JP2007027204A - 点火コイル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な構成によりコネクタピンへの水分の浸入を防止でき、ショート又は接触不良の発生を防止できる点火コイル及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】点火コイルにおける頭部３は、ケース部３１と、エンジンケースに固定されるフランジ部３２と、点火コイルの外部に電気的に接続されるコネクタ部３３と、導電経路を形成する導電ターミナル４とを有している。導電ターミナル４は、コネクタ部３３に配置したコネクタピンと、フランジ部３２の表面に露出させた露出接触部と、露出接触部とコネクタピンとを連結する連結部とを有しており、ケース部３１を構成するケース用樹脂３１１内にインサート成形してある。連結部は、その導電経路の一部をケース用樹脂３１１内から突出させてなる導電突出部４３を有しており、導電突出部４３における断面の全周が絶縁性樹脂内に埋設してあると共に、その残部がケース用樹脂３１１内に埋設してある。
【選択図】図５

Description

本発明は、内燃機関において、スパークプラグからスパークを発生させるために用いる点火コイル及びその製造方法に関する。

車両等のエンジンにおけるスパークプラグにスパークを発生させるために用いる点火コイル９としては、例えば、図２０、図２１に示すごとく、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルを備え、エンジンケース８におけるプラグホール内に挿入配置する円筒部９２と、この円筒部９２の軸方向一端側に配設され、一次コイルに電力を供給するイグナイタ頭部９３とを有するスティックタイプのものがある。

そして、イグナイタ頭部９３においては、点火コイル９の外部におけるＥＣＵ（エンジン制御ユニット）に電気的に接続されるコネクタ部９３３が形成されており、このコネクタ部９３３には、バッテリー（プラス電源）用コネクタピン９５２、グランド（マイナス電源、アース）用コネクタピン９５１、制御信号用コネクタピン９５３が配列されている。また、イグナイタ頭部９３は、ケーシングを行うケース部９３１と、このケース部９３１から突出形成され、点火コイル９をエンジンケース８に取り付けるためのフランジ部９３２とを有している。
また、点火コイル９においては、電気的ノイズの影響を取り除くために、グランド用コネクタピン９５１をエンジンケース８に導通させておき、点火コイル９におけるグランドとエンジンケース８におけるグランドとの電位差をなくすことが行われている。

そのため、上記点火コイル９においては、図２０、図２１に示すごとく、グランド用コネクタピン９５１と、フランジ部９３２の端面に配設しエンジンケース８に接触させる環状接触部９７と、これらを連結する連結部９６とを備えたグランドターミナル９４が用いている。
そして、グランド用コネクタピン９５１を、連結部９６及び環状接触部９７を介してエンジンケース８の取付部８２と導通（短絡）させている。
また、グランドターミナル９４は、イグナイタ頭部９３におけるケース部９３１を構成するケース用樹脂９３０内にインサート成形してある。

しかしながら、上記従来の点火コイル９においては以下の問題点がある。
すなわち、上記ケース用樹脂９３０には、成形性、汎用性等に優れた熱可塑性樹脂を用いており、このケース用樹脂９３０は、グランドターミナル９４と剥離しやすくなっている。そのため、例えば、経年変化又は点火コイル９の使用時における加熱・冷却サイクルの繰り返しにより、ケース用樹脂９３０とグランドターミナル９４との間に、隙間が生ずるおそれがある。
そして、この隙間が生じたときに、点火コイル９のフランジ部９３２に水分Ｓが到達したときには、この水分Ｓは、隙間を通って環状接触部９７から連結部９６を介してグランド用コネクタピン９５１まで浸入するおそれがある（図２０参照）。このときには、グランド用コネクタピン９５１と、バッテリー用コネクタピン９５２又は制御信号用コネクタピン９５３とが水分Ｓによりショート（絶縁不良）を起こしたり、グランド用コネクタピン９５１に腐食（錆）が生じて、これを接続するソケットとの間に接触不良（導電不良）を起こしたりするおそれがある。

また、特許文献１においては、コネクタをコネクタハウジングに一体成形してなるシール構造において、コネクタの端子の一部を、シールコート剤を介してコネクタハウジングの壁部内に埋設している。これにより、上記シール構造において、コネクタの端子から水や油がコネクタハウジング内に浸入することを防止している。
しかしながら、特許文献１においては、水や油の浸入を防ぐために、シールコート剤を用いる必要があり、簡単な構成により水分等の浸入を防ぐためには十分ではない。

特開平６−８４５６５号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、簡単な構成により、水分がコネクタピンまで浸入することを防止することができ、点火コイルの頭部において、ショート又は接触不良が発生することを防止することができる点火コイル及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルを備えた円筒部と、該円筒部から延長形成されエンジンケースに固定される頭部とを有し、該頭部及び上記円筒部内における隙間を絶縁性樹脂によって充填してなる点火コイルにおいて、
上記頭部は、ケース部と、該ケース部の径方向外方に突出し上記エンジンケースに固定されるフランジ部と、上記ケース部の径方向外方に突出し上記点火コイルの外部に電気的に接続されるコネクタ部と、導電経路を形成する導電ターミナルとを有しており、
上記導電ターミナルは、上記コネクタ部に配置したコネクタピンと、上記ケース部又は上記フランジ部の表面に露出させた露出接触部と、該露出接触部と上記コネクタピンとを連結する連結部とを有していると共に、上記ケース部を構成するケース用樹脂内にインサート成形してあり、
上記連結部は、その導電経路の一部における断面の全周が上記絶縁性樹脂内に埋設してあると共に、その残部が上記ケース用樹脂内に埋設してあることを特徴とする点火コイルにある（請求項１）。

本発明の点火コイルは、導電ターミナルを備えた頭部において、フランジ部及びケース部に到達した水分が、導電ターミナルとフランジ部及びケース部との間の隙間から頭部内に浸入し、コネクタピンにおけるショート（絶縁不良）又は接触不良（導電不良）を引き起こすことを防止する工夫を行っている。
すなわち、本発明の導電ターミナルは、上記連結部の導電経路におけるほとんどの部分をケース用樹脂内に埋設してなる一方、連結部の導電経路における一部をケース用樹脂内に埋設せずに、絶縁性樹脂内に埋設してなる。そして、絶縁性樹脂内に埋設された連結部の導電経路における一部は、その断面の全周が絶縁性樹脂に接触している。

そのため、経年変化又は点火コイルの使用時における加熱・冷却サイクルの繰り返しにより、導電ターミナルとフランジ部及びケース部との間に隙間が生じた場合でも、導電ターミナルと絶縁性樹脂との間には、隙間が生じることを防止することができる。
これにより、例えば、水分が、導電ターミナルにおける露出接触部から連結部へと浸入するときでも、この水分が、上記導電経路の一部における断面の全周に接触する絶縁性樹脂によって、コネクタピンまで浸入することを防止することができる。

また、本発明においては、シールコート剤等のシール部材を使用する必要がなく、連結部の導電経路の一部における断面の全周を絶縁性樹脂内に埋設した簡単な構成により、コネクタピンへの水分の浸入を防ぐことができる。
それ故、本発明の点火コイルによれば、簡単な構成により、水分がコネクタピンまで浸入することを防止することができ、点火コイルの頭部において、ショート（絶縁不良）又は接触不良（導電不良）が発生することを防止することができる。

第２の発明は、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルを備えた円筒部と、該円筒部から延長形成されエンジンケースに固定される頭部とを有し、該頭部及び上記円筒部内における隙間を絶縁性樹脂によって充填してなり、
上記頭部は、ケース部と、該ケース部の径方向外方に突出し上記エンジンケースに固定されるフランジ部と、上記ケース部の径方向外方に突出し上記点火コイルの外部に電気的に接続されるコネクタ部と、導電経路を形成する導電ターミナルとを有してなり、
上記導電ターミナルは、上記コネクタ部に配置したコネクタピンと、上記ケース部又は上記フランジ部の表面に露出させた露出接触部と、該露出接触部と上記コネクタピンとを連結する連結部とを有してなる点火コイルの製造方法において、
上記ケース部を構成するケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形して、上記ケース部を含めた上記頭部を形成すると共に、上記連結部における導電経路の一部である導電突出部を、上記ケース用樹脂内から突出させておき、
次いで、上記点火コイルを組み付けた後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することにより、上記導電突出部における断面の全周を上記絶縁性樹脂内に埋設することを特徴とする点火コイルの製造方法にある（請求項７）。

本発明の製造方法においては、フランジ部及びケース部に到達した水分が、導電ターミナルとフランジ部及びケース部との間の隙間から頭部内に浸入し、コネクタピンにおけるショート（絶縁不良）又は接触不良（導電不良）を引き起こすことを防止することができる点火コイルを製造する。
そして、点火コイルを製造する際には、ケース部を構成するケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形して、ケース部を含めた頭部を形成する。このとき、連結部における導電経路の一部である導電突出部をケース用樹脂内から突出させる一方、連結部における導電経路の残部をケース用樹脂内に埋設する。
また、頭部を形成する際には、ケース用樹脂によって、ケース部を成形すると同時に上記フランジ部及びコネクタ部を一体成形することができる。

次いで、上記一次コイル及び二次コイルを上記円筒部に配置して点火コイルを組み付けた後、ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填する。このとき、導電突出部における断面の全周は、絶縁性樹脂内に埋設され、絶縁性樹脂に接触する。
こうして、本発明の製造方法により製造した点火コイルは、例えば、水分が、導電ターミナルにおける露出接触部から連結部へと浸入するときでも、この水分が、上記導電経路の一部における断面の全周に接触する絶縁性樹脂によって、コネクタピンまで浸入することを防止することができる。また、上記点火コイルは、シールコート剤等のシール部材を使用する必要がなく、連結部の導電経路の一部における断面の全周を絶縁性樹脂内に埋設した簡単な構成により、コネクタピンへの水分の浸入を防ぐことができる。

それ故、本発明の製造方法によれば、簡単な構成により、水分がコネクタピンまで浸入することを防止することができ、点火コイルの頭部において、ショート又は接触不良が発生することを防止することができる点火コイルを製造することができる。

上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１、第２の発明において、上記絶縁性樹脂は、上記ケース用樹脂に比べて線膨張率が小さい樹脂材料、又は上記ケース用樹脂に比べて上記導電ターミナル又はグランドターミナルとの接着力が高い樹脂材料からなることが好ましい。この場合には、導電ターミナル又はグランドターミナルに沿って頭部内に浸入する水分が、コネクタピンまで浸入することを一層容易に防止することができる。

また、上記絶縁性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール系樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
また、上記ケース用樹脂としては、例えば、ＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）、ＰＰＥ（変性ポリフェニレンエーテル）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂を用いることができる。

また、上記第１、第２の発明において、上記導電ターミナルは、上記エンジンケースと導通されるグランドターミナルであると共に、上記コネクタピンは、グランド用コネクタピンであり、上記露出接触部は、上記エンジンケースに接触するよう上記フランジ部の端面に配設することが好ましい（請求項２、８）。
この場合には、上記点火コイルを、頭部におけるフランジ部によってエンジンケースに取り付けたときには、グランドターミナルとエンジンケースとが導通（短絡）されて、点火コイルにおけるグランド電位とエンジンケースにおけるグランド電位との電位差をなくすことができる。

そして、例えば、フランジ部に到達した水分が、グランドターミナルにおける接触部から連結部へと浸入するときでも、この水分が、上記導電経路の一部における断面の全周に接触する絶縁性樹脂によって、グランド用コネクタピンまで浸入することを防止することができる。
そのため、簡単な構成により水分がグランド用コネクタピンまで浸入することを防止することができ、点火コイルの頭部において、ショート又は接触不良が発生することを防止することができる。

また、上記第１の発明において、上記連結部は、その導電経路の一部を上記ケース用樹脂内から突出させてなる導電突出部を有しており、該導電突出部における断面の全周を上記絶縁性樹脂内に埋設してなることが好ましい（請求項３）。
この場合には、導電突出部の形成により、連結部の導電経路の一部における断面の全周を絶縁性樹脂内に一層容易に埋設することができる。

また、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を上記絶縁性樹脂内において連結してなることが好ましい（請求項４）。
この場合には、導電突出部の形成が容易である。

また、上記導電突出部は、上記一対の立設部から内側に向けてスリット形成用突起部をそれぞれ突出形成することにより、該スリット形成用突起部同士の間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、上記立設部同士の間の間隙には、上記一対のスリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂が充填してあることが好ましい（請求項５）。
また、上記導電突出部は、一方の上記立設部から他方の上記立設部に向けてスリット形成用突起部を突出形成することにより、該スリット形成用突起部と上記他方の立設部との間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなることもできる（請求項６）。

これらの場合には、立設部同士の間の間隙において、スリット形成用突起部の形成位置よりも導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に絶縁性樹脂を充填することにより、連結部の導電経路の一部における断面の全周を絶縁性樹脂内に一層容易に埋設することができる。
また、導電突出部に上記スリットを形成することにより、後述するように、ケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形する際に、ケース用樹脂がスリットによって上記導電突出部の突出方向先端側に位置する間隙の部分に到達しないようにすることができる。

また、上記第２の発明において、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を連結してなり、該一対の立設部から内側に向けてスリット形成用突起部をそれぞれ突出形成することにより、該スリット形成用突起部同士の間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、上記立設部同士の間の間隙においては、上記スリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂を充填するための絶縁性樹脂充填用間隙が形成してあり、上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形する際には、上記スリットの形成により、該スリット及び上記絶縁性樹脂充填用間隙には上記ケース用樹脂が充填されないようにし、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填する際には、上記絶縁性樹脂充填用間隙に、上記絶縁性樹脂を充填することが好ましい（請求項９）。
また、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を連結してなり、一方の上記立設部から他方の上記立設部に向けてスリット形成用突起部を突出形成することにより、該スリット形成用突起部と上記他方の立設部との間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなることもできる（請求項１０）。

これらの場合には、上記ケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形する際に用いる成形型に、いわゆるアンダーカット部を設けることなく、上記導電突出部における絶縁性樹脂充填用間隙に、ケース用樹脂が充填されないようにすることができる。
すなわち、上記ケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形する際に、成形型におけるキャビティに導電ターミナルを配置したとき、導電ターミナルの導電突出部におけるスリットはキャビティ内に開口する。そして、上記絶縁性樹脂充填用間隙はスリットを介してキャビティ内に開口しているため、キャビティにケース用樹脂を充填するときには、このケース用樹脂がスリットから絶縁性樹脂充填用間隙に流入しないようにすることができる。

これにより、上記成形型において、絶縁性樹脂充填用間隙にケース用樹脂が流入しないようにするアンダーカット部を設けることなく、ケース部を成形することができる。そして、成形型における一方の型部と他方の型部とを導電突出部の突出方向に沿って相対的にスライドさせることにより、キャビティを開放して、成形後のケース部を簡単に取り出すことができる。
そのため、成形型の構造を簡単にすることができ、成形後のケース部をキャビティから容易に取り出すことができる。

また、上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形した後には、上記導電突出部を屈曲させて、該導電突出部における断面の全周と上記ケース用樹脂とを離隔させておき、その後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することもできる（請求項１１）。
この場合には、成形型におけるキャビティに導電ターミナルを配置して、上記ケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形する際に、導電ターミナルにおける導電突出部の内側にもケース用樹脂を充填する。そして、成形型を移動させてキャビティを開放したとき、又は成形後のケース部を成形型から取り外した後には、導電突出部を屈曲させて、この導電突出部における断面の全周を、この導電突出部の内側に充填されたケース用樹脂から離隔させる。
その後、上記ケース部内に絶縁性樹脂を充填したときには、導電突出部の内側にも絶縁性樹脂を充填して、この導電突出部における断面の全周を絶縁性樹脂内に埋設することができる。

また、上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形した後には、上記導電突出部の内側に充填された上記ケース用樹脂を除去しておき、その後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することもできる（請求項１２）。
この場合には、成形型におけるキャビティに導電ターミナルを配置して、ケース用樹脂内に導電ターミナルをインサート成形する際に、導電ターミナルにおける導電突出部の内側にもケース用樹脂を充填する。そして、成形型を移動させてキャビティを開放したとき、又は成形後のケース部を成形型から取り外した後には、導電突出部の内側に充填されたケース用樹脂を取り除き、この導電突出部における断面の全周をケース用樹脂から離隔する。
その後、上記ケース部内に絶縁性樹脂を充填したときには、導電突出部の内側にも絶縁性樹脂を充填して、この導電突出部における断面の全周を絶縁性樹脂内に埋設することができる。

以下に、本発明の点火コイル及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例の点火コイル１は、図１、図２に示すごとく、同心円状に巻回した一次コイル２１及び二次コイル２２を備えた円筒部２と、この円筒部２から延長形成されエンジンケース８に固定される頭部３とを有し、この頭部３及び円筒部２内における隙間を絶縁性樹脂１１によって充填してなるものである。また、円筒部２は、エンジンケース８におけるプラグホール８１内に挿入配置するよう構成してある。

上記頭部３は、図３〜図５に示すごとく、ケース部３１と、このケース部３１の径方向外方に突出しエンジンケース８に固定されるフランジ部３２と、ケース部３１の径方向外方に突出し点火コイル１の外部に電気的に接続されるコネクタ部３３と、導電経路Ａを形成する導電ターミナル４とを有している。
導電ターミナル４は、コネクタ部３３に配置したコネクタピン４１と、フランジ部３２の表面に露出させた露出接触部４６と、この露出接触部４６とコネクタピン４１とを連結する連結部４２とを有している。また、導電ターミナル４は、ケース部３１を構成するケース用樹脂３１１内にインサート成形してある。

また、連結部４２は、図５、図６に示すごとく、その導電経路Ａの一部をケース用樹脂３１１内から突出させてなる導電突出部４３を有している。そして、頭部３において、連結部４２は、導電突出部４３における断面の全周が絶縁性樹脂１１内に埋設してあると共に、その残部がケース用樹脂３１１内に埋設してある。

以下に、本例の点火コイル１につき、図１〜図１３と共に詳説する。
図１に示すごとく、上記一次コイル２１は、円筒状樹脂からなる一次スプール２１１の外周面に、絶縁被覆した一次ワイヤを複数回巻回してなり、上記二次コイル２２は、円筒状樹脂からなる二次スプール２２１の外周面に、絶縁被覆した二次ワイヤを一次ワイヤよりも多い巻回数で巻回してなる。また、二次コイル２２は、一次コイル２１の内周側に挿通されており、二次コイル２２の内周側には、電磁鋼板からなる中心コア２３が挿通されている。また、一次コイル２１は、円筒状樹脂からなるコイルケース２０内に挿通されており、コイルケース２０の外周側には、電磁鋼板からなる断面円筒状の外周コア２４が配設されている。

また、図１に示すごとく、中心コア２３は、絶縁被膜を備えた平板状の珪素鋼板を点火コイル１の軸方向Ｌに直交する横断面方向に向けて複数積層してなる。この複数の積層鋼板は、それらの端部を溶接することによって結合している。また、外周コア２４は、軸方向Ｌにスリット（間隙）を形成してなる円筒状の珪素鋼板を、径方向に接着剤を介して複数積層してなる。そして、一次コイル２１に電流を流して発生させる磁束は、中心コア２３及び外周コア２４を通過させて増大させることができる。また、中心コア２３の軸方向Ｌの両端面には、緩衝材２３１が配設してあり、中心コア２３の外周面には、応力緩和用の絶縁シート２３２が巻き付けてある。

なお、一次コイル２１は、一次スプール２１１を用いずに形成することもできる。すなわち、この場合には、絶縁被覆した一次ワイヤを円筒状治具に巻回した後、この巻回後の各一次ワイヤ同士を、融着剤等によって結合し円筒状治具から取り外して、円筒状の一次コイル２１とすることができる。
また、図１に示すごとく、中心コア２３と二次コイル２２との間、二次コイル２２と一次コイル２１との間、一次コイル２１とコイルケース２０との間の各隙間には、上記絶縁性樹脂１１が充填されている。

図１、図２に示すごとく、本例の点火コイル１は、円筒部２の軸方向一端側Ｄ１に、上記頭部３を形成してなり、円筒部２の軸方向他端側Ｄ２に、スパークプラグ１０を取り付けるためのプラグ取付部２５を形成してなる。
本例の頭部３は、一次コイル２１に電力を供給するイグナイタ３４を有しており、このイグナイタ３４は上記ケース部３１内に配設してある。また、イグナイタ３４には、上記各コネクタピン４１Ａ〜Ｃを接合するためのコネクタ対応ピン３４１が形成してある。

また、図１に示すごとく、頭部３におけるケース部３１内は、イグナイタ３４を配設した状態で上記絶縁性樹脂１１によって充填されている。そして、絶縁性樹脂１１は、円筒部２における各隙間と、ケース部３１内における隙間とに連続して充填されている。
また、イグナイタ３４は、ＥＣＵ（エンジン制御ユニット）からの信号によって動作するスイッチング素子等を用いた電力制御回路、及びイオン電流の検出を行うイオン電流検出回路等を備えている。

点火コイル１において、ＥＣＵからパルス状のスパーク発生信号がイグナイタ３４に送信されると、イグナイタ３４におけるスイッチング素子等が動作し、一次コイル２１に瞬間的に電流が流れて、中心コア２３及び外周コア２４を通過する磁界が形成される。そして、この磁界の形成方向とは反対方向に向けて、中心コア２３及び外周コア２４を通過する誘導磁界が形成される。この誘導磁界の形成により、二次コイル２２に誘導起電力（逆起電力）が発生し、点火コイル１に取り付けたスパークプラグ１０からスパークを発生させることができる。

また、図１、図２に示すごとく、上記プラグ取付部２５は、コイルケース２０から延長形成された延長形成部２０１に、ゴム製のプラグキャップ２６を配設して形成されている。そして、プラグキャップ２６内には、スパークプラグ１０を取り付けるためのプラグ取付口２６１が形成されている。また、このプラグ取付口２６１には、スパークプラグ１０と接触するコイルバネ２８が配設されており、このコイルバネ２８は、高圧端子２７を介して二次コイル２２の高電圧側端部と電気的に接続されている。

図３、図６に示すごとく、本例の導電ターミナル４は、エンジンケース８と導通されるグランドターミナル４であり、導電ターミナル４におけるコネクタピン４１は、グランド電位を形成するグランド用コネクタピン４１Ａである。
そして、図４に示すごとく、グランドターミナル４により、上記点火コイル１を、頭部３におけるフランジ部３２によってエンジンケース８に取り付けたときには、グランドターミナル４とエンジンケース８とが導通（短絡）されて、点火コイル１におけるグランド電位とエンジンケース８におけるグランド電位との電位差をなくすことができる。

また、図４、図６に示すごとく、導電ターミナル４における露出接触部４６は、環形状を有しており、エンジンケース８に接触するようフランジ部３２における軸方向他端側Ｄ２の端面に配設してある。また、頭部３におけるフランジ部３２には、エンジンケース８に螺合する締付ボルト３５を挿通させるためのボルト挿通穴３２１が形成してある。
また、ボルト挿通穴３２１の内面には、導電性を有する補強リング３２２が配設してあり、この補強リング３２２は、フランジ部３２内にインサート成形されている。

また、図５に示すごとく、本例のケース部３１、フランジ部３２及びコネクタ部３３は、ケース部３１を構成するケース用樹脂３１１によって一体成形されている。そして、露出接触部４６は、補強リング３２２に接触した状態で、フランジ部３２内に配設してある。
なお、上記露出接触部４６は、フランジ部３２における軸方向一端側Ｄ１の端面に配設し、上記締付ボルト３５の頭部３を介してエンジンケース８に接触させることもできる。

図４に示すごとく、上記頭部３におけるフランジ部３２は、エンジンケース８における取付部８２と対面し、ボルト挿通穴３２１に締付ボルト３５を挿通し、この締付ボルト３５を取付部８２に形成したねじ穴８２１に螺合することによって、点火コイル１をエンジンケース８に取り付けるよう構成してある。
本例の頭部３におけるコネクタ部３３は、円筒部２の軸方向Ｌに直交する面内において、フランジ部３２に対して略直交する方向に向けて形成されている。

また、図３、図４に示すごとく、上記コネクタ部３３には、上記グランド（マイナス電源、アース）用コネクタピン４１Ａ以外にも、バッテリー（プラス電源）用コネクタピン４１Ｂ及び制御信号用コネクタピン４１Ｃが配列されている。本例のコネクタ部３３には、１つのグランド用コネクタピン４１Ａと、１つのバッテリー用コネクタピン４１Ｂと、２つの制御信号用コネクタピン４１Ｃとが配列されている。
また、グランド用コネクタピン４１Ａは、各コネクタピン４１Ａ〜Ｃの配列において、配列の一番外側に配列されている。
また、各コネクタピン４１Ａ〜Ｃは、コネクタ部３３を構成する樹脂（本例ではケース用樹脂３１１）から突出して配置されており、ＥＣＵ等の電子機器に接続される接続コネクタ（ソケット）におけるピン嵌入口（図示略）と接続される。

図６に示すごとく、上記導電ターミナル４は、導電性を有する金属製薄板をプレス成形してなり、上記各コネクタピン４１Ａ〜Ｃ、露出接触部４６及び連結部４２は、薄板断面形状を有している。
また、バッテリー用コネクタピン４１Ｂ及び制御信号用コネクタピン４１Ｃは、プレス成形後の初期（単品）状態の導電ターミナル４のグランド用コネクタピン４１Ａに並列配置した状態で連結されている。すなわち、導電ターミナル４は、初期状態においては、グランド用コネクタピン４１Ａ、バッテリー用コネクタピン４１Ｂ及び制御信号用コネクタピン４１Ｃを、補助部４１１によって連結してなる。

そして、図３に示すごとく、グランド用コネクタピン４１Ａ、バッテリー用コネクタピン４１Ｂ及び制御信号用コネクタピン４１Ｃは、当該導電ターミナル４をケース部３１を構成するケース用樹脂３１１内にインサート成形した後に、補助部４１１を切断（図６において切断部分を２点鎖線で示す。）することによって分離され、その後、イグナイタ３４における各コネクタ対応ピン３４１に結合される。

また、図７、図８に示すごとく、上記連結部４２における導電突出部４３は、頭部３におけるケース部３１を構成するケース用樹脂３１１内から突出する一対の立設部４３１を上記絶縁性樹脂１１内において連結してなる。また、導電突出部４３は、一対の立設部４３１から内側に向けてそれぞれスリット形成用突起部４３２を突出形成することにより、このスリット形成用突起部４３２同士の間に、立設部４３１同士の間の間隙よりも狭いスリット４４を形成してなる。
本例の導電突出部４３は、上記点火コイル１の軸方向一端側Ｄ１に向けて、連結部４２から突出形成してある。

また、図７に示すごとく、立設部４３１同士の間の間隙においては、一対のスリット形成用突起部４３２の形成位置よりも導電突出部４３の突出方向Ｅの先端側（軸方向一端側Ｄ１）に位置する部分に、絶縁性樹脂１１を充填するための絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａが形成されている。
また、本例のスリット形成用突起部４３２は、立設部４３１において、突出方向Ｅにおける中間位置に形成してある。そして、立設部４３１同士の間の間隙においては、一対のスリット形成用突起部４３２の形成位置よりも導電突出部４３の突出方向Ｅの基端側（軸方向他端側Ｄ２）に位置する部分に、ケース用樹脂３１１を充填するためのケース用樹脂充填用間隙４５Ｂが形成されている。

なお、図９に示すごとく、上記導電突出部４３においては、一方の立設部４３１から他方の立設部４３１に向けてスリット形成用突起部４３２を突出形成することにより、このスリット形成用突起部４３２と他方の立設部４３１との間に、立設部４３１同士の間の間隙よりも狭いスリット４４を形成することもできる。
また、図示は省略するが、スリット形成用突起部４３２は、立設部４３１において、突出方向Ｅの基端側の端部に形成することもできる。この場合には、導電突出部４３においては、スリット形成用突起部４３２の形成により、絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａを形成する一方、ケース用樹脂充填用間隙４５Ｂは形成しないこともできる。

また、図示は省略するが、立設部４３１同士の間の間隙を狭くすることにより、絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａを形成することなく、スリット４４を形成することもできる。この場合には、スリット４４内に絶縁性樹脂１１を充填することにより、導電突出部４３の断面における全周を絶縁性樹脂１１内に埋設することができる。ただし、この埋設する絶縁性樹脂１１の幅が狭くなるため、上記のごとく絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａを形成した状態でスリット４４を形成することが好ましい。

そして、図７、図８に示すごとく、点火コイル１に組み付けた導電ターミナル４の導電突出部４３においては、ケース用樹脂充填用間隙４５Ｂには、ケース用樹脂３１１が充填されている一方、スリット４４及び絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａには、絶縁性樹脂１１が充填されている。
また、本例の絶縁性樹脂１１は、熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂からなり、本例のケース用樹脂３１１は、熱可塑性樹脂としてのＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）からなる。そして、絶縁性樹脂１１は、導電ターミナル４の導電突出部４３に接着されている一方、ケース用樹脂３１１は、導電ターミナル４と剥離した状態又は剥離しやすい状態にある。

本例の導電ターミナル４は、連結部４２の導電突出部４３にスリット４４を形成することにより、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に用いる成形型７に、いわゆるアンダーカット部を設けずに、導電突出部４３の内側にケース用樹脂３１１を充填させない工夫を行ったものである。
そして、図１０、図１１に示すごとく、上記成形型７は、一対の型部７１同士の間に、ケース部３１、フランジ部３２及びコネクタ部３３を成形するためのキャビティ７２を形成してなる。また、図１２、図１３に示すごとく、一対の型部７１は、導電ターミナル４の連結部４２における導電突出部４３の突出方向Ｅに向けて、互いに相対移動するよう構成してある。また、一方の型部７１には、導電突出部４３を配置するための凹部７３が形成してあり、この凹部７３には、導電突出部４３を離型するときの障害となるアンダーカット部は形成されていない。

次に、上記点火コイル１を製造する方法につき詳説する。
図１０、図１１に示すごとく、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に、成形型７におけるキャビティ７２に導電ターミナル４を配置したとき、導電ターミナル４の導電突出部４３におけるスリット４４はキャビティ７２内に開口する。また、導電突出部４３の両面には、一方の型部７１における凹部７３の表面が対面し、スリット４４においては、ケース用樹脂３１１が通過することができない狭いスリット通路４４１が形成される。

そして、キャビティ７２内にケース用樹脂３１１を注入したとき、スリット４４の幅Ｗ、長さＸ及び厚みＴ（スリット通路４４１の通路断面積及び長さ）が、適切に形成してあることにより、キャビティ７２内に注入されたケース用樹脂３１１は、スリット４４を通過することができない（図７、図８参照）。また、絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａはスリット４４を介してキャビティ７２内に開口している。そのため、ケース用樹脂３１１がスリット４４から絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａに流入しないようにすることができる（図１２、図１３参照）。

こうして、図５に示すごとく、ケース部３１を構成するケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形して、ケース部３１を含めた頭部３を形成する。そして、連結部４２における導電経路Ａの一部である導電突出部４３をケース用樹脂３１１内から突出させる一方、連結部４２における導電経路Ａの残部をケース用樹脂３１１内に埋設する。また、本例においては、ケース用樹脂３１１によって、ケース部３１を成形すると同時にフランジ部３２及びコネクタ部３３を一体成形する。

次いで、上記一次コイル２１及び二次コイル２２を上記円筒部２に配置して点火コイル１を組み付けた後、ケース部３１内に上記絶縁性樹脂１１を充填する。
このとき、図７、図８に示すごとく、絶縁性樹脂１１は、導電突出部４３における絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａ及びスリット４４にも充填される。これにより、導電突出部４３における断面の全周は、絶縁性樹脂１１内に埋設され、絶縁性樹脂１１に接触する。

このように、上記成形型７において、絶縁性樹脂充填用間隙４５Ａにケース用樹脂３１１が流入しないようにするアンダーカット部を設けることなく、ケース部３１を成形することができる。
そして、図１２、図１３に示すごとく、成形型７における一方の型部７１と他方の型部７１とを、上記導電突出部４３の突出方向Ｅに沿って相対的にスライドさせることにより、キャビティ７２を開放して、成形後のケース部３１を簡単に取り出すことができる。
そのため、成形型７の構造を簡単にすることができ、成形後のケース部３１をキャビティ７２から容易に取り出すことができる。

本例の点火コイル１は、導電ターミナル４を備えた頭部３において、フランジ部３２に到達した水分が、導電ターミナル４とフランジ部３２及びケース部３１との間の隙間から頭部３内に浸入し、グランド用コネクタピン４１Ａにおけるショート（絶縁不良）又は接触不良（導電不良）を引き起こすことを防止する工夫を行っている。
すなわち、本例の導電ターミナル４は、上記連結部４２の導電経路Ａにおけるほとんどの部分をケース用樹脂３１１内に埋設してなる一方、連結部４２の導電経路Ａにおける一部としての導電突出部４３をケース用樹脂３１１内に埋設せずに、絶縁性樹脂１１内に埋設してなる。そして、絶縁性樹脂１１内に埋設された導電突出部４３は、その断面の全周が絶縁性樹脂１１に接触している。

そのため、経年変化又は点火コイル１の使用時における加熱・冷却サイクルの繰り返しにより、導電ターミナル４とフランジ部３２及びケース部３１との間に隙間が生じた場合でも、導電ターミナル４における導電突出部４３と絶縁性樹脂１１との間には、隙間が生じることを防止することができる。
これにより、例えば、水分が、導電ターミナル４における露出接触部４６から連結部４２へと浸入するときでも、この水分が、導電突出部４３における断面の全周に接触する絶縁性樹脂１１によって、グランド用コネクタピン４１Ａまで浸入することを防止することができる。

また、本例の点火コイル１においては、シールコート剤等のシール部材を使用する必要がなく、導電突出部４３における断面の全周を絶縁性樹脂１１内に埋設した簡単な構成により、グランド用コネクタピン４１Ａへの水分の浸入を防ぐことができる。
それ故、本例の点火コイル１によれば、簡単な構成により、水分がグランド用コネクタピン４１Ａまで浸入することを防止することができ、点火コイル１の頭部３において、ショート（絶縁不良）又は接触不良（導電不良）が発生することを防止することができる。

また、グランド用コネクタピン４１Ａへの水分の浸入を防止することにより、一次コイル２１に通電を行うための一次電圧に漏電が発生することを防止することができる。そのため、制御信号用コネクタピン４１Ｃにノイズが乗って信号波形異常が発生し、点火コイル１の動作を不安定にしてしまうことを防止することができる。

上述した導電突出部４３において、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しないようにするためには、スリット４４の幅Ｗ、長さＸ及び厚み（導電突出部４３の厚み）Ｔを適切に設定することが好ましい。
すなわち、上記ケース用樹脂３１１の流入防止の効果を得るためには、導電突出部４３におけるスリット４４の幅Ｗは、０．２〜０．６ｍｍとすることが好ましい。また、導電突出部４３におけるスリット４４の長さＸは、１ｍｍ以上とすることが好ましい。また、点火コイル１におけるスペース上の制約により、導電突出部４３におけるスリット４４の長さＸは、２ｍｍ以下とすることが好ましい。
また、導電突出部４３におけるスリット４４の厚みＴは、０．５〜１ｍｍとすることが好ましい。

（実施例２）
本例は、導電ターミナル４の導電突出部４３におけるスリット４４の幅Ｗ、長さＸの適切な値を求めた一例である。
すなわち、本例においては、導電突出部４３の厚みＴを所定の厚みに維持し、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に、ケース用樹脂３１１が流入することができないスリット４４の幅Ｗ及び長さＸを求めている。
図１４は、横軸にスリット４４の幅Ｗをとり、縦軸にスリット４４の長さＸをとって、ケース用樹脂３１１が流入することができないスリット４４の幅Ｗ及び長さＸの範囲を求めた図である。

また、本例においては、スリット幅Ｗを所定の幅に維持した状態で、スリット長さＸを徐々に小さくしたときに、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入することができなくなったときのスリット長さＸを求め、各スリット幅Ｗ毎に、ケース用樹脂３１１が流入不能なスリット長さＸを求めた。そして、この流入不能なスリット長さＸの値を結ぶようにして、流入可能領域と流入不能領域とを仕切る境界ラインを引いた。なお、本例の導電突出部４３の厚みは、０．６４ｍｍとした。

図１４において、境界ラインよりも右側には、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入してしまう流入可能領域があり、境界ラインよりも左側には、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しない流入不能領域がある。同図より、スリット幅Ｗが大きくなると、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しやすくなり、スリット幅Ｗが小さくなると、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しにくくなることがわかる。また、スリット長さＸが短くなると、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しやすくなり、スリット長さＸが長くなると、スリット４４内にケース用樹脂３１１が流入しにくくなることがわかる。
また、境界ラインは、スリット幅Ｗが０．２〜０．４ｍｍの範囲内にある場合と、スリット幅Ｗが０．４〜０．６ｍｍの範囲内にある場合とで、その傾きが大きく変化することがわかった。

本例の結果より、スリット４４の幅Ｗ及び長さＸの値は、上記境界ラインよりも左側の流入不能領域になるよう設定することが好ましいことがわかった。
なお、流入可能領域と流入不能領域と仕切る境界ラインは、導電突出部４３の厚み（スリット４４の厚み）Ｔ、成形圧力、成形温度、ケース用樹脂３１１の材質等の諸条件による影響を受けて変化すると考える。そのため、導電突出部４３の厚みＴ等を変更したときには、上記諸条件を加味して、スリット４４の幅Ｗ及び長さＸを設定することが好ましい。

（実施例３）
本例は、上記導電ターミナル４における導電突出部４３の内側に、上記ケース用樹脂３１１を充填せず、上記絶縁性樹脂１１を充填する製造方法の例である。
図１５に、本例において用いる導電ターミナル４を示す。そして、図１６に示すごとく、本例においては、成形型７におけるキャビティ７２に導電ターミナル４を配置して、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に、導電ターミナル４における導電突出部４３の内側にもケース用樹脂３１１を充填する。

次いで、図１７に示すごとく、成形型７を移動させてキャビティ７２を開放したとき、又は成形後のケース部３１を成形型７から取り外した後には、導電突出部４３を屈曲させて、この導電突出部４３における断面の全周を、この導電突出部４３の内側に充填されたケース用樹脂３１１から離隔させる。

その後、図１８に示すごとく、ケース部３１内に絶縁性樹脂１１を充填したときには、導電突出部４３の内側にも絶縁性樹脂１１を充填して、この導電突出部４３における断面の全周を絶縁性樹脂１１内に埋設することができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

（実施例４）
本例は、上記導電ターミナル４における導電突出部４３の内側に充填したケース用樹脂３１１を除去し、導電突出部４３の内側に上記絶縁性樹脂１１を充填する製造方法の例である。
すなわち、本例においては、成形型７におけるキャビティ７２に導電ターミナル４を配置して、ケース用樹脂３１１内に導電ターミナル４をインサート成形する際に、導電ターミナル４における導電突出部４３の内側にもケース用樹脂３１１を充填する（図１６参照）。
そして、図１９に示すごとく、成形型７を移動させてキャビティ７２を開放したとき、又は成形後のケース部３１を成形型７から取り外した後には、導電突出部４３の内側に充填されたケース用樹脂３１１を取り除き、この導電突出部４３における断面の全周をケース用樹脂３１１から離隔する。

その後、ケース部３１内に絶縁性樹脂１１を充填したときには、導電突出部４３の内側にも絶縁性樹脂１１を充填して、この導電突出部４３における断面の全周を絶縁性樹脂１１内に埋設することができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、点火コイルを示す断面説明図。 実施例１における、点火コイルの円筒部をエンジンケースのプラグホール内に挿入配置した状態を示す断面説明図。 実施例１における、点火コイルの頭部に配設した導電ターミナルを示す平面説明図。 実施例１における、点火コイルの頭部を拡大して示す断面説明図。 実施例１における、絶縁性樹脂を充填する前の状態の点火コイルの頭部を示す斜視図。 実施例１における、導電ターミナルを示す斜視図。 実施例１における、導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例１における、導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す図で、図７におけるＡ−Ａ線矢視断面説明図。 実施例１における、他の導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例１における、成形型内に配置した状態の導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例１における、成形型内に配置した状態の導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例１における、成形型から離型した状態の導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例１における、成形型から離型した状態の導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例２における、横軸にスリット幅をとり、縦軸にスリット長さをとって、ケース用樹脂が流入することができないスリット幅及び長さの範囲である流入不能領域を示すグラフ。 実施例３における、導電ターミナルを示す斜視図。 実施例３における、ケース用樹脂内にインサート成形した導電ターミナルにおける導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例３における、導電ターミナルにおける導電突出部を屈曲させた状態を示す断面説明図。 実施例３における、絶縁性樹脂内に埋設した導電突出部の周辺を示す断面説明図。 実施例４における、内側に充填されたケース用樹脂を取り除いた状態の導電突出部の周辺を示す断面説明図。 従来例における、点火コイルの頭部を拡大して示す断面説明図。 従来例における、点火コイルの頭部に配設した導電ターミナルを示す平面説明図。

符号の説明

１ 点火コイル
１０ スパークプラグ
１１ 絶縁性樹脂
２ 円筒部
２１ 一次コイル
２２ 二次コイル
３ 頭部
３１ ケース部
３１１ ケース用樹脂
３２ フランジ部
３３ コネクタ部
３４ イグナイタ
４ 導電ターミナル
４１Ａ グランド用コネクタピン
４１Ｂ バッテリー用コネクタピン
４１Ｃ 制御信号用コネクタピン
４２ 連結部
４３ 導電突出部
４３１ 立設部
４３２ スリット形成用突起部
４４ スリット
４５ 間隙
４５Ａ 絶縁性樹脂充填用間隙
４５Ｂ ケース用樹脂充填用間隙
４６ 露出接触部
７ 成形型
８ エンジンケース
８１ プラグホール
Ｌ 軸方向
Ｄ１ 軸方向一端側
Ｄ２ 軸方向他端側
Ａ 導電経路
Ｅ 突出方向

Claims (12)

1. 同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルを備えた円筒部と、該円筒部から延長形成されエンジンケースに固定される頭部とを有し、該頭部及び上記円筒部内における隙間を絶縁性樹脂によって充填してなる点火コイルにおいて、
   上記頭部は、ケース部と、該ケース部の径方向外方に突出し上記エンジンケースに固定されるフランジ部と、上記ケース部の径方向外方に突出し上記点火コイルの外部に電気的に接続されるコネクタ部と、導電経路を形成する導電ターミナルとを有しており、
   上記導電ターミナルは、上記コネクタ部に配置したコネクタピンと、上記ケース部又は上記フランジ部の表面に露出させた露出接触部と、該露出接触部と上記コネクタピンとを連結する連結部とを有していると共に、上記ケース部を構成するケース用樹脂内にインサート成形してあり、
   上記連結部は、その導電経路の一部における断面の全周が上記絶縁性樹脂内に埋設してあると共に、その残部が上記ケース用樹脂内に埋設してあることを特徴とする点火コイル。
2. 請求項１において、上記導電ターミナルは、上記エンジンケースと導通されるグランドターミナルであると共に、上記コネクタピンは、グランド用コネクタピンであり、
   上記露出接触部は、上記エンジンケースに接触するよう上記フランジ部の端面に配設してあることを特徴とする点火コイル。
3. 請求項１又は２において、上記連結部は、その導電経路の一部を上記ケース用樹脂内から突出させてなる導電突出部を有しており、該導電突出部における断面の全周を上記絶縁性樹脂内に埋設してなることを特徴とする点火コイル。
4. 請求項３において、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を上記絶縁性樹脂内において連結してなることを特徴とする点火コイル。
5. 請求項４において、上記導電突出部は、上記一対の立設部から内側に向けてスリット形成用突起部をそれぞれ突出形成することにより、該スリット形成用突起部同士の間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、
   上記立設部同士の間の間隙には、上記一対のスリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂が充填してあることを特徴とする点火コイル。
6. 請求項４において、上記導電突出部は、一方の上記立設部から他方の上記立設部に向けてスリット形成用突起部を突出形成することにより、該スリット形成用突起部と上記他方の立設部との間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、
   上記立設部同士の間の間隙には、上記スリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂が充填してあることを特徴とする点火コイル。
7. 同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルを備えた円筒部と、該円筒部から延長形成されエンジンケースに固定される頭部とを有し、該頭部及び上記円筒部内における隙間を絶縁性樹脂によって充填してなり、
   上記頭部は、ケース部と、該ケース部の径方向外方に突出し上記エンジンケースに固定されるフランジ部と、上記ケース部の径方向外方に突出し上記点火コイルの外部に電気的に接続されるコネクタ部と、導電経路を形成する導電ターミナルとを有してなり、
   上記導電ターミナルは、上記コネクタ部に配置したコネクタピンと、上記ケース部又は上記フランジ部の表面に露出させた露出接触部と、該露出接触部と上記コネクタピンとを連結する連結部とを有してなる点火コイルの製造方法において、
   上記ケース部を構成するケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形して、上記ケース部を含めた上記頭部を形成すると共に、上記連結部における導電経路の一部である導電突出部を、上記ケース用樹脂内から突出させておき、
   次いで、上記点火コイルを組み付けた後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することにより、上記導電突出部における断面の全周を上記絶縁性樹脂内に埋設することを特徴とする点火コイルの製造方法。
8. 請求項７において、上記導電ターミナルは、上記エンジンケースと導通されるグランドターミナルであると共に、上記コネクタピンは、グランド用コネクタピンであり、
   上記露出接触部は、上記エンジンケースに接触するよう上記フランジ部の端面に配設してあることを特徴とする点火コイルの製造方法。
9. 請求項７又は８において、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を連結してなり、該一対の立設部から内側に向けてスリット形成用突起部をそれぞれ突出形成することにより、該スリット形成用突起部同士の間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、
   上記立設部同士の間の間隙においては、上記一対のスリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂を充填するための絶縁性樹脂充填用間隙が形成してあり、
   上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形する際には、上記スリットの形成により、該スリット及び上記絶縁性樹脂充填用間隙には上記ケース用樹脂が充填されないようにし、
   上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填する際には、上記絶縁性樹脂充填用間隙に、上記絶縁性樹脂を充填することを特徴とする点火コイルの製造方法。
10. 請求項７又は８において、上記導電突出部は、上記ケース用樹脂内から突出する一対の立設部を連結してなり、一方の上記立設部から他方の上記立設部に向けてスリット形成用突起部を突出形成することにより、該スリット形成用突起部と上記他方の立設部との間に、上記立設部同士の間の間隙よりも狭いスリットを形成してなり、
    上記立設部同士の間の間隙においては、上記スリット形成用突起部の形成位置よりも当該導電突出部の突出方向先端側に位置する部分に、上記絶縁性樹脂を充填するための絶縁性樹脂充填用間隙が形成してあり、
    上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形する際には、上記スリットの形成により、該スリット及び上記絶縁性樹脂充填用間隙には上記ケース用樹脂が充填されないようにし、
    上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填する際には、上記絶縁性樹脂充填用間隙に、上記絶縁性樹脂を充填することを特徴とする点火コイルの製造方法。
11. 請求項７又は８において、上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形した後には、上記導電突出部を屈曲させて、該導電突出部における断面の全周と上記ケース用樹脂とを離隔させておき、
    その後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することを特徴とする点火コイルの製造方法。
12. 請求項７又は８において、上記ケース用樹脂内に上記導電ターミナルをインサート成形した後には、上記導電突出部の内側に充填された上記ケース用樹脂を除去しておき、
    その後、上記ケース部内に上記絶縁性樹脂を充填することを特徴とする点火コイルの製造方法。

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