CN110989484B - 一种稳定杆自动定位控制系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种稳定杆自动定位控制系统，包括有PLC控制器、控制面板以及定位系统；所述控制面板与所述PLC控制器连接，用于切换自动模式和手动模式；所述定位系统包括有对中定位部分、端面定位部分和矫正部分。该系统控制方式有手动模式和自动模式，自动模式又分为单步模式、单周期模式和连续模式。本发明能解决普通当前技术中人工劳动强度大、不安全，效率低、精度低等问题，从而提高稳定杆生产的效率，提高产品质量的稳定性。

Description

一种稳定杆自动定位控制系统
技术领域
本发明涉及工件自动定位领域，尤其涉及一种稳定杆自动定位控制系统。
背景技术
目前，汽车横向稳定杆生产线的杆件加热、成型、淬火等主要工序之间搬运由搬运机器人完成，但由于稳定杆端面定位的特殊性，自动定位难度大，其在成型前的定位仍由人工操作。而稳定杆重量大、温度高、发热金属端面识别困难、作业环境恶劣，人工操作存在劳动强度大、效率低、定位精度低、不安全且产品质量的稳定性不高等缺点。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种稳定杆自动定位控制系统。
本发明采用的技术方案是：
一种稳定杆自动定位控制系统，包括有PLC控制器、控制面板以及定位系统；所述控制面板与所述PLC控制器连接，用于切换自动模式和手动模式；
所述定位系统包括有对中定位部分、端面定位部分和矫正部分，所述对中定位部分、端面定位部分和矫正部分布置在一起；
所述对中定位部分包括有气缸Ⅰ、气缸Ⅱ、横向滚筒、限位挡板和压力传感器Ⅰ和压力传感器Ⅲ；所述气缸Ⅱ、气缸Ⅰ和限位挡板依次固定排列在底座上，所述横向滚筒安装在气缸Ⅰ上方，所述压力传感器Ⅰ安装在所述横向滚筒上，所述压力传感器Ⅲ安装在所述限位挡板的受压面上；
所述端面定位部分包括有轴向滚筒、电机、链轮链条、压力传感器Ⅱ和视觉识别系统，所述轴向滚筒、电机以及视觉识别系统固定在基座上，所述轴向滚筒与电机通过链轮链条传动连接，所述压力传感器Ⅱ安装在所述轴向滚筒上；
所述矫正部分包括有两个气缸Ⅲ，所述两个气缸Ⅲ水平相对设置于基座上；
所述视觉识别系统、各个压力传感器与PLC控制器相连接，视觉识别系统、各个压力传感器以及控制面板的输出信号通过PLC控制器输出，给电机、机械手以及各个气缸发送控制指令，控制电机启停、气缸伸缩和机械手夹取；
所述气缸Ⅰ杆伸缩以调整横向滚筒高度，所述气缸Ⅰ杆伸出时，横向滚筒高于轴向滚筒，稳定杆由横向滚筒支承，用于对中定位；所述气缸Ⅰ杆缩回时，横向滚筒低于轴向滚筒，稳定杆由轴向滚筒支承，用于端面定位；所述气缸Ⅱ用于推动稳定杆轴向移动，当稳定杆碰到所述限位挡板时停止移动实现对中定位；所述电机通过所述链轮链条带动轴向滚筒转动，轴向滚筒转动带动稳定杆转动，以实现端面定位；所述两个气缸Ⅲ杆同时伸出夹正端头，以矫正端面定位；
所述压力传感器Ⅰ用于检测稳定杆是否落在横向滚筒上，所述压力传感器Ⅱ用于检测稳定杆是否落在轴向滚筒上；所述压力传感器Ⅲ用于检测稳定杆是否完成对中；所述视觉识别系统用于检测稳定杆是否完成端面定位，所述端面定位是稳定杆端头端面是否垂直于地面且有倒角的一面是否在指定一侧；
所述控制系统有多种控制模式，可分为手动模式和自动模式；所述自动模式分为单步模式、单周期模式和连续模式。
所述四种操作模式的具体操作方式为：在控制面板中选择手动模式或自动模式，自动模式中又可选择单步模式、单周期模式和连续模式；所述手动模式界面常开按钮Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ分别对应控制气缸Ⅰ、气缸Ⅱ、气缸Ⅲ杆伸缩、电机启停、机械手夹取；所述自动模式界面按钮六用于单周期和单步模式中；所述控制面板中的信号输入PLC控制器，PLC控制器检测到信号控制执行不同的自动定位方法。
所述视觉识别系统包括：蓝色线激光传感器、识别相机、检测相机和图像处理系统；所述蓝色线激光传感器发出蓝色线激光打在稳定杆端头做记号用于相机识别；所述识别相机通过拍照实时检测记号形状变化以判断端面位置，当端面转到指定位置时发出信号Ⅰ，电机停转；所述检测相机安装位置、识别精度与识别相机不同，用于电机停转后再次检测端面定位是否准确，当端面位置准确时发出信号Ⅱ，当端面位置不准确时发出信号Ⅲ；所述图像处理系统用于识别处理相机采集的图像并发送信号。
所述自动控制连续模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到连续模式后，气缸Ⅰ杆伸出顶起横向滚筒处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒上，压力传感器Ⅰ检测到信号，气缸Ⅱ杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板，压力传感器Ⅲ检测到信号，气缸Ⅰ杆与气缸Ⅱ杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒支承，由于自身重力落到轴向滚筒上，压力传感器Ⅱ检测到信号，电机转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机停转并启动视觉识别系统的检测相机；当检测相机检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
所述自动控制单周期模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到单周期模式后，气缸Ⅰ杆伸出顶起横向滚筒处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒上，压力传感器Ⅰ检测到信号，当按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅰ和按钮六信号，气缸Ⅱ杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板，压力传感器Ⅲ检测到信号，气缸Ⅰ杆与气缸Ⅱ杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒支承，由于自身重力落到轴向滚筒上，压力传感器Ⅱ检测到信号，电机转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机停转并启动视觉识别系统的检测相机；当检测相机检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
所述自动控制单步模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到单步模式后，气缸Ⅰ杆伸出顶起横向滚筒处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒上，压力传感器Ⅰ检测到信号，当按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅰ和按钮六信号，气缸Ⅱ杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板，压力传感器Ⅲ检测到信号，气缸Ⅰ杆与气缸Ⅱ杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒支承，由于自身重力落到轴向滚筒上，压力传感器Ⅱ检测到信号，再次按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅱ和按钮六信号，电机转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机停转；再次按动按钮六，启动视觉识别系统的检测相机，当检测相机检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
所述手动模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到手动模式后，按下按钮Ⅰ气缸Ⅰ杆伸出顶起横向滚筒，待稳定杆落到横向滚筒上后，按下按钮Ⅱ气缸Ⅱ杆伸出推动稳定杆轴向移动，当稳定杆碰到限位挡板后，弹开按钮Ⅰ和按钮Ⅱ，气缸Ⅰ和气缸Ⅱ杆缩回，完成对中定位；此时稳定杆不再由横向滚筒支承，由于自身重力落到轴向滚筒上，按下按钮Ⅳ启动电机，当稳定杆端面转到指定位置时弹开按钮Ⅳ，电机停转，完成端面定位；按下按钮Ⅲ使气缸Ⅲ杆伸出夹正端头，弹开按钮Ⅲ气缸Ⅲ杆缩回，完成端面定位矫正；按下按钮Ⅴ向PLC控制器发送信号，控制机械手夹走稳定杆，完成全部定位动作。
所述控制系统具有安全保护功能，包括：故障检测功能、紧急刹车功能、模式切换限制功能；所述故障检测功能用于检测整个定位系统的状态，当出现问题时自动报警且中断程序执行；所述紧急刹车功能用于急停定位系统；所述模式切换限制功能是控制系统的四种模式切换必须在定位中止时进行，且手动模式切换为自动模式时定位机构上不能有稳定杆。
本发明的优点是：
1、本发明的自动定位控制系统大大减轻人工劳动强度，避免了人在车间操作时可能发生的安全隐患，提高生产效率，节约成本；
2、本发明的自动定位控制系统采用了大量的传感器和先进的视觉识别系统，提高了控制系统的自动化和精确化，提高了稳定杆的定位精度和定位速度，增加产品质量的稳定性；
3、本发明的自动定位控制系统有多种控制模式，可适应不同情况下的稳定杆定位，自动模式可以顺序控制完成定位，手动模式可以单独执行某一步动作以到达定位的目的，且各种控制模式都集中在一块控制面板上，操作方便，实用性强，应用范围广；
4、本发明的自动定位控制系统可靠性和稳定性更强，在初始状态和运行过程均对传感器信号设定合理的阈值，有效防止了传感器数值波动或是其他干扰因素导致的抖动情况，使得提升过程平稳可靠，精度高；
5、本发明的自动定位控制系统具有安全保护功能，可以实时监测定位系统的状态，及时提醒并处理故障，另外还可防止在模式切换时定位系统干扰出错。
附图说明
图1为本发明一种稳定杆自动定位结构图；
图2为本发明一种稳定杆自动定位控制系统流程图；
图3为本发明一种稳定杆自动定位控制系统自动控制连续模式控制流程图；
图4为本发明一种稳定杆自动定位控制系统自动控制单周期模式控制流程图；
图5为本发明一种稳定杆自动定位控制系统自动控制单步模式控制流程图；
图6为本发明一种稳定杆自动定位控制系统手动模式控制流程图；
图7为本发明一种稳定杆自动定位控制系统控制面板示意图；
图中标号为：1：底座、2：气缸Ⅲ、3：气缸Ⅰ、4：气缸Ⅱ、5：轴向滚筒、6：横向滚筒、7：限位挡板、8：链轮链条、9：电机、10：识别相机、11：压力传感器Ⅱ、12：压力传感器Ⅰ、13：压力传感器Ⅲ、14：检测相机。
具体实施方式
下面结合附图，通过实施例对本发明进一步地说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如图1、图2所示，一种稳定杆自动定位控制系统，包括有PLC控制器、控制面板以及定位系统；所述控制面板与所述PLC控制器连接，用于切换自动模式和手动模式；所述定位系统包括有对中定位部分、端面定位部分和矫正部分；
如图1所示，一种稳定杆自动定位控制系统，对中定位部分、端面定位部分和矫正部分布置在一起；对中定位部分包括气缸Ⅰ3、气缸Ⅱ4、横向滚筒6、限位挡板7和压力传感器Ⅰ12和压力传感器Ⅲ13，气缸Ⅰ3、气缸Ⅱ4和限位挡板7固定在底座1上，横向滚筒6安装在气缸Ⅰ3上面，压力传感器Ⅰ12安装在横向滚筒6上，压力传感器Ⅲ13安装在限位挡板7上；端面定位部分包括轴向滚筒5、电机9、链轮链条8、压力传感器Ⅱ11和视觉识别系统，轴向滚筒5、电机9、视觉识别系统固定在基座上，轴向滚筒5和电机9由链轮链条8连接，压力传感器Ⅱ11安装在轴向滚筒5上；矫正部分包括两个气缸Ⅲ2，两个气缸Ⅲ2水平对置固定在基座1上。
如图1所示，一种稳定杆自动定位控制系统，气缸Ⅰ3杆伸缩以调整横向滚筒6高度，当气缸Ⅰ3杆伸出时，横向滚筒6高于轴向滚筒5，稳定杆由横向滚筒6支承，用于对中定位；当气缸Ⅰ3杆缩回时，横向滚筒6低于轴向滚筒5，稳定杆由轴向滚筒5支承，用于端面定位；气缸Ⅱ4用于推动稳定杆轴向移动，当稳定杆碰到所述限位挡板7时停止移动实现对中定位；电机9通过链轮链条8带动轴向滚筒5转动，轴向滚筒5转动带动稳定杆转动，以实现端面定位；由于电机停转时可能有惯性导致稳定杆不能停住而有误差，故增加端面矫正定位，两个气缸Ⅲ2杆同时伸出夹正端头，以矫正端面定位。
如图1所示，一种稳定杆自动定位控制系统，压力传感器Ⅰ12用于检测稳定杆是否落在横向滚筒上，压力传感器Ⅱ11用于检测稳定杆是否落在轴向滚筒上；压力传感器Ⅲ13用于检测稳定杆是否完成对中；视觉识别系统用于检测稳定杆是否完成端面定位，其中端面定位是稳定杆端头端面是否垂直于地面且有倒角的一面是否在指定一侧。
视觉识别系统包括：蓝色线激光传感器、识别相机10、检测相机14和图像处理系统；蓝色线激光传感器发出蓝色线激光受高温影响较小，打在稳定杆端头做记号用于相机识别；识别相机10通过拍照实时检测记号形状变化以判断端面位置，当端面转到指定位置时发出信号Ⅰ，电机9停转；检测相机14安装位置、识别精度与识别相机10不同，用于电机9停转后再次检测端面定位是否准确，当端面位置准确时发出信号Ⅱ，当端面位置不准确时发出信号Ⅲ；图像处理系统用于识别处理相机采集的图像并发送信号。
如图2所示，一种稳定杆自动定位控制系统，压力传感器、视觉识别系统和控制面板的信号均输入PLC控制器，PLC控制器根据输入信号给电机、气缸和机械手发送控制指令，控制电机启停、气缸伸缩和机械手夹取；另外此控制系统有多种控制模式，可分为手动模式和自动模式；其中自动模式又分为单步模式、单周期模式和连续模式，单步模式是每一次对中定位、端面定位和端面矫正的开始都需要传感器信号和人工施加信号共同作用，单周期模式是每一次传感器信号和人工施加信号共同作用后，稳定杆可完成一整套定位，连续模式是稳定杆在定位机构上的连续放取和定位完全自动化；手动模式是人工通过按钮对应操作定位机构上的气缸、电机、机械手等，以完成稳定杆定位。自动模式顺序控制完成定位，即每一步定位工序之间是串联的；手动模式可以单独执行某一步动作以到达定位的目的，即每一步定位工序之间是并联的。
如图3所示，自动控制连续模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到连续模式后，气缸Ⅰ3杆伸出顶起横向滚筒6处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒6上，压力传感器Ⅰ12检测到信号，气缸Ⅱ4杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板7，压力传感器Ⅲ13检测到信号，气缸Ⅰ3杆与气缸Ⅱ4杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒6支承，由于自身重力落到轴向滚筒5上，压力传感器Ⅱ11检测到信号，电机9转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机9停转并启动视觉识别系统的检测相机14；当检测相机14检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机14检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ2杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ2杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
如图4所示，自动控制单周期模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到单周期模式后，气缸Ⅰ3杆伸出顶起横向滚筒6处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒6上，压力传感器Ⅰ12检测到信号，当按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅰ12和按钮六信号，气缸Ⅱ4杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板7，压力传感器Ⅲ13检测到信号，气缸Ⅰ3杆与气缸Ⅱ4杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒6支承，由于自身重力落到轴向滚筒5上，压力传感器Ⅱ11检测到信号，电机9转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机9停转并启动视觉识别系统的检测相机14；当检测相机14检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机14检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ2杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ2杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
如图5所示，自动控制单步模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到单步模式后，气缸Ⅰ3杆伸出顶起横向滚筒6处于待命状态；当机械手把稳定杆装夹至横向滚筒6上，压力传感器Ⅰ12检测到信号，当按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅰ12和按钮六信号，气缸Ⅱ4杆伸出，推动稳定杆轴向移动；当稳定杆碰到限位挡板7，压力传感器Ⅲ13检测到信号，气缸Ⅰ3杆与气缸Ⅱ4杆缩回；此时稳定杆不再由横向滚筒6支承，由于自身重力落到轴向滚筒5上，压力传感器Ⅱ11检测到信号，再次按动按钮六时，PLC控制器同时收到压力传感器Ⅱ11和按钮六信号，电机9转动带动稳定杆转动；当稳定杆端面转到指定位置时，视觉识别系统发出信号Ⅰ，电机9停转；再次按动按钮六，启动视觉识别系统的检测相机14，当检测相机14检测到端面位置准确时发出信号Ⅱ，机械手夹走稳定杆，并在2秒后使系统恢复至初始待命状态；当检测相机14检测到端面位置不准确时发出信号Ⅲ，两个气缸Ⅲ2杆伸出夹正端头，1秒后气缸Ⅲ2杆缩回、机械手夹走稳定杆，延时2秒后系统恢复至初始待命状态。
如图6所示，手动模式下的系统控制流程为：系统启动并切换到手动模式后，按下按钮Ⅰ气缸Ⅰ3杆伸出顶起横向滚筒6，待稳定杆落到横向滚筒6上后，按下按钮Ⅱ气缸Ⅱ4杆伸出推动稳定杆轴向移动，当稳定杆碰到限位挡板7后，弹开按钮Ⅰ和按钮Ⅱ，气缸Ⅰ3和气缸Ⅱ4杆缩回，完成对中定位；此时稳定杆不再由横向滚筒6支承，由于自身重力落到轴向滚筒5上，按下按钮Ⅳ启动电机9，当稳定杆端面转到指定位置时弹开按钮Ⅳ，电机9停转，完成端面定位；按下按钮Ⅲ使气缸Ⅲ2杆伸出夹正端头，弹开按钮Ⅲ气缸Ⅲ2杆缩回，完成端面定位矫正；按下按钮Ⅴ向PLC控制器发送信号，控制机械手夹走稳定杆，完成全部定位动作。
如图7所示，一种稳定杆自动定位控制系统，其控制面板上四种操作模式的具体操作方式为：在控制面板中选择手动模式或自动模式，自动模式中又可选择单步模式、单周期模式和连续模式；手动模式界面常开按钮Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ分别对应控制气缸Ⅰ3、气缸Ⅱ4、气缸Ⅲ2杆伸缩、电机9启停、机械手夹取；自动模式界面按钮六用于单周期和单步模式中；控制面板中的信号输入PLC控制器，PLC控制器检测到信号控制执行不同的自动定位方法。
此控制系统具有安全保护功能，包括：故障检测功能、紧急刹车功能、模式切换限制功能；故障检测功能用于检测整个定位系统的状态，当出现问题时自动报警且中断程序执行；紧急刹车功能用于急停定位系统；模式切换限制功能是控制系统的四种模式切换必须在定位中止时进行，且手动模式切换为自动模式时定位机构上不能有稳定杆。
本发明控制系统对不同的传感器、按钮等信号有针对性地设定阈值，即有效防止了传感器数值波动或是其他干扰因素导致的抖动情况，使得定位过程平稳可靠，又增加了定位识别的精确性和高效性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种稳定杆自动定位控制系统，其特征在于，包括有PLC控制器、控制面板以及定位系统；所述控制面板与所述PLC控制器连接，用于切换自动模式和手动模式；
所述定位系统包括有对中定位部分、端面定位部分和矫正部分，所述对中定位部分、端面定位部分和矫正部分布置在一起；
所述对中定位部分包括有气缸Ⅰ(3)、气缸Ⅱ(4)、横向滚筒(6)、限位挡板(7)和压力传感器Ⅰ(12)和压力传感器Ⅲ(13)；所述气缸Ⅱ(4)、气缸Ⅰ(3)和限位挡板(7)依次固定排列在底座(1)上，所述横向滚筒(6)安装在气缸Ⅰ(3)上方，所述压力传感器Ⅰ(12)安装在所述横向滚筒(6)上，所述压力传感器Ⅲ(13)安装在所述限位挡板(7)的受压面上；
所述端面定位部分包括有轴向滚筒(5)、电机(9)、链轮链条(8)、压力传感器Ⅱ(11)和视觉识别系统，所述轴向滚筒(5)、电机(9)以及视觉识别系统固定在底座上，所述轴向滚筒(5)与电机(9)通过链轮链条(8)传动连接，所述压力传感器Ⅱ(11)安装在所述轴向滚筒(5)上；
所述矫正部分包括有两个气缸Ⅲ(2)，所述两个气缸Ⅲ(2)水平相对设置于底座(1)上；
所述视觉识别系统、各个压力传感器与PLC控制器相连接，视觉识别系统、各个压力传感器以及控制面板的输出信号通过PLC控制器输出，给电机、机械手以及各个气缸发送控制指令，控制电机启停、气缸伸缩和机械手夹取；所述气缸Ⅰ(3)杆伸缩以调整横向滚筒(6)高度，所述气缸Ⅰ(3)杆伸出时，横向滚筒(6)高于轴向滚筒(5)，稳定杆由横向滚筒(6)支承，用于对中定位；所述气缸Ⅰ(3)杆缩回时，横向滚筒(6)低于轴向滚筒(5)，稳定杆由轴向滚筒(5)支承，用于端面定位；所述气缸Ⅱ(4)用于推动稳定杆轴向移动，当稳定杆碰到所述限位挡板(7)时停止移动实现对中定位；所述电机(9)通过所述链轮链条(8)带动轴向滚筒(5)转动，轴向滚筒(5)转动带动稳定杆转动，以实现端面定位；所述两个气缸Ⅲ(2)杆同时伸出夹正端头，以矫正端面定位。
2.根据权利要求1所述的一种稳定杆自动定位控制系统，其特征在于：所述自动模式分为单步模式、单周期模式和连续模式。
3.根据权利要求2所述的一种稳定杆自动定位控制系统，其特征在于：所述视觉识别系统包括：蓝色线激光传感器、识别相机(10)、检测相机(14)和图像处理系统；所述蓝色线激光传感器发出蓝色线激光打在稳定杆端头做记号用于相机识别；所述识别相机(10)通过拍照实时检测记号形状变化以判断端面位置，当端面转到指定位置时发出信号Ⅰ，电机(9)停转；所述检测相机(14)安装位置、识别精度与识别相机(10)不同，用于电机(9)停转后再次检测端面定位是否准确，当端面位置准确时发出信号Ⅱ，当端面位置不准确时发出信号Ⅲ；所述图像处理系统用于识别处理相机采集的图像并发送信号。
4.根据权利要求1或2所述的一种稳定杆自动定位控制系统，其特征在于：稳定杆自动定位控制系统具有安全保护功能。
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