CN111573198A - 上下料控制系统、上下料设备以及上下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种上下料控制系统、上下料设备以及上下料方法，其中，所述上下料控制系统包括：控制器、输入反馈端以及输出控制端；所述输入反馈端与所述控制器信号传输，所述控制器与所述输出控制端进行信号传输，所述控制器接收来自所述输入反馈端发送的反馈信号，并发送命令信号至所述输出控制端。本发明主要针对汽车减振器自动生产装配环节中复原阀系的自动上下料。具有控制简单稳定，投资少，生产效率高的优点。可实现全自动运行，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产安全性，避免人为搬运过程中造成复原阀系中垫圈遗漏，节省了人力成本。

Description

上下料控制系统、上下料设备以及上下料方法

技术领域

本发明涉及减振器复原阀系上下料技术领域，尤其涉及一种上下料控制系统、上下料设备以及上下料方法。

背景技术

目前，现有减振器装配主要制作工艺为：连杆上料、复原阀系上料安装、复原螺母上紧、缸筒上料、阀底座压装、连分旋铆油封、上料压装、内筒注油、外筒上料注油、示功测试、滚压翻边、充气力值检测。

其中，复原阀系上料安装，是减振器组装工艺中人工手动安装放置复原阀系。现有人工手取搬运安装方式，工作流程对操作工人的重复劳动强度大，工作效率低，安全有效生产不能保证，且搬运过程中容易人为造成复原阀系中垫圈遗漏对后道工序品质无法有效保证。因此，针对上述问题，有必要提出进一步地解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种上下料控制系统、上下料设备以及上下料方法，以克服现有技术中存在的不足。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种上下料控制系统，其用于减振器复原阀系的上下料控制；所述上下料控制系统包括：控制器、输入反馈端以及输出控制端；

所述输入反馈端与所述控制器信号传输，所述控制器与所述输出控制端进行信号传输，所述控制器接收来自所述输入反馈端发送的反馈信号，并发送命令信号至所述输出控制端。

作为本发明的上下料控制系统的改进，所述输入反馈端包括：触摸输入输出设备、视觉输入设备、传感输入设备以及扫描输入设备中的一种或者几种的组合。

作为本发明的上下料控制系统的改进，所述输出控制端包括：电磁阀组、触摸输入输出设备、交流接触器、变频器以及伺服电机中的一种或几种的组合。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种上下料设备，其包括：进料输送线、装配线、周转机构以及如上所述的上下料控制系统；

所述装配线位于所述进料输送线的下游位置，所述周转机构在所述上下料控制系统的控制下，于所述进料输送线的下游端和装配线之间进行往复周转运动。

作为本发明的上下料设备的改进，所述进料输送线包括：进料输送皮带、第一挡停气缸、第二挡停气缸以及第一顶升气缸；

所述进料输送皮带具有缓存工位和上料工位，所述第一挡停气缸初始地位于所述缓存工位下游侧的下方，所述第二挡停气缸初始地位于所述上料工位下游侧的下方，所述第一顶升气缸初始地位于所述上料工位的下方，所述第一挡停气缸、第二挡停气缸以及第一顶升气缸由所述上下料控制系统控制动作。

作为本发明的上下料设备的改进，所述第一顶升气缸的动作信号由所述输入反馈端采集并反馈至所述控制器，所述控制器通过所述输出控制端控制所述周转机构进行动作。

作为本发明的上下料设备的改进，所述周转机构包括：夹具以及驱动所述夹具进行三维运动的XYZ动力结构；

所述XYZ动力结构包括：带动所述夹具X向运动的X轴滑块、驱动所述X轴滑块自转的X轴伺服电机、带动所述夹具Y向运动的Y轴滑块、驱动所述Y轴滑块自转的Y轴伺服电机以及带动所述夹具Z向运动的Z轴滑块和带动所述Z轴滑块自转的Z轴伺服电机。

作为本发明的上下料设备的改进，所述上下料设备还包括：出料输送线，其包括：出料输送皮带、推移气缸以及第二顶升气缸；

所述出料输送皮带具有下料工位，所述推移气缸设置于所述进料输送线和出料输送线之间，所述第二顶升气缸初始地位于所述下料工位的下方，所述推移气缸以及第二顶升气缸缸由所述上下料控制系统控制动作。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种基于如上所述的上下料设备的上下料方法，其包括如下步骤：

上下料控制系统识别产品信息并对识别的产品信息进行存储；

在上下料控制系统的控制下，产品自进料输送线的上游端输送至下游端；

根据设定的产品在XYZ方向的校正参数，得到产品的实际位置坐标值；

基于周转机构初始位置的坐标值与产品实际位置坐标值之间的差值，对周转机构进行定位；

定位后的周转机构抓取产品，并将其周转至装配线处进行装配；

周转机构回到初始位置继续进行产品的抓取。

作为本发明的上下料方法的改进，对周转机构进行定位具体包括：

根据设定的产品在XYZ方向的校正参数：X方向上产品间距Δx、Y方向上产品间距Δy、Z方向下降高度参数，得到产品的实际位置坐标值X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

周转机构初始位置坐标值为(X1,Y1)，即N1＝0及N2＝0，周转机构收到上下料控制系统的控制信号后，

判断N1是否大于等于5，当N1小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝0同时将取料信号复位及取料完成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明主要针对汽车减振器自动生产装配环节中复原阀系的自动上下料。具有控制简单稳定，投资少，生产效率高的优点。可实现全自动运行，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产安全性，避免人为搬运过程中造成复原阀系中垫圈遗漏，节省了人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1上下料控制系统的模块图；

图2为本发明实施例2上下料设备的结构示意图；

图3为本发明实施例2上下料设备的夹具的结构示意图；

图4为本发明实施例3上下料方法中周转机构动作流程图；

图5为本发明实施例3上下料方法中周转机构定位流程图；

其中，各结构与标号的对应关系为：

控制器10、输入反馈端20以及输出控制端30；

进料输送线100、装配线200、周转机构300、出料输送线400；

进料输送皮带1、第一挡停气缸3、第二挡停气缸5、第一顶升气缸6；

装配输送皮带14、装配挡停气缸201、智能相机21；

夹具301；

夹具夹紧气缸22、伸缩弹簧23、阀系检测传感器24、复原阀系左夹具25、复原阀系右夹具26；

X轴滑块11、Y轴滑块12、Z轴滑块13；

出料输送皮带9、推移气缸4、第二顶升气缸7；

缓存位传感器16、上料位传感器17、来料传感器18、出料位传感器19。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明首先提供一种上下料控制系统，其用于减振器复原阀系的上下料控制。上下料控制系统包括：控制器、输入反馈端以及输出控制端。其中，输入反馈端与控制器信号传输，控制器与输出控制端进行信号传输，控制器接收来自输入反馈端发送的反馈信号，并发送命令信号至输出控制端。

下面结合实施例1对该上下料控制系统进行举例说明。

实施例1

如图1所示，本实施例的上下料控制系统包括：控制器10、输入反馈端20以及输出控制端30。其中，输入反馈端20与控制器10信号传输，控制器10与输出控制端30进行信号传输，控制器10接收来自输入反馈端20发送的反馈信号，并发送命令信号至输出控制端30。

控制器10作为整个控制系统的核心单元，其接收并处理由输入反馈端20发送的信号，并基于接收的信号向与其信号传输的输出控制端30发送命令信号，控制输出控制端30执行相应的动作。一个实施方式中，控制器10可以采用PLC控制器10，该PLC控制器10可以通过Profinet协议实现通讯。具体而言，该PLC控制器10可以采用西门子型号为CPU1511-1PN的控制器。

输入反馈端20用于实现信号的采集。一个实施方式中，输入反馈端20包括：触摸输入输出设备、视觉输入设备、传感输入设备以及扫描输入设备中的一种或者几种的组合。

触摸输入输出设备可以为触摸屏，其通过Profinet通信与控制器10连接，实现可视化操作、参数设置、数据监视以及I/O监控。

视觉输入设备可以为智能相机，其通过Profinet通信与PLC连接，用于检测复原阀系是否安装到位，同时可以检测部分阀系损伤及垫圈遗漏，将结果发送到控制器10，再通过控制器10处理整合，将工作状态写入RFID标签芯片中。

传感输入设备可以为传感器，通过设置若干传感器，可识别上料设备中气缸等部件的动作，并进行反馈。相应的，传感器可通过远程I/O模块与控制器10相连接，用于将数字量信号通过Profinet通信传送给控制器10，避免接线繁琐及信号干扰。

扫描输入设备可以为扫码枪，其用于读取复原阀系条码/二维码，将结果发送到控制器10，以便于后续可以追踪该复原阀系是哪个批次的信息。

输出控制端30用于执行控制器10的命令。一个实施方式中，输出控制端30包括：电磁阀组、触摸输入输出设备、交流接触器、变频器以及伺服电机中的一种或几种的组合。

电磁阀组可用于控制上料设备中气缸等部件的动作。

输入反馈端20以及输出控制端30可以共用同一触摸输入输出设备。即，其可以为触摸屏，其通过Profinet通信与控制器10连接，实现可视化操作、参数设置、数据监视以及I/O监控。交流接触器用于控制上料设备中交流异步电机的工作，其主触头进线端直接与空开相连接，出线端交流异步电机相连接，线圈与控制器10输出点位相连接。

变频器，用于控制上料设备中交流异步电机的速度。其通过Profinet通信与控制器10连接，根据触摸屏设置的转速值，控制器10启动变频器来控制交流异步电机的转速。

本发明还提供一种上下料设备，其包括：进料输送线、装配线、周转机构以及如上所述的上下料控制系统。装配线位于进料输送线的下游位置，周转机构在上下料控制系统的控制下，于进料输送线的下游端和装配线之间进行往复周转运动。

下面结合实施例2对该上下料设备进行举例说明。

实施例2

如图2、3所示，本实施例的上下料设备包括：进料输送线100、装配线200、周转机构300以及如上所述的上下料控制系统。

装配线200位于进料输送线100的下游位置，周转机构300在上下料控制系统的控制下，于进料输送线100的下游端和装配线200之间进行往复周转运动。

进料输送线100用于实现产品的进料。具体地，进料输送线100包括：进料输送皮带1、第一挡停气缸3、第二挡停气缸5以及第一顶升气缸6；

进料输送皮带1具有缓存工位和上料工位，第一挡停气缸3初始地位于缓存工位下游侧的下方，第二挡停气缸5初始地位于上料工位下游侧的下方，第一顶升气缸6初始地位于上料工位的下方，第一挡停气缸3、第二挡停气缸5以及第一顶升气缸6由上下料控制系统控制动作。

上述进料输送皮带1进料时，产品即减振器复原阀系是置于复原阀系托盘8中的。该复原阀系托盘8具有收容减振器复原阀系的槽结构，槽结构以阵列形式排布。各槽结构X方向的间距Δx，Y方向的间距Δy。

同时，当产品由进料输送线100周转至下游位置时，为了启动周转机构300，第一顶升气缸6的动作信号由输入反馈端采集并反馈至控制器，控制器通过输出控制端控制周转机构300进行动作。

周转机构300用于将周转而来的产品送到下游的装配线200。

具体地，周转机构300包括：夹具301以及驱动夹具301进行三维运动的XYZ动力结构。其中，XYZ动力结构包括：带动夹具301X向运动的X轴滑块11、驱动X轴滑块11自转的X轴伺服电机、带动夹具301Y向运动的Y轴滑块12、驱动Y轴滑块12自转的Y轴伺服电机以及带动夹具301Z向运动的Z轴滑块13和带动Z轴滑块13自转的Z轴伺服电机。从而，通过该XYZ动力结构可驱动夹具301进行三维运动，实现对产品的精确夹取。

其中，夹具301包括：夹具夹紧气缸22、伸缩弹簧23、阀系检测传感器24、复原阀系左夹具25、复原阀系右夹具26。

阀系检测传感器24感测产品之后，夹具夹紧气缸22带动复原阀系左夹具25和复原阀系右夹具26进行夹取动作，伸缩弹簧23对被夹取的产品进行缓冲保护。同时，上述伸缩弹簧23还可在夹取产品时，对产品即减振器复原阀系进行辅助固定夹持。

装配线200包括一装配输送皮带14，其用于接收由周转机构300送来的产品，并通过一侧的机械手进行装配。该装配输送皮带14上还具有装配挡停气缸201。同时，装配输送皮带14的一侧还设置有上述智能相机21。

上下料设备还包括：出料输送线400，其用于实现产品被取走后，复原阀系托盘8的循环利用。该出料输送线400包括：出料输送皮带9、推移气缸4以及第二顶升气缸7。

其中，出料输送皮带9具有下料工位，推移气缸4设置于进料输送线100和出料输送线400之间，第二顶升气缸7初始地位于下料工位的下方，推移气缸4以及第二顶升气缸7缸由上下料控制系统控制动作。

上述进料输送皮带1和出料输送皮带9由交流异步电机进行控制，交流异步电机一用于控制进料输送皮带1，交流异步电机二用于控制出料输送皮带9，交流异步电机三用于控制装配输送皮带14。

此外，进料输送线100和出料输送线400上还设置有若干传感器。具体地，缓存位传感器16用于缓存复原阀系托盘8，当检测到上料工位没有托盘时，缓存工位处托盘可以快速流转至上料工位处；上料位传感器17用于检测上料工位处托盘到位信号，并触发第一顶升气缸6，周转机构300开始取料动作。出料输送线400的来料传感器18用于检测来自上料工位的托盘，该托盘通过通过推移气缸4推移到出料输送线400上；出料输送线400的出料位传感器19用于检测空托盘流出到出料输送带，通知操作员将空托盘取走。

进一步地，上述第一挡停气缸3、第二挡停气缸5、第一顶升气缸6、推移气缸4以及第二顶升气缸7由电磁阀组进行控制。

第一挡停气缸3用于当上料工位有托盘时，阻挡缓存位复原阀系托盘8，当上料工位没有托盘时，第一挡停气缸3下降，放行缓存位托盘流转进入上料工位；推移气缸4用于上料工位复原阀系托盘8取料完成后，将空托盘推移至出料输送线400。

第二挡停气缸5用于复原复原阀系托盘8流转进入到上料工位后阻挡该托盘并固定住该托盘最终停止位置。

第一顶升气缸6用于复原复原阀系托盘8到达上料工位后，将该托盘顶升至固定高度脱离进料输送带表面。

第二顶升气缸7用于将从上料工位推移到出料输送线400的空托盘下降至出料输送带表面。

装配线200的挡停气缸用于装配输送线从前道工序输送过来的产品进入到装配位置阻挡等待复原阀系的安装。

本发明还提供一种上下料方法，其包括如下步骤：

上下料控制系统识别产品信息并对识别的产品信息进行存储；

在上下料控制系统的控制下，产品自进料输送线100的上游端输送至下游端；

根据设定的产品在XYZ方向的校正参数，得到产品的实际位置坐标值；

基于周转机构初始位置的坐标值与产品实际位置坐标值之间的差值，对周转机构进行定位；

定位后的周转机构抓取产品，并将其周转至装配线200处进行装配；

周转机构回到初始位置继续进行产品的抓取。

下面结合实施例3对该上下料方法进行举例说明。

实施例3

本实施例中，控制器为PLC控制器，触摸输入输出设备为触摸屏，上料工位为A位置，缓存工位为B位置，装配工位为C位置。

本实施例的上下料方法包括如下步骤：

步骤1、根据实际生产产品型号，通过触摸屏选择对应配方型号下载到PLC控制器；

步骤2、对上述PLC系统进行初始化操作；

步骤3、上述PLC判断是否有操作请求，如没有则继续待机，如有操作请求，则检测是否是自动控制请求，如不是自动请求，则转为手动模式操作；

步骤4、如上述PLC检测为自动控制，通过扫码枪将该一批次提供的复原阀系条码/二维码进行读取，存储到PLC数据区，并上传至MES系统；

步骤5、复原阀系托盘上料进行进料与出料流转包括以下步骤如图4所示：

步骤501、进料输送线100、出料输送线400启动运转，输送复原阀系托盘；

步骤502、如上述步骤501通过A位传感器17信号反馈到PLC系统，当A位传感器17检测到无复原阀系托盘时，将缓存位挡停气缸3下降，允许复原阀系托盘流入至A位置；

步骤503、如上述步骤502通过A位传感器17信号反馈到PLC系统，当A位传感器17检测到有复原阀系托盘时，将缓存位挡停气缸3与A位挡停气缸5上升阻挡，防止缓存位复原阀系托盘流入A位，通过A位挡停气缸5上升阻挡固定A位复原阀系托盘位置，同时将A位顶升气缸6升起；

步骤504、如上述步骤503通过检测A位顶升气缸6升起到位信号，通知周转机构取料信号，等待周转机构取料完成信号；

步骤505、如上述步骤504当检测到周转机构取料完成信号，B位顶升气缸7升起同时推移气缸4动作将空托盘从A位置推移至B位置；

步骤506、如上述步骤505通过检测B位传感器18信号反馈到PLC系统，当B位传感器18检测到空托盘到达B位置时，将A位顶升气缸6/B位顶升气缸7下降，空托盘通过出料输送带流出；

步骤6、根据触摸屏配方标定好的XYZ轴(X1,Y1)及X方向上复原阀系间距Δx、Y方向上复原阀系间距Δy、Z方向取阀系下降高度参数，通过复原阀系位置坐标X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy进行精确定位。其中，N1:X方向上阀系与阀系间隔数，N2：Y方向上阀系与阀系间隔数。

包括以下步骤如图5所示：

步骤601、如上述PLC控制系统驱动XY轴运行至初始位置(X1,Y1)即N1＝0及N2＝0；

步骤602、如上述步骤601等待取料信号；

步骤603、如上述步骤602收到取料信号后，判断N1是否大于等于5。当N1小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy。当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy。当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝0同时将取料信号复位及置位取料完成信号跳转至步骤602；

步骤604、如上述步骤603检测到XY轴到达目标位置，Z轴下降至取阀系高度；

步骤605、如上述步骤604检测到Z轴到达取阀系位置，夹具夹紧气缸22动作加紧复原阀系，并将Z轴上升至待机高度，并通过阀系检测传感器24检测夹具上有无取到复原阀系；

步骤606、如上述步骤605检测取到复原阀系，XYZ轴运行至C位置并且Z轴下降至放料位置同时夹具夹紧气缸22松开，将夹具上的复原阀系放到C位托盘连杆处；

步骤607、如上述步骤606待复原阀系放至C位托盘连杆处，Z轴运行至待机位置，且赋值N1＝N1+1。

综上所述，本发明主要针对汽车减振器自动生产装配环节中复原阀系的自动上下料。具有控制简单稳定，投资少，生产效率高的优点。可实现全自动运行，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产安全性，避免人为搬运过程中造成复原阀系中垫圈遗漏，节省了人力成本。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种上下料控制系统，其用于减振器复原阀系的上下料控制；其特征在于：所述上下料控制系统包括：控制器、输入反馈端以及输出控制端；

所述输入反馈端与所述控制器信号传输，所述控制器与所述输出控制端进行信号传输，所述控制器接收来自所述输入反馈端发送的反馈信号，并发送命令信号至所述输出控制端。

2.根据权利要求1所述的上下料控制系统，其特征在于，所述输入反馈端包括：触摸输入输出设备、视觉输入设备、传感输入设备以及扫描输入设备中的一种或者几种的组合。

3.根据权利要求1所述的上下料控制系统，其特征在于，所述输出控制端包括：电磁阀组、触摸输入输出设备、交流接触器、变频器以及伺服电机中的一种或几种的组合。

4.一种上下料设备，其特征在于，所述上下料设备包括：进料输送线、装配线、周转机构以及如权利要求1至3任一项所述的上下料控制系统；

所述装配线位于所述进料输送线的下游位置，所述周转机构在所述上下料控制系统的控制下，于所述进料输送线的下游端和装配线之间进行往复周转运动。

5.根据权利要求4所述的上下料设备，其特征在于，所述进料输送线包括：进料输送皮带、第一挡停气缸、第二挡停气缸以及第一顶升气缸；

所述进料输送皮带具有缓存工位和上料工位，所述第一挡停气缸初始地位于所述缓存工位下游侧的下方，所述第二挡停气缸初始地位于所述上料工位下游侧的下方，所述第一顶升气缸初始地位于所述上料工位的下方，所述第一挡停气缸、第二挡停气缸以及第一顶升气缸由所述上下料控制系统控制动作。

6.根据权利要求5所述的上下料设备，其特征在于，所述第一顶升气缸的动作信号由所述输入反馈端采集并反馈至所述控制器，所述控制器通过所述输出控制端控制所述周转机构进行动作。

7.根据权利要求4或6所述的上下料设备，其特征在于，所述周转机构包括：夹具以及驱动所述夹具进行三维运动的XYZ动力结构；

所述XYZ动力结构包括：带动所述夹具X向运动的X轴滑块、驱动所述X轴滑块自转的X轴伺服电机、带动所述夹具Y向运动的Y轴滑块、驱动所述Y轴滑块自转的Y轴伺服电机以及带动所述夹具Z向运动的Z轴滑块和带动所述Z轴滑块自转的Z轴伺服电机。

8.根据权利要求4所述的上下料设备，其特征在于，所述上下料设备还包括：出料输送线，其包括：出料输送皮带、推移气缸以及第二顶升气缸；

所述出料输送皮带具有下料工位，所述推移气缸设置于所述进料输送线和出料输送线之间，所述第二顶升气缸初始地位于所述下料工位的下方，所述推移气缸以及第二顶升气缸缸由所述上下料控制系统控制动作。

9.一种基于如权利要求4至8任一项所述的上下料设备的上下料方法，其特征在于，所述上下料方法包括如下步骤：

上下料控制系统识别产品信息并对识别的产品信息进行存储；

在上下料控制系统的控制下，产品自进料输送线的上游端输送至下游端；

根据设定的产品在XYZ方向的校正参数，得到产品的实际位置坐标值；

基于周转机构初始位置的坐标值与产品实际位置坐标值之间的差值，对周转机构进行定位；

定位后的周转机构抓取产品，并将其周转至装配线处进行装配；

周转机构回到初始位置继续进行产品的抓取。

10.根据权利要求9所述的上下料方法，其特征在于，对周转机构进行定位具体包括：

根据设定的产品在XYZ方向的校正参数：X方向上产品间距Δx、Y方向上产品间距Δy、Z方向下降高度参数，得到产品的实际位置坐标值X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

周转机构初始位置坐标值为(X1,Y1)，即N1＝0及N2＝0，周转机构收到上下料控制系统的控制信号后，

判断N1是否大于等于5，当N1小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2小于5，XY轴运行至目标位置X＝X1+N1*Δx,Y＝Y1+N2*Δy；

当N1等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝N2+1,且此时N2等于或大于5，将赋值N1＝0，N2＝0同时将取料信号复位及取料完成。

Images