金具及び第２板金具の空間部を囲む部分の形状が略正三角形にされていることにある。このように、空間部に面した第１板金具及び第２板金具部分の形状が略正三角形にされていることにより、スタビライザバーからの振動入力が三角形の３辺によって略対称にバランスよく受けとめられる。そのため、ゴム弾性体部の予圧縮量のバラツキが抑えられ、捩れ方向のばね定数が均一にされる。
【００１４】
また、上記請求項７に記載の発明の構成上の特徴は、前記請求項１から６のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュにおいて、第２板金具が、長手方向中間で分離可能に固定された第１板部と第２板部とに分けられており、さらに第２ゴム部がそれぞれ第１板部と第２板部に加硫成形された第１小部分と第２小部分に分離されていることにある。このように第２板金具を２つに分離することによっても、一体の場合と同様の効果が得られ、さらに、ゴム弾性体部の形成が容易に行われ、成形型の形成が簡易かつ安価に行われる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。図１，図２は、第１実施形態である自動車のサスペンション装置に設けたスタビライザバーＳに装着されたスタビライザブッシュ１０を軸直角断面図及び軸線位置での断面図により示したものである。スタビライザブッシュ１０は、長尺板状で略平坦な第１板金具１１と、長尺板状で長手方向両端側の取付板部１６と、一対の取付板部１６に挟まれて山形に折り曲げられた中間山部１７とを設けており、一対の取付板部１６にて第１板金具１１の長手方向両端側に重ね合されて、中間山部１７により第１板金具１１との間に幅方向に延びた空間部Ｋを形成する第２板金具１５と、第１及び第２板金具１１，１５の内側面にそれぞれゴム加硫成形されて空間部Ｋに延びると共に空間部Ｋの中心位置に軸穴２１ａを有し、軸穴２１ａの周方向に沿った少なくとも３箇所から略径方向に延びると共に軸穴２１ａに沿って延びたスリット２３，２７，２８を有するゴム弾性体部２１とを備えている。
【００１６】
第１板金具１１は、図３に示すように、長方形の平板にプレス加工を施して形成されたもので、長手方向幅方向共にそれぞれの中心線に対して対称形状となっており、長手方向両端側の平板部１２と、両平板部１２の間にて平板部１２から一表面側にわずかに突出した中間部１３とを有している。中間部１３は、長手方向両端にて平板部１２に対して垂直に突出しており、突出面の平板部１２側が長手方向内方に向けて平坦にかつわずかに延びた平坦部１３ａになっており、さらに両平坦部１３ａの間が平板部１２側に円弧状にわずかに凹んだ凹部１３ｂとになっている。平板部１２の長手方向両端には、係止片１４が取り付けられている。係止片１４は、幅が平板部１２及び中間部１３の略１／３程度であり、長手方向にわずかに突出する水平片１４ａと、水平片１４ａの突出端にて中間部１３の突出方向に垂直に折り曲げられてわずかに突出した垂直片１４ｂとを有している。また、平板部１２は、係止片１４との境界近傍位置に、取付孔１２ａを設けている。
【００１７】
凹部１３ｂの第２板金具１５と対向する内壁面には、後述する第２ゴム部２５と共にゴム弾性体部２１を構成する第１ゴム部２２が、長手方向両端及び幅方向の両端近傍位置にかけて加硫成形により形成されている。第１ゴム部２２は、長手方向両側面が平板部１２に対して略垂直に立ち上がっており、その上側で正面視で頂角が略４５°の３つの略二等辺三角形状の山形部２２ａ，２２ｂ，２２ｃが頂部を合せて略扇形になるように組み合わされており、両側の山形部２２ａ，２２ｃの外側面が略１３５°をなしている。各山形部２２ａ，２２ｂ，２２ｃの間は、それぞれ線状のスリット２３になっており、凹部１３ｂの内壁面近傍位置まで延びている。各山形部２２ａ，２２ｂ，２２ｃの頂部はわずかに凹んだ面になっており、ゴム弾性体部２１の軸穴２１ａの一部を構成するように円弧形状に配列されている。
【００１８】
第２板金具１５は、図４に示すように、長方形の平板にプレス加工を施して曲げ形成されたもので、長手方向幅方向共にそれぞれの中心線に対して対称形状となっており、長手方向両端側の取付板部１６と、両取付板部１６の間にて略正三角形山形に形成された中間山部１７とを有している。中間山部１７は、三角形の辺より外側にわずかに円弧状に膨出しており、頂部も円弧状に丸められている。取付板部１６の長手方向両端近傍位置には、一対の取付孔１６ａが第１板金具１１の取付孔１２ａとの対応位置に設けられている。さらに、両取付板部１６の長手方向外端と取付孔１６ａとの間には、それぞれ幅方向に延びた細長い係合孔１８が設けられている。第１板金具１１の係止片１４が、係合孔１８に挿入されさらに垂直片１４ｂが長手方向端部側に折り曲げられることにより、係合孔１８に係止されるようになっている。
【００１９】
中間山部１７の内壁面には、第２ゴム部２５が、長手方向の下端近傍位置及び幅方向の両端近傍位置の間に加硫成形により形成されている。第２ゴム部２５は、長手方向両側が内壁面からわずかに突出した平坦部２５ａになっており、一対の平坦部２５ａの間に、正面視で頂角が略４５°の５つの三角形の山形部２６ａ，２６ｂ，２６ｃ，２６ｄ，２６ｅが各頂部を合せて扇形になるように組み合わされており、両側の山形部２２ａ，２２ｃの外側面による中心角が略２２５°になっている。各山形部２６ａ，２６ｂ，２６ｃ，２６ｄ，２６ｅの間は、それぞれ線状のスリット２７になっており、中間山部１７の内壁面近傍位置まで延びている。各山形部２６ａ，２６ｂ，２６ｃ，２６ｄ，２６ｅの頂部はわずかに凹んだ面になっており、ゴム弾性体部２１の軸穴２１ａの一部を構成するように円弧形状に配列されている。
【００２０】
このスタビライザブッシュ１０については、スタビライザバーＳの外周面に、第１板金具１１に形成された第１ゴム部２２の山形部２２ａ〜２２ｃの頂部を合せ、さらに第２板金具１５に形成された第２ゴム部２５の山形部２６ａ〜２６ｅの頂部を合せ、第１及び第２板金具１１，１５によって締め付けられ、第１板金具１１の平板部１２と第２板金具１５の取付板部１６とが重ね合わされる。これにより、第１及び第２ゴム部２２，２５が、大きな予圧縮を受ける。さらに、第１板金具１１の係止片１４を第２板金具１５の係合孔１８に挿入し、垂直片１４ｂを長手方向外側に曲げることにより、係止片１４が係合孔１８に係止され、スタビライザブッシュ１０が形成されると共に、スタビライザバーＳに強固に固定される。ここで、第１ゴム部２２の第１山形部２２ａと第２ゴム部２５の平坦部２５ａ及び第１山形部２６ａの外側面との間、第３山形部２２ｃと第２ゴム部２５の平坦部２５ａ及び第５山形部２６ｅの外側面との間にそれぞれ隙間が設けられ、さらに第２ゴム部２５の平坦部２５ａと第１板金具１１の中間部１３の両側平坦部１３ａとの間に隙間が設けられる。これら両隙間が繋がって第３のスリット２８が構成される。
【００２１】
このように、ゴム弾性体部２１がスタビライザバーＳによって大きな予圧縮を受けることにより、スタビライザバーＳが、ゴム弾性体部２１の軸穴２１ａに大きな締め代で強固に固定される。ゴム弾性体部２１については、径方向に大きな圧縮力を受けて、さらに第１及び第２板金具１１，１５に加硫接着されていることにより、大きな予圧縮を受けるが、この状態でスリット２３，２７，２８の隙間が確保されていることから、その捩れ方向（周方向）のばね定数は柔かくされている。
【００２２】
スタビライザバーＳに取り付けられたスタビライザブッシュ１０は、第１板金具１１を上側にして、取付孔１２ａ，１６ａを通してボルト等の取付部材により車体側部材（図示しない）に固定される。このようにスタビライザバーＳと車体側部材間に組付けられたスタビライザブッシュ１０により、サスペンション装置側からの振動の車体側への伝播を抑えることができる。
【００２３】
上記第１実施形態においては、第１板金具１１及び第２板金具１５の内側面に形成されたゴム弾性体部２１が軸穴２１ａの周方向に沿った複数箇所から径方向に延びると共に軸穴２１ａに沿って延びたスリット２３，２７，２８を設けており、このスリット２３，２７，２８の長さが第１及び第２ゴム部２２，２５の径方向の肉厚の１／２以上にされている。そのため、スタビライザバーＳが軸穴２１ａに嵌合されることにより、ゴム弾性体部２１が径方向に大きく予圧縮されたとき、ゴム弾性体部２１の弾性変形がスリット２３，２７，２８で部分的に吸収される。その結果、スタビライザブッシュ１０は、ゴム弾性体部２１の予圧縮量を多くとることができ、ゴム弾性体部２１のスタビライザバーＳへの取付強度を高めることができる。
【００２４】
さらに、スリット２３，２７，２８は、軸穴２１ａにスタビライザバーＳが嵌合された状態で隙間を確保しているため、ゴム弾性体部２１の捩れ方向のばね定数が低くなっている。その結果、第１実施形態においては、スタビライザバーＳからの捩れ入力に対しては、ゴム弾性体部２１が弾性変形により追従できるため、ゴム弾性体部２１の軸穴２１ａにおけるスタビライザバーＳのすべりが抑えられ、すべりによる異音の発生が確実に防止される。
【００２５】
また、このスタビライザブッシュ１０においては、第１ゴム部２２と第２ゴム部２５との境界にもスリット２８が設けられたことにより、第１及び第２ゴム部２２，２５でスタビライザバーＳを挟んで第１板金具１１及び第２板金具１５で締め付けてスタビライザブッシュ１０を固定させるときに、第１ゴム部２２と第２ゴム部２５との境界部分に周方向の無用な圧縮力が作用しない。そのため、ゴム弾性体部２１の捩れ方向のばね定数の柔かさがスリット２８によって確保される。
【００２６】
さらに、スタビライザブッシュ１０においては、第１板金具１１側と第２板金具１５側とでスタビラーザーバーＳを挟持し、両板金具１１，１５の平板部１２，１６がそれぞれ重ね合された状態で、第２板金具１５の長手方向両端に設けた係合孔１８に、第１板金具１１の長手方向両端に設けた係止片１４の垂直片１４ｂを折り曲げて係止させることにより、スタビライザブッシュ１０がスタビライザバーＳに強固に取り付けられる。このように、第１板金具１１と第２板金具１５が、別個の取付部材を用いることなく、簡易に取り付けられるため、両板金具１１、１５を取り付けるためのコストが大幅に削減される。
【００２７】
また、スタビライザブッシュ１０においては、ゴム弾性体部２１が突出した空間部Ｋに面した第１板金具１１及び第２板金具１５部分の形状が略正三角形にされていることにより、スタビライザバーＳからの振動入力が三角形の３辺によりバランスよく受け止められる。そのため、ゴム弾性体部２１の予圧縮量のバラツキが抑えられ、捩れ方向のばね定数が均一にされる。その結果、軸穴２１ａでのスタビライザバーＳのすべりがより確実に抑えられ、すべりに伴う異音の発生が防止される。
【００２８】
つぎに、第２実施形態について説明する。
図５，図６は、第２実施形態であるスタビライザバーＳに装着されたスタビライザブッシュ３０を正面図及び断面図により示したものである。本実施形態においては、ゴム弾性体部３１の第１ゴム部３２及び第２ゴム部３５の構造について変更を加えたものであり、第１及び第２板金具１１，１５については上記第１実施形態と同様である。
【００２９】
第１ゴム部３２は、図７に示すように、第１板金具１１の中間部１３に設けた凹部１３ｂの長手方向両端及び幅方向の両端近傍位置にかけて加硫成形により形成されている。第１ゴム部３２は、長手方向両側が平板部１２に対して略垂直に立ちあがった平坦部３２ａになっており、平坦部３２ａに挟まれた中間が山状の山形部３２ｂになっている。山形部３２ｂは、両側面により略１２０°の頂角を形成している。山形部３２ｂの頂部３２ｃは、ゴム弾性体部３１の軸穴３１ａに構成するためにわずかに円弧状に凹んでいる。さらに、第１ゴム部３２の長手方向中間位置には、径方向に長い略菱形状のすぐり部３３が幅方向に貫通して設けられている。
【００３０】
第２ゴム部３５は、図８に示すように、第２板金具１５の中間山部１７の内壁面にて長手方向の下端近傍位置及び幅方向両端近傍位置の間に加硫成形により形成されている。第２ゴム部３５は、長手方向両側部分（図示下端部分）が壁面からわずかに突出した略平坦な平坦部３５ａ，３５ｂであり、一対の平坦部３５ａ，３５ｂから第２板金具１５の頂部の間に、正面視で頂角が略１２０°の２つの三角形の山形部３６ａ，３６ｂが各頂部を合せて略扇形になるように組み合わされており、両山形部３６ａ，３６ｂの外側面による中心角が略２４０°になっている。両山形部３６ａ，３６ｂの間は、それぞれ幅の広い略菱形状のスリット３７になっており、中間山部１７の内壁面近傍位置まで延びている。各山形部３６ａ，３６ｂの頂部３６ｃ，３６ｄは、わずかに凹んでおり、ゴム弾性体部３１の軸穴３１ａを構成するように円弧形状に配列されている。また、両山形部３６ａ，３６ｂは、その周方向の中心位置には、それぞれ縦長菱形形状のすぐり部３８を設けている。
【００３１】
上記スタビライザブッシュ３０についても、スタビライザバーＳの外周面に、第１板金具１１に形成された第１ゴム部３２の山形部３２ｂの頂部３２ｃを合せ、さらに第２板金具１５に形成された第２ゴム部３５の山形部３６ａ，３６ｂの頂部３６ｃ，３６ｄを合せ、第１及び第２板金具１１，１５によって締め付けられ、第１板金具１１の平板部１２と第２板金具１５の取付板部１６とが重ね合わされる。これにより、第１及び第２ゴム部３２，３５が、大きな予圧縮を受ける。さらに、第１板金具１１の係止片１４を第２板金具１５の係合孔１８に挿入し、垂直片１４ｂを長手方向外側に曲げることにより、係止片１４が係合孔１８に係止され、スタビライザブッシュ３０が形成されると共に、スタビライザバーＳに強固に固定される。
【００３２】
これにより、第１ゴム部３２の平坦部３２ａ及び山形部３２ｂと第２ゴム部３５の平坦部３５ａ及び第１山形部３６ａとの間に菱形の隙間が設けられると共に、第１ゴム部３２の平坦部３２ａ及び山形部３２ｂと第２ゴム部３５の平坦部３５ｂ及び第２山形部３６ｂとの間に菱形の隙間が設けられる。また、第２ゴム部３５の両平坦部３５ａと第１板金具１１の中間部１３の両側平坦部１３ａとの間に隙間が設けられる。これらの隙間が繋がって一対の第２のスリット３９が構成される。
【００３３】
このようにゴム弾性体部３１がスタビライザバーＳによって大きな予圧縮を受けることにより、スタビライザバーＳが、ゴム弾性体部３１の軸穴３１ａに大きな締め代で強固に固定される。ゴム弾性体部３１は、径方向に大きな圧縮力を受けて、また第１及び第２板金具１１，１５に加硫接着されていることにより、大きな予圧縮を受けるが、この状態でスリット３７，３９の隙間が確保されており、さらにすぐり部３３，３８が設けられていることから、捩れ方向（周方向）のばね定数は柔かくされている。スタビライザバーＳに取り付けられたスタビライザブッシュ３０は、第１板金具１１を上側にして、取付孔１２ａ，１６ａを通してボルト等の取付部材により車体側部材に固定される。
【００３４】
上記第２実施形態においては、第１板金具１１及び第２板金具１５の内側面に形成されたゴム弾性体部３１が軸穴３１ａの周方向に沿った３箇所から径方向に延びると共に軸穴２１ａに沿って延びたスリット３７，３９が設けられており、このスリット３７，３９の長さが第１及び第２ゴム部３２，３５の径方向の肉厚の１／２以上にされており、さらにスリット３７，３９の間にすぐり部３３，３８が設けられている。そのため、軸穴３１ａにスタビライザバーＳが嵌合されたときに、ゴム弾性体部３１が径方向に圧縮されることによる弾性変形がスリット３７，３９及びすぐり部３３，３８で部分的に吸収される。その結果、スタビライザブッシュ３０においても、第１実施形態に示したスタビライザブッシュ１０と同様に、ゴム弾性体部３１の軸穴３１ａにおけるスタビライザバーＳのすべりが抑えられ、すべりによる異音の発生が確実に防止される。
【００３５】
つぎに、第３実施形態について説明する。
図９は、第３実施形態であるスタビライザバーＳに装着されたスタビライザブッシュ４０を軸直角断面図により示したものである。本実施形態においては、第２板金具４１について、第１板部４２と第２板部４６に分割すると共に、第２ゴム部２５Ａについても、互いに対称形状の第１小部分２５Ｂと第２小部分２５Ｃとに２分割したものである。第１板金具１１及び第１ゴム部２２については上記第１実施形態と同一である。
【００３６】
第２板金具４１は、図１０に示すように、上記第１実施形態に示した第２板金具１５と全体として同一形状であるが、長手方向中間位置で第１板部４２と第２板部４６に分割されている。第１板部４２と第２板部４６とは、連結部分を除いて同一形状になっている。第１板部４２は、長手方向一端側の平板部４３と、平板部に続く半山形形状の曲板部４４と、曲板部４４の長手方向他端にて平板部４３に垂直にわずかに突出した連結板部４５とを設けている。連結板部４５には、他端側に幅方向に延びた細い長い係合孔４５ａが設けられている。第２板部４６も、第１板部４２と同様に、長手方向一端側の平板部４７と、平板部に続く半山形形状の曲板部４８と、曲板部４８の長手方向他端にて平板部４７に垂直にわずかに突出した連結板部４９とを設けている。連結板部４９の突出端側の幅方向中間位置には、係止片４９ａが連結板部４９の延長方向にわずかに突出して設けられており、上記係合孔４５ａに係止されるようになっている。
【００３７】
第２ゴム部２５Ａは、図１０に示すように、上記第１実施形態における第２ゴム部２５を長手方向中間にて第１板部４２に加硫成形された第１小部分２５Ｂと、第２板部４６に加硫成形された第２小部分２５Ｃとに分割したものであり、第１小部分２５Ｂと第２小部分２５Ｃは全く対称形状になっている。したがって、第１小部分２５Ｂと第２小部分２５Ｃのスリットを含む各部分の形状についても、第２ゴム部２５と同様である。そして、第１小部分２５Ｂを設けた第１板部４２と、第２小部分２５Ｃを設けた第２板部４６とを、第１及び第２小部分２５Ｂ，２５Ｃを重ね合わせると共に連結板部４５、４９を重ね合わせて、係止片４９ａを係合孔４５ａに係止させることにより、第２板金具４１及び第２ゴム部２５Ａとして一体化される。
【００３８】
以上に説明したように、第３実施形態においては、第２板金具４１及び第２ゴム部２５Ａが２つに分離されているが、これによっても、上記第１実施形態に示した一体の第２板金具１５を用いた場合と同様の効果が得られる。さらに、ゴム弾性体部の形成が容易に行われるため、成形型の形成が簡易かつ安価に行われる。なお、第３実施形態については、上記第２実施形態に示した第２板金具１５及び第２ゴム部３５に対しても、同様に適用することが可能である。
【００３９】
なお、上記各実施形態においては、スリットが、周方向に略等間隔で配置されているが、周方向の間隔を不規則な配置とすることも可能である。また、スリットが第１ゴム部と第２ゴム部との境界位置に設けられているが、スリットを第１及び第２ゴム部のみに設けて、境界位置には設けないようにすることも可能である。なお、上記各実施形態においては、第１板金具に係止片が、第２板金具に係合孔が設けられているが、この逆の配置であってもよい。また、第１板金具と第２板金具の取り付けについては、上記係止片及び係合孔を用いる代りに、別個の取付部材を用いて行ってもよい。また、スタビライザバーのゴム弾性体部の軸穴への嵌合については、上記各実施形態に代えて、予め第１及び第２板金具側を固定しておき、その軸穴にスタビライザバーを挿嵌させることも可能である。その他、上記実施形態に示したスタビライザブッシュについては、一例であり、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。
【００４０】
【発明の効果】
上記請求項１の発明によれば、ゴム弾性体部にスリットを設けたことにより、ゴム弾性体部の予圧縮量を多くとることができ、スタビライザバーのゴム弾性体部への取付強度が高められると共に、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数が低くされており、スタビライザバーからの捩れ入力に対してゴム弾性体部が弾性変形により追従できる。その結果、請求項１の発明においては、ゴム弾性体部の軸穴におけるスタビライザバーのすべりが抑えられ、それに伴う異音の発生が確実に防止される。また、請求項２の発明によれば、スリットが規則的にゴム弾性体部に配置されていることにより、径方向の振動入力及び周方向の捩り振動入力に対するゴム弾性体部の均一な変位が確保され、その振動減衰機能が適正に発揮される。さらに、スリットの径方向長さを、第１及び第２ゴム部の径方向の肉厚の１／２以上とすることにより、ゴム弾性体部の径方向の圧縮変形を吸収する効果が高められる。
【００４１】
また、第１ゴム部と第２ゴム部との境界にも、スリットを設けたことにより、スタビライザバーをスタビライザブッシュの軸穴に嵌合固定させるときに、第１ゴム部と第２ゴム部との境界に周方向の無用な圧縮力が作用しない。そのため、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数の柔かさがスリットによって確保される（請求項３の発明の効果）。さらに、スリットに加えてゴム弾性体部にすぐり部を設けることにより、スリットと同様に、ゴム弾性体の径方向の圧縮を吸収することができ、ゴム弾性体部の大きな予圧縮量を確保することができると共に、ゴム弾性体部の捩れ方向のばね定数を低くすることができる（請求項４の発明の効果）。また、第１板金具側と第２板金具側とを、それぞれの両端に設けた係合孔に係止片を係止させて固定できることにより、別個の取付部材を用いることなく第１及び第２板金具の取り付けが簡易かつ強固に行われるため、その取付コストが低減される（請求項５の発明の効果）。
【００４２】
また、空間部に面した第１板金具及び第２板金具部分の形状が略正三角形にされていることにより、ゴム弾性体部の予圧縮量のバラツキが抑えられ、捩れ方向のばね定数が均一にされ、その結果、スタビライザバーの軸孔におけるすべりが抑えられ、それに伴う異音の発生が防止される（請求項６の発明の効果）。また、第２板金具を２つに分離することによっても、一体の場合と同様の効果が得られ、さらに、ゴム弾性体部の形成が容易に行われ、成形型の形成が簡易かつ安価に行われる（請求項７の発明の効果）。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態であるスタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュを示す図２のＩ−Ｉ線方向の断面図である。
【図２】スタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュを示す図１のＩＩ−ＩＩ線方向の断面図である。
【図３】スタビライザブッシュを構成する第１板金具及び第１ゴム部を示す正面図、平面図及びＩＩＩ−ＩＩＩ線方向の断面図である。
【図４】スタビライザブッシュを構成する第２板金具及び第２ゴム部を示す正面図、平面図及びＩＶ−Ｉ線方向の断面図である。
【図５】第２実施形態であるスタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュを示す正面図である。
【図６】スタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュを示す図５のＶＩ−ＶＩ線方向の断面図である。
【図７】スタビライザブッシュを構成する第１板金具及び第１ゴム部を示す正面図、平面図及びＶＩＩ−ＶＩＩ線方向の断面図である。
【図８】スタビライザブッシュを構成する第２板金具及び第２ゴム部を示す正面図、平面図及びＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線方向の断面図である。
【図９】第３実施形態であるスタビライザブッシュを示す軸直角断面図である。
【図１０】スタビライザブッシュを構成する第２板金具及び第２ゴム部を示す正面図、底面図及びＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線方向の側面図である。
【符号の説明】
１０…スタビライザブッシュ、１１…第１板金具、１２…平板部、１３…中間部、１４…係止片、１５…第２板金具、１６…取付板部、１７…中間山部、１８…係合孔、２１…ゴム弾性体部、２２…第１ゴム部、２２ａ〜２２ｃ…山形部、２３…スリット、２５…第２ゴム部、２５Ａ…第２ゴム部、２５Ｂ…第１小部分、２５Ｃ…第２小部分、２５ａ…平坦部、２６ａ〜２６ｅ…山形部、２７…スリット、２８…スリット、３０…スタビライザブッシュ、３１…ゴム弾性体部、３２…第１ゴム部、３２ａ…平坦部、３２ｂ…山形部、３３…すぐり部、３５…第２ゴム部、３５ａ，３５ｂ…平坦部、３６ａ，３６ｂ…山形部、３７…スリット、３８…すぐり部、３９…スリット、４０…スタビライザブッシュ、４１…第２板金具、４２…第１板部、４５ａ…係合孔、４６…第２板部、４９ａ…係止片、Ｓ…スタビライザバー。

Claims

長尺板状の第１板金具と、
長尺板状で長手方向両端側の取付板部と、該一対の取付板部に挟まれて山形に折り曲げられた中間山部とを設けており、該一対の取付板部にて前記第１板金具の長手方向両端側に重ね合されて、該中間山部により該第１板金具との間に幅方向に延びた空間部を形成する第２板金具と、
前記第１板金具及び第２板金具の前記空間部に面した内側面にそれぞれ直接ゴム加硫成形されて該空間部に延びた第１ゴム部及び第２ゴム部からなり、該空間部の略中心位置にて該第１ゴム部と第２ゴム部に囲まれると共に幅方向に延びる軸穴を有し、該軸穴の周方向に沿った少なくとも３箇所から略径方向に延びると共に該軸穴に沿って延びたスリットを有するゴム弾性体部とを備え、
前記ゴム弾性体部を介した前記第１板金具及び第２板金具による締め付けにより、スタビライザバーが前記軸穴に嵌合固定された状態で、前記スリットが隙間を有していることを特徴とするスタビライザブッシュ。
前記スリットが周方向に略等間隔に配置されると共に、前記第１ゴム部及び第２ゴム部の少なくとも一方には設けられており、さらに該スリットの径方向長さが前記第１ゴム部及び第２ゴム部の径方向の肉厚の１／２以上であることを特徴とする前記請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
前記第１ゴム部と第２ゴム部との境界位置にも、前記スリットを設けたことを特徴とする前記請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。
前記ゴム弾性体部に、前記スリットの間にて前記軸穴に沿って延びる貫通孔であるすぐり部を設けたことを特徴とする前記請求項１から３のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュ。
前記第１板金具及び第２板金具のいずれか一方の長手方向両端に係合孔を設けると共に、該第１板金具及び第２板金具の他方の長手方向両端に前記係合孔に係止される係止片を設けたことを特徴とする前記請求項１から４のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュ。
前記第１板金具及び第２板金具の前記空間部を囲む部分の形状が略正三角形にされていることを特徴とする前記請求項１から５のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュ。
前記第２板金具が、長手方向中間で分離可能に固定された第１板部と第２板部とに分けられており、さらに前記第２ゴム部がそれぞれ第１板部と第２板部に加硫成形された第１小部分と第２小部分に分離されていることを特徴とする前記請求項１から６のいずれか１項に記載のスタビライザブッシュ。