JP2008283894A - 香味油の製造方法および香味油 - Google Patents

Abstract

【課題】 香味性素材が有するところの特徴ある風味を忠実に再現した、高力価の香味油を効率よく製造することのできる製造方法、更にはこれを利用して製造した香味油を提供することである。
【解決手段】 香味性素材と油脂類を混合し、容器中で加熱抽出した後、香味油を取り出す香味油の製造方法において、加熱抽出の工程および固液分離の工程を密閉した状態に保つことにより、焦げた風味や異質な風味などを生じることなく、香味性素材が有する特徴ある風味が付与され、力価の点でも満足できる香味油が得られる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、香味性素材および油脂類を原材料として得られる、香味性素材の特徴ある風味を有する香味油およびその製造方法に関する。

香味油は、各種食品の加工工程で食品の味付け、香り付け、コク付けなどとして広く使用されており、例えばタマネギ、ニンニクなどの風味成分を油脂類に付与したものがあり、シーズニングオイル、風味油、調味油などとも呼ばれている。

香味油の製造方法としてはこれまで種々の提案がなされ、例えば、植物性油脂類に、水分６０％以上の野菜を細断または磨砕した物を加えて加熱した後、油相を採取する方法（特許文献１参照）、天然香辛料を、中鎖脂肪酸含有油脂に浸漬し、有効成分を抽出する方法（特許文献２参照）、油脂類に香味性素材又は香味性素材の常圧下加熱処理物を加え、約２−７ｋｇ／ｃｍ２の加圧下で加熱処理する方法（特許文献３参照）、可食性材料をジアシルグリセロール含有油脂で処理する方法（特許文献４参照）などが提案されている。
特公昭５９−４９７２号公報 特公平１−１５２６７号公報 特公平５−８１２１４号公報 特開２００５−２１２３３３号公報

前記した従来提案されている香味油の製造方法は、香味性素材が有する風味、例えば、新鮮な香味性素材の有する生っぽさ、いわゆるフレッシュ感が損なわれるのみならず、焦げた風味、異質な風味などが生じるなどの欠点を有しており、香味性素材が有する特徴ある風味を再現できないなどの問題点があった。また、力価の点でも十分満足できるものではなく、香味性素材本来の特徴ある風味を付与した香味油を得ることはできなかった。

従って、本発明の目的は、香味性素材が有するところの特徴ある風味をより忠実に再現した、高力価の香味油を、効率よく製造することのできる製造方法、更にはこれを利用して製造した香味油を提供することである。

本発明者は前記の課題を解決すべく、鋭意研究を行った結果、香味性素材と油脂類を混合し、容器中で加熱抽出した後、香味油を取り出す香味油の製造方法において、加熱抽出の工程および固液分離の工程を密閉した状態に保つことにより、焦げた風味や異質な風味などを生じることなく、香味性素材が有する特徴ある風味が付与され、力価の点でも満足できる香味油が得られることを見出し本発明を完成するに至った。

すなわち本発明の要旨の第１は、香味油の製造方法であって、（１）香味性素材と油脂類の混合を行う工程、（２）容器中で加熱抽出を行う工程、（３）固液分離を行う工程を実施するものであり、特に工程（２）および工程（３）を密閉された状態で実施することを特徴とする香味油の製造方法である。

また本発明の要旨の第２は、前記製造方法で製造された、香味性素材が有する特徴ある風味が付与された香味油である。

本発明によれば、焦げた風味や異質な風味などを生じることなく、香味性素材が有する特徴ある風味が付与され、力価の点でも満足できる香味油を、効率よく製造して提供することができる。

本発明において、香味性素材と油脂類を混合し、容器中で加熱抽出した後、香味油を取り出す方法としては、特に制限されないが、（２）加熱抽出を行う工程および（３）固液分離を行う工程を密閉された状態で実施することにより、香味性素材が有する風味成分の飛散を抑制し、風味のより忠実な再現および力価向上を実現することができる。

本発明の（１）香味性素材と油脂類の混合を行う工程（以下、工程（１）と言うことがある。）は、各種方法で行うことが可能であるが、香味性素材に油脂類を添加した後に、油脂類中で香味性素材を細断あるいは磨砕することにより混合することが、抽出効率の向上および香味性素材の風味成分の飛散を抑制する上で、特に好ましい。細断あるいは磨砕する際の方法としては、特に制限されず、フードプロセッサー、カッターミキサー、ミル、乳鉢などの公知の方法を用いることができる。また、風味成分の飛散を抑制するため、密閉状態で実施することが、より好ましい。

本発明の（２）容器中で加熱抽出を行う工程（以下、工程（２）と言うことがある。）は、密閉された状態で実施することが必要である。また、工程（２）で密閉された状態を形成する容器は、香味性素材が水分を含む場合でも１００℃以上での抽出を可能とし、風味の再現および抽出効率の向上を実現するため、耐圧性容器であることが好ましい。また、抽出効率の向上のため、撹拌機能を有する容器であることがより好ましい。

工程（２）における加熱抽出の方法は特に限定されるものではなく、例えば、蒸気による加熱、電気による加熱などによる公知の加熱方法を利用することができる。また、加熱温度は特に限定されないが、５０〜２５０℃の温度範囲が好ましい。２５０℃以上では焦げた風味などの好ましくない風味が発生する可能性がある。また、５０℃以下では、抽出効率の低下、力価の低下を招くことがある。その中でも、６０〜２００℃が、風味、力価の面から好ましく、７０〜１５０℃が風味、力価、経済性の面から特に好ましい。一方、加熱時間は特に限定されないが、前記加熱温度において、１〜１２０分間の加熱時間が好ましい。１２０分以上では、経済的に好ましくない。１分間以下では、抽出が十分行われず好ましくない。風味の面から、５分から９０分間が好ましく、風味および経済性の面から１０〜６０分間の抽出が特に好ましい。加熱抽出時は、抽出を効率的に行うことから撹拌を行うことが好ましい。

本発明の（３）固液分離を行う工程（以下、工程（３）と言うことがある。）は、抽出の完了した香味性素材を取り除き、液状物を取り出す工程で、密閉された状態で実施することが必要である。工程（３）は、例えば、遠心分離、フィルタープレス、スクリュープレスなどの公知の分離手段を好適に使用することができる。

工程（２）と（３）が共に密閉された状態で実施されることにより、香味性素材の風味成分の飛散を抑制した上で高温での作業が可能となる。これによって油脂の粘度増加を抑制できることから、抽出効率および作業性を向上することが可能となる。即ち、風味成分の飛散抑制と工業化時に必要となる抽出効率、作業性の両立が可能となる。

本発明においては、更に（３）固液分離を行う工程の後に、（４）液相から油層を分離する工程（以下、工程（４）と言うことがある。）を行うことが好ましい。工程（４）は油層と水層が存在する場合に実施して、油層を回収するもので、これにより微生物の汚染等を低減し長期間衛生的に保存することを容易にできる。更に、油脂の劣化を抑制することが可能となる。工程（４）は、例えば遠心分離、デカンテーション、ろ紙吸着などの公知の分離手段を用いることができる。

本発明においては、更に（３）固液分離を行う工程、又は（４）液相から油層を分離する工程の後に、（５）油層中の水分を除去する工程（以下、工程（５）と言うことがある。）を行うことが好ましい。工程（５）は特に油層中に水分含量が多い場合（例えば０．１％を超える様な場合）に、工程（４）と同様の理由で実施することが好ましい。工程（５）は、例えば無水硫酸ソーダ、シリカゲルまたはろ紙による吸着、遠心分離などの公知の方法で除去することができる。

尚、本発明においては、工程（３）、（４）、（５）のの工程は、必ずしも作業を別々に行う必要はなく、例えば遠心分離などを用い、これらの内の２或いは３工程を同時に実施することも可能である。

尚、本発明においては工程（２）および工程（３）を、密閉された状態で実施する必要があるが、工程（１）から工程（５）までの各工程を含め、更には移送時を含めて密閉状態にすることが、より好ましい。また、得られた香味油は密閉状態を保ったまま、ポリ容器、ガラス容器および金属容器などの容器に充填することで、風味成分の飛散を防止するができるため、特に好ましい。ここで、密閉状態とは、開放大気系に直接接触しないことを意味する。

本発明に用いる香味性素材は、特に制限されるものではなく、例えば、コショウ、わさびなどの香辛料類、レタス、タマネギなどの香味野菜類などの植物性香味性素材などが挙げられる。これらは、そのままでも使用できるが、細断物、ペースト状物、ジュース状物、乾燥処理物、冷凍加工物でも使用でき、さらにこれらから得られる精油あるいは抽出物、加水分解物を使用することもできる。一方、肉類、魚介類、それらの抽出物、加水分解物などの動物性香味性素材を香味性素材として使用することもできる。また、必要に応じ、上記の各香味性素材を混合して使用することもできる。

前記香辛料類としては、例えばスパイス類およびハーブ類が挙げられる。スパイス類としては、例えば、アニス、フェンネル、カルダモン、キャラウェイ、クミン、けしの実、ごま、コリアンダー、しそ、セロリ、デイルおよびマスタードなどの種子類；ウコン、カンゾウ、生姜、ターメリック、ニンニクおよびわさびなどの根茎類；オールスパイス、カルダモン、コショウ、山椒、スターアニス、唐辛子、バニラ、メースおよびローズヒップなどの果実類；クローブ、サフラン、などの花蕾類；カシア、シナモンなどの樹皮類；オレンジ、みかん、ゆず、レモンなどの果皮類などが挙げられる。また、ハーブ類としては、例えば、オレガノ、ミント、セージ、タイム、タラゴン、ローズマリー、コリアンダー、しそ、セロリ、バジル、セイボリーおよびパセリなどの葉茎類などを挙げることができ、これらの香辛料類は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。

また、前記香味野菜類としては、例えば、レタス、シュンギク、小松菜、セリ、ニラなどの葉菜類；トマト、ブロッコリーなどの果菜類などを挙げることができ、これらの香味野菜類は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。

前記肉類としては、例えば、牛肉、豚肉、鶏肉、馬肉、羊肉、などが挙げられ、これらは生のまま、あるいは加工したものも利用でき、これらの肉類は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。

また、前記魚介類としては、例えば、あじ、さば、いか、あゆ、こい、さけなどの海水産および淡水産類が挙げられ、また、えび、かに、などの甲殻類、更には、あさり、はまぐり、しじみ、かき、ほたて、あわび、などの貝類が挙げられ、これらを生のまま、あるいは、加工したものも利用でき、これらの魚介類は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。

また、本発明の香味性素材としては前記したもの以外に、醤油、などの醸造物類、５’−イノシン酸、５’−グアニル酸などの核酸類、グルタミン酸、ロイシン、アスパラギン酸、プロリンなどのアミノ酸類、シュークロース、グルコースなどの糖類などを挙げることができ、これらの材料は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。また、前記した動植物性香味性素材と組み合わせて使用することもできる。

本発明に使用される油脂類としては特に限定されないが、例えば、オリーブ油、大豆油、サフラワー油、コーン油、菜種油、ヤシ油、パーム油、パーム核油などの植物性油脂類、牛脂、豚脂、鶏油などの動物性油脂類、中鎖脂肪酸含有油脂（ＭＣＴ）、ジアシルグリセリド含有油脂（ＤＧ）などを挙げることができ、これらの油脂類は１種または２種以上組み合わせて使用することができる。前記の油脂類はそのまま、あるいは水素添加や他の油脂とのエステル交換などの加工を行っても使用できる。

前記油脂類のなかで、パーティッションナンバー（ＰＮ）が４２以下のアシルグリセリドを３０％以上含む油脂類が、風味成分の再現および抽出効率が良いことより、好ましい。ここで、ＰＮとはＰＮ＝総炭素数（ＴＣ）−（２×二重結合数（ＤＢ））で表される数値である。ＴＣとは、アシルグリセリドを構成するアシル基の総炭素数であり、ＤＢとは、アシルグリセリドを構成するアシル基に含まれる総二重結合数である。例えば、炭素数８の飽和脂肪酸（カプリル酸）から構成されるＭＣＴの場合は、ＰＮ＝８×３−（２×０）＝２４であり、ステアリルオレイルジグリセリドはＰＮ＝１８×２−（２×１）＝３４となる。また酸化安定性を考えると、使用する油脂類を構成する脂肪酸が、飽和脂肪酸であることがより好ましい。

油脂類に対する香味性素材の使用量は、目的とする香味油の力価によっても異なり、限定されないが、例えば、油脂類１００重量部に対して、香味性素材を１〜２００重量部の範囲を挙げることができる。経済性、力価の面から１０〜１００重量部が好ましく、１５〜５０重量部が特に好ましい。

本発明によって得られる香味油は、例えば、ドレッシング、マヨネーズ、ソース類、たれ類、スープ類、スナック類などの広い分野において利用することができる。

以下、実施例により本発明の実施様態を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によってその技術範囲が限定されるものではない。

（実施例１）
カッターミキサー（ステファン社製；ＵＭＣ−５）に生のバジル４００ｇを入れ、オリーブ油１６００ｇを加えた後に、細断すると同時に混合を行った。得られた細断混合物をカッターミキサーから取り出し、耐圧容器（耐圧硝子工業株式会社製；ＴＡＳ−２−９型）に移した。密閉状態で、撹拌しながら、１３０℃、２０分間の加熱抽出を行った。加熱抽出後、密閉状態にしたフィルタープレス（アドバンテック東洋株式会社製；１２０Ｓ型）に移し、固形部を取り除き、液相部を回収した。ついで、開放形で液相部にろ紙粉末（アドバンテック東洋株式会社製；Ｄタイプ）３０ｇを加え、油層を分離した。更にろ紙（アドバンテック東洋株式会社製；Ｎｏ．１）によるろ過を行うことで水分を除去し、バジルオイル１４８２ｇを得た。

（比較例１）
実施例１と同様にして得られた細断混合物をステンレス製なべ（大気開放系）に移した。撹拌しながら、１３０℃、２０分間の加熱抽出を行った（開放系、１３０℃での加熱抽出の為、水層部は残らなかった。）。加熱抽出後、開放状態にしたフィルタープレスに移し、固形部を取り除き、油層部を回収した。ついで、実施例１と同様にして水分を除去し、バジルオイル１５０８ｇを得た。

（比較例２）
実施例１と同様にして、加熱抽出を行った。加熱抽出後、開放状態にしたフィルタープレス（アドバンテック東洋株式会社製；１２０Ｓ型）に移し、固形部を取り除き、液相部を回収した。ついで実施例１と同様にして、バジルオイル１４７０ｇを得た。尚、加熱抽出後の高温状態のまま開放状態でフィルタープレスによる固液分離を行うこととなった為、効率良く製造できたが（油脂の粘度増加が起こらない為、分離速度が速く、また固体への液相の付着も少なかった。）、香味性素材が有する風味成分の飛散を抑制することはできなかった。

（官能評価）
実施例１、比較例１および比較例２で得られたバジルオイルについて、風味および力価についてパネラー５名により官能評価を行い、その結果を表１に示す。力価は比較例１を３点とし、１（弱い）〜３（比較品１と同等）〜５（強い）とした平均値で示した。

その結果、５名全員、実施例１のバジルオイルは生のバジルと同等の新鮮なバジル風味であるフレッシュ感を有していると評価した。また、５名全員、比較例１のバジルオイルは新鮮なバジル風味が乏しいと評価した。比較例２のバジルオイルは新鮮なバジル風味がやや低く、かつ、力価も低いと評価した。実施例１のバジルオイルが新鮮なバジル風味を有しており、かつ、力価が高いことは明らかであり、固液分離工程を密閉状態で実施することの効果は明らかである。

さらに、風味成分をＧＣ−ＭＳで分析した。シネオール、オシメン、リナロールおよびオイゲノールについて、比較例１の含量を基準（１．０）とした相対比を表２に示した。

表２の結果からも実施例１の力価が高いことは明らかである。

（実施例２）
香味性素材として、生のバジルの替わりに生の生姜を、油脂類として、オリーブ油の替わりにナタネ油を用い、加熱抽出を８０℃、６０分間で行った以外は、実施例１と同様にして、生姜オイル１３１８ｇを得た。

（実施例３）
実施例２と同様に加熱抽出および固液分離を行い、液相部を回収した。ついで、液相部を密閉式ろ過器（アドバンテック東洋株式会社製；ＳＦ−１４５Ｓ型）に移し、ろ紙（アドバンテック東洋株式会社製；Ｎｏ．２６）ろ過により油層の分離、及び油層中の水分の除去を同時に行い、生姜オイル１３５８ｇを得た。

（比較例３）
香味性素材として、生のバジルの替わりに生の生姜を、油脂類として、オリーブ油の替わりにナタネ油を用い、加熱抽出を８０℃、６０分間で行った以外は、比較例１と同様にして加熱抽出及び固液分離を行い、液相部を回収した。ついで実施例１と同様にして油層の分離及び油層からの水分の除去を行い、生姜オイル１３８０ｇを得た。

（官能評価）
実施例２、実施例３および比較例３で得られた生姜オイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表３に示す。

その結果、５名全員、実施例２および実施例３の生姜オイルは生の生姜と同等あるいは近い新鮮な生姜風味であるフレッシュ感を有していると評価した。また、５名全員、比較例３の生姜オイルは新鮮な生姜風味が乏しいと評価した。また、力価も実施例２および実施例３の生姜オイルが高いと評価した。実施例２および実施例３の生姜オイルが新鮮な生姜風味を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。さらに、実施例２に比較し、実施例３が風味、力価の点で優れており、工程（４）及び工程（５）を密閉状態で実施することの効果は明らかである。

（実施例４）
香味性素材として、生の生姜の替わりに生の青ねぎを用い、加熱抽出を１０５℃、４０分間で行った以外は、実施例３と同様にして、青ねぎオイル１４７０ｇを得た。

（比較例４）
香味性素材として、生のバジルの替わりに生の青ねぎを、油脂類として、オリーブ油の替わりにナタネ油を用い、加熱抽出を１０５℃、４０分間で行った以外は、比較例１と同様にして、青ねぎオイル１４９０ｇを得た。

（官能評価）
実施例４および比較例４で得られた青ねぎオイルについて、風味および力価について、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表４に示す。

表４の結果より、実施例４の青ねぎオイルは比較例４の青ねぎオイルに比べ、新鮮な青ねぎ風味であるフレッシュ感を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。

（実施例５）
ナタネ油５０ｇを使用してスライスしたタマネギ４００ｇをフライパンで炒め、ソテーオニオンを作った。香味性素材として、生の生姜の替わりにソテーオニオンを用いた以外は、実施例３と同様にしてソテーオニオン風味の香味油１４０４ｇを得た。

（比較例５）
香味性素材として、生のバジルの替わりにソテーオニオンを、油脂類として、オリーブ油の替わりにナタネ油を用い、加熱抽出を１０５℃、４０分間で行った以外は、比較例１と同様にして、ソテーオニオン風味の香味油１４４４ｇを得た。

（官能評価）
実施例５および比較例５で得られた香味油について、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表５に示す。

表５の結果より、実施例５の香味油は比較例５の香味油に比べ、ソテーオニオンの風味を良く再現しており、かつ、力価が高いことは明らかである。なお、パネラー４名が比較例５に焦げた風味が感じられると評価した。

（実施例６）
油脂類として、ナタネ油の替わりに中鎖脂肪酸含有油脂（理研ビタミン株式会社製；商品名「アクターＭ-２」）を用いた以外は実施例３と同様にして、生姜油１４１０ｇを得た。

（実施例７）
油脂類として、ナタネ油の替わりにパーム核油を用いた以外は実施例３と同様にして、生姜油１３６４ｇを得た。

（官能評価）
実施例６、実施例７および比較例３で得られた生姜オイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表６に示す。

表６の結果より、実施例６および実施例７の生姜オイルは比較例３の生姜オイルに比べ、新鮮な生姜風味であるフレッシュ感を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。なお、パネラー４名が実施例３より、フレッシュ感が強く感じられると評価した。

（実施例８）
細断混合より脱水を終えるまで、各工程の移送を含めて密閉状態で、実施例３と同様にして生姜オイル１３１８ｇを得た。

（官能評価）
実施例８および比較例３で得られた生姜オイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表７に示す。

表７の結果より、実施例８の生姜オイルは比較例３の生姜オイルに比べ、新鮮な生姜風味であるフレッシュ感を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。なお、パネラー５名が実施例３より、フレッシュ感が強く感じられると評価した。

（実施例９）
オスターブレンダー（オスター社製；ＳＴ−１型）に黒コショウ（ホール）（株式会社カネカサンスパイス製）２００ｇを入れ、ナタネ油８００ｇを加えた後に、粉砕すると同時に混合を行った。得られた粉砕混合物をオスターブレンダーから取り出し、キャップ付き遠心チューブ（日立工機株式会社製；５００−ＰＡ型）に移した。高圧蒸気滅菌器（アドバンテック東洋株式会社製；ＳＴＨ−４２７ＦＡ型）を用い、密閉状態で、１２０℃、１５分間の加熱抽出を行った。加熱抽出後、遠心分離器（日立工機株式会社製；ｈｉｍａｃ ＣＲ２１ＧＩＩ型）を用い、固形部を取り除き、油層部を回収した（原料として用いた黒コショウの水分含量が低い為、水層部は認められなかった。）。ついで、油層部を密閉式ろ過器（アドバンテック東洋株式会社製；ＳＦ−１４５Ｓ型）に移し、ろ紙（アドバンテック東洋株式会社製；Ｎｏ．２６）ろ過により油層中の水分の除去を行い、コショウオイル７１２ｇを得た。

（比較例６）
オスターブレンダー（オスター社製；ＳＴ−１型）に黒コショウ（ホール）（株式会社カネカサンスパイス製）２００ｇを入れ、実施例９と同様に粉砕を行った。得られた粉砕黒コショウをステンレス製なべに移し、ナタネ油８００ｇを加えた。撹拌しながら、１２０℃、１５分間の加熱抽出を行った。加熱抽出後、実施例９と同様にして、コショウオイル７０２ｇを得た。

（官能評価）
実施例９および比較例６で得られたコショウオイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表８に示す。

表８の結果より、実施例９のコショウオイルは比較例６のコショウオイルに比べ、コショウの風味を良く表現しており、かつ、力価が高いことは明らかである。

（実施例１０）
黒コショウ（ホール）の替わりに、カレー粉（ヱスビー食品株式会社製；赤缶カレー粉）を用いた以外は、実施例９と同様にして、カレーオイル７０８ｇを得た。

（比較例７）
黒コショウ（ホール）の替わりに、カレー粉（ヱスビー食品株式会社製；赤缶カレー粉）を用いた以外は、比較例６と同様にして、カレーオイル７００ｇを得た。

（官能評価）
実施例１０および比較例７で得られたカレーオイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表９に示す。

表９の結果より、実施例１０のカレーオイルは比較例７のカレーオイルに比べ、原料として用いたカレー粉の風味を良く表現しており、かつ、力価が高いことは明らかである。

（実施例１１）
生のバジル４００ｇの替わりに、生のバジル１００ｇ、生のイタリアンパセリ１００ｇ、生のタイム１００ｇおよび生のオレガノ１００ｇを用いた以外は、実施例１と同様にして、ハーブオイル１４９０ｇを得た。

（比較例８）
生のバジル４００ｇの替わりに、生のバジル１００ｇ、生のイタリアンパセリ１００ｇ、生のタイム１００ｇおよび生のオレガノ１００ｇを用いた以外は、比較例１と同様にして、ハーブオイル１４９４ｇを得た。

（官能評価）
実施例１１および比較例８で得られたハーブオイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表１０に示す。

表１０の結果より、実施例１１のハーブオイルは比較例８のハーブオイルに比べ、新鮮なハーブ風味であるフレッシュ感を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。

（実施例１２）
黒コショウ（ホール）の替わりに、ローストチキンを用いた以外は、実施例９と同様にして、ローストチキンオイル７２４ｇを得た。

（比較例９）
黒コショウ（ホール）の替わりに、ローストチキンを用いた以外は、比較例６と同様にして、ローストチキンオイル７１６ｇを得た。

（官能評価）
実施例１２および比較例９で得られたローストチキンオイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表１１に示す。

表１１の結果より、実施例１２のローストチキンオイルは比較例９のローストチキンオイルに比べ、原料として用いたローストチキンの風味を良く表現しており、かつ、力価が高いことは明らかである。さらに、比較例９にはこげ臭が感じられたが、実施例１２には感じられなかった。

（実施例１３）
生の生姜の替わりに、生のわさびを用い、加熱抽出を８０℃、４０分間で行った以外は、実施例３と同様にして、わさびオイル１４１６ｇを得た。

（比較例１０）
生の生姜の替わりに、生のわさびを用い、加熱抽出を８０℃、４０分間で行った以外は、比較例３と同様にして、わさびオイル１３９６ｇを得た。

（官能評価）
実施例１３および比較例１０で得られたわさびオイルについて、前記と同様にして官能評価を行い、その結果を表１２に示す。

表１２の結果より、実施例１３のわさびオイルは比較例１０のわさびオイルに比べ、新鮮なわさび風味であるフレッシュ感を有しており、かつ、力価が高いことは明らかである。

Claims (6)

1. 香味油の製造方法であって、（１）香味性素材と油脂類の混合を行う工程、（２）容器中で加熱抽出を行う工程、（３）固液分離を行う工程を実施するものであり、特に工程（２）および工程（３）を密閉された状態で実施することを特徴とする香味油の製造方法。
2. 工程（２）が耐圧性容器中で実施されることを特徴とする請求項１記載の香味油の製造方法。
3. （３）固液分離を行う工程の後に、（４）液相から油層を分離する工程を実施することを特徴とする請求項１から２の何れか１項に記載の香味油の製造方法。
4. 更に工程（４）を密閉された状態で実施することを特徴とする請求項３に記載の香味油の製造方法。
5. （３）固液分離を行う工程、又は（４）液相から油層を分離する工程の後に、（５）油層中の水分を除去する工程を実施することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の香味油の製造方法。
6. 請求項１から５の何れか１項に記載の香味油の製造方法によって得られる香味油。