JP2006257874A

JP2006257874A - インジェクタ

Info

Publication number: JP2006257874A
Application number: JP2005067272A
Authority: JP
Inventors: Kenni Funai; 賢ニ船井; Masatoshi Kuroyanagi; 正利黒柳; Akira Shibata; 晃柴田; Kenji Date; 健治伊達
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2004-04-30
Filing date: 2005-03-10
Publication date: 2006-09-28
Also published as: DE102005020048A1; US20050242211A1; FR2869651B1; US7284712B2; FR2869651A1

Abstract

【課題】ノズルニードルの背圧を発生するニードル背圧室の圧力の高低を制御バルブの作動で切替えるインジェクタにおいて、制御バルブの駆動時におけるアクチュエータの負担を軽減する。
【解決手段】制御バルブ３３の背圧を発生するバルブ背圧室５５を設けるとともに、バルブ背圧室５５を通る油圧通路６１，６４，３３２，３３１，５５，６６，５６，６２を設け、該油圧通路６１〜６２を別の制御バルブ３５により低圧源と連通した状態と遮断した状態とに切替える油圧駆動により制御バルブ３３を制御する。別の制御バルブ３５はアクチュエータ１２１による作動で駆動する。制御バルブ３３を開閉する駆動力を油圧によって得ることで、アクチュエータの負担を軽減する。
【選択図】図２

Description

本発明はインジェクタに関し、特に燃料の噴射と停止とを切替えるノズルニードルの制御構造に関する。

今日、ディーゼルエンジン用のコモンレール式燃料噴射装置に用いられるインジェクタは、高度な燃料噴射を実現すべく、燃料の噴射と停止とを切替えるノズルニードルをソレノイドなどのアクチュエータにより制御して噴射時期および噴射量を自在に設定できるものが広く用いられている。かかるインジェクタとして、従来より、加圧された燃料が供給されてノズルニードルの背圧を発生させるノズルニードル背圧室を備え、ノズルニードル背圧室の圧力を増減することでノズルニードルの着座と離座とを切替えるものがある（下記特許文献１）。このものでは、該ノズルニードル背圧室の圧力を低圧源に開放するための開放通路と、該開放通路の途中部分をなす制御弁室とが形成され、制御弁室に配設された制御バルブがノズルニードル背圧室と低圧源との連通と遮断とを切替えることで、ノズルニードル背圧室の圧力を増減する。制御バルブは、ノズルニードル背圧室側に通じる制御弁室のポートの外周部のシートに着座するようになっている。制御バルブには前記ポートの燃料の圧力が開弁方向に作用し、一方、閉弁方向にはスプリング力が作用している。そして、ソレノイドが制御バルブと一体のアーマチャを吸引すると、スプリング力に抗して制御バルブがリフトする。

ここで、スプリング力は、ソレノイド非通電（オフ）時に制御バルブを閉弁状態に保持し得る大きさに設定され、スプリング力に応じて必要なソレノイドの吸引力が決まることになる。
特開平０８−４９６２０号公報

ところで、アクチュエータの小型化、例えばソレノイドを小径化しようとすれば、磁極面積の低下に伴い吸引力も低下するから、その分、スプリング力を一緒に下げるとともに制御バルブに作用するリフト方向の燃料圧力を小さくする必要がある。

前記制御バルブに作用するリフト方向の燃料圧力を小さくするには、十分に制御バルブのシート径を小さくして受圧面積を小さくすればよいが、その絞り作用によりノズルニードル背圧室の圧力の低下速度が過剰に低速側にシフトしノズルニードルの応答性に影響を与えるおそれがある。また、開放通路にオリフィスを設けてノズルニードル背圧室の圧力の低下速度を調整しようとしても前記絞り作用で調整範囲がごく限られたものになってしまう。制御バルブの開弁状態における通路断面積を確保するだけであれば制御バルブのリフト量を大きくすればよいが、前記ソレノイドの吸引力はアーマチャと磁極との距離の二乗に反比例するので、結局、大きな吸引力が必要になり、ソレノイドの小径化という当初の目的を達成することができない。

本発明は前記実情に鑑みなされたもので、制御バルブ開弁時の通路断面積を確保しつつアクチュエータの小型化を図ることのできるインジェクタを提供することを目的とする。

請求項１記載の発明では、棒状の基体に、燃料噴射用の噴孔が形成され加圧された燃料が供給されるノズル室と、加圧された燃料が導入され噴射と停止とを切替えるノズルニードルの背圧を発生するノズルニードル背圧室と、該ノズルニードル背圧室の圧力を低圧源に開放するための開放通路と、該開放通路の途中部分をなす制御弁室とが形成されるとともに、該制御弁室に配設され前記ノズルニードル背圧室と低圧源との連通と遮断とを切替える制御バルブと、アクチュエータの作動により前記制御バルブを駆動するバルブ駆動手段とを有するインジェクタにおいて、
前記バルブ駆動手段は、加圧された燃料が供給され前記制御バルブに燃料を制御油として作用せしめる油圧通路を前記基体に形成するとともに、前記アクチュエータによる駆動で作動し前記油圧通路の燃料の流通を制御する別の制御バルブを設けてなる油圧駆動手段により構成する。

制御バルブを開閉する駆動力は油圧によって得られ、制御バルブのリフト量をアクチュエータの駆動力に依存することなく十分な大きさに設定することができる。したがって、噴射特性が前記制御バルブのリフト量に依存するのを回避することができる。アクチュエータの駆動力は油圧通路の燃料の流通を制御する別の制御バルブの駆動力として足りればよいから、アクチュエータを小型化することができる。

請求項２記載の発明では、請求項１の発明の構成において、前記油圧通路に、上流側より、前記制御バルブの背圧を発生するバルブ背圧室、および前記別の制御バルブが配設される別の制御弁室を形成し、前記別の制御バルブが前記バルブ背圧室と前記油圧通路の下流の低圧源との間の遮断と連通とを切替えることで前記バルブ背圧室の圧力を増減する構成とする。

別の制御バルブにバルブ背圧室と低圧源との間の遮断と連通との二値変位をさせることで、制御バルブの駆動を行い得る。

請求項３記載の発明では、請求項２の発明の構成において、前記制御弁室は、前記低圧源に通じるとともに前記制御弁室の壁面に開口するポートであって前記制御バルブとその変位方向に対向するポートが形成されるとともに、前記バルブ背圧室の圧力を高側とするときには前記制御バルブが前記ポートを閉鎖する構造であり、かつ、前記油圧通路の途中で前記ポートの直下流には絞りを設ける。

制御バルブが開弁しても絞りの作用により制御バルブとポートとの間隙における圧力が急には低下せず、比較的高い圧力が残る。この残圧が、制御バルブのリフトをアシストし開弁速度を速める方向に作用するとともに、リフト状態を保持する方向に作用し、制御バルブを安定的に作動せしめることができる。

請求項４記載の発明では、請求項１ないし３の発明の構成において、前記基体には、前記ノズル室に加圧された燃料を供給する燃料供給通路が前記基体の軸方向に形成されるとともに、前記燃料供給通路に拡径部を設けて燃料の噴射期間中の前記ノズル室の圧力低下を改善するアキュムレータ室とされており、かつ、前記基体は、前記アキュムレータ室を横切る位置よりも先端側の部分と基端側の部分とが拡散接合により接合してなる構造とし、前記先端側の部分に形成されて前記燃料供給通路の一部となる孔と前記基端側の部分に形成されて前記燃料供給通路の一部に連なる前記燃料供給通路の別の一部となる孔との少なくとも一方を、接合端面から一定の深さだけ拡径して、拡径部により前記アキュムレータ室を形成する。

アキュムレータ室を、基体の薄肉化や構成の複雑化を伴うことなく形成することができる。

請求項５記載の発明では、請求項１ないし４いずれか記載のインジェクタにおいて、前記ノズル室に加圧された燃料を供給する燃料供給通路と、前記制御弁室とを、途中に絞りを有する連絡通路にて常時連通させる。

制御弁室を介してノズルニードル背圧室の圧力が開放される時に、連絡通路から流入する加圧燃料により制御弁室の圧力が過度に低下するのを抑制し、制御バルブのリフトを維持する。制御バルブの振動を防止して、噴射量バラツキを小さくすることができる。

請求項６記載の発明では、請求項１ないし５いずれか記載のインジェクタにおいて、前記アクチュエータを、前記別の制御バルブと一体に変位するアーマチャを吸引駆動するソレノイドとする。前記アーマチャが収容される室を前記開放通路に連通させる通路の途中には、前記室の圧力が予め設定した所定の低圧を超えると開弁して前記室の圧力を開放するとともに前記室方向への燃料の流入を制限する逆止弁を設ける。

アクチュエータの駆動に伴い別の制御バルブが開弁すると、バルブ背圧室の燃料が別の制御弁室を介して流出するとともに、制御弁室を介してノズルニードル背圧室の燃料が開放通路へ流出する。この燃料がアーマチャ収容室に流入すると圧力脈動が発生するおそれがあるが、逆止弁を設けたので前記室への燃料の流入が制限される。一方、アーマチャのリフトに伴うアーマチャ収容室の圧力変動やリーク燃料の流入による圧力上昇に対しては逆止弁が開弁してアーマチャ収容室の燃料を排出する。よって、アーマチャの動作への影響を小さくして、噴射バラツキ等を防止できる。

（第１実施形態）
図１、図２に本発明を適用した第１実施形態になるインジェクタの構成を示す。インジェクタは例えば、コモンレール式の燃料噴射システムを備えたディーゼルエンジンに適用され、インジェクタがエンジンの各気筒に１対１に対応して設けられる。そして、ＥＣＵによる制御で、所定の期間にコモンレールが供給する燃料を噴射する。

インジェクタは、ノズルボディ２１、ディスタンスピース２２、第１のバルブボディ２３、ホルダ２４、およびリテーニングナット２５により、インジェクタに略丸棒状の全体形状を与える基体２が構成される。ノズルボディ２１、ディスタンスピース２２、バルブボディ２３、およびホルダ２４は対向端面で当接しリテーニングナット２５により互いに結合している。

棒状の基体２には内部に種々の凹所や孔が形成されて、これに構成部材が収容されるとともに、燃料の流路が形成される。インジェクタの下端部（以下、「上」「下」というときは図中の天側を指すものとする）は前記各気筒の燃焼室内に突出するノズル部１１であり、そのノズルボディ２１には基体２の軸方向に縦孔２１１が形成され、これにノズルニードル３１が収容されている。ノズルニードル３１はその上端部で縦孔２１１に圧入した筒状部材２１ａ内に摺動自在に保持されている。縦孔２１１の図中、下端側の底部はノズルボディ２１の先端部に達しており、該先端部がノズル室５１となっている。ノズル室５１の室壁を貫通して噴孔５２が形成してある。縦孔２１１はノズルニードル３１の摺動部よりも下端側で、ディスタンスピース２２、第１のバルブボディ２３、およびホルダ２４に形成された燃料供給通路である高圧通路６１と連通しており、ノズルニードル３１の離座時には前記コモンレールからの加圧された燃料（以下、適宜、高圧燃料という）が噴孔５２から噴射される。

縦孔２１１にはまた、ノズルニードル３１の外周にコイルばね３２が収容され、常時、ノズルニードル３１を下方すなわち着座方向に付勢している。縦孔２１１のノズルニードル３１の摺動部よりも上側部分により、ノズルニードル３１の背圧を発生させるノズルニードル背圧室５３がディスタンスピース２２を上壁とするとともにノズルニードル３１の上端部を下壁として形成される。また、ノズルニードル３１には前記高圧通路６１からの燃料の圧力が離座方向に付勢されており、前記ニードル背圧室５３の圧力が所定の開弁開始圧力以下になったときにノズルニードル３１が離座して燃料が噴射され、前記ニードル背圧室５３の圧力が所定の閉弁開始圧力以上になったときにノズルニードル３１が着座して燃料噴射が停止する。

ノズルニードル背圧室５３の圧力の高低の切替えは次の構成によりなされる。第１のバルブボディ２３には下端部で拡径する縦孔２３１がインジェクタの軸方向に形成され、縦孔２３１の拡径部により制御バルブである第１バルブニードル３３が配設される制御弁室である第１制御弁室５４が形成される。第１バルブニードル３３は棒状で下端寄りにくびれ部を有しており、くびれ部よりも上端部側の軸部３３ｂで前記縦孔２３１の小径部に摺動自在に保持されている。第１バルブニードル３３のくびれ部よりも下端側は第１制御弁室５４内に突出して、弁体部３３ａとなっている。第１バルブニードル弁体部３３ａは軸部３３ｂよりもやや大径で、かつ第１制御弁室５４の側壁面との間に環状の間隙が形成される大きさとしてある。また、その上端部および下端部はテーパ状に面とりされている。第１バルブニードル３３はコイルばね３４のスプリング力により常時、下方に付勢されている。

第１制御弁室５４が形成される第１のバルブボディ２３と前記ノズルニードル背圧室５３が形成されるニードルボディ２１との間に挟まれ、第１制御弁室５４の下壁部およびノズルニードル背圧室５３の上壁部を形成するディスタンスピース２２には、インジェクタの軸方向に貫通する孔が形成されており、第１制御弁室５４とニードル背圧室５３とを常時、連通する連通路６３となっている。連通路６３には途中にオリフィス６３１が形成されている。

第１制御弁室５４が形成される前記第１のバルブボディ２３には、高圧通路６１から分岐して第１制御弁室５４に通じる高圧分岐通路６４が形成されている。高圧分岐通路６４の先端は第１バルブニードル３３の前記くびれ部位置で縦孔２３１の側壁面に開口しており、第１バルブニードル３３のくびれ部の外周環状空間３３３と常時、連通している。また、ディスタンスピース２２には、低圧通路６２から分岐して第１制御弁室５４に通じる低圧分岐通路６５が形成されている。低圧分岐通路６５は、第１バルブニードル弁体部３３ａの下端面と対向する位置で第１制御弁室５４の下壁面に開口しており、この開口端は第１バルブニードル３３が下方変位して第１制御弁室５４の下壁面と当接すると第１バルブニードル３３により閉鎖されるポート６５ａとなっている。この開口端の外周縁部が第１バルブニードルが着座するシート（以下、下側シートという）５４１となる。また、第１バルブニードル３３が上方変位すると、第１バルブニードル弁体部３３ａの上側のテーパ部が第１制御弁室５４の段面をシート（以下、上側シートという）５４２として着座する。

低圧分岐通路６５には、ポート６５ａの直下流に絞りであるオリフィス６５１が形成してある。

第１バルブニードル３３を制御するバルブ駆動手段であるバルブ駆動部１２について説明する。第１バルブニードル３３はその軸部３３ｂよりも上方に形成されるバルブ背圧室５５の圧力の増減により変位する。バルブ背圧室５５は、第１バルブニードル３３の上面側から穿成し底部が前記くびれ部位置まで達する縦孔３３１と、前記くびれ部位置で第１バルブニードル３３の側面から縦孔３３１の底部に達する横孔３３２とにより、前記高圧通路６１および高圧分岐通路６４から高圧燃料が供給されるようになっている。

バルブ背圧室５５は、連通路６６を介して別の制御弁室である第２制御弁室５６に通じている。連通路６６は第１のバルブボディ２３の前記縦孔２３１の底部から第１のバルブボディ２３の上端面に達する小孔により構成され、途中にオリフィス６６１が設けてある。

第２制御弁室５６は、第１のバルブボディ２３と、その上方の第２のバルブボディ２６の下端面に形成した凹所により形成される。第１のバルブボディ２３は第２制御弁室５６の下端壁をなしている。第２のバルブボディ２６の下端面は凹所の外周縁部２６ａが環状に突出して、第１のバルブボディ２３の上端面の環状溝に圧入され、第１のバルブボディ２３と第２のバルブボディ２６とが係合している。

第２制御弁室５６において、その下壁面に開口する前記連通路６６の開口端は、バルブ背圧室５５に通じるポート６６ａとなる。第２制御弁室５６はまた、その周縁部位置で低圧通路６２と常時、連通している。

第２のバルブボディ２６には、第２制御弁室５６の上壁部を貫通する縦孔２６１が形成されており、縦孔２６１に第２バルブニードル３６が摺動自在に保持されている。第２バルブニードル３６の下端部は第２制御弁室５６内に突出し、第２バルブニードル３６の上端部が第２のバルブボディ２６の上方のソレノイド室５７内に突出している。

第２バルブニードル３６は、下端部に半球状の別の制御バルブである弁体部３５を保持し一体に変位するようになっている。弁体部３５は、平坦な下端面が第２制御弁室５６の下壁面とポート６６ａ位置で対向している。ポート６６ａの外周縁部は弁体部３５が着座するシート面５６１であり、弁体部３５が着座することで、第２制御弁室５６とバルブ背圧室５５とが遮断される。

ソレノイド室５７内に突出する第２バルブニードル３６の上端部には円盤状のアーマチャ３７が固定されており、ソレノイド室５７内に配設したソレノイド１２１の磁極面と対向している。ソレノイド１２１は二重筒状のステータ４１の環状空間部にコイル４２を巻回したもので、コイル４２にリード線４３から通電される。ステータ４１の内周にはコイルばね３８が収容されて、アーマチャ３７と弾接し、アーマチャ３７に対し、常時、ステータ４１から離間する方向に付勢されている。ソレノイド１２１は第２のバルブボディ２６と閉鎖部材２４との間に挟持され、これらとともにホルダ２４の縦穴２４１に収容されている。閉鎖部材２７とホルダ２４との間はシール部材４４によりシールされている。

図３は本インジェクタの作動を説明するタイミングチャートである。ソレノイド１２１のオンによりノズルニードル３１が開弁し、ソレノイド１２１のオフによりノズルニードル３１が閉弁する。図４（Ａ）は開弁時の状態を示し、図４（Ｂ）は閉弁時の状態を示している。ソレノイド１２１に通電されると、ソレノイド１２１がアーマチャ３７を吸引して、第２バルブニードル３６が上方変位する。これにより、高圧通路６１〜高圧分岐通路６４〜第１バルブニードル３３の横孔３３２〜縦孔３３１〜バルブ背圧室５５〜連通路６６〜第２制御弁室５６〜低圧通路６２という油圧通路において、バルブ背圧室５５の燃料が連通路６６〜第２制御弁室５６〜低圧通路６２という経路で低圧源である燃料タンクへと還流し、バルブ背圧室５５の圧力が低下する。第１バルブニードル３３は下側シート５４１から離座するとともに上側シート５４２に着座する。この状態では、上側シート５４２への着座により第１制御弁室５４と高圧通路６１との間が遮断されて、第１制御弁室５４への高圧燃料の供給が禁止されるとともに、下側シート５４１からの離座によりノズルニードル背圧室５３の燃料が連通路６３〜第１制御弁室５４〜低圧分岐通路６５〜低圧通路６２という開放通路が開成することにより燃料タンクに還流するため、ノズルニードル背圧室５３の圧力が燃料タンクに開放されて低下する。開弁開始圧力以下になるとノズルニードル３１は開弁する。

一方、ソレノイド１２１がオフし、第２バルブニードル３６が下方変位すると、前記油圧通路において、バルブ背圧室５５と低圧通路６２とが遮断されて、バルブ背圧室５５の圧力が、高圧通路６１〜高圧分岐通路６４〜第１バルブニードル３３の横孔３３２〜縦孔３３１という経路でバルブ背圧室５５に供給される高圧燃料により上昇する。これにより、第１バルブニードル３３が上側シート５４２から離座するとともに下側シート５４１に着座する。この状態では、第１制御弁室５４と低圧通路６２とが遮断されるとともに、高圧通路６１〜高圧分岐通路６４〜第１の制御弁室５４〜連通路６３という経路でニードル背圧室５３に高圧燃料が供給されるので、ニードル背圧室５３の圧力が上昇し、閉弁開始圧力以上になると、ノズルニードル３１は閉弁状態とされる。

本インジェクタ（以下、適宜、発明例という）はこのように構成されており、ノズルニードル３１の制御系の概略は図５のようになる。図６に示す従来のインジェクタ（以下、適宜、従来例という）と比較すると、ノズルニードルの背圧の高低を切替えてノズルニードルを制御するためにバルブニードルが三方弁を構成している点で共通しているが、本インジェクタでは前記バルブニードル３３の制御を油圧駆動としているので、従来例と異なり、必要な駆動力をソレノイド１２１の仕様に依存することなく設定することができる。これにより、ソレノイド１２１の体格によらず、第１バルブニードル３３のシート径やリフト量を十分大きなものとすることができる。したがって、ノズルニードル３１の作動特性をノズルニードル背圧室５３と第１制御弁室５４とを連通する連通路６３に設けたオリフィス６３１により大きな自由度のもとで調整できる。

図７はバルブをソレノイドにより駆動するものにおいて、バルブのリフト量とそれに要する時間（バルブ開弁時間）との関係を示すもので、アーマチャを吸引する磁力の小さい小径ソレノイドと、磁力の大きい大径ソレノイドとでは、吸引力の分、大径ソレノイドの方がバルブ開弁時間は短いが、バルブリフトが小さければ、小径ソレノイドと大径ソレノイドとでバルブ開弁時間に大差はない。したがって、バルブを直接駆動するには能力不足の小径ソレノイドを用いても、本インジェクタのように制御バルブを油圧駆動として駆動力を確保し、油圧通路を開閉する別の制御バルブを小径ソレノイドによる駆動とすることで、開弁時間を悪化させることなく、ソレノイドの小径化が可能となる。なお、作動応答特性を予め測定しておき測定結果に基づいて要求される燃料噴射時期に対してソレノイドの通電時期を補正することで、作動応答誤差を相殺するのも勿論よい。

また、本インジェクタでは、第１制御弁室５４のポート６５ａから低圧通路６２に到る低圧分岐通路６５の、ポート６５ａの直下流にオリフィス６５１が形成されているので、第１バルブニードル３３が下側シート５４１から離座してもオリフィス６５１の絞り作用により第１バルブニードル３３と下側シート５４１との間隙における圧力が急には低下せず、比較的高い圧力が残る。この残圧が、第１バルブニードル３３のリフトをアシストしてその開弁を速める方向に作用するとともに、第１バルブニードル３３のリフト状態を保持する方向に作用する。第１バルブニードル３３の作動安定性を高め、インジェクタの作動ばらつきを軽減することができる。

（第２実施形態）
図８に本発明の第２実施形態になるインジェクタを示す。第１実施形態の構成において、一部の構成を別の構成に変えたもので、第１実施形態と実質的に同じ作動をする部分には同じ番号を付して第１実施形態との相違点を中心に説明する。

基体２Ａは基本的に第１実施形態のものと同じで、これを構成するディスタンスピース２２Ａ、閉鎖部材２７Ａを第１実施形態とは別の構成としている。ディスタンスピース２２Ａにおいて、高圧通路６１から分岐しニードル背圧室５３に通じる高圧分岐通路６７が形成され、ニードル背圧室５３が高圧通路６１と常時、連通している。高圧分岐通路６７の途中にはオリフィス６７１が設けてある。これにより、前掲図３に示すように、ノズルニードル３１の開弁時において、第１バルブニードル３３が下側シート５４１から離座し上側シート５４２に着座してもノズルニードル背圧室５３には高圧分岐通路６７を介して一定量の高圧燃料が流入するので、ノズルニードル３１の開弁は緩やかなものとなる。一方、第１バルブニードル３３が上側シート５４２から離座し下側シート５４１に着座したときには第１実施形態のものに比して高圧分岐通路６７からの燃料流入の分、ノズルニードル背圧室５３の圧力は速やかに上昇し、ノズルニードル３１は速やかに着座する。ノズルニードル３１が緩やかに開弁することで排気中のＮＯｘが低減し、ノズルニードル３１が速やかに閉弁することで排気中の煙が低減する。なお、ノズルニードル３１の開弁速度、および閉弁速度は連通路６７のオリフィス６７１の通路断面積により調整できる。

アーマチャ３７Ａは第１実施形態のものと基本構造は同じで、ステータ４１との対向面にはスペーサ３９が設けてある。スペーサ３９はコイルばね３８よりもやや大径の円板状の部材で、その周縁部には環状に凸部３９ａが形成してある。凸部３９ａの段上面とステータ４１とが当接した状態が、第２バルブニードル３６のフルリフトの状態となる。凸部３９ａの高さを適宜、設定することで、フルリフト時のアーマチャ３７Ａとステータ４１とのエアギャップが調整されるようにしている。

また、閉鎖部材２７Ａは第１実施形態のものに対しシール部材を省略して、縦穴２４１に圧入しシールする構造となっており、部品数の低減を図っている。

（第３実施形態）
図９は例えば第１実施形態のインジェクタにおけるノズルニードル３１のリフトおよびノズル室５１圧力の燃料噴射期間における経時変化を示す。噴射開始後にノズル室５１圧力が低下している（圧力ドロップ）。圧力ドロップを抑制するにはアキュムレータ室を高圧通路の途中に設けるのが有効である。例えば第１実施形態のインジェクタにおいて、基体を構成する部材間の対向端面を利用して、図１０に示すように、高圧通路６１用の縦孔２４２を、ホルダ２４の第１のバルブボディ２３との対向端面から一定の深さだけ拡径するとすれば、第２バルブニードル３６やソレノイド１２１用のスペースのために縦孔２４１の外周でホルダ２４が相当、薄肉とならざるを得ない。また、アキュムレータ室の形成だけのためにホルダをインジェクタの軸方向にさらに分割して両部材をリテーニングナットなどで機械的に結合するのも構造を複雑化し、インジェクタの大径化を招く。本実施形態はかかる課題を解消し、さらに実用性を高めたものである。

図１１に本実施形態になるインジェクタを示す。第１実施形態の構成において、一部の構成を別の構成に変えたもので、第１実施形態と実質的に同じ作動をする部分には同じ番号を付して第１実施形態との相違点を中心に説明する。

基体２Ｂに形成される高圧通路６１Ｂは第１実施形態の高圧通路と基本的に同じもので、相違点は途中にアキュムレータ室５８が設けられている点である。アキュムレータ室５８は、ソレノイド１２１よりも上方で、縦穴２４１のリード線４３が挿通する小径部分のみが形成された位置に、縦穴２４１の側方に形成してあり、アキュムレータ室５８の外周の肉厚を確保している。

さて、アキュムレータ室５８は次のように形成される。本実施形態では、ホルダ２４Ｂは、図１２に示すように、２つの部材７ａ，７ｂがその製作時に用意される。部材７ａ，７ｂは実質的にホルダ２４Ｂをインジェクタの軸方向に２つに分割した形状を有するもので、一体化した状態で高圧通路６１Ｂの一部となる孔７１ａ，７１ｂ、第２のバルブボディ２６などが収容される縦穴２４１の一部となる孔７２ａ，７２ｂが形成される。ホルダ２４Ｂの上側部分となる部材７ｂは、高圧通路６１Ｂとなる前記孔７１ｂを、他方の部材７ａとの当接端面から一定の深さだけ拡径してある。そして、両部材７ａ，７ｂの当接端面同士を清浄化した後、突き合わせ、高温に加熱する。両部材７ａ，７ｂの対向端面を中心とする範囲で部材７ａ，７ｂの原子の拡散により両部材７ａ，７ｂが接合し、一体化する。前記孔７１ｂの拡径部７１１によりアキュムレータ室５８が形成される。

これにより、アキュムレータ室５８を、その外周で基体２Ｂを薄肉とすることなく設けることができる。しかも、部材７ａ，７ｂ間を機械的に結合するものではないので、インジェクタが大径化しない。

（第４実施形態）
図１３を用いて第1バルブニードル３３のリフトへの第１制御弁室５４の圧力の影響について説明する。前掲図３にて説明したように、第１バルブニードル３３は、その上面側のバルブ背圧室５５圧力の低下に伴って下側シート５４１から離座して上側シート５４２に着座する。この時、図１３に示すように、第1バルブニードル３３のリフト方向に作用する第１制御弁室５４の圧力が安定せず、第1バルブニードル３３を振動させる要因となることがある。例えば第１実施形態のインジェクタ構成において、第１制御弁室５４の圧力は、開放されるポート６５ａ直下にオリフィス６５１を有することにより比較的高く保たれるが、バルブ背圧室５５の圧力による力（＋コイルばね３４のスプリング力）が第１制御弁室５４の圧力による力より大きくなると、第１バルブニードル３３は上側シート５４２から離れる。上側シート５４２は大きな開口面積を持つので, 高圧通路６１〜高圧分岐通路６４〜第１の制御弁室５４へと高圧燃料が流入して第１の制御弁室５４は圧力上昇する。この圧力上昇により、第１バルブニードル３３は再び上昇し、上側シート５４２を塞ぐ。

この現象の繰返しにより第1バルブニードル３３が振動し、その結果、噴射量のバラツキが生じたり、振動による弁シート部の摩耗が生じたりするおそれがある。本実施形態はかかる課題を解消し、さらに実用性を高めたものである。

図１４に本実施形態になるインジェクタを示す。第１実施形態の構成において、一部の構成を別の構成に変えたもので、第１実施形態と実質的に同じ作動をする部分には同じ番号を付して第１実施形態との相違点を中心に説明する。

基体２Ｃは基本的に第１実施形態のものと同じで、これを構成する第１のバルブボディ２３Ｃを第１実施形態とは別の構成としている。第１のバルブボディ２３Ｃにおいて、高圧通路６１からの高圧分岐通路６４は、第１バルブニードル３３のくびれ部の外周環状空間３３３に開口する手前でさらに分岐し、第１制御弁室５４の側壁面に開口して両者を常時、連通させる常時連絡通路６８を形成している。常時連絡通路６８は、外周環状空間３３３を経由せずに高圧分岐通路６４を第１制御弁室５４に直接連通する連絡通路となっており、途中には絞りとしてのオリフィス６８１が設けてある。これにより、第１バルブニードル３３が上側シート５４２に着座している時も、常時連絡通路６８からオリフィス６８で流量が制限される少量の高圧燃料が流入するので、第１制御弁室５４の圧力が過度に低下することがなく、第１バルブニードル３３のシート位置が不安定になるのを防止できる。

図１５は本実施形態の常時連絡通路６８の効果をインジェクタ作動シミュレーションにより確認したもので、図１４中に各波形Ａ〜Ｆの発生箇所を示している。また、比較のため、常時連絡通路６８を設けない図１６の構成（第１実施形態の構成）につき、同条件でシミュレーションを実施した結果を図１７に示している。なお、図１５、１７のグラフ中、インジェクタ各部圧力（Ａ、Ｃ〜Ｆ）は図中左側の第1縦軸、インジェクタ各部リフト（Ｂ、Ｇ）は右側の第２縦軸を適用する。図中、曲線Eが第１バルブニードル３３に上向きに働く第１制御弁室５４の圧力を、曲線Ｄが第１バルブニードル３３に下向きに働くバルブ背圧室５５の圧力を示しており、図１７では両曲線が近付いてくると第１制御弁室５４の圧力（曲線Ｅ）が上昇下降を繰り返し、バルブニードル３３の動き（曲線Ｂ）が振動的になってくるのが分る。これに対し、図１５では図１７に比べてバルブニードル３３の動き（曲線Ｂ）が安定しており、常時連絡通路６８の作用で第１制御弁室５４の圧力（曲線Ｅ）の変動が抑制されているのが分る。その結果、噴射バラツキや振動による弁シート部の摩耗が防止できる。

（第５、６実施形態）
常時連絡通路６８は、第４実施形態で示した位置に限らず、第１制御弁室５４と高圧通路６１を連通させる他の位置に形成してもよい。図１８の第５実施形態では、常時連絡通路６８を第１バルブニードル３３の弁部３３ａ内に、外周環状空間３３３と第１制御弁室５４とが直接連絡するように設けている。第１制御弁室５４は、高圧分岐通路６４により高圧通路６１と常時連通する外周環状空間３３３から、常時連絡通路６８に設けたオリフィス６８１を介して一定量の高圧燃料が流入する。図１９の第６実施形態では、常時連絡通路６８を高圧分岐通路６４とノズルニードル背圧室５３とを連通するように設けている。この構成では、ノズルニードル背圧室５３を経由し連通路６３に設けたオリフィス６３１を介して第１制御弁室５４に連絡している。

これら第５、６実施形態においても、第４実施形態と同様、第１制御弁室５４の圧力変動を抑制して、第１バルブニードル３３の振動を防止する効果が得られる。なお、第６実施形態は、図８に示す第２実施形態とほぼ同じ構成であり、第１バルブニードル３３の開閉弁速度の調整による排気エミッション低減と、噴射バラツキの低減、摩耗防止による耐久性向上を同時に実現できる。第４〜第６実施形態の常時連絡通路６８に設けたオリフィス６８１径は、第１制御弁室５４を低圧分岐通路６５に接続するポート６５ａの直下流に設けられるオリフィス６５１との調整により決定される。第６実施形態では、さらに、ノズルニードル背圧室５３への連通路６３に設けられるオリフィス６３１との調整を行って決定する。

（第７実施形態）
図２０を用いて制御バルブのスイッチングリークについて説明する。前記実施形態においてアーマチャ３７が収容される室であるソレノイド室５７には、下方の第２制御室５６から第２バルブニードル３６の摺動隙間を経てリーク燃料が流入する。このリーク燃料の蓄積によりソレノイド室５７が高圧になるのを防ぐため、通常、ソレノイド室５７を低圧通路６２に連通させるリーク回収通路が設けられる。例えば、第２のバルブボディ２６の外周に第１のバルブボディ２３の上端にて低圧通路６２に接続する低圧通路２６２を設け、第２のバルブボディ２６内に設けた低圧通路２６３を経てソレノイド室５７に連通させることで、リーク回収が可能である。この構成では、アーマチャ３７が吸引されて第２バルブニードル３６とともにリフトすると、まずバルブ背圧室５５の燃料が流出し、さらに僅かの時間差をおいて、第１バルブニードル３３がリフトすることにより、第１バルブニードル３３下方のノズルニードル背圧室５３の燃料が連通路６３を介して流出する（この開弁時に発生するリークを以降、スイッチングリークという）。

ここで、アーマチャ３７と第１バルブニードル３３のリフトの時間差は、僅かなので、バルブ背圧室５５の燃料とノズルニードル背圧室５３の燃料は、ほぼ合流する形でソレノイド室５７へ流入する（図中、矢印）。このため、ソレノイド室５７に圧力脈動が発生し、アーマチャ３７に作用する油圧力が変化する。この変化により第１バルブニードル３３下端の弁体部３５の閉弁速度が変化すると、噴射量バラツキにつながるおそれがある。特に短時間で数回噴射するパイロット噴射では、前回の噴射によるスイッチングリークの脈動により、次の開弁速度も変化するなど影響が大きくなる。本実施形態はかかる課題を解消し、さらに実用性を高めたものである。

図２１に本実施形態になるインジェクタを示す。第１実施形態の構成において、一部の構成を別の構成に変えたもので、第１実施形態と実質的に同じ作動をする部分には同じ番号を付して第１実施形態との相違点を中心に説明する。

第２のバルブボディ２６の外周には、第１のバルブボディ２３の上端にて低圧通路６２に接続する低圧通路２６２が設けられる。第２のバルブボディ２６内には、一端がソレノイド室５７の底壁に開口し他端が第２のバルブボディ２６外周に開口して低圧通路２６２に接続する低圧通路２６３が設けられる。低圧通路２６３には、低圧通路２６２との接続側端部に逆止弁８が設けてある。逆止弁８は、ソレノイド室５７から低圧通路６２方向への燃料流れのみを許容するもので、図２２（Ａ）に示すように、低圧通路２６３を開閉する弁体８１と、その外側に配設されて低圧通路２６３に設けた段部に弁体８１に押圧するスプリング８２を有している。スプリング８２は、所定の低圧で弁体８１が開弁するように比較的弱いばね力に設定されている。また、弁体８１には低圧通路２６２と低圧通路２６３を常時連通させるオリフィス８３が設けられる。

この構成において、スイッチングリークが発生すると、バルブ背圧室５５の燃料とノズルニードル背圧室５３の燃料は、ほぼ合流する形で低圧通路２６２へ流入するが、逆止弁８を設けているので、低圧通路２６３へ流入するのはオリフィス８３を通過する僅かな燃料のみとなる（図中、矢印）。したがって、ソレノイド室５７に圧力脈動が発生することはなく、アーマチャ３７に作用する油圧力の変化で閉弁速度が変化するのを防止する。よって短時間で数回噴射するパイロット噴射を行う場合においても、噴射量バラツキが生じることがなく、噴射性制御性が向上する。

一方、図２２（Ｂ）に示すように、リーク燃料によりソレノイド室５７の圧力が上昇すると、スプリング８２の付勢力に抗して弁体８１が開弁し、圧力を開放する。また、アーマチャ３７のリフトに伴う圧力脈動についても、弁体８１が開閉して燃料が排出され、これを抑制する。さらに、高圧部から低圧部へのリーク燃料の流入が少なくなるので、ソレノイド室５７の温度上昇を抑制する効果がある。これにより、部材の熱変形が小さくなり、耐熱温度の低い材料を使用できるといった利点がある。

なお、オリフィス８３は、インジェクタ組付け後のソレノイド室５７のエア抜きのために設けられるものである（摺動部リークが少ないので低圧通路２６２、２６３を介して燃料を供給してエア抜きをする）。その必要がない場合は、不要である。

（第８実施形態）
図２３〜２５を用いて、前記各実施形態の基本構造における主要各部材の配置と構成の好適な態様について説明する。図２３（Ａ）は前掲図２と同じ図であり、図２３（Ｂ）、（Ｃ）はそのＩ−Ｉ断面、ＩＩ−ＩＩ断面を簡略化して示す図である。図２３（Ｂ）には高圧通路６１と第２バルブニードル３６の配置を示しており、基体２の中心点２ａを通る線分上に、高圧通路６１の中心点６１ａおよび第２バルブニードル３６の中心点３６ａを配置している。かつ、高圧通路６１と第２バルブニードル３６は重ならないように、中心点２ａを挟んで反対側に配置する。

このように第２バルブニードル３６を基体２の中心点２ａに対し偏心させて配置すると、高圧通路６１の径方向外方に形成されるスペースを最大限に大きくすることができる。つまり、高圧通路６１は高圧流体が通過するため、強度上、通路壁を十分な肉厚で形成することが不可欠であるが、図の配置とすれば、高圧通路６１の周囲に大きなスペースを確保して、高圧通路６１の壁厚を十分大きくし、強度を向上できる。

図２３（Ｃ）には高圧通路６１と第１バルブニードル３３の配置を示しており、基体２の中心点２ｂを通る線分上に、高圧通路６１の中心点６１ｂおよび第１バルブニードル３３の中心点３３ｃを配置している。かつ、高圧通路６１と第１バルブニードル３３は重ならないように、中心点２ｂを挟んで反対側に配置する。

図２３（Ｂ）の配置と同様に、このようにすると、高圧通路６１の径方向外方に形成されるスペースを最大限に大きくすることができる。よって、高圧流体が通過する高圧通路６１の周囲に大きなスペースを確保して、高圧通路６１の壁厚を十分大きくし、強度を向上できる。

なお、ノズルニードル３１（図１参照）の中心と基体２の中心は一致させておく。また、バルブ背圧室５５と第２制御弁室５６との連通路６６に設けるオリフィス６６１は、バルブ背圧室５５に高圧燃料を供給する横穴３３２と同等以上の径（あるいは流出流量）となるように設定するとよい。
オリフィス６６１径（流出流量）≧横穴３３２径（流入流量）
これにより、ソレノイド１２１通電による第２バルブニードル３６の上方変位時に、バルブ背圧室５５の圧力を、確実に降圧できる。

図２４に示すように、第１バルブニードル３３により開閉されるポート６５ａの径をＤ１、その直下流のオリフィス６５１の径をＤ２、第１バルブニードル３３リフト時の高さをＨとした時、オリフィス６５１の断面積（π／４×Ｄ２×Ｄ２）より、第１バルブニードル３３の下端面３３４とポート６５ａで定まる面積（π×Ｄ１×Ｈ）が大きくなるように設定する。
オリフィス６５１の断面積＜下端面３３４とポート６５ａで定まる面積
かつ、オリフィス６５１の径Ｄ２＜ポート６５ａの径Ｄ１に設定する。

第１バルブニードル３３が下側シート５４１から離座した時、燃料流れは図中、矢印で示すようになる。この時、上記のように設定すると、第１バルブニードル３３とポート６５ａとの間の狭い隙間（リフト高さＨ）が、オリフィス６５１より大きくなり、流体流れを阻害する流体抵抗にならないようにできる。

図２５に示すように、第１バルブニードル３３の弁部３３ａの外径は、軸部３３ｂが摺動する縦孔２３１の径Ｄ３よりも大きくなるように設定する。
弁部３３ａ外径＞縦孔２３１の径Ｄ３
可動部材である第１バルブニードル３３は、軸部３３ｂで、第１のバルブボディ２３の縦孔２３１と摺接している。上記のように設定すると、第１バルブニードルの弁部３３ａのテーパ面３３ｄと、縦孔２３１下端の角部２３１ａとが当接する。つまり、第１バルブニードル３３が、第１のバルブボディ２３によって、リフト規制されるようにできる。

また、ニードル背圧室５３へ至る連通路６３に設けたオリフィス６３１の径をＤ４とした時、オリフィス６３１の断面積（π／４×Ｄ４×Ｄ４）より、角部２３１ａとテーパ面３３ｄで定まる面積（π×Ｄ３×Ｈ）が大きくなるように設定する。

第１バルブニードル３３が上側シート５４２から離座した時、燃料流れは図中、矢印で示すようになる。この時、縦孔２３１と弁部３３ａという複数部材の精度よい加工が要求される流路よりも、加工上の管理が容易な連通路６３途中に最小面積のオリフィス６３１を設定することで、製造上のばらつきを低減できる。

このオリフィス６３１の断面積（π／４×Ｄ４×Ｄ４）と、前掲図２４のオリフィス６５１の断面積（π／４×Ｄ２×Ｄ２）の関係は次のように設定する。
オリフィス６５１の断面積＜オリフィス６３１の断面積
これにより、ノズルニードル背圧室５３（図２３参照）の昇圧速度と降圧速度を、それぞれ独立に別々のオリフィス６３１とオリフィス６５１で設定できる。

ノズルニードル背圧室５３は、図２５のように、高圧通路６１からの高圧流体が、オリフィス６３１を通過して流入し昇圧される。これに対して、降圧時には、図２４のように、ノズルニードル背圧室５３からオリフィス６３１およびオリフィス６５１の両方を通過して流出し、さらに低圧通路６２へ流出することで降圧される。よって、オリフィス６３１の断面積がオリフィス６５１より十分大きければ、降圧速度（流出時）は、オリフィス６５１の断面積のみにより設定できる。昇圧速度（流入時）は、オリフィス６３１の断面積のみにより設定できる。

図２３において、第１バルブニードル３３およびアーマチャ３７をそれぞれ付勢するコイルばね３４,３８と、ノズルニードル３１を付勢するコイルばね３２（図１参照）は、予荷重が以下の順に小さくなるように設定する。
コイルばね３２＞コイルばね３８＞コイルばね３４

これは、以下の理由による。まず、コイルばね３２には、ノズルニードル３１の閉弁速度を規定するため、最大の予荷重が必要とされる。つまり、ノズルニードル３１が閉弁を開始するとき、ノズル室５１の圧力と、ノズルニードル背圧室５３の圧力がほぼ同等であり、受圧面積も同等であるため、圧力による力はほぼバランスしている。よって、コイルばね３２の付勢力に応じて、ノズルニードルの閉弁速度が設定されることになる。

次に、コイルばね３８には、ポート６６ａに付加する高圧流体を閉塞させる予荷重が必要とされる。ここで、ポート６６ａの直径をＤ５とし、付加する流体の圧力をＰ（例えば２００ＭＰａ）とおくと、コイルばね３８に必要な予荷重は、次のようになる。
コイルばね３８の予荷重＞π／４×Ｄ５×Ｄ５×Ｐ＋α
（α：余裕度分の力）

コイルばね３４は、バルブ背圧室５５と第１制御弁室５４の圧力が同等であり、ほぼ油圧力バランスしているために、予荷重は僅かでよい。ここで、第１バルブニードル３３を下向きに付勢する力は、π／４×Ｄ３×Ｄ３×Ｐ１＋ばね予荷重（Ｄ３：軸部３３ｂの直径、Ｐ1：バルブ背圧室５５の圧力）で表される。また、第１バルブニードル３３を上向きに付勢する力は、π／４×（Ｄ３×Ｄ３−Ｄ１×Ｄ１）×Ｐ２（Ｄ１：ポート６５ａの直径、Ｐ1：第１制御弁室５４の圧力）Ｄ３＞Ｄ１であり、Ｐ１＝Ｐ２と考えられるため、第１バルブニードル３３に付加する油圧力は、ほぼバランスしている。

本発明の第１実施形態になるインジェクタの断面図である。前記インジェクタの要部の断面図である。前記インジェクタの作動状態を示すタイミングチャートである。（Ａ）は前記インジェクタの要部の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）とは別の状態における前記インジェクタの要部の断面図である。制御油としての燃料の流れを示す前記インジェクタの概略図である。制御油としての燃料の流れを示す前記インジェクタと比較する従来のインジェクタの代表例の概略図である。本発明の前記第１実施形態になるインジェクタの作動を説明するである。本発明の第２実施形態になるインジェクタの要部の断面図である。本発明の第３実施形態になるインジェクタの特徴部分に関する技術的な背景を説明するタイミングチャートである。本発明の第３実施形態になるインジェクタの特徴部分に関する技術的な背景を説明するタイミングチャートである。本発明の第３実施形態になるインジェクタの断面図である。前記インジェクタの製造過程を示す前記インジェクタの断面図である。本発明の第３実施形態になるインジェクタの特徴部分に関する技術的な背景を説明するタイミングチャートである。本発明の第４実施形態になるインジェクタの要部の断面図で、図１５に示す各波形の発生箇所を示す図である。常時連絡通路の効果をインジェクタ作動シミュレーションにより確認した結果を示す図である。常時連絡通路を有しないインジェクタ構成を示す要部断面図で、図１７に示す各波形の発生箇所を示す図である。常時連絡通路を有しないインジェクタの作動をシミュレーションにより確認した結果を示す図である。本発明の第５実施形態になるインジェクタの要部の断面図である。本発明の第６実施形態になるインジェクタの要部の断面図である。逆止弁を有しないインジェクタの要部の断面図である。本発明の第７実施形態になるインジェクタの要部の断面図である（Ａ）、（Ｂ）は逆止弁の作動を説明するための図で、図２１のＩ部拡大図である。（Ａ）は本発明の第８実施形態になるインジェクタの要部の断面図、（Ｂ）、（Ｃ）は（Ａ）のＩ−Ｉ断面、ＩＩ−ＩＩ断面をそれぞれ簡略化して示す図である。本発明の第８実施形態になるインジェクタの流路構成を説明するための要部拡大断面図である。本発明の第８実施形態になるインジェクタの流路構成を説明するための要部拡大断面図である。

符号の説明

１１ノズル部
１２バルブ駆動部（バルブ駆動手段）
１２１ソレノイド（アクチュエータ）
２，２Ａ，２Ｂ基体
２１ノズルボディ
２２，２２Ａディスタンスピース
２３，２６バルブボディ
２４，２４Ｂホルダ
２５リテーニングナット
２６２、２６３低圧通路（通路）
３１ノズルニードル
３３第１バルブニードル（制御バルブ）
３３１縦孔（油圧通路）
３３２横穴（油圧通路）
３５弁体部（別の制御バルブ）
３７アーマチャ
４１ステータ
４２コイル
５１ノズル室
５２噴孔
５３ノズルニードル背圧室
５４第１制御弁室（制御弁室、開放通路）
５５バルブ背圧室（油圧通路）
５６第２制御弁室（別の制御弁室、油圧通路）
５７ソレノイド室（室）
５８アキュムレータ室
６１，６１Ｂ高圧通路（油圧通路）
６２低圧通路（開放通路、油圧通路）
６３連通路（開放通路）
６４高圧分岐通路（油圧通路）
６５低圧分岐通路（油圧通路）
６５ａポート
６５１絞り
６６連通路（油圧通路）
７ａ，７ｂ部材
７１ａ，７１ｂ孔
７１１拡径部
８逆止弁

Claims

棒状の基体に、燃料噴射用の噴孔が形成され加圧された燃料が供給されるノズル室と、加圧された燃料が導入され噴射と停止とを切替えるノズルニードルの背圧を発生するノズルニードル背圧室と、該ノズルニードル背圧室の圧力を低圧源に開放するための開放通路と、該開放通路の途中部分をなす制御弁室とが形成されるとともに、該制御弁室に配設され前記ノズルニードル背圧室と低圧源との連通と遮断とを切替える制御バルブと、アクチュエータの作動により前記制御バルブを駆動するバルブ駆動手段とを有するインジェクタにおいて、
前記バルブ駆動手段は、加圧された燃料が供給され前記制御バルブに燃料を制御油として作用せしめる油圧通路を前記基体に形成するとともに、前記アクチュエータによる駆動で作動し前記油圧通路の燃料の流通を制御する別の制御バルブを設けてなる油圧駆動手段により構成したことを特徴とするインジェクタ。
請求項１記載のインジェクタにおいて、前記油圧通路に、上流側より、前記制御バルブの背圧を発生するバルブ背圧室、および前記別の制御バルブが配設される別の制御弁室を形成し、前記別の制御バルブが前記バルブ背圧室と前記油圧通路の下流の低圧源との間の遮断と連通とを切替えることで前記バルブ背圧室の圧力を増減するようにしたインジェクタ。
請求項２記載のインジェクタにおいて、前記制御弁室は、前記低圧源に通じるとともに前記制御弁室の壁面に開口するポートであって前記制御バルブとその変位方向に対向するポートが形成されるとともに、前記バルブ背圧室の圧力を高側とするときには前記制御バルブが前記ポートを閉鎖する構造であり、かつ、前記油圧通路の途中で前記ポートの直下流には絞りを設けたインジェクタ。
請求項１ないし３いずれか記載のインジェクタにおいて、前記基体には、前記ノズル室に加圧された燃料を供給する燃料供給通路が前記基体の軸方向に形成されるとともに、前記燃料供給通路に拡径部を設けて燃料の噴射期間中の前記ノズル室の圧力低下を改善するアキュムレータ室とされており、かつ、前記基体は、前記アキュムレータ室を横切る位置よりも先端側の部分と基端側の部分とが拡散接合により接合してなる構造とし、前記先端側の部分に形成されて前記燃料供給通路の一部となる孔と前記基端側の部分に形成されて前記燃料供給通路の一部に連なる前記燃料供給通路の別の一部となる孔との少なくとも一方を、接合端面から一定の深さだけ拡径して、拡径部により前記アキュムレータ室を形成したインジェクタ。
請求項１ないし４いずれか記載のインジェクタにおいて、前記ノズル室に加圧された燃料を供給する燃料供給通路と、前記制御弁室とを、途中に絞りを有する連絡通路にて常時連通させたインジェクタ。
請求項１ないし５いずれか記載のインジェクタにおいて、前記アクチュエータが、前記別の制御バルブと一体に変位するアーマチャを吸引駆動するソレノイドであり、前記アーマチャが収容される室を前記開放通路に連通させる通路の途中に、前記室の圧力が予め設定した所定の低圧を超えると開弁して前記室の圧力を開放するとともに前記室方向への燃料の流入を阻止する逆止弁を設けたインジェクタ。