JP2007229590A - 抽出物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】被抽出物を前処理用ガスの雰囲気下で加圧処理した後に抽出操作を行うものであって、抽出操作が水蒸気蒸留、超臨界炭酸ガス抽出、液化炭酸ガス抽出、アルコール抽出、および熱水抽出からなる群から選んだ少なくとも1つの操作であり、抽出操作を複数回実施し、被抽出物が動物系、植物系材料である抽出物の製造方法。
【選択図】なし
Description
本発明の製造方法の別の好ましい態様によれば、前記抽出操作を複数回実施し、各抽出操作で得られた抽出物を混合する。
本発明の製造方法の更に別の好ましい態様によれば、前記抽出操作を2回実施し、2回目の抽出操作が熱水抽出である。
本発明の製造方法の更に別の好ましい態様によれば、被抽出物が、動物系材料又は植物系材料である。
本発明の製造方法の更に別の好ましい態様によれば、被抽出物を前処理用ガス雰囲気下、0.5〜50MPaで5〜1000時間加圧処理した後に、抽出操作を行う。
例えば、水蒸気蒸留法において、前処理として、被抽出物を前処理用ガスの雰囲気下で加圧処理を行った後に、水蒸気蒸留することにより、前述の2次処理(例えば、濃縮、分画、又は溶剤による抽出)を行うことなく、高力価で良質なフレーバーを得ることができる。また、所望するトップの軽いフレッシュな香気成分とボディー感のある重い香気成分とを回収することができ、バランスの良好なフレーバーを得ることができる。
(1)被抽出物を前処理用ガスの雰囲気下で加圧処理する工程(以下、ガス雰囲気下加圧工程と称する)、及び
(2)前記工程(1)の処理を実施した処理物を用いて、抽出操作を実施する工程(以下、抽出工程と称する)
を含む。
ガス雰囲気下加圧工程における加圧時間は、特に限定されるものではないが、通常、5〜1000時間であり、好ましくは5〜500時間であり、より好ましくは10〜160時間である。
一般的な鰹荒本節を用いて粗砕機にて粉砕し、粉砕節を取得した。前記粉砕鰹節100部に抽出助剤として水を80部加え、混合し、密閉の加圧容器に入れ、炭酸ガスを充填し、3MPaにて24時間処理を行った。前記ガス処理粉砕鰹節180部を水蒸気蒸留機を使用し、蒸発温度が85℃になるように減圧し、蒸留を行い、80部の液体を得た。更に、蒸留後の残渣を用いて、残渣重量の10倍量のイオン交換樹脂処理水(以下、水と記載)を添加し、85℃にて60分間、抽出した後、濾布にて固液分離し、減圧濃縮機にて蒸発温度が60℃になるように減圧し、ブリックス(Brix)40%まで濃縮し50部の濃縮物を得た。蒸留液80部と濃縮物50部を混合し、本発明の鰹節エキスを得た。
香り 風味 呈味
比較用鰹節エキス + + +
本発明の鰹節エキス ++++ ++++ +++
一般的な鰹荒本節を用いて粗砕機にて粉砕し、粉砕節を取得した。前記粉砕鰹節100部に抽出助剤として水を80部加え、混合し、密閉の加圧容器に入れ、炭酸ガスを充填し、5MPaにて24時間処理を行った。前記ガス処理粉砕鰹節180部を水蒸気蒸留機を使用し、蒸発温度が70℃になるように減圧し、蒸留を行い、80部の液体として本発明の鰹節エキスを得た。
香り 風味 呈味
比較用鰹節エキス + + +
本発明の鰹節エキス ++++ ++++ +
一般的な鰹荒本節を用いて粗砕機にて粉砕し、粉砕節を取得した。前記粉砕鰹節100部に抽出助剤として水を50部、95%(w/w)エタノールを30部加え、混合し、密閉の加圧容器に入れ、炭酸ガスを充填し、3MPaにて24時間処理を行った。前記ガス処理粉砕鰹節25部をイオン交換樹脂処理水(以下、水と記載)100部に添加し、85℃にて60分間、抽出した後、濾布にて固液分離し、抽出液として本発明の鰹節エキスを得た。
香り 風味 呈味
比較用鰹節エキス + + +
本発明の鰹節エキス ++ ++ ++
一般的な鰹荒本節を用いて粗砕機にて粉砕し、粉砕節を取得した。前記粉砕鰹節100部に抽出助剤として95%(w/w)エタノール(以下、アルコールと記載)を50部加え、混合し、密閉の加圧容器に入れ、炭酸ガスを充填し、3MPaにて8時間処理を行った。前記ガス処理粉砕鰹節25部をアルコール100部に添加し、30℃にて60分間、抽出した後、濾布にて固液分離し、抽出液として本発明の鰹節エキスを得た。
香り 風味 呈味
比較用鰹節エキス + + +
本発明の鰹節エキス +++ +++ +++
鶏胸肉及び鶏腿肉を1:1にて5mmにミンチにし、ミンチ肉100部を密閉の加圧容器に入れ、炭酸ガスを充填し、1.5MPaにて16時間処理を行った。ガス加圧処理を実施したミンチ肉に10倍量の水を加え、加熱して沸騰させ、沸騰後、微沸にて90分間、加熱抽出を行うことにより、本発明の鶏肉エキスを得た。
香り 風味 呈味
比較用鶏肉エキス + + +
本発明の鶏肉エキス ++ ++ +++
紅茶葉をミキサーにて粉砕し、その粉砕品200gに水/エタノール混合液(水50g及びエタノール100g)を加え、よく混合した後、得られた混合品をステンレス製耐圧容器に入れた。炭酸ガスを耐圧容器に吹き込み、圧力2.0MPaにて40時間放置することにより、加圧処理を実施した。加圧処理後、脱気し、紅茶加圧処理品を取り出した。この処理品を液化炭酸ガス抽出(5.0MPa,17時間)を行い、液化炭酸ガス抽出液約60gを得た。液化炭酸ガス抽出の抽出残渣に、30℃温水300gを加えた後、搾汁し、温水抽出液約180gを得た。得られた液化炭酸ガス抽出液と温水抽出液とを混合した後、ろ過し、本発明の紅茶エキス240gを得た。
香り 風味 呈味
比較用紅茶エキス + + +
本発明の紅茶エキス +++ ++++ ++++
バニラビーンズをチョッパーにて粉砕し、その粉砕品400gに水/エタノール混合液(水50g及びエタノール200g)を加え、よく混合した後、得られた混合品をステンレス製耐圧容器に入れた。炭酸ガスを耐圧容器に吹き込み、圧力3.0MPaにて120時間放置することにより、加圧処理を実施した。加圧処理後、脱気し、バニラ加圧処理品を取り出した。この処理品を液化炭酸ガス抽出(5.0MPa,17時間)を行い、液化炭酸ガス抽出液約250gを得た。液化炭酸ガス抽出の抽出残渣に、50%エタノール400gを加えた後、搾汁し、含水エタノール抽出液約290gを得た。得られた液化炭酸ガス抽出液と含水エタノール抽出液とを混合した後、ろ過し、本発明のバニラエキス540gを得た。
香り 風味 呈味
比較用バニラエキス + + +
本発明のバニラエキス ++++ ++++ ++++
Claims (9)
- 被抽出物を前処理用ガスの雰囲気下で加圧処理した後に、抽出操作を行うことを特徴とする、抽出物の製造方法。
- 被抽出物を抽出助剤とともに前処理用ガスの雰囲気下で加圧処理した後に、抽出操作を行うことを特徴とする、抽出物の製造方法。
- 前記抽出操作が、水蒸気蒸留、超臨界炭酸ガス抽出、液化炭酸ガス抽出、アルコール抽出、及び熱水抽出からなる群から選んだ少なくとも1つの抽出操作である、請求項1又は2に記載の製造方法。
- 前記抽出操作を複数回実施し、各抽出操作で得られた抽出物を混合する、請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
- 前記抽出操作を2回実施し、2回目の抽出操作が熱水抽出である、請求項4に記載の製造方法。
- 被抽出物が、動物系材料である、請求項1〜5のいずれか一項に記載の抽出物の製造方法。
- 被抽出物が、植物系材料である、請求項1〜5のいずれか一項に記載の抽出物の製造方法。
- 被抽出物を前処理用ガス雰囲気下、0.5〜50MPaで5〜1000時間加圧処理した後に、抽出操作を行う、請求項1〜7のいずれかに記載の抽出物の製造方法。
- 請求項1〜8のいずれか一項に記載の抽出物の製造方法で得られた抽出物。
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