JP2006323017A - フッ素樹脂チューブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高画質な画像を形成でき、かつ耐摩耗性に優れたフッ素樹脂チューブを提供する。
【解決手段】 フッ素樹脂チューブ３０は、チューブの円周方向及び軸方向の引張強度が、いずれも８０Ｎ／ｍｍ²以上である。そしてこのフッ素樹脂チューブ３０は、フッ素樹脂フィルム２０が２回以上巻回積層され、かつ少なくとも最表層が１つ下の層と融着しているものであり、前記フッ素樹脂フィルムの巻き終わり側端辺２１の盛り上がり高さＨが、この端辺２１のどこで測定しても常に２．０μｍ以下である。前記フッ素樹脂チューブは、巻き終わり側端辺２１の段差Ｄが、この端辺２１のどこで測定しても常に３．０μｍ以下（特に２．３μｍ以下）であることが望ましく、このようなチューブ３０は、厚さＴが２．５μｍ以下（特に２．０μｍ以下）のフッ素樹脂フィルム２０を巻回することによって製造できる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、画像定着装置などの部品として有利に利用できるフッ素樹脂チューブ及びその関連技術に属する。

電子写真複写機やレーザービームプリンターなどの画像定着装置では、感光体ドラムに形成された静電潜像にトナーを付着させて可視化する現像工程、感光体ドラム上のトナーをペーパーなどの記録用紙（転写材）に転写して一次画像を形成する転写工程、トナーが付着した記録用紙を加圧・加熱手段［ロール式の加圧・加熱手段（定着ロール）、比較的長い定着ニップ部を確保するためのベルト式の加圧・加熱手段（定着ベルト）などの定着部材］で処理してトナーを記録用紙に定着させる定着工程によって画像（定着画像）を形成している。特にカラー印刷では、複数の着色トナー（例えば、シアン、マゼンダ、イエロー、ブラックからなるＣＭＹＫ系トナーなど）を各色毎に記録用紙上に積層して一次画像を形成し、定着部材で加圧しながら加熱することによって適切に発色させて定着画像を形成しており、この加圧・加熱を確実に行うために定着部材としては弾性層を有するもの（例えばソフトロールなど）が使用されている。

画像定着装置では定着部材（加圧・加熱手段）へのトナーの付着・蓄積を防止することが重要な技術的要件の一つになっており、例えば、定着部材に離型オイルを供給してトナーの付着・蓄積を防止している。また近年、装置の安定性の向上、高信頼性の確保、ランニングコストの低減などを達成するため、離型オイルの供給を省略し、その代わりにトナー自体に離型性を持たせたワックストナーを使用することが推し進められている。しかし離型オイルの供給を省略すると、定着部材の表層摩耗の進行が速くなる。また複写機やレーザープリンターの高速化に伴って定着部材の摩耗負荷も増大する傾向にあり、定着部材の寿命維持が大きな技術課題になってきている。特にカラー画像などに使用される弾性層を有する定着部材（ソフトロールなど）では、離型オイルを省略すると、表面摩耗の劣化がより顕著に進行し、例えば数百枚のプリント程度で傷や摩耗が発生する場合がある。

そこでソフトロールの耐摩耗性を高めるため、また離型性も高めるため、弾性層の外表面をテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）チューブで被覆した定着ロールが提案されている（例えば、特許文献１、非特許文献１など）。また定着ベルトの表面層にもＰＦＡチューブが使用されている。しかしＰＦＡチューブは溶融成形によって製造されており、実生産ラインでは薄肉化が困難であり、例えば３０μｍ程度まで薄くすることは可能であるものの、２０μｍ以下にすることは困難である。また仮に試験的にＰＦＡチューブを２０μｍ程度まで薄肉化しても、ＰＦＡは強度が低く、わずかな荷重が掛かっただけで変形（シワ）や破れが発生するため、取扱性が不十分になる。さらに薄肉化ＰＦＡチューブは、耐摩耗性も低下し、実際に画像定着に使用すると弾性層の変形によってシワが発生し、定着画像にこのシワ跡が出てしまうなど実用上の問題が多数発生する。これら実用面から考えても、ＰＦＡチューブの薄肉化は困難であると言わざるを得ない。

高画質のカラー定着画像を得るには、積層着色トナーで形成された一次画像全体に渡って定着部材の表面を均一に接触させなければならず、そのためには定着部材の表面を記録用紙表面の微細な凹凸に高度に追従させる必要がある。しかしＰＦＡチューブは、弾性が乏しく、また薄肉化が困難であるために凹凸追従性が低下し、画質が低下する。また定着部材の予熱時間を短縮したり、消費電力を低く抑えるため、定着部材の熱伝導性を高めたり、定着部材の熱容量を低減することも求められている。しかし表面のＰＦＡ層の薄肉化が困難であるために、ＰＦＡ層によりソフトロールの熱伝導性が低下し、熱容量が増大するという問題がある。またＰＦＡ層による凹凸追従性の低下と、それに起因する画質低下を避けるためには、弾性層の厚さを厚くしてＰＦＡ層によるロールの弾性低下を補う必要があり、ソフトロールの熱容量がさらに増大してしまう。近年では、ソフトロールの芯材と弾性層の薄肉化が限界に近いレベルまで進んでいるため、ＰＦＡ層による影響が相対的に大きくなり、上記問題が大きな技術課題となっている。
特公昭５８−４３７４０号公報 北沢、「定着用ゴムロールの要求特性と技術改良ポイント」、電子写真学会誌、平成６年、第３３巻、第１号、ｐ．５７−６５

本発明は上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、高画質な画像を形成でき、かつ耐摩耗性に優れたフッ素樹脂チューブ及びその関連技術を提供することにある。

フッ素樹脂チューブの耐摩耗性を高めるためには、引張強度に優れた（例えば、８０Ｎ／ｍｍ²以上の）フッ素樹脂チューブを用いればよく、引張強度に優れたフッ素樹脂チューブは、引張強度に優れたフッ素樹脂フィルムを用いることによって製造できる。より詳細には、例えば図１の概略斜視図に示すように、引張強度が高められたフッ素樹脂フィルム２０を芯材１０に巻回積層し、熱融着によって巻回形状を固定した後、芯材を抜き取ることによってフッ素樹脂チューブ３０を製造できる。本発明者らはこのようなフッ素樹脂チューブ３０について既に特許出願を済ませている（特開２００５−２４９３１号公報）。なおフッ素樹脂フィルム２０の引張強度は、延伸処理によって高めることができる。また延伸処理によって２０μｍ以下の薄肉化も可能になるため、定着ロールの弾性層の機能を阻害することがなく、高画質化にも貢献する。

しかしフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層する場合、巻き終わり端辺２１にはフィルム厚さに起因する段差が生じる。そしてこの段差によってトナーの加圧・加熱が厳密に言えば不均一になるため、さらに一歩進んだ高画質を求める場合には、無視することのできない不具合になってきている。そのため本発明者らは、フッ素樹脂フィルム２０をさらに薄肉化することに取り組んだ。フッ素樹脂フィルム２０を高度に薄肉化すれば、段差を事実上、無視できるようになると考えた為である。ところがフッ素樹脂フィルム２０を高度に薄肉化しても、定着画像の段差跡を完全に解消するのは困難であった。

そこで本発明者らは、さらに鋭意研究を重ねた結果、フィルム２０の巻き終わり端辺２１の段差は、フィルム厚さよりも大きくなっていることを突き止めた。この点について、図２を参照しながらより詳細に説明する。図２は前記図１の巻き終わり側端辺２１付近の拡大側面図である。図２に示すように、フィルムの巻き終わり端辺２１では、フィルムの盛り上がり２２が認められ、段差Ｄがフィルム厚さＴよりも顕著に大きくなっていることを突き止めた。

段差Ｄが顕著に大きくなっているのはフッ素樹脂フィルム２０の特性によるものと推定された。すなわちフッ素樹脂フィルム２０は、引張強度を高めるために延伸処理を経て製造されており、収縮方向に応力が残留しているため、巻回積層後に熱融着すると熱収縮する虞がある。ただしフッ素樹脂フィルム２０は延伸したままでは空孔が残るため、延伸処理後かつ巻回前にフッ素樹脂の融点以上の温度に加熱しながら加圧して、空孔を圧潰している。そのため巻回後の熱融着時には収縮応力はかなり低減されている。ところが僅かながらでも熱融着時に熱収縮すると、無視することができない程の盛り上がり２２が形成されてしまうものと推定された。そしてこの盛り上がり２２は、熱融着時にフィルム２０の巻き終わり側端辺２１を芯材１０に向けて押圧しておくと低減できることが判明した。

すなわち本発明者らは、前記盛り上がり２２を低減すると、段差Ｄを事実上、無視できるようになり、さらなる高画質化を達成できること、盛り上がり２２を低減するためにはフィルム２０の巻き終わり端辺２１を芯材１０に向けて押圧しておくことが有効であることを見出し、本発明を完成した。

従って本発明に係るフッ素樹脂チューブは、チューブの円周方向及び軸方向の引張強度が、いずれも８０Ｎ／ｍｍ²以上である。そしてこのフッ素樹脂チューブは、フッ素樹脂フィルムが２回以上巻回積層され、かつ少なくとも最表層が１つ下の層と融着しているものであり、前記フッ素樹脂フィルムの巻き終わり側端辺の盛り上がり高さが、この端辺のどこで測定しても常に２．０μｍ以下である点に特徴がある。

前記フッ素樹脂チューブは、巻き終わり側端辺の段差が、この端辺のどこで測定しても常に３．０μｍ以下（特に２．３μｍ以下）であることが望ましく、このようなチューブは、厚さ２．５μｍ以下（特に２．０μｍ以下）のフッ素樹脂フィルムを芯材に巻回積層することによって製造できる。フッ素樹脂チューブのチューブ厚は、例えば、２〜３００μｍ程度である。チューブの引張強度を８０Ｎ／ｍｍ²以上にするには、引張強度８０Ｎ／ｍｍ²以上のフッ素樹脂フィルムを巻回積層すればよい。このようなフッ素樹脂フィルムは充実化構造を有している。前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンを含む樹脂が挙げられる。

前記フッ素樹脂チューブは、フッ素樹脂フィルムを芯材に２回以上巻回積層して少なくとも最表層を１つ下の層と融着させる際に、巻き終わり側端辺を芯材に向けて押圧しておくことによって製造できる。例えば、前記巻き終わり側端辺に沿って耐熱シートを配設し、この耐熱シートを前記芯材側から引っ張れば、巻き終わり側端辺を芯材に向けて押圧することができる。前記耐熱シートとしては耐熱樹脂シートが好ましい。耐熱樹脂シートを使用する場合、この耐熱樹脂シートとフッ素樹脂フィルムとの間に金属箔を挿入しておくことが推奨される。

本発明には前記フッ素樹脂チューブで表層が形成されている定着部材（定着ロール、定着ベルトなど）が含まれ、この定着部材を備えた画像定着装置も含まれる。

なお本明細書において用語「フィルム」及び「シート」は厚さを限定するものではない。

本発明によれば、引張強度に優れたフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層してチューブ３０を形成しているために耐摩耗性に優れる。しかも引張強度に優れたフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層すると、巻き終わり側端辺２１の段差Ｄが大きくなる傾向があるものの、本発明によれば巻き終わり側端辺２１の盛り上がり２２を低減しているため、段差Ｄを小さくでき、高画質な画像を形成できる。

本発明では、フッ素樹脂から得られるフィルム２０を、芯材１０に巻回積層し、適当な押圧部材を用いて巻き終わり側端辺２１を芯材１０に向けて押圧しながら加熱することによってフッ素樹脂チューブ３０を製造している。以下、製造手順に沿って、本発明を詳細に説明する。

［フッ素樹脂］
本発明で使用するフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を含む樹脂（ＰＴＦＥ系樹脂）が挙げられる。ＰＴＦＥ系樹脂は、後述するように延伸及び圧潰処理することが可能であり、この延伸及び圧潰処理によって得られるＰＴＦＥ系フィルムは引張強度に優れており耐摩耗性を高めるのに有利であり、また柔軟性にも優れシワの発生を防止するのにも有利である。

ＰＴＦＥの割合は、全樹脂の合計に対して、例えば５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上（特に１００質量％）である。ＰＴＦＥが不足すると、（ａ）延伸の均一性が低下し、フィルムに密度ムラや厚さムラが生じる、（ｂ）巻回後の押圧・加熱の際に、芯材１０へのフィルム２０の焼付きが発生し、さらには押圧部材の表面の微細な凹凸がフィルム２０に転写されるなどの不具合が発生し易くなる。ＰＴＦＥの配合量が高くなるほどこれらの不具合が改善される。さらにはＰＴＦＥの離型性は極めて高いため、ＰＴＦＥの配合量の高いフッ素樹脂チューブ３０は、離型オイルの使用を省略しても不具合が生じ難くなり、またトナーの適用範囲も拡げることができ、重合トナー、粉砕トナー、液体トナーなどのトナーを使用しても、オフセットを発生させることなく、画像定着を行うことができる。

ＰＴＦＥと共にフッ素樹脂を構成する樹脂（他の樹脂）は、フッ素樹脂以外から選択してもよいが、フッ素樹脂の中から選択するのが好ましい。好ましい他の樹脂には、テトラフルオロエチレンの共重合体［テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）］、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）などが挙げられる。特に好ましい他の樹脂は、テトラフルオロエチレンの共重合体（特にＰＦＡ）である。

［フッ素樹脂フィルム２０］
本発明では前記フッ素樹脂から得られるフィルムであって、引張強度にも優れているフィルム２０を用いてフッ素樹脂チューブ３０を製造している。引張強度に優れたフッ素樹脂フィルム２０を用いれば、フッ素樹脂チューブ３０の耐摩耗性を高めることができる。フッ素樹脂フィルム２０の引張強度は、例えば、８０Ｎ／ｍｍ²以上、好ましくは２００Ｎ／ｍｍ²以上、さらに好ましくは３００Ｎ／ｍｍ²以上である。引張強度の上限は特に限定されないが、通常、６００Ｎ／ｍｍ²程度である。

なお前記引張強度は、互いに直交する任意の２方向［例えば、ＭＤ方向とＴＤ方向］の引張強度の平均値を意味し、前記２方向（特に全方向）の引張強度がいずれも前記値を満足していることが推奨される。引張強度は、短冊状試験片（幅１０ｍｍ）を用い、チャック間距離：５０ｍｍ、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を実施することによって求めることができる。

引張強度に優れたフッ素樹脂フィルム２０としては、充実化構造を有するフッ素樹脂フィルム２０が知られている。充実化構造とは、フィルムの延伸処理と、この延伸処理によって生じる空孔の圧潰処理（充実化処理、緻密化処理）によって形成される内部に実質的に空孔を有さない構造であり、同様の構造である限り、他の方法によって形成された構造を含む意味である。充実化構造のフッ素樹脂フィルム２０は、前記延伸処理によって引張強度が著しく高められている。また延伸処理を経て製造されているため、薄肉化も達成できる。

延伸処理について、ＰＴＦＥを例にとってより詳細に説明すると、ＰＴＦＥのファインパウダーを成形助剤と混合して得られるペーストを成形し、成形助剤を除去した後、得られた成形物を延伸に供する。延伸は、高温［例えば、フッ素樹脂の融点（ＰＴＦＥの場合は約３２７℃）よりも１０〜６０℃程度低い温度］かつ高速度（例えば、延伸速度：３０〜１００％／ｓｅｃ程度）で行われる。また所定の引張強度を達成するため、二軸延伸が採用され、かつ高延伸倍率（例えば、９００〜５０００％程度）が採用される。このような延伸処理によって多孔質構造を有するフッ素樹脂フィルムが製造される。多孔質構造とは、フィルムのミクロ構造を示すものであり、ノード（折り畳み結晶）と、このノードを繋ぐフィブリル（ノードから延伸によって溶けて引き出された直鎖状の分子束）とで画された空間を有する構造のことをいい、概略クモの巣状の繊維質構造である。

延伸によって得られる多孔質フッ素樹脂フィルムの空孔率は、例えば、５〜９５％程度である。なお空孔率は、フッ素樹脂フィルムの見掛け密度ρ₁（単位：ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ Ｋ ６８８５に準じて測定される）と、フッ素樹脂の密度ρ₂（単位：ｇ／ｃｍ³、ＰＴＦＥの場合は２．２ｇ／ｃｍ³）から、下記式に基づいて算出される値である。
空孔率（％）＝（ρ₂−ρ₁）／ρ₂×１００

なお延伸後は、必要に応じて焼成してもよい。焼成によってさらに引張強度を高めることができる。焼成温度は、例えば、フッ素樹脂の融点よりも４０〜６０℃程度高い温度である。

多孔質フッ素樹脂フィルムは、空孔を有するため、そのまま定着部材の表面層に使用するには不適切である。そこで上述したように、空孔を圧潰（充実化、緻密化）する。圧潰方法や条件は特に限定されないが、フィルムを厚さ方向に加圧して空孔を圧潰することが推奨され、例えば、ロールプレス、ベルトプレスなどが使用できる。圧潰の面圧は、例えば、０．５〜６０Ｎ／ｍｍ²程度にすることが多く、圧潰時のフィルムの加熱温度は、例えば、フッ素樹脂の融点に比べて１〜１００℃程度高い温度にすることが多い。融点よりも高温にすることで確実に空孔を圧潰できる。なお圧力を開放する前に、フィルム温度を融点よりも下げておくことが推奨される。融点よりも高い温度で圧力を開放すると、フィルムが収縮して、シワが形成されやすくなる為である。また圧潰処理は複数回（例えば２回）に分けて行ってもよく、最終回より前の圧潰処理におけるフィルム加熱温度は、フッ素樹脂の融点に比べて１〜１００℃程度低い温度にしてもよい。圧潰処理後のフィルムは、内部に実質的に空孔を有しないことが好ましく、その空孔率は、例えば、５％未満、好ましくは３％以下、さらに好ましくは１％以下（特に０％）である。フィルムの空孔率が５％以上になると、フィルムの空孔部分へのトナーの付着や蓄積が起こりやすくなる。

上記フッ素樹脂フィルム２０（巻回してフッ素樹脂チューブ３０にするためのフィルム）には、この圧潰フィルムをそのまま使用してもよく、圧潰フィルムを適宜積層したものを使用してもよい。

フッ素樹脂フィルム２０の厚さＴは、例えば、２．５μｍ以下、好ましくは２．０μｍ以下、さらに好ましくは１．６μｍ以下である。フッ素樹脂フィルム２０を薄くするほど、フッ素樹脂チューブ３０の段差Ｄを小さくでき、定着画像を高画質化できる。なお厚さＴの下限は特に限定されないが、通常、０．５μｍ程度である。

なおフッ素樹脂フィルム２０は、一般的に、切断によって端部が形成されている。この切断には、押し切り（丸刃カッターなどを用いた切断など）が推奨される。ねじ切り（カッターやはさみ等を用いた切断）に比べ、押し切りによれば、フィルム端部の厚さを小さくでき、チューブ３０にしたときの段差Ｄも小さくできる。切断に使用する刃の厚さは薄いほど好ましい。

フッ素樹脂フィルム２０は、片面又は両面に、接着性向上のための表面処理（コロナ放電処理、ケミカルエッチング処理、エキシマレーザー処理など）を施してもよい。この表面処理を施しておけば、フッ素樹脂フィルム２０を巻回したとき、各層間の接着性を高めることができる。

［フッ素樹脂チューブ３０］
前記フッ素樹脂フィルム２０は、図３に示すように、芯材１０に巻回積層し、次いで加熱してフッ素樹脂フィルム２０の各層同士を融着させ、フッ素樹脂チューブ３０にする。この加熱の際、何ら外力を作用させないと、前記図２に示すように熱収縮によって巻き終わり側端辺２１に盛り上がり２２が形成され、段差Ｄがフィルム厚さＴよりも顕著に大きくなってしまう。フッ素樹脂フィルム２０は、上述したように既にフッ素樹脂の融点以上の温度で加圧されており、熱収縮性はかなり低減されている。僅かな熱収縮で、大きな盛り上がり２２が形成されてしまうことは意外であった。そこで本発明では、前記加熱の際に、適当な押圧部材を用いて、フッ素樹脂フィルム２０の巻き終わり側端辺２１を芯材１０に向けて押圧することとした。押圧しながら加熱すると、巻き終わり側端辺２１の盛り上がり２２を低減でき、段差Ｄを小さくできる。

前記押圧には種々の方法が採用でき、例えば、（１）芯材１０にフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層したもの（巻回積層物）を、円筒状のキャビティを有する金型内に挿入し、金型によってこの巻回積層物を締め付ける方法、（２）巻回積層物の巻き終わり側端辺２１に沿って、可撓性を有しかつ熱融着温度にも耐えることができるシート状部材（以下、耐熱シートという）を配設し、この耐熱シートを芯材１０側から引っ張る方法などが挙げられる。

（１）金型を使用する方法では、金型と巻回積層物との間に緩衝材（特に耐熱性緩衝材）を挿入することが推奨される。巻き終わり側端辺２１に均等に押さえ圧を作用させることができる為である。なお後述するように、本発明では極めて高度なレベル（例えば、３．０μｍ以下）で段差Ｄを抑制する必要がある。金型を使用する場合、この要求レベルを満足できる程度に金型の（及び芯材１０の）寸法精度を高める必要があり、実用的ではない。好ましくは（２）耐熱シートを使用する方法が採用できる。

（２）耐熱シートを使用する方法の一例（第１の例）について、図４の概略斜視図を参照しながら説明する。図４の例では、芯材１０にフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層した後、巻き終わり側端辺２１を上にしながら耐熱シート４０を掛けている。耐熱シート４０を掛けることによって、巻き終わり側端辺２１を耐熱シート４０で覆うことができる。そして耐熱シート４０の垂れ下がり部４１には錘５０が取り付けられており、耐熱シート４０を芯材１０側から引っ張ることが可能になっている。この図４の方法によれば、巻き終わり側端辺２１を極めて簡便に押圧できる。

なお巻き終わり側端辺２１は必ずしも上側に向ける必要はなく、横側、下側など適当な側に向けることができる。どのような方向に向けられていても、芯材１０側から巻き終わり側端辺２１と反対方向に耐熱シート４０を引っ張れば、巻き終わり側端辺２１を押圧できる。

また（２）耐熱シートを使用する他の例（第２の例）について、図５の概念図を参照しながら説明する。図５の例では、芯材１０にフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層したもの（巻回積層物２５）を複数用いており、巻き終わり側端辺を上側に向けながら複数の巻回積層物２５を適当な間隔を開けながら並列させている。また巻回積層物２５の上方に耐熱シート４０を掛け渡しており、この耐熱シート４０には、その片端に取り付けられた錘５０によって適当な張力がかけられている。このようにして張設した耐熱シート４０を、さらにその背後（図示例では上方）に設置された複数の可動ロール５１によって巻回積層物２５方向に移動させることによって、巻き終わり側端辺２１を押圧することができる。

より詳細に説明すると、可動ロール５１は、複数の巻回積層物２５の間に収まるように移動する。そのため、耐熱シート４０は巻き終わり側端辺２１に当接し、かつ当接部以外は斜め芯材方向（図示例では斜め下方向）に向かうようになる。そして耐熱シート４０には張力が作用しているため、前記耐熱シート４０の当接部には、芯材側（より正確には斜め芯材側）から引張力が作用し、その結果、巻き終わり側端辺２１を芯材１０に向けて押圧できるようになる。

なおこの第２の例においても、巻き終わり側端辺２１は必ずしも上側に向ける必要はなく、横側、下側など適当な側に向けることができる。巻き終わり側端辺２１がある側に耐熱シート４０を配設し、この耐熱シート４０を、その背後に設置された可動ロール５１によって巻回積層物２５方向に移動させれば、図示例と同様に巻き終わり側端辺２１を押圧することができる。

さらにロール５１に変えて巻回積層物２５を可動させてもよく、また初めから巻回積層物２５の間に収まるようにロール５１を設置しておけば、ロール５１及び巻回積層物２５のいずれも可動させる必要はない。

また第１の例及び第２の例のいずれにおいても、錘５０は必須ではなく、適当な方法で耐熱シート４０に張力を作用させればよい。例えば、耐熱シート４０の端をクランプでつかみ、機械力によって張力を作用させてもよい。

第１の例及び第２の例のいずれにおいても、耐熱シート４０は比較的広い範囲で巻回積層物２５と接触していることが望ましい。接触範囲が広くなるほど、確実に巻き終わり側端辺２１を押圧できる。耐熱シート４０の接触開始部４２から接触終了部４３までの範囲は、これら開始部４２及び終了部４３と芯材１０の中心とで形成される扇形の中心角θで表現したとき（図６参照）、例えば、１０°以上、好ましくは２０°以上、さらに好ましくは３０°以上である。中心角θの上限は特に限定されないが、通常、１８０°程度である。

耐熱シート４０は、フッ素樹脂フィルム２０の端辺２１を辺方向全体に亘って隙間無く押圧できる程度の可撓性を有することが求められ、さらには巻回積層後の熱融着温度（例えばフッ素樹脂の融点以上）にも耐えることができる程度の耐熱性が求められる。可撓性と耐熱性に優れたシートとしては、ポリイミドシートなどのような耐熱樹脂シート；アルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔（ＳＵＳ箔）などの金属圧延物（金属箔）などが挙げられる。

好ましい耐熱シート４０は、熱融着温度に加熱したときに若干の寸法変化（熱寸法変化）が生じるシートである。熱寸法変化のある耐熱シート４０は、熱融着温度に加熱したときにタルミが減少するため、フッ素樹脂フィルム２０の端辺２１との隙間をさらに高度に低減できる。優れた熱寸法変化特性をも兼ね備えた耐熱シート４０には、耐熱樹脂シート；アルミニウム箔、銅箔など（好ましくはアルミニウム箔）のような延性に優れた金属の圧延物（高延性金属箔）などが含まれる。高延性金属箔は裂け易く取扱が難しいため、耐熱性樹脂シートが特に好ましい。

耐熱シート４０が耐熱樹脂シートの場合、図７の概略断面図に示すように、耐熱樹脂シート４０とフッ素樹脂フィルム２０との間には、耐熱性離型シート４５を挿入することが推奨される。耐熱樹脂シート４０は引張強度に優れ、高い押圧力を作用させることができる一方、フッ素樹脂フィルム２０と付着し易くなるためである。耐熱性離型シート４５としては、前記金属箔が使用できる。耐熱性離型シート４５は、耐熱樹脂シート４０の接触開始部４２から接触終了部４３までの範囲を覆うことができる大きさにカットしたものを耐熱樹脂シート４０とフッ素樹脂フィルム２０との間に挿入して用いる。耐熱樹脂シート４０と耐熱性離型シート（金属箔）４５とは、必要に応じて接着しておいてもよい。

耐熱シート４０による巻き終わり側端辺２１の押圧力は、耐熱シートに作用させる張力によって制御できる。例えば中心角θ（図６参照）が１８０度のときの張力が、１０Ｎ／５０ｃｍ幅以上、好ましくは２０Ｎ／５０ｃｍ幅以上となる場合と同等の押圧力を作用させることが推奨される。押圧力が大きくなるほど、段差Ｄを低減できる。なお前記張力の上限は、例えば、２００Ｎ／５０ｃｍ幅程度、好ましくは１００Ｎ／５０ｃｍ幅程度である。押圧力が大きくなり過ぎると、耐熱シートがフッ素樹脂フィルム２０に付着し易くなる。

耐熱シート４０の厚さは、適当な可撓性を維持できる限り特に限定されないが、例えば耐熱樹脂シート、高延性金属箔では２００μｍ以下程度であり、ＳＵＳ箔では１００μｍ以下程度である。

フッ素樹脂フィルム２０の巻回数は、２以上である。巻回数が２未満であると、フィルム２０が１層になる部分と２層になる部分とが生じ、チューブ３０の厚さ変化が約２倍程度まで大きくなって画質が低下する虞があるのに対して、巻回数を２以上（好ましくは４以上、さらに好ましくは６以上）にするとチューブの厚さ変化を低減でき、画質の低下を防止できる。

フッ素樹脂フィルム２０の巻回は、前記図示例のように、チューブ３０の軸方向と巻き終わり側端辺２１とが略平行になるようにしてもよいが、図８の概略斜視図に示すように、巻き終わり側端辺２１が螺旋を描くようにしてもよい。好ましくはチューブ３０の軸方向と巻き終わり側端辺２１とが略平行になるようにフッ素樹脂フィルム２０を巻回する。巻き終わり側端辺２１をチューブ軸と略平行にしておけば、耐熱シート４０を使用して該端辺２１を押さえるのが容易になる。

巻回したフッ素樹脂フィルム２０は、少なくとも最表層を１つ下の層と融着させればよい。最表層さえ融着しておけば、チューブ３０の形状を維持できるためである。巻回したフッ素樹脂フィルム２０を定着部材に使用する場合、巻回層の間に隙間があると層間にずれが生じ、チューブにシワが発生するため、各層同士が融着されていることが好ましい。なお巻回フッ素樹脂フィルム２０を融着させる際には、通常、フッ素樹脂の融点以上の温度に加熱する。そのため最表層のみならず、各層同士も融着することが多い。

上記のようにして得られたフッ素樹脂チューブ３０は、図３に示すように、フィルム２０の巻き終わり側端辺２１の盛り上がり２２が小さくなっている。盛り上がり２２の高さＨ（段差Ｄからフィルム厚さＴを引いた値）は、２．０μｍ以下程度、好ましくは１．０μｍ以下程度、さらに好ましくは０．８μｍ以下程度である。また高さＨは０μｍであってもよく、さらに端辺２１の押圧の程度によっては、端辺２１でのフィルム厚さが、それ以外の部分のフィルム厚さＴよりも薄くなっていてもよい（すなわち高さＨが負の値になってもよい）。盛り上がり２２の高さＨを小さくすることによって、フィルム２０の巻き終わり側での段差Ｄを小さくでき、高画質な画像を形成できるようになる。なお前記盛り上がり高さＨは、より正確には端辺２１の辺方向全体［通紙部以外（すなわち耳端部分）を除く］でみたときの最大の盛り上がり高さを意味する。一箇所でも高さＨが大きすぎると、その箇所で画像に段差跡が発生するためである。

巻き終わり側端辺２１の段差Ｄは、この端辺のどこで測定しても［ただし通紙部以外（すなわち耳端部分）を除く］常に３．０μｍ以下（例えば、２．５μｍ以下）になっていることが望ましい。段差Ｄが小さくなるほど、段差跡の発生をより高度に防止できる。段差Ｄを３．０μｍ以下にすると、普通紙に画像定着させたときの段差跡の発生を確実に防止できる。

ただし、記録用紙（転写材）が光沢紙やＯＨＰシートなどのように平面平滑性が高い場合、普通紙よりも段差跡が発生し易くなる。そこで平面平滑性の高い記録用紙を使用して段差跡を確実に防止するためには、段差Ｄをさらに低減する必要がある。好ましい段差Ｄは、例えば２．３μｍ以下、より好ましくは２．０μｍ以下、特に１．８μｍ以下である。

なお盛り上がり高さＨ及び段差Ｄの測定方法について、図９〜１１を参照しながら説明する。

（１）図９に示すように、測定対象となるチューブ３０の中空部に、幅がチューブ内径よりも若干短く、長さがチューブ軸長さと略同じであるガラス板５０（厚さ約１ｍｍ）を挿入し、空気の噛み込みやシワの発生を防止しながら、巻き終わり側端辺２１の裏面（チューブ内面）をガラス板５０に密着させる（測定用試料）。

（２）表面粗さ計［（株）ミツトヨ製「ＳＶ−６００」］の測定スタイラス６０を、巻回チューブ３０の上段平坦部２７から下段平坦部２８に向けて、巻き終わり側端辺２１と直交するように走査する。測定条件は、測定長さ：４．８ｍｍ、走査速度：０．５ｍｍ／ｓ、評価曲線種別：Ｐ、基準長さ：０．８ｍｍ、区間数：５、評価長さ：４．０ｍｍ、ピッチ：０．５μｍ、助走：０．４ｍｍ、後走：０．４ｍｍとする。得られた測定チャート（横軸：スタイラス移動距離、縦軸：スタイラス高さ）について、上段平坦部２７及び下段平坦部２８に対応する部分がほぼ水平になるように傾斜補正を行う。

（３）図１０及び図１１は、典型的な測定チャートの例を示すグラフである。図１０のチャートは、上段平坦部２７に始まり、盛り上がり２２を経て段差２１で大きくスタイラス高さが低下した後、直ちに下段平坦部２８が始まっている。図１１のチャートでは、段差２１と下段平坦部２８との間に、盛り下がり２３が観察される。図１０及び図１１のいずれの場合であっても、測定チャート中、横軸方向における任意の３００μｍ幅の領域を仮定し、この領域内の最高高さと最低高さとの差が測定チャート中で最大となる領域を段差領域Ｘとし、この段差領域内での最高高さと最低高さとの差を段差Ｄとする。また上段平坦部２７の平均高さと、下段平坦部２８の平均高さの差をフィルム厚さＴとする。そして下式より、盛り上がり高さＨを求める。
Ｈ＝Ｄ−Ｔ（＝Ｈ１＋Ｈ２）

なお、レーザホロゲージ［（株）ミツトヨ製「ＬＧＨ−１１０」］を用い、端辺２１から５ｍｍ以内について実施した膜厚測定結果も、前記表面粗さ計による厚さＴの測定結果と、通常、ほぼ一致する。

（４）端辺２１のうち記録用紙と接触する部分（通紙部。例えば、Ａ４用紙やＡ３用紙の短辺長さに相当する部分）から多数の箇所（例えばＡ４用紙やＡ３用紙を通紙する場合は、２０〜３０箇所程度）を偏りなく選択し、前記（２）〜（３）のようにして各箇所について段差Ｄ及び盛り上がり高さＨを求め、その最大値をチューブ３０の段差Ｄ及び盛り上がり高さＨとする。

段差Ｄを３．０μｍ以下（好ましくは２．５μｍ以下）にするのに必要なフィルム厚さＴは、例えば、２．５μｍ以下（好ましくは２．２μｍ以下）程度である。また段差Ｄを２．３μｍ以下（好ましくは２．０μｍ以下、特に１．８μｍ以下）にするのに必要なフィルム厚さＴは、例えば、２．０μｍ以下（好ましくは１．８μｍ以下、特に１．６μｍ以下）程度である。

また本発明のフッ素樹脂チューブ３０は、引張強度も優れている。引張強度の高いフッ素樹脂フィルム２０を巻回積層したためである。フッ素樹脂チューブ３０の引張強度は、チューブの円周方向及び軸方向のいずれの方向で測定しても、８０Ｎ／ｍｍ²以上、好ましくは１００Ｎ／ｍｍ²以上、さらに好ましくは１４０Ｎ／ｍｍ²以上である。フッ素樹脂チューブ３０の引張強度を高めることで、チューブ３０の耐摩耗性も高めることができる。

なおフッ素樹脂チューブ３０の引張強度の測定は、該チューブ３０を切り開いて得られる短冊状試験片を用いて行う。チューブを切り開く以外の測定手順は、フッ素樹脂フィルム２０の引張強度の測定手順と同じである。

フッ素樹脂チューブ３０の最大肉厚（チューブ厚）は、画像定着装置の種類によって適宜決めればよいが、例えば、フルカラーの高画質用途向け装置の場合、２μｍ以上であり、１０μｍ以上であってもよく、３０μｍ以上であってもよい。チューブ厚が大きくなるほど、チューブ３０の製造が容易になる。しかしチューブ３０が厚くなり過ぎると、このチューブ３０を使用した定着部材の弾性が低下し、画質が低下しやすくなる。また画像定着装置の消費電力も大きくなる。従ってチューブ３０の厚さは薄いほど望ましく、例えば、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下にすることが推奨される。モノクロの高速複写用途向けの装置であれば、摩耗耐久性が重要視されることから、フッ素樹脂チューブ３０の最大肉厚（チューブ厚）は、例えば、３０μｍ以上であり、１００μｍ以上であってもよく、３００μｍ以上であってもよい。

フッ素樹脂チューブ３０は、後述するように弾性層の外周表面に被覆接着して定着部材として使用することがあるが、このような場合には、フッ素樹脂チューブ３０の内面には、接着性向上のための表面処理を施すことが推奨される。一般に、フッ素樹脂チューブ３０と弾性層との接着性が低いためである。前記表面処理には、コロナ放電処理、ケミカルエッチング処理、エキシマレーザー処理などの種々の公知の処理法を利用できる。

［定着部材、画像定着装置］
本発明のフッ素樹脂チューブ３０は、定着部材（例えば、定着ロール、定着ベルトなど）の表層部材として有利に使用できる。本発明のフッ素樹脂チューブ３０を使用すれば、耐摩耗性に優れているため定着部材の耐久性を高めることができ、また盛り上がり２２を小さくしているため高画質化に貢献できる。

前記定着部材は、例えば、白黒印刷に使用する場合には弾性層がなくてもよい場合があるが、カラー印刷に使用する場合には弾性層がないと画質劣化が顕著になる。そのため、特にカラー印刷に使用する場合には、弾性層を有する定着部材が使用される。弾性層は、定着部材の形状に応じて、ロール形状、ベルト形状などの形状をしており、フッ素樹脂チューブ３０は弾性層の外周表面に被覆接着される。弾性層がない場合も、ロール形状、ベルト形状などの基材の外周表面にフッ素樹脂チューブ３０を被覆接着する。

フッ素樹脂チューブ３０で弾性層又は基材の外周表面を被覆したとき、フッ素樹脂チューブ３０の拡径率（被覆後のフッ素樹脂チューブ３０の外径／被覆前のフッ素樹脂チューブの外径）は、例えば１．０〜１．１程度にすることが望ましい。拡径率が小さすぎるとロール表面にシワが入り易くなり、拡径率が大きすぎると、チューブ３０が破れたり変形シワが発生したりし易くなる。

弾性層には、定着ロールや定着ベルトに使用されている公知のものが採用でき、例えば、シリコーンゴム、シリコーン発泡ゴム、フッ素ゴムなどが採用できる。弾性層の硬度は、例えば、１〜９０度（デュロメータ タイプＡ）程度である。弾性層には、耐熱性、導電性、帯電性、熱伝導性などを高めるために種々の添加剤（フィラーなど）を添加してもよい。弾性層の厚さは、５０μｍ〜５０ｍｍの範囲で適宜選択できる。

前記定着部材は、画像定着装置（コピー機、プリンターなど）の画像定着ユニット部材に利用できる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

［フッ素樹脂フィルム２０］
下記製造例１〜３のようにしてフッ素樹脂フィルム２０を製造した。

製造例１
ＰＴＦＥファインパウダー［旭硝子（株）製「フルオンＣＤ１２３」］と成形助剤とを混合し、得られたペーストを押出し、ロール圧延した後、成形助剤を乾燥除去することによって厚さ：０．１６ｍｍ、幅：１５０ｍｍのＰＴＦＥテープ（未焼成テープ）を作製した。このＰＴＦＥテープ（未焼成テープ）を、延伸温度：３００℃、延伸速度：５０％／ｓｅｃの条件で、まずＴＤ方向に２６倍（２５００％）に延伸し、次いでＭＤ方向に２５倍（２４００％）延伸した。その後、四辺を固定した状態で、温度３７５℃で１５分間加熱（焼成）し、延伸多孔質ＰＴＦＥフィルム（空孔率：８０％、厚さ：６.０μｍ）を得た。カレンダーロール装置に延伸多孔質ＰＴＦＥフィルムを供給し、ロール温度：７０℃、面圧：８Ｎ／ｍｍ²（ニップ幅５ｍｍで計算した値）、送り速度：６．０ｍ／ｍｉｎの条件で加圧（圧潰）し（第１圧潰処理）、空孔率：２％、厚さ：１．４μｍで白濁色の第１圧潰フィルムを得た。この第１圧潰フィルムを２枚のポリイミドフィルム［宇部興産（株）製「ユーピレックス２０Ｓ」］の間に挟み、ホットプレス装置で、プレス板温度：４００℃、面圧：１０Ｎ／ｍｍ²の条件で５分間熱プレスした後（第２圧潰処理）、面圧を保持したまま６０分間かけて室温までプレス板及びサンプルを冷却し、ＰＴＦＥフィルムＡ（フッ素樹脂フィルム２０）を得た。このＰＴＦＥフィルムＡの特性（空孔率、厚さ、引張強度）を下記表１に示す。

製造例２〜３
ＰＴＦＥテープ（未焼成テープ）の厚さを０．２３ｍｍ（製造例２）、又は０．３ｍｍ（製造例３）にする以外は製造例１と同様にして、ＰＴＦＥフィルム（フッ素樹脂フィルム２０）を得た。製造例２から得られたＰＴＦＥフィルムＢ、及び製造例３から得られたＰＴＦＥフィルムＣの特性（空孔率、厚さ、引張強度）を下記表１に示す。

［フッ素樹脂チューブ３０］
下記実施例１〜４及び比較例１〜３のようにしてフッ素樹脂チューブ３０を製造した。

実施例１
製造例１で得られたＰＴＦＥフィルムＡの片面にコロナ放電処理（条件：１００Ｗ／ｍ²・ｍｉｎ）を施した後、ＳＵＳ３０４製の円柱形状の芯材１０（芯材名称：芯材α、外径：２５．９ｍｍ、軸長さ：５４０ｍｍ）に、図４に示す様に巻き終わり側端辺２１が芯材（芯金）１０の軸方向と平行になるように（概略のり巻き状に）巻き付けた。より詳細には、コロナ放電処理面が内側になるように、かつＰＴＦＥフィルムＡのＭＤ方向が芯材の円周方向になるように、９．１回［９回（９層）巻回し、さらに円周長さの０．１倍分だけが１０層目を形成している状態をいう］巻き付け、芯材１０の軸方向両端にリング状ストッパーを付けて巻回フィルムを固定した。巻き終わり側端辺２１を真上に向け、この端辺２１を覆うように幅５０ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミニウム箔［昭和電工（株）製「Ａ３００３Ｈ−Ｈ１８」］を被せた後、さらに幅１６０ｍｍ、長さ５１０ｍｍのポリイミドシート４０［宇部興産（株）製「ユーピレックス５０Ｓ」を被せ、ポリイミドシート４０の幅方向垂れ下がり部４１に錘５０（ＳＵＳ製角柱、重さ：５．０ｋｇ）を取り付け（図４参照；張力４９Ｎ／５０ｃｍ幅；中心角θ＝１８０度）、温度４００℃のオーブンに入れて３０分間加熱（焼成）した。冷却後、錘５０付きのポリイミドシート４０、アルミニウム箔、及びストッパーを外し、芯材１０を抜いて、ＰＴＦＥチューブＡ−１（フッ素樹脂チューブ３０）を得た。

比較例１
アルミニウム箔とポリイミドシートによる巻き終わり側端辺の押圧を省略する以外は実施例１と同様にして、ＰＴＦＥチューブＡ−３を得た。

実施例２〜３及び比較例２
ＰＴＦＥフィルムの種類、及び巻き終わり側端辺の押圧の有無を下記表１に示すように変更する以外は、前記実施例１及び比較例１と同様にして、ＰＴＦＥチューブＢ−１（実施例２）、ＰＴＦＥチューブＣ（実施例３）、及びＰＴＦＥチューブＢ−２（比較例２）を製造した。

実施例４
芯材の外径を３０．７ｍｍ（芯材名称：芯材β）にする以外は実施例１と同様にしてＰＴＦＥチューブＡ−２を製造した。

比較例３
芯材の外径を３０．７ｍｍ（芯材名称：芯材β）にする以外は比較例１と同様にしてＰＴＦＥチューブＡ−４を製造した。

上記実施例及び比較例で得られたＰＴＦＥチューブの特性［内径、最大肉厚（チューブ厚）、９層部の厚さ、引張強度、盛り上がり高さＨ（最大値）、段差Ｄ（最大値）］を下記表１に示す。なおＰＴＦＥチューブの軸長さはいずれの例でも４８０ｍｍであった。

上記実施例及び比較例のＰＴＦＥチューブを用いて下記に示すようにして定着部材を製造し、印刷画像を評価した。

［定着部材］
定着ロール：
実施例１〜３及び比較例１〜２のＰＴＦＥチューブを用い、下記のようにして定着ロールを製造した。

すなわちＰＴＦＥチューブの片端をクリップで閉じ、チューブ内に温度２５℃のＮａ／ナフタレン錯塩溶液［（株）潤工社製「テトラＨ」］を注ぎ、３秒間保持した後、該溶液を排出した。続いて、メタノール、水、メタノールの順にチューブ内に注ぎ、いずれの場合も１０秒間保持した後、排出した。チューブ内面に、エア乾燥後、プライマー［東レダウコーニング（株）製「ＤＹ３９−０５１」］を塗布し、内径：２６．７ｍｍのロール成形用金型の内壁に添装した。さらにＰＴＦＥチューブの内部中央にアルミニウム芯軸（外径：２５．５ｍｍ、胴長：４１０ｍｍ）を配し、ＰＴＦＥチューブとアルミニウム芯軸との間にシリコーンゴム［信越化学工業（株）製「ＫＥ−１３５６」］を注入し、温度１３０℃で３０分熱硬化させ、さらに温度２００℃で４時間２次硬化させて、表層がＰＴＦＥチューブで形成された定着ロールを製造した。

定着ベルト：
実施例４及び比較例３のＰＴＦＥチューブを用い、下記のようにして定着ベルトを製造した。

すなわち円筒形芯金（ＳＵＳ３０４製、外径：３０．０ｍｍ、軸長さ：５００ｍｍ）の外壁にポリイミドワニス［宇部興産（株）製「ＵワニスＳ」］を塗布し、この円筒形芯金を内径３１．０ｍｍのダイスに通して円筒形芯金上にポリイミドワニスの塗布膜を形成した。次いで温度３００℃で３０分間加熱した後、円筒形芯金を取外し厚さ５０μｍ、外径３０．１ｍｍ、長さ４００ｍｍのポリイミドチューブを得た。得られたポリイミドチューブの外表面に、コロナ放電処理（条件：１００Ｗ／ｍ²・ｍｉｎ）した後、プライマー［東レダウコーニング（株）製「ＤＹ３９−０１２」］を約２μｍの厚さとなるように塗布し、芯金（ＳＵＳ３０４製、外径：２９．９ｍｍ、軸長さ：５００ｍｍ）をポリイミドチューブの中空に挿入した。

前記定着ロールの場合と同様にして内面処理とプライマー処理を施したＰＴＦＥチューブを円筒形金型（ＳＵＳ３０４製、内径：３１．２ｍｍ、軸長さ：５００ｍｍ）の内面に添装した。この円筒形金型に前記のポリイミドチューブを被せた芯金を挿入し、ＰＴＦＥチューブとポリイミドチューブとの間にシリコーンゴム［信越化学工業（株）製「ＫＥ−１３５６」］を注入し、温度１３０℃で３０分熱硬化させ、さらに温度２００℃で４時間２次硬化させた。円筒形金型と芯金を取外し、表層がＰＴＦＥチューブで形成された定着ベルト［最大肉厚（ポリイミド層、シリコーンゴム層、ＰＴＦＥ層の合計厚さ）：６５μｍ、外径：３１．２ｍｍ、長さ３４３ｍｍ］を製造した。

［画像評価］
定着ロール：
実施例又は比較例の定着ロールを市販のカラープリンター［富士ゼロックス（株）製「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２２０」］に搭載し、記録用紙（普通紙、光沢紙、又はＯＨＰシート）に全面ベタ画像を印刷し、印刷画像上に定着ロール表面の段差跡が発生するか否かを目視で確認した。

定着ベルト：
カラープリンター［富士ゼロックス（株）製「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２２０」］の定着ユニットを取出して台座に固定し、定着ロールシャフトに取り付けられたギアと外部モーターの軸に取り付けられたキアとを噛み合わせて、モーター駆動が直接定着ロールに伝わるようにして、定着ユニットの定着ロールと定着ベルトとがニップ状態で回転駆動できるベンチ評価機を作製した。また、定着ロール内部にハロゲンヒーターランプを取り付け、このハロゲンヒーターランプを温度センサーと連動してＯＮ／ＯＦＦできるようにして、定着ロールの表面温度を所定温度に維持できるようにした。これにより、定着ロール表面を高温にした状態で回転駆動が行えるようになった。

このベンチ評価機に実施例又は比較例の定着ベルトを搭載し、定着ロール表面温度を１９０℃に維持した状態で、定着ロールを回転駆動（４８ｒｐｍ）させた。定着前のトナーが付着した記録用紙（普通紙、光沢紙、又はＯＨＰシート）を、これらのトナー付着面を定着ベルト側に向けながら、ニップの間を通過させて、ベタ画像を印刷した。印刷画像上に定着ロール表面の段差跡が発生するか否かを目視で確認した。

結果を表１に示す。また実施例１のＰＴＦＥチューブＡ−１及び比較例１のＰＴＦＥチューブＡ−３の巻き終わり側端辺２１をレーザー顕微鏡［オリンパス（株）製「ＯＬＳ−３０００」、画像：鳥瞰図表示、表示方法：メッシュ、ライン間隔：４、高さ係数：５．０、視点位置：Ｘ＝２０°Ｙ＝８０°］で撮影した写真を図１２（実施例１）及び図１３（比較例１）に示す。

表１及び図１３から明らかなように端辺２１を押圧することなくフッ素樹脂チューブ３０を製造すると、端辺２１が大きく盛り上がり、段差Ｄが大きくなってしまう（比較例１〜３）。そのためたとえ厚さ１．２μｍ程度の極薄のＰＴＦＥフィルムを用いても、段差跡が発生する（比較例１）。

これに対して、表１及び図１２から明らかなように、端辺２１を押圧しながら製造したフッ素樹脂チューブ３０では、端辺２１の盛り上がりが低減されており、段差Ｄも小さくなっている。その結果、普通紙に印刷する場合には段差跡なく印刷できる（実施例１〜４）。特に比較的薄いＰＴＦＥフィルムを用いた実施例１、２及び４は、段差Ｄがさらに低減されるため、光沢紙やＯＨＰシートなどに印刷する場合でも段差跡なく印刷できる。

図１は従来のフッ素樹脂チューブの製法について説明するための概略斜視図である。 図２は従来のフッ素樹脂チューブの要部拡大側面図である。 図３は本発明のフッ素樹脂チューブの一例を示す要部拡大側面図である。 図４は本発明のフッ素樹脂チューブの製法の一例を示す概略斜視図である。 図５は本発明のフッ素樹脂チューブの製法の他の例を示す概念図である。 図６は本発明のフッ素樹脂チューブの製法の好ましい一例を示す概略断面図である。 図７は本発明のフッ素樹脂チューブの製法の好ましい他の例を示す概略断面図である。 図８は本発明のフッ素樹脂チューブの製法の別の例を示す概略斜視図である。 図９はフッ素樹脂チューブの測定方法を説明するための概念図である。 図１０はフッ素樹脂チューブの表面粗さの測定チャートの一例を示す概略図である。 図１１はフッ素樹脂チューブの表面粗さの測定チャートの他の例を示す概略図である。 図１２は実施例１のフッ素樹脂チューブのレーザー顕微鏡写真である。 図１３は比較例１のフッ素樹脂チューブのレーザー顕微鏡写真である。

符号の説明

１０ 芯材
２０ フッ素樹脂フィルム
２１ 巻き終わり側端辺
２２ 盛り上がり
３０ フッ素樹脂チューブ
４０ 耐熱シート

Claims (15)

1. フッ素樹脂フィルムが２回以上巻回積層され、かつ少なくとも最表層が１つ下の層と融着しているチューブであって、
   チューブの円周方向及び軸方向の引張強度が、いずれも８０Ｎ／ｍｍ²以上であり、
   前記フッ素樹脂フィルムの巻き終わり側端辺の盛り上がり高さが、この端辺のどこで測定しても常に２．０μｍ以下であることを特徴とするフッ素樹脂チューブ。
2. 巻き終わり側端辺の段差が、この端辺のどこで測定しても常に３．０μｍ以下である請求項１に記載のフッ素樹脂チューブ。
3. 巻き終わり側端辺の段差が、この端辺のどこで測定しても常に２．３μｍ以下である請求項１に記載のフッ素樹脂チューブ。
4. 前記フッ素樹脂フィルムの厚さが、２．５μｍ以下である請求項１又は２に記載のフッ素樹脂チューブ。
5. 前記フッ素樹脂フィルムの厚さが、２．０μｍ以下である請求項１又は３に記載のフッ素樹脂チューブ。
6. チューブ厚が２〜３００μｍである請求項１〜５のいずれかに記載のフッ素樹脂チューブ。
7. 前記フッ素樹脂チューブが、引張強度８０Ｎ／ｍｍ²以上のフッ素樹脂フィルムを２回以上巻回積層した後、少なくとも最表層を１つ下の層と融着させたものである請求項１〜６に記載のフッ素樹脂チューブ。
8. 前記フッ素樹脂フィルムが充実化構造を有するものである請求項１〜７のいずれかに記載のフッ素樹脂チューブ。
9. 前記フッ素樹脂フィルムが、ポリテトラフルオロエチレンを含む樹脂のフィルムである請求項１〜８のいずれかに記載のフッ素樹脂チューブ。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のフッ素樹脂チューブで表層が形成されている定着ロール。
11. 請求項１〜９のいずれかに記載のフッ素樹脂チューブで表層が形成されている定着ベルト。
12. 請求項１０記載の定着ロール又は請求項１１記載の定着ベルトを備えた画像定着装置。
13. 引張強度８０Ｎ／ｍｍ²以上のフッ素樹脂フィルムを芯材に２回以上巻回積層し、巻き終わり側端辺を芯材に向けて押圧しながら加熱して、少なくとも最表層を１つ下の層と融着させることを特徴とするフッ素樹脂チューブの製造方法。
14. 前記巻き終わり側端辺に沿って耐熱シートを配設し、この耐熱シートを前記芯材側から引っ張ることによって、巻き終わり側端辺を芯材に向けて押圧する請求項１３に記載のフッ素樹脂チューブの製造方法。
15. 前記耐熱シートが耐熱樹脂シートであり、この耐熱樹脂シートとフッ素樹脂フィルムとの間に金属箔を挿入してから耐熱シートを芯材側から引っ張る請求項１４に記載のフッ素樹脂チューブの製造方法。

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