JP2007176822A - 粉末固型化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛を配合しても使用性、すべりの良さ、なめらかさを満足することができる化粧もちに優れた粉末固型化粧料を提供する。
【解決手段】粉末成分として、（ａ）比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛と、（ｂ）シリコーン処理粉体と、（ｃ）シリコーンエラストマー粉体表面の全面または一部に粘土鉱物、樹脂、金属酸化物、塩より選ばれる一種または二種以上を被覆した複合シリコーンエラストマー粉体とを配合する。
【選択図】図１

Description

本発明は粉末固型化粧料に関し、さらに詳しくは耐皮脂粉体を多量に含有し、化粧もちに優れ、かつなめらかでしっとりとした使用感、使用性を持ち、肌への付着性に優れた粉末固型化粧料に関する。

ファンデーション、アイシャドウ、頬紅等のパウダーメークアップ製品において、化粧もちは非常に重要な要素である。特に過剰な皮脂に由来する油浮きによる化粧崩れについてはこれまでも様々な検討が行われている。

かかる肌上の過剰な皮脂を制御するために、従来より各種手段が用いられている。例えば、カオリン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等は汗や皮脂の吸収に優れており、さらに多孔性シリカビーズや多孔性セルロースパウダー等の皮脂吸収能を有する粉体も用いられる。これらの粉体の中で特に酸化亜鉛華は皮脂固化能力を有していることが知られている。このため、酸化亜鉛華を多く配合することが化粧崩れ等の防止には有効である。

しかしながら、前記酸化亜鉛は伸展性が良くないという欠点がある。すなわち、酸化亜鉛の動摩擦係数は０．６０程度と化粧品に用いられる他の粉体と比較してもかなり高く、その大量の配合は化粧品の伸展性を著しく低下させ、肌の上で伸びが悪く使用性を低下させていた。

これを解決する方法としては、酸化亜鉛を微細薄片状粉体（例えばマイカ）などに、特定の析出状態で基板上に析出させることで、伸展性を向上させるなどの方法が開発されている（特許文献１参照）。
しかしながら、このような粉体は微細薄片状粉体を利用しているため仕上がりが限られてしまい、希望とする質感を得られないことがあった。

その他、本発明に関連する技術として、近年ファンデーションなどの使用性改良を目的としトレフィルＥ−５０６Ｃ（東レダウコーニング社製）を代表とするシリコーンエラストマーが用いられている。このシリコーンエラストマーはゴム弾性に由来する、他の粉末には見られないやわらかくなめらかな独特の使用感触を有しており、各種粉末固型化粧料の使用感触改善に効果が高い。しかし、このシリコーンエラストマーは凝集性が高いため、粉末固型化粧料においては通常の乾式成型法では粉末の分散不良によるヒビや割れを発生しやすく、配合量が１重量％程度に制限されていた。

この問題点を解決する為に、製造方法の面からは、媒体攪拌ミルなどの高分散装置を用いてシリコーンエラストマー凝集塊を溶剤中で一次粒子付近まで解砕し、湿式成型を行う方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。また原料面からは、シリコーンエラストマー合成時にエラストマー表面にシリコーン樹脂を部分的に被覆した複合シリコーンエラストマー（信越化学工業製ＫＳＰシリーズ）や、メカノケミカル的にシリコーンエラストマー凝集塊を一次粒子まで解砕しながら粘土鉱物等の無機化合物をシリコーンエラストマー表面に被覆した複合シリコーンエラストマー（例えば、特許文献３参照）が提案されている。

この複合シリコーンエラストマーに関しては、粉末自身の凝集抑制という製造面や感触面の効果だけでなく、エラストマー自身に他の機能を付与することができる。酸化チタンなどの紫外線遮蔽効果を有する物質を被覆した場合には、良好な感触のみならず紫外線防御能を、酸化鉄の場合には色調的な補正効果を付与することができる。

特に被覆物を複数組み合わせることにより、エラストマー自身に全く新しい価値を付与することができる。シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体の表面に、メカノケミカル的手法を用いて、さらに微粒子の酸化亜鉛を被覆した複合シリコーンエラストマーは、使用感触に優れるだけでなく、肌表面に存在し肌荒れを引き起こす要因となるプラスミノーゲン活性化酵素のウロキナーゼの活性を阻害し、肌荒れを改善する効果を有することが知られている（特許文献４参照）。

特許第３６７１０１３号公報 特開２００３−８１７６９号公報 特許第３４４２６９８号公報 特開２００４−２１７６２１号公報

しかしこのような複合シリコーンエラストマー粉体を配合した粉末固型化粧料は、肌への付着性が低く化粧崩れしやすいものであり、すべりは良いがなめらかさが無いという欠点があった。また、メークアップ製品において圧縮成型法の場合、すべりがよくなめらかな粉末を多量に配合すると締まりすぎてしまいスポンジ等の塗布具によるトレが低下する、いわゆるケーキング現象が起こったり、逆に圧縮が十分になされず落下強度の低下など物性面に問題が生じることがある。
本発明の目的は、このような従来の問題を解決して、なめらかさやしっとり感などの使用性、化粧持ち、肌への付着性を満足した粉末固型化粧料を提供することである。

本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、酸化亜鉛と共にシリコーン処理粉体、およびシリコーンエラストマー粉体表面の全面または一部に粘土鉱物、樹脂、金属酸化物、塩より選ばれる一種または二種以上を被覆した複合シリコーンエラストマー粉体を配合することで、使用感、使用性がよく、化粧崩れを防ぎ、肌への付着性に優れた粉末固型化粧料とすることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、粉末成分として、
（ａ）比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛と、
（ｂ）シリコーン処理粉体と、
（ｃ）シリコーンエラストマー粉体表面の全面または一部に粘土鉱物、樹脂、金属酸化物、塩より選ばれる一種または二種以上を被覆した複合シリコーンエラストマー粉体と、
を含有することを特徴とする粉末固型化粧料である。

本発明によれば、化粧もちに優れ、なめらかでしっとりとした感触を有し、肌へのフィット感に優れた粉末固型化粧料が得られる。

以下に、本発明の最良の実施の形態について説明する。
（比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛）
本発明において粉末成分として用いられる酸化亜鉛は、その皮脂固化能力を利用して化粧持ちを良くさせるために用いられ、その比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇのものが好ましく、より好ましくは、２０〜８０ｍ²／ｇの酸化亜鉛である。比表面積が小さすぎると隠蔽性粉体となってしまって白さが目立ち、化粧持ち向上効果も低下してしまう。酸化亜鉛粉末はそのままでも、あるいは表面処理されたものであってもよい。

本発明においては、（ｂ）シリコーン処理粉体と、（ｃ）複合シリコーンエラストマー粉体を組み合わせて配合することで、上記の酸化亜鉛を多く配合しても肌の上で伸びが良く、使用性の低下も防止することができ、併せて酸化亜鉛高配合による化粧持ちの向上効果を発揮させることができる。

本発明の比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛としては、例えば活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ（比表面積：６９．５ｍ²／ｇ、正同科学社製）、活性亜鉛華ＺＩＮＣＡ#20（比表面積：６０ｍ²／ｇ、堺化学社製）、炭酸亜鉛（比表面積：２１．２ｍ²／ｇ、正同科学社製）等が挙げられる。

本発明における（ａ）比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛は、粉末固型化粧料全量中に５〜３０質量％配合するのが好ましい。５質量％未満では化粧持ちの向上効果が不十分であり、３０質量％を超えると使用性が悪化する。

（シリコーン処理粉体）
本発明で用いられる（ｂ）シリコーン処理粉体は、シリコーン主鎖にシリコーン側鎖とアルキル側鎖を有し、エトキシ基を粉末との反応点とする変性シリコーン（信越化学工業株式会社製ＫＦ−９９０９）で疎水化処理された粉末が好ましい。

この分岐アルキルシリコーン処理粉体は、分岐アルキルシリコーン処理剤として下記一般式（１）で表される信越化学工業株式会社製ＫＦ−９９０９と、イソプロピルアルコール等の揮発性有機溶媒の混合溶液を粉末に添加し、ヘンシェルミキサー等の混合機で均一に攪拌し、加熱工程で溶媒除去することにより得ることができる。

（式中、ａ＝５〜１５、ｂ＝１〜５、ｃ＝１〜３、ｄ＝１〜５、ｎ＝３〜１５）
ここで使用する粉末としては、体質顔料や色材が挙げられ、例えばタルク、マイカ、セリサイト、カオリン、合成雲母、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、シリカ、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、窒化ホウ素、アクリル系高分子、ナイロン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、セルロース、シリコーンまたはこれらの共重合体等の球状樹脂粉末、無機色材等が挙げられる。このうち特にマイカ、セリサイト、タルク、カオリン、合成マイカ、酸化鉄、酸化チタンより選ばれる一種または二種以上が好ましく用いられる。

また市販の分岐アルキルシリコーン処理粉末を用いることもでき、かかる分岐アルキルシリコーン処理粉末としては、ＮＳタルクＪＡ−４６Ｒ−３S、ＮＳセリサイトＦＳＥ−３S、ＮＳエイトパール３００Ｓ−２S、ＮＳエイトパール１０００Ｓ−２S、ＮＳマイカＹ−３０００−３S（以上、株式会社角八鱗箔製）、ＢＡＥ−タルクＪＡ−６８Ｒ、ＢＡＥ−セリサイトＦＳＥ、ＢＡＥ−マイカＭ−１０２、ＢＡＥ−チタンＣＲ−５０、ＢＡＥ−イエローＬＬＸＬＯ、ＢＡＥ−ベンガラ七宝、ＢＡＥ−ブラックＢＬ−１００（以上、三好化成株式会社製）等が挙げられる。

本発明に用いられるシリコーン処理粉体としては、分岐アルキルシリコーン処理粉体のほかに、ジメチルシリコーン処理粉体が挙げられる。

好ましいシリコーン処理粉体は分岐アルキルシリコーン処理粉体であり、特に好ましい分岐アルキルシリコーン処理粉体は、シリコーン主鎖にシリコーン側鎖とアルキル側鎖を有し、エトキシ基を粉末との反応点とする変性シリコーンである信越化学工業株式会社製ＫＦ−９９０９で疎水化処理された粉末である。この分岐アルキルシリコーン処理粉体は、疎水性、耐水性が非常に強く、肌の上への付着性が非常に優れたものである。

本発明において、シリコーン処理粉体の含有量は、全粉末固型化粧料中、３〜８０質量％であることが、なめらかでしっとりとした使用感触を付与し、肌への付着性を向上する点で好ましい。さらに好ましくは５〜５０質量％である。

（複合シリコーンエラストマー粉体）
本発明の複合シリコーンエラストマー粉体は、その被覆物が、マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、合成マイカ、窒化ホウ素、シリコーン樹脂、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムおよび酸化鉄より選ばれる一種または二種以上であることが好ましい。

本発明で用いられる複合シリコーンエラストマー粉体とは、マイカ被覆シリコーンエラストマー粉体、セリサイト被覆シリコーンエラストマー粉体、タルク被覆シリコーンエラストマー粉体、カオリン被覆シリコーンエラストマー粉体、窒化ホウ素被覆シリコーンエラストマー粉体、シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体、シリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体、シリカ被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化チタン被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化亜鉛被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化セリウム被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化鉄被覆シリコーンエラストマー粉体、シリカ・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化チタン・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化亜鉛・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化セリウム・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体、酸化チタン・シリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体、酸化亜鉛・シリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体、酸化セリウム・シリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体、酸化鉄・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー粉体等がある。

また、複合シリコーンエラストマー粉体の市販品としては例えば、シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマーであるＫＳＰ−１００、ＫＳＰ−１０１、ＫＳＰ−１０２、ＫＳＰ−１０５（信越化学工業株式会社製）や、シリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体であるＫＳＰ−３００（信越化学工業株式会社製）等が挙げられる。

本発明で用いられる複合シリコーンエラストマー粉体の被覆物の被覆量は、核となるシリコーンエラストマー粉体１００質量部に対し、１〜３００質量部が好ましく、さらに好ましくは３〜２５０質量部である。被覆量が１質量部より少ないとシリコーンエラストマー粉体自身の凝集を抑えることができず粉末の分散性が著しく低下するため、化粧料中への配合量が制限され、目的とする使用感触や化粧持ちを満たすことができない。３００質量部より多いと被覆物の使用感触が強く出すぎるためシリコーンエラストマー特有の柔らかな使用感触がなくなる傾向がある。また被覆は一層であっても複数層であっても良い。

本発明で用いられる複合シリコーンエラストマー粉体として最も好ましいものは、表面に粘土鉱物が被覆されたシリコーンエラストマー粉末からなり、比容積が２．５０ｍｌ／ｇ以下、吸油量が１５０ｇ／１００ｇ以下であるシリコーンエラストマー複合粉末であり、この複合シリコーンエラストマー粉体は、シリコーンエラストマー粉末と粘土鉱物との混合物を、周速度４０ｍ/秒以上、フルード数７０以上の条件で高速回転分散機を用いて複合粉末化することによって製造できる。以下、このシリコーンエラストマー複合粉末について詳述する。

高次に凝集したシリコーンエラストマー粉末を微粉化して、流動性及び分散性に優れたシリコーンエラストマー複合粉末を得るために、従来の製造条件の因子である回転速度や回転羽根の周速に、高速混合分散装置内を運動する粉末の挙動を管理する指数である無次元のフルード数を加えて適切な製造条件で製造工程を管理し、また、従来の走査型電子顕微鏡のような定性的評価方法に、比容積、吸油量測定などの定量的評価方法を加え、製品を定量的に管理し、安定したシリコーンエラストマー複合粉末を製造する。

具体的には、シリコーンエラストマー粉末と粘土鉱物との混合物を、周速度４０ｍ/秒以上、フルード数７０以上の条件で高速回転分散機を用いて複合粉末化する。シリコーンエラストマー粉末と粘土鉱物の混合比は、好ましくはシリコーンエラストマー粉末：粘土鉱物＝９８：２〜１０：９０であり、さらに好ましくはシリコーンエラストマー：粘土鉱物＝８０：２０〜２０：８０である。

高速回転分散機は、周速度４０ｍ/秒以上で、かつフルード数が７０以上の性能を備えた乾式高速混合分散機であり、粘土鉱物とシリコーンエラストマー粉末に十分なせん断力と衝撃力を与え、高次に凝集したシリコーンエラストマーを微粉化して、粘土鉱物がシリコーンエラストマーに被覆された複合粉末を製造することができる装置である。

高速混合分散機の構造は、分散機処理槽底部の中央部に垂直に貫く撹拌羽根を設けられている。分散機の槽の形状は、竪型円筒状、横型円筒状、球状などである。複合化にはどのような形状でも構わないが、製品取出しには、縦型円筒状、球状などが好適である。

ここで用いられる乾式高速混合分散機の詳細構造の一例を次に記述する。
槽の底部は水平円板状で、その槽底部の中央に垂直に回転軸部を配置し、処理粉末が滞留しないようにスムーズに流動するようになっている。ここで処理粉末とは、シリコーンエラストマー粉末と粘土鉱物粒子、それらの混合物またはそれらの複合粉末を意味する。
処理粉末の凝集を微粉化するために、軸の底部に回転羽根と、軸上部に回転補助羽根を設け、これを高速回転させることにより、せん断力と衝撃力を与える。
高速回転により処理粉末が摩擦熱により発生した熱を逃がすために、処理装置の外部ジャッケトを設け、水または冷媒にて冷却する。さらに、槽底部から処理粉末内壁に沿ってガスを流すことにより、摩擦熱の放熱を促進させる。
槽上部から円錐状の回転軸に排気管を設置し、処理粉末から分離されたガスだけ排気管に流入する。流入したガスは、排気管の最上部に設けられたフィルターを通り外界に放出される。

さらに上記シリコーンエラストマー複合粉末の製造方法についての詳細を記述する。複合化工程は、回転羽根先端の周速度２０ｍ／秒以下、フルード数３０以下の緩やかな低速回転で行う工程と、回転羽根先端の周速度４０ｍ/秒以上、フルード数７０以上の高速で回転させる工程とからなることが好ましい。

低速回転で行う第１の工程では、処理粉末を装置に投入し、回転軸部を数分間、回転させることで、粘土鉱物とシリコーンエラストマー粉末を混合させ、処理粉末に静電気を発生させ、粘土鉱物粒子が、数１００μｍから時には数ｍｍに巨大化した凝集したシリコーンエラストマー粉末の隙間に入り、巨大化凝集体は１００μｍ程度にまで細かくなり、その１００μｍの凝集体の表面に粘土鉱物粒子が緩やかに被覆され、見かけ上は、さらさらした微粉末となる。
この処理条件は、緩やかな低速回転であり、回転羽根先端の周速２０ｍ／秒以下、フルード数３０以下である。

次いで、回転羽根を高速で回転させる第２の工程を行う。
この工程では、処理粉末は高速回転により回転羽根の遠心力とガス流により円筒状の壁面に沿って上昇し、槽の上部近傍あるいは槽上部の排気管に衝突する。上昇の程度は、処理物が上昇の途中で受けた慣性力が、重力を下回った時点で、失速し底部に向かい落下する。
下流した処理粉末は槽底部や回転羽根に向かって落下し、再び回転羽根の遠心力とガス流により、エネルギーを受け、上述の運動を繰り返し循環流動する。
設置されている排気管は処理粉末とガス流を分離する機能を有し、排気管の周辺に沿って下流した処理粉末とガスは、排気管の下部に到達し、そこでガスのみが排気管の内部に沿って流入し、さらに排気管上部のフィルターを通って、外界に放出される。
装置内部は処理粉末が運動する空間をスムーズに流動するように、角張った部分がなく球面に近い構造であり、運転中、処理粉末は装置内壁の表面を滞留することなく常に流動する。たとえ装置内部で処理粉末の付着が発生しても、次々と流動する処理粉末により清浄化されるという自己クリーニング作用により付着物が除かれる。このようにして高速回転力により、せん断力と衝撃力が繰り返し処理粉末に与えられ、１００μｍ程度の処理粉末が微粉化され、時間の経過と共に、微粉化が促進され、２〜２０μｍの１次粒子の近い形までにシリコーンエラストマー複合粉末が形成される。
この条件は、回転羽根先端の周速度が好ましくは４０ｍ／秒以上で且つフルード数７０以上であり、さらに好ましくは、周速度が好ましくは５０ｍ／秒以上で且つフルード数８０以上である。

一般に、小型の装置ではフルード数は大きいが、周速度は小さい。逆に大型の装置ではフルード数は小さいが、周速度は大きい。
シリコーンエラストマー粉末を微粉化し、粘土鉱物を被覆したシリコーンエラストマー複合粉末を得るためには、回転羽根先端の周速度とフルード数の両方の特性を満足する装置を選択する必要がある。特に、装置をスケールアップする場合には、この特性に配慮することが重要である。現実的に、周速度４０ｍ/秒以上で、かつフルード数が７０以上の性能を備えた乾式高速混合分散機の選択は制限があり、市販の量産型のヘンシェルミキサーなどでは、４０ｍ／秒の周速が得られるが、フルード数７０以上は困難である。

フルード数とは、粉体工学用語辞典（第２版 粉体工学会 編集、日刊工業新聞社 発行）には、次のように示されている。
フルード数(Froude Number Ｆｒ＝Ｎ^２Ｒ／ｇ)とは、流体や粒子が運動する場合、重力の影響を表す無次元数であり、流体などに作用する重力に対する慣性力の比（遠心力／重力）として定義される。ここで、Ｎは回転数、Ｒは回転半径、ｇは重力加速度を表す。フルード数が同一であれば、運動は力学的に相似になる。圧力、力、衝撃力などの力学的な相似性を扱う場合、この無次元のフルード数を用いて、実用的には粉体操作のスケールアップに適用されている。

本発明においては、フルード数７０以上であり、好ましくはフルード数８０以上の条件で高速回転分散機を用いて複合粉末化する。また、周速度は４０ｍ/秒以上であり、好ましくは周速度５０ｍ/秒以上である。

得られるシリコーンエラストマー複合粉末は、その分散性を比容積で定量的に評価することができる。
高次に凝集したシリコーンエラストマー粉末は、嵩高で大きな比容積を持っているが、粘土鉱物粒子を複合化することにより、比容積が減少する。減少の傾向は複雑であり、減少曲線は、その複合化過程に最大値があり、その後は単調に減少し、ある一定の値から穏やかな減少になる傾向を示す。走査電子顕微鏡の観察と併用した比容積の挙動結果は次のようであった。

すなわち、まず混合工程では、粘土鉱物粒子が、数１００μｍから時には数ｍｍに巨大化に凝集したシリコーンエラストマー粉末の隙間に入り、巨大化凝集体は１００μｍ程度にまで細かくなり、その１００μｍの凝集体の表面に粘土鉱物粒子が緩やかに被覆され、見かけ上はさらさらした微粉末となる。しかしまだ１００μｍ程度のシリコーン複合粉末であり、このときの比容積は１．９〜２．０ｍｌ／ｇである。

次の複合化工程では、１００μｍ程度のシリコーン複合粉末が微粉化され、２〜２０μｍに分散されたシリコーン複合粉末に粘土鉱物が被覆されるが、まだ一部凝集体も残っている。この状態のときは、比表面積が増大し、最大値は３．０〜３．５ｍｌ／ｇに達する。さらに複合化を進展させると、一次粒子の近い形までに微粉化された粘土鉱物粒子が被覆され、シリコーンエラストマー複合粉末が形成される。この段階になると、その後比表面積は単調に減少し、ある一定の値（２．０〜１．６ｍｌ／ｇ）から緩やかな減少になる。

さらに、得られるシリコーンエラストマー複合粉末は、その分散性を上記比容積と共に吸油量を併用して定量的に評価することができる。
上述したように、比表面積の減少曲線は、複合化過程に最大値があり、単調に減少しないために、比表面積だけでは、複合化の管理には不十分であり、吸油量も併用した。
吸油量は、比表面積と異なり、シリコーンエラストマー粉末が微粉化され、粘土鉱物粒子の複合化度につれて、単調に減少する。微粉化により、シリコーンエラストマー内部に含有できる吸油量が減少するものと考察される。
得られるシリコーンエラストマー複合粉末の複合化の定性的な方法としては、従来から用いられている走査型電子顕微鏡による観察によって行うことができる。

シリコーンエラストマー複合粉末の比容積は２．５０ｍｌ／ｇ以下である。２．５０ｍｌ／ｇを超えると、複合化が不十分な状態となっている可能性があり、分散性や使用性に悪影響を及ぼす。この比容積は、シリコーンエラストマー複合粉末の分散性の指標の一つとして用いられるものである。

比容積測定の装置としては、筒井理化学株式会社製のA.B.D Powder Testerを用いた。
セル（内寸法 Φ474×115 ２段に分離可能）のセル上部まで複合粉末を充填し、３分間震動させる。上部のセルを外し、下部セル上に残った複合粉末を専用ナイフでセルの上部面に水平になるように切り取る。下部セルの残存複合粉末の重量を測定して比容積とする。計算式は、次式（１）のようになる。

比容積（ML/g）＝下部セルの体積（100ML）／（下部セルの残存複合粉末重量（ｇ）−セル重量（ｇ）） ‥‥（１）

シリコーンエラストマー複合粉末の吸油量は１５０ｇ／１００ｇ以下である。１５０ｇ／１００ｇを超えると、複合化が不十分になっている可能性があり、分散性や使用性に悪影響を及ぼす。この吸油量は、比容積と共にシリコーンエラストマー複合粉末の分散性の指標の一つとして用いられるものである。

吸油量の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ−５１０１に記載されているように、シリコーンエラストマー複合粉末１ｇを精密に秤り、ガラス板上に採る。ジメチルポリシロキサン（ＳＨ２００Ｃ−５ＣＳ）を、少量ずつ複合粉末の中心にたらし、その都度ヘラで均一になるように練り合わせる。そして全体がペースト状になり、流動化する直前を終点とし、次式（２）により算出する。

吸油量（ｇ／１００ｇ）＝（ＳＨ２００Ｃ−５ＣＳ（ｇ）／試料の量（ｇ））×１００ ‥‥（２）

本発明で用いられる複合シリコーンエラストマー粉体の含有量は全化粧料中１〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは３〜２０質量％である。複合シリコーンエラストマー粉体の含有量が１質量％より少ないと、のびの軽さ、滑らかさが低下しケーキング現象を引き起こすことがあり、３０質量％より多いと、ヒビや割れが発生しやすくなり、製造面で問題が生ずる。

（その他）
本発明で用いられる前記必須成分以外の粉末（着色剤以外）としては、化粧料に配合できる粉末であれば特に制限されない。粉末の例を挙げれば、前記と一部重複するが、例えば、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、合成雲母、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、シリカ、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、窒化ホウ素、アクリル系高分子、ナイロン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、セルロース、シリコーンまたはこれらの共重合体等の球状樹脂粉末等が挙げられる。本発明における粉末は一種または二種以上が任意に選択されて配合することができる。

本発明においては、これらの粉末が親水性の場合は疎水化処理して用いることも可能である。疎水化処理の方法は特に限定されず、例えばシリコーン処理、フッ素処理、カップリング剤処理、金属石鹸処理、脂肪酸処理、界面活性剤処理、あるいは酸、アルカリ、無機塩類による処理、さらにはこれらの複合処理等の方法が用いられる。

本発明においては、着色剤を配合することができる。着色剤の具体例として、酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色顔料、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄等の無機着色顔料、雲母チタン、酸化鉄雲母チタン、酸化チタン被覆合成マイカなどのパール剤、タール色素などの有機着色剤等が挙げられる。

本発明においては、油剤が配合されることが好ましい。配合され得る油剤としては、従来化粧料用油剤として用いられる油剤であれば特に限定されず、エステル、炭化水素、高級脂肪酸、高級アルコール、シリコーン油等が挙げられる。前記エステルからなる油剤の例を挙げれば、例えば、オリーブ油、ヒマシ油、ホホバ油、マカデミアナッツ油等の油脂類、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、２−エチルヘキサン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル等の脂肪酸モノエステル、トリオクタン酸グリセリル、トリイソステアリン酸グリセリル等のグリセリンエステル、ジイソステアリン酸ジグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル等のポリグリセリンエステル、ジ２−エチルヘキサン酸ペンタエリトリット、ジオクタン酸ペンタエリトリット等のペンタエリトリットエステル、トリオクタン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン等のトリメチロールプロパンエステル、リンゴ酸ジイソステアリル等のリンゴ酸エステル等である。また、炭化水素としては、例えば、流動パラフィン、スクワラン、ポリブテン、液状ラノリン、揮発性炭化水素等が挙げられる。また、高級脂肪酸としては、例えば、イソステアリン酸、オレイン酸等が挙げられる。また、高級アルコールとしては、例えば、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、オクチルドデカノール等が挙げられる。また、シリコーン油としては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、環状シリコーン（オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサン等）、アミノ変性ポリシロキサン、アルキル変性ポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等が挙げられる。

本発明の粉末固型化粧料には、上記した成分の他に、通常化粧品、医薬部外品、医薬品等に用いられる他の成分を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜配合することができる。他の成分としては、例えば、界面活性剤、保湿剤、高分子、染料、低級アルコール、多価アルコール、酸化防止剤、紫外線吸収剤、美容成分、抗菌剤、防腐剤、ｐＨ調整剤、香料等を挙げることができる。

本発明の粉末固型化粧料の製造方法は特に限定されず、乾式プレス成型法、湿式成型法などで製造することができる。本発明においては、粉末の分散性に優れることから通常の乾式プレス成型で製造されることが、コスト面、製造面より好ましい。

湿式成型法の場合には、用いられる溶剤として、エタノール、イソプロピルアルコール、水、ヘキサン、揮発性シリコーン、軽質イソパラフィン等が挙げられ、特にエタノールが好ましい。これらの配合量は化粧料基剤の処方構成と中皿への充填性によって決定されるために特に限定されないが、通常化粧料基剤１００質量部に対して１０〜１００質量部が適当であり、特にエタノールの場合では２０〜７０質量部が好ましい。

本発明の粉末固型化粧料は、ファンデーション、化粧下地、おしろい、頬紅等が挙げられるが、本発明の効果が顕著に発揮される化粧料は、ファンデーション、おしろい、アイシャドーである。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、化粧料の実施例における各成分の配合量は化粧料全量に対する質量％で示す。
製造例１〜６では、本発明に用いる成分（ｃ）の複合シリコーンエラストマー粉体を各種条件で製造した。

製造例１（複合シリコーンエラストマー粉体の製造）
シリコーンエラストマー粉末として東レ・ダウコーニング株式会社製トレフィルＥ−５０６Ｓを４０部用い、粘土鉱物としてタルク（浅田製粉株式会社製ＪＡ−６８Ｒ、平均粒子径９．０〜１２．０μｍ）６０部を用いた。
この原料を高速回転分散機に投入する。装置のジャケット部に冷却水を流入させ、周速度２０ｍ／秒の低速で３分間回転し、処理物を混合する。次いで、周速度４０ｍ/秒以上（６３〜１０３ｍ/秒）、フルード数７０以上（９７〜２４５）の高速回転で６０分間処理した。処理粉末の温度は急激に上昇し、２〜３分後に４０〜６０℃で一定になる。６０分後に高速回転を止め、周速度２０ｍ／秒以下の低速で回転させ、複合化物を室温まで冷却させ、回収することにより、タルク被覆シリコーンエラストマー（比容積：１．９５〜２．４ｍｌ／ｇ、吸油量：１４０〜１４５ｇ／１００ｇ）を得た。

製造例２〜３（複合シリコーンエラストマー粉体の製造）
製造例１記載の方法により、マイカ樹脂被覆シリコーンエラストマー（製造例２）、窒化ホウ素被覆シリコーンエラストマー（製造例３）を得た。

製造例４（複合シリコーンエラストマー粉体の製造）
シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー（信越化学工業製ＫＳＰ−１００）８３部に、微粒子酸化亜鉛（亜鉛華（正同））１７部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて予備攪拌を行った後、φ３ｍｍのアルミナボール用いてボールミル中で複合化し、篩工程にて粗粒分を除去することにより、酸化亜鉛・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマーを得た。

製造例５〜６（複合シリコーンエラストマー粉体の製造）
製造例４記載の方法により、酸化チタン・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー（製造例５）、酸化鉄・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー（製造例６）を得た。

製造例１で得られた複合シリコーンエラストマー粉体、及び市販のシリコーン樹脂被覆フェニルゴム粉体（信越化学工業製ＫＳＰ−３００）の粉末表面のＳＥＭ写真を図１，２に示す。
図１より、製造例１の粉体はシリコーンエラストマー全表面にタルクが均一に被覆された複合シリコーンエラストマーであった。また図２より、市販の複合シリコーンエラストマーは部分的にシリコーン樹脂が被覆された構造であった。これらのいずれも本発明の成分（ｃ）として用いられる。

上記製造例の複合シリコーンエラストマー粉体を配合した各種化粧料を調製し、２０名の専門パネルによる使用テストを行い、化粧料の塗布具へのとれ、塗布時の化粧料のなめらかさ、塗布部位へのフィット感、塗布後の肌のしっとりさ、粉っぽさのなさ等の使用感、化粧崩れのなさ、に関する評価項目それぞれについて、下記の評価点基準に基づいて評価した。次いで、各人がつけた評価点の平均点より実用特性評価を行った。

（評価点基準）
５点：非常に優れている。
４点：優れている。
３点：普通。
２点：劣る。
１点：非常に劣る。

実施例１、比較例１〜３
次の表１の処方でパウダリーファンデーションを乾式製造し、上記の基準にしたがって、なめらかさ、しっとりさ、肌へのフィット感、粉っぽさのなさ、化粧崩れのなさを評価した。その結果を併せて表１に示す。

※１：ＢＡＥ−タルクＪＡ６８Ｒ（三好化成株式会社製）
※２：ＢＡＥ−セリサイトＦＳＥ（三好化成株式会社製）
※３：ＢＡＥ−マイカＭ−１０２（三好化成株式会社製）
※４：酸化チタンＭＴ０２０（テイカ株式会社製）
※５：比表面積 ６９．５ｍ²／ｇ、商品名 活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ

上記実施例および比較例の製造方法は、通常の粉末固形化粧料の製造方法に準ずる。すなわち、分岐アルキルシリコーン被覆粉末および複合シリコーンエラストマーを含む粉末部分については、ヘンシェルミキサーを用いて攪拌する。その後、油分を添加し、さらに攪拌を行ったのち、必要に応じて粉砕工程を行う。また、パール剤などの粉砕により質感が損なわれる可能性のあるものについては、粉砕後に添加し、攪拌を行う等の工程を取ることが可能である。

表１から明らかなように、酸化亜鉛１０％と共に、分岐アルキルシリコーン被覆粉末および複合シリコーンエラストマー粉末を配合した実施例１のファンデーションは、化粧もちにすぐれ、粉っぽさがなく、肌へフィットしている付着性の良い仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかでしっとりとした感触を有していた。
これに対し、分岐アルキルシリコーン被覆粉体および複合シリコーンエラストマー粉末をいずれも配合していない比較例１のファンデーションでは、粉っぽさがあり、肌へフィットせず、化粧もちの良い仕上りが得られなかった。また、分岐アルキルシリコーン被覆粉体および複合シリコーンエラストマー粉末をいずれか配合した比較例２〜３のファンデーションでは、分岐アルキルシリコーン被覆粉体のみを配合した場合（比較例３）は粉っぽさがなくフィット感のある付着性の良い仕上りが得られるが、なめらかさがなく化粧もちが悪いものであった。また、複合シリコーンエラストマー粉末のみを配合した場合（比較例２）は、粉っぽさがありフィット感が無く、付着性のない仕上りとなった。

実施例２〜４、参考例１、比較例４
次の表２の処方でパウダリーファンデーションを乾式製造し、上記の基準にしたがって、なめらかさ、しっとりさ、肌へのフィット感、粉っぽさのなさ、化粧崩れのなさを評価した。その結果を併せて表２に示す。

※６：ＳＡ−タルクＪＡ６８Ｒ（三好化成株式会社製）
※７：ＳＡ−セリサイトＦＳＥ（三好化成株式会社製）
※８：ＳＡ−マイカM-102（三好化成株式会社製）
※９：比表面積 ６０．０ｍ²／ｇ、商品名活性亜鉛華ＺＩＮＣＡ＃２０

上記実施例、参考例および比較例の製造方法は通常の粉末固形化粧料の製造方法に準ずる。すなわち、シリコーン被覆粉末および複合シリコーンエラストマーを含む粉末部分について、ヘンシェルミキサーを用いて攪拌する。その後、油分を添加し、さらに攪拌を行ったのち、必要に応じて粉砕工程を行う。また、パール剤などの粉砕により質感が損なわれる可能性のあるものについては、粉砕後に添加し、攪拌を行う等の工程を取ることが可能である。

表２から明らかなように、酸化亜鉛５質量％以上と共に、シリコーン被覆粉末および複合シリコーンエラストマー粉末を配合した実施例２〜４のファンデーションは、化粧もちにすぐれ、粉っぽさがなく、肌へフィットしている付着性の良い仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかでしっとりとした感触を有していた。
これに対し、酸化亜鉛を配合しないか、あるいはその配合量を少なくした参考例１、比較例４のファンデーションでは、実施例２〜４と比較して、なめらかさ、しっとりさはほぼ同じであるものの、肌へのフィット感に欠け、化粧もちが悪い結果であった。

実施例５、比較例５〜６
次の表３の処方でアイシャドーを乾式製造し、上記の基準にしたがって、なめらかさ、しっとりさ、肌へのフィット感、粉っぽさのなさ、化粧崩れのなさを評価した。また併せて下記の方法で落下強度（回）を測定した。その結果を併せて表３に示す。

※１０：トレフィルＥ-５０６Ｓ（東レダウコーニングシリコーン社製）
※１１：比表面積 ６８．５ｍ²／ｇ、商品名 活性亜鉛華ＡＺＯ
※１２：落下強度 鉄板の上に高さ３０ｃｍの高さからサンプルを落下させ、半量が欠けるまでの回数（Ｎ＝３）

上記実施例および比較例の製造方法は通常の粉末固形化粧料の製造方法に準ずる。すなわち、分岐アルキルシリコーン被覆粉末および複合シリコーンエラストマーを含む粉末部分について、ヘンシェルミキサーを用いて攪拌する。その後、油分を添加し、さらに攪拌を行ったのち、必要に応じて粉砕工程を行う。また、パール剤などの粉砕により質感が損なわれる可能性のあるものについては、粉砕後に添加し、攪拌を行う等の工程を取ることが可能である。

表３から明らかなように、分岐アルキルシリコーン被覆粉体および複合シリコーンエラストマーを配合したアイシャドー（実施例５）はなめらかさ、しっとりさ、肌へのフィット感、粉っぽさのなさといった点において比較例５、６と比較して優れていた。また落下強度についても良好な結果であった。
以下、実施を行った他の処方を示す。

実施例６（湿式製造パウダリーファンデーション）
分岐アルキルシリコーン処理セリサイト １０ 質量％
分岐アルキルシリコーン処理タルク ５
分岐アルキルシリコーン処理雲母 残余
アルキル変性シリコーン樹脂処理黄酸化鉄 ２
アルキル変性シリコーン樹脂被覆ベンガラ １
アルキル変性シリコーン樹脂被覆黒酸化鉄 適量
アルキル変性シリコーン樹脂被覆酸化チタン １０
リン酸水素カルシウム ３
酸化亜鉛（比表面積：６８．５ｍ²／ｇ） ８
硫酸バリウム ２
マイカ被覆シリコーンエラストマー(製造例２) ８
パラメトキシ桂皮酸２−エチルへキシル ３
無水ケイ酸 １
酸化チタン ２
α−オレフィンオリゴマー ３
ジメチルポリシロキサン ８
メチルハイドロジェンポリシロキサン ０．５
セスキイソステアリン酸ソルビタン １
酸化防止剤 適量
防腐剤 適量

実施例７（ルースタイプ白粉）
分岐アルキルシリコーン被覆タルク 残余
分岐アルキルシリコーン被覆マイカ ２０ 質量％
ミリスチン酸亜鉛 ３
ステアリン酸アルミニウム ０．１
無水ケイ酸 ５
窒化ホウ素被覆シリコーンエラストマー(製造例３) ３０
無水ケイ酸 ６
酸化亜鉛（比表面積：６０．０ｍ²／ｇ） １５
ベンガラ被覆雲母チタン ２
黄酸化鉄 ０．１
色素 適量
酸化防止剤 適量
防腐剤 適量
香料 適量

実施例８（Ｗ／Ｏ乳化型ファンデーション）
ジメチルポリシロキサン １５ 質量％
デカメチルシクロペンタシロキサン ２０
ポリオキシエチレン・メチルポリシロキサン共重合体 ５
高分子量アミノ変性シリコーン ０．１
グリセリン ５
１，３−ブチレングリコール １０
パルミチン酸 ０．５
マカデミアナッツ油脂肪酸コレステリル ０．１
塩化ジステアリルジメチルアンモニウム ０．２
分岐アルキルシリコーン被覆黄酸化鉄（※１４） ２
分岐アルキルシリコーン被覆ベンガラ（※１５） １
分岐アルキルシリコーン被覆黒酸化鉄（※１６） ０．３
分岐アルキルシリコーン被覆酸化チタン（※１７） ７
分岐アルキルシリコーン被覆タルク ５
シリコーン被覆紡錘状酸化チタン ３
シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー（※１３） ５
ジメチコン被覆酸化亜鉛（比表面積：６８．５ｍ²／ｇ） ８
Ｌ−グルタミン酸ナトリウム ０．５
酢酸ＤＬ−α−トコフェロール 適量
パラオキシ安息香酸エステル 適量
トリメトキシケイヒ酸メチルビス 適量
（トリメチルシロキシ）シリルイソペンチル ０．１
ジメチルジステアリルアンモニウムヘクトライト １．５
タルク被覆シリコーンエラストマー（製造例１） ５
精製水 残余
香料 適量

※１３：ＫＳＰ−１００（信越化学工業社製）
※１４：ＢＡＥ−イエローＬＬＸＬＯ（三好化成製）
※１５：ＢＡＥ−ベンガラ七宝（三好化成製）
※１６：ＢＡＥ−ブラックＢＬ−１００（三好化成製）
※１７：ＢＡＥ−チタンＣＲ−５０（三好化成製）

実施例９（Ｗ／Ｏ ２層分散型 乳化ファンデーション）
デカメチルシクロペンタシロキサン １０ 質量％
ドデカメチルシクロヘキサシロキサン ２０
トリメチルシロキシケイ酸 １
ポリ（オキシエチレン・オキシプロピレン）メチルポリシロキサン共重合体 ３
エタノール １０
イソステアリン酸 ０．５
分岐アルキルシリコーン被覆酸化チタン（※１８） １０
分岐アルキルシリコーン被覆タルク（※１） ５
針状微粒子酸化チタン １
球状無水ケイ酸 ５
酸化チタン・シリコーンレジン被覆シリコーンエラストマー粉末(製造例５) ５
ジメチコン被覆酸化亜鉛（比表面積：６０．０ｍ²／ｇ） ５
分岐アルキルシリコーン被覆マイカ（※３） 適量
クエン酸ナトリウム 適量
Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン ０．５
酢酸ＤＬ−α−トコフェロール ０．１
Ｄ−δ−トコフェロール ０．１
クララエキス １
分岐アルキルシリコーン被覆ベンガラ（※１５） 適量
分岐アルキルシリコーン被覆黄酸化鉄（※１４） 適量
分岐アルキルシリコーン被覆黒酸化鉄（※１６） 適量
メリロートエキス ２
精製水 残余

※１８：ＢＡＥ処理 タイペークＣＲ−５０（三好化成製）

実施例１０（油性 ２層分散型 ファンデーション）
ドデカメチルシクロヘキサシロキサン １５ 質量％
デカメチルシクロペンタシロキサン 残余
３−トリス（トリメチルシロキシ）シリルプロピルカルバミド酸プルラン ３
エタノール １０
イソステアリン酸 ０．５
ミリスチン酸処理酸化亜鉛（比表面積：６８．５ｍ²／ｇ） ０．５
分岐アルキルシリコーン被覆酸化チタン（※１８） １０
分岐アルキルシリコーン被覆タルク（※１） ７
ステアリン酸アルミ被覆微粒子酸化チタン ５
酸化鉄・シリコーン樹脂被覆シリコーンエラストマー(製造例６) ５
ジメチコン被覆酸化亜鉛（比表面積：６８．５ｍ²／ｇ） ５．５
球状無水ケイ酸 ２
リン酸Ｌ−アスコルビルマグネシウム ０．２
酢酸ＤＬ−α−トコフェロール ０．１
Ｄ−δ−トコフェロール ０．１
パラメトキシ桂皮酸２−エチルへキシル ５
分岐アルキルシリコーン被覆ベンガラ（※１５） 適量
分岐アルキルシリコーン被覆黄酸化鉄（※１４） 適量
分岐アルキルシリコーン被覆黒酸化鉄（※１６） 適量
香料 適量

実施例６〜１０の化粧料はいずれも肌への付着性に優れ、使用感触においてもなめらかなしっとりとした感触を有していた。また経時での化粧持ちにも高い効果を有していた。

製造例１で製造した複合シリコーンエラストマーの粉末表面のＳＥＭ写真である。 市販の複合シリコーンエラストマーの粉末表面のＳＥＭ写真である。

Claims (8)

1. 粉末成分として、
   （ａ）比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇの酸化亜鉛と、
   （ｂ）シリコーン処理粉体と、
   （ｃ）シリコーンエラストマー粉体表面の全面または一部に粘土鉱物、樹脂、金属酸化物、塩より選ばれる一種または二種以上を被覆した複合シリコーンエラストマー粉体と、
   を含有することを特徴とする粉末固型化粧料。
2. 成分（ｂ）が、分岐アルキルシリコーン処理粉体であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固型化粧料。
3. 分岐アルキルシリコーンにより表面処理された粉体が、マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、合成マイカ、酸化鉄および酸化チタンより選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする請求項２に記載の粉末固型化粧料。
4. 成分（ｃ）の被覆物が、マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、合成マイカ、窒化ホウ素、シリコーン樹脂、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムおよび酸化鉄より選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固型化粧料。
5. 成分（ｃ）が、シリコーンエラストマー粉体１００部に対し、被覆物が１〜３００部被覆された複合シリコーンエラストマー粉体であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固型化粧料。
6. 成分（ｃ）が、表面に粘土鉱物が被覆されたシリコーンエラストマー粉末からなり、比容積が２．５０ｍｌ／ｇ以下、吸油量が１５０ｇ／１００ｇ以下の複合シリコーンエラストマー粉体であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固型化粧料。
7. 成分（ａ）の配合量が５〜３０質量％、成分（ｂ）の配合量が３〜８０質量％、成分（ｃ）の配合量が１〜３０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固型化粧料。
8. ファンデーション、おしろいまたはアイシャドーであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の粉末固型化粧料。