JP2006206279A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 クリーニングブレードによって搬送ベルトから掻き取ったインクがクリーニングブレードに固着することを防止する。
【解決手段】 インクジェット記録装置１２では、搬送ベルト２８に当接したクリーニングブレード５６が、クリーニング移動機構５１によって、搬送ベルト２８の幅方向に沿って移動され、クリーニングブレード５６によって搬送ベルト２８から掻き取られたインクが、搬送ベルト２８の幅方向の端部に当接した吸収部材６４に吸収される。
【選択図】 図３

Description

本発明は、記録ヘッドのノズルから吐出されて搬送手段に付着した液滴をクリーニング部材でクリーニングする画像形成装置に関する。

インクジェット式の画像形成装置では、印字中に未使用ノズルが目詰まりを起すことを防止するために、電源オン時や印字開始前及び印字中に定期的にインク滴の吐出、所謂ダミージェットを、ダミージェット専用のインク受け又は搬送ベルト上に行う。ここで、搬送ベルト上にダミージェットを行う場合には、搬送ベルトに付着したインク滴をクリーニング機構によってクリーニングする。

このクリーニング機構としては、搬送ベルトに当接したブレードによって搬送ベルトに付着した液滴を掻き取る機構が一般的に用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。このブレードによるクリーニング機構では、画像形成装置の未使用時間が長くなると、ブレードに付着したインクが固着する。これによって、クリーニング不良が発生したり、搬送ベルトの搬送負荷が増大して搬送ベルトがスリップする等の搬送不良が発生したりする。

このため、特許文献１では、ブレードを搬送ベルトの下側に当接させ、搬送ベルトから掻き取られてブレードを伝って落ちるインクを、ブレードの下側に設けられた吸収部材で回収している。しかしながら、ブレードを伝うインクを吸収部材まで重力で落す方法を取っているので、インクの粘性や量によっては、インクが吸収部材まで落ちきれずにブレードに滞留してしまい、画像形成装置の未使用時間が長くなると、インクがブレードに固着してしまう。

また、特許文献２では、ブレードを搬送ベルトから離間可能とし、搬送ベルトの搬送負荷を軽減させているが、ブレードを搬送ベルトから離間させる際に、掻き取ったインクが搬送ベルト上に残留する。このため、ベルトに当接したロールや記録媒体をインクで汚してしまう。

また、特許文献１、２では、搬送ベルトの全体をクリーニングするためには、搬送ベルトの幅よりも幅が広いブレードが必要となり、クリーニング機構が大型化する。
特開２００４−１３６５３３号公報 特開平４−３１０７０号公報

本発明は上記事実を考慮してなされたものであり、クリーニング部材によって搬送手段からクリーニングされた液体がクリーニング部材に固着することを防止する。また、クリーニング部材による搬送手段の磨耗や搬送負荷の増大を防止すると共に、搬送手段上に液体が残留することを防止する。さらに、クリーニング部材を小型化する。

請求項１に記載の画像形成装置は、記録媒体を搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって搬送される記録媒体にノズルから液滴を吐出する記録ヘッドと、前記搬送手段に当接して前記搬送手段に付着した液滴をクリーニングするクリーニング部材と、を備える画像形成装置であって、前記クリーニング部材を記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動させるクリーニング部材移動手段を有することを特徴とする。

請求項１に記載の画像形成装置では、記録ヘッドが、搬送手段によって搬送される記録媒体にノズルから液滴を吐出する。搬送手段にはクリーニング部材が当接しており、搬送手段に付着した液滴がクリーニングされる。

ここで、クリーニング部材は、クリーニング部材移動手段によって、記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動されて搬送手段に付着した液滴をクリーニングする。これによって、クリーニングした液体を搬送手段の幅方向の一端側又は他端側へ流し込んで回収することができるので、クリーニングしたインク等の液体がクリーニング部材に滞留してクリーニング部材に固着することを防止できる。従って、クリーニング不良の発生や、搬送手段の搬送負荷の増大に起因する搬送不良の発生等を防止できる。

また、クリーニング時以外は、クリーニング部材を、搬送手段の幅方向の一端側又は他端側に待機させることができるので、搬送手段の搬送負荷を低減できる。また、クリーニング部材を搬送手段の幅方向へ移動させて搬送手段から離間させるようにしたので、クリーニングした液体が搬送手段に残留しない。従って、搬送手段に当接したロールや記録媒体を、搬送手段に付着した液体で汚すことを防止できる。

さらに、クリーニング部材の幅を搬送手段の幅よりも短くしても、搬送手段の全幅をクリーニングできる。従って、クリーニング部材を小型化できる。

請求項２に記載の画像形成装置は、請求項１に記載の画像形成装置であって、前記クリーニング部材が、少なくともブレードを備えることを特徴とする。

請求項２に記載の画像形成装置では、ブレードが、クリーニング部材移動手段によって記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動されて、搬送手段に付着した液滴を搬送手段の幅方向の一端側又は他端側へ掻き出す。これによって、搬送手段から掻き取った液体をブレードに滞留させることなくブレードから回収できるので、インク等の液体がブレードに固着することを防止できる。

請求項３に記載の画像形成装置は、請求項２に記載の画像形成装置であって、前記搬送手段の幅方向の一端側に設けられ、前記ブレードによって前記搬送手段から掻き取られた液体を回収する回収手段を有することを特徴とする。

請求項３に記載の画像形成装置では、ブレードがクリーニング部材移動手段によって記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動されると、搬送手段に付着した液滴が、ブレードによって搬送手段の幅方向の一端側に掻き出され、搬送手段の幅方向の一端側に設けられた回収手段に回収される。これによって、ブレードが搬送手段から掻き取った液体を素早く回収できるので、ブレードにインク等の液体が固着することを防止できる。

請求項４に記載の画像形成装置は、請求項３に記載の画像形成装置であって、前記回収手段は、前記ブレードによって前記搬送手段から掻き取られた液体を吸収する第１吸収部材であることを特徴とする。

請求項４に記載の画像形成装置では、ブレードによって搬送手段から搬送手段の幅方向の一端側に掻き出された液体が、第１吸収部材に吸収されて回収される。ここで、ブレードを第１吸収部材に接触させて、ブレードに付着した液体を第１吸収部材で吸取ることで、ブレードに付着した液体を素早く回収することができる。

請求項５に記載の画像形成装置は、請求項４に記載の画像形成装置であって、前記第１吸収部材を、前記搬送手段の幅方向の一端部に接離させる吸収部材移動手段を有することを特徴とする。

請求項５に記載の画像形成装置では、第１吸収部材が、吸収部材移動手段によって搬送手段の幅方向の一端部に接離される。これによって、クリーニング時には、第１吸収部材を搬送手段の幅方向の一端部に当接させることで、ブレードによって掻き取った液体を第１吸収部材で吸収することが可能になると共に、搬送手段の幅方向の一端部を清掃することが可能となる。一方、クリーニング時以外は、第１吸収部材を搬送手段の幅方向の一端部から離間させることで、搬送手段の搬送負荷、及び、搬送手段の幅方向の一端部と第１吸収部材の磨耗を低減することが可能となる。

請求項６に記載の画像形成装置は、請求項４に記載の画像形成装置であって、前記第１吸収部材と前記搬送手段の幅方向の一端部との間に隙間を設け、第２吸収部材を前記搬送手段の幅方向の一端部に当接させたことを特徴とする。

請求項６に記載の画像形成装置では、液体を吸収する第１吸収部材と搬送手段の幅方向の一端部との間に隙間が設けられ、第２吸収部材が、搬送手段の幅方向の一端部に当接されている。このため、第１吸収部材の磨耗を低減できるので、ブレードのクリーニングを長期間良好に行うことができる。

ここで、第１吸収部材と搬送手段の幅方向の一端部との間に隙間を設けたことによって、ブレードが搬送手段の幅方向の一端部から離れる際、搬送手段の幅方向の一端部に液体が残る恐れがある。しかし、搬送手段の幅方向の一端部に残った液体は、搬送手段の幅方向の一端部に当接した第２吸収部材に吸収される。なお、第２吸収部材は、ブレードのクリーニングに影響を及ぼさないので、磨耗は大きな問題にはならない。

請求項７に記載の画像形成装置は、請求項１に記載の画像形成装置であって、前記クリーニング部材を前記搬送手段に付着した液滴を吸収する吸収ロールとしたことを特徴とする。

請求項７に記載の画像形成装置では、吸収ロールが、クリーニング部材移動手段によって、記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動され、搬送手段に付着した液滴を吸収する。これによって、搬送手段とクリーニング部材の磨耗を低減することができる。

請求項８に記載の画像形成装置は、請求項１乃至７の何れか１項に記載の画像形成装置であって、前記クリーニング部材移動手段は、前記クリーニング部材を記録媒体の搬送方向と直交する方向へ移動させることを特徴とする。

請求項８に記載の画像形成装置では、クリーニング部材が、クリーニング部材移動手段によって記録媒体の搬送方向と直交する方向へ移動される。これによって、クリーニング部材の移動距離を最短にでき、クリーニング時間を最短にできる。また、クリーニング部材移動手段のガイドやボールネジ等の長さを最短にできるので、クリーニング機構を小型化できる。

請求項９に記載の画像形成装置は、請求項１乃至８の何れか１項に記載の画像形成装置であって、前記クリーニング部材の幅を、前記搬送手段の幅よりも狭くしたことを特徴とする。

請求項９に記載の画像形成装置では、クリーニング部材の幅が、搬送手段の幅よりも狭くなっており、このクリーニング部材が、記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動されることで、搬送手段の全幅がクリーニングされる。

請求項１０に記載の画像形成装置は、請求項１乃至９の何れか１項に記載の画像形成装置であって、非画像形成時、前記記録ヘッドに前記搬送手段へ液滴を吐出させる第１制御手段を有することを特徴とする。

請求項１０に記載の画像形成装置では、第１制御手段が、非画像形成時、記録ヘッドに搬送手段へ液滴を吐出させる。これによって、画像形成時のノズルの目詰まりを防止できる。そして、搬送手段に吐出された液滴は、上述したように、クリーニング部材移動手段が記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動させるクリーニング部材によってクリーニングされる。

請求項１１に記載の画像形成装置は、請求項１０に記載の画像形成装置であって、前記第１制御手段は、前記クリーニング部材移動手段によって移動される前記クリーニング部材の前記搬送手段上における相対的な移動方向に沿って、前記記録ヘッドに液滴を吐出させることを特徴とする。

請求項１１に記載の画像形成装置では、クリーニング部材によってクリーニング部材が搬送手段の移動方向と直交する方向に移動していたとしても、クリーニング部材の搬送手段上における相対的な移動方向は、実際のクリーニング部材の移動方向に対して傾斜する。

このため、第１制御手段は、クリーニング部材移動手段によって移動されるクリーニング部材の搬送手段上における相対的な移動方向に沿って、記録ヘッドに液滴を吐出させ、搬送手段上において相対的に傾斜して移動するクリーニング部材に、搬送手段上に付着した液滴をクリーニングさせる。

請求項１２に記載の画像形成装置は、請求項１１に記載の画像形成装置であって、異なる種類の液滴を吐出する複数の前記記録ヘッドが記録媒体の搬送方向に沿って配列され、前記クリーニング部材が、記録媒体の搬送方向に沿って複数配列され、各々、各記録ヘッドから吐出された液滴をクリーニングすることを特徴とする。

請求項１２に記載の画像形成装置では、複数の記録ヘッドが記録媒体の搬送方向に沿って配列されており、各記録ヘッドから異なる種類の液滴が吐出される。また、複数のクリーニング部材が記録媒体の搬送方向に沿って配列されており、各々、各記録ヘッドから吐出された種類が異なる液滴をクリーニングする。このため、例えば、インクと処理液等の異なる液体がクリーニング時に搬送手段上、又はクリーニング部材上で混合することを防止できる。

請求項１３に記載の画像形成装置は、請求項１乃至１２の何れか１項に記載の画像形成装置であって、非画像形成時、前記搬送手段を前記クリーニング部材の幅ずつ移動させ、前記搬送手段が移動される度に、前記クリーニング部材移動手段に前記クリーニング部材を移動させる第２制御手段を有することを特徴とする。

請求項１３に記載の画像形成装置では、第２制御手段が、非画像形成時、搬送手段をクリーニング部材の幅ずつ移動させ、搬送手段が移動される度に、クリーニング部材移動手段にクリーニング部材を移動させる。これによって、搬送手段の全幅、全周をクリーニングすることが可能となる。

本発明は上記構成にしたので、クリーニング部材によって搬送手段からクリーニングされた液体がクリーニング部材に固着することを防止できる。また、クリーニング部材による搬送手段の磨耗や搬送負荷の増大を防止できると共に、搬送手段上に液体が残留することを防止できる。さらに、クリーニング部材を小型化できる。

以下、図面を参照して本発明の第１実施形態について説明する。

図１には、本実施形態のインクジェット記録装置１２が示されている。インクジェット記録装置１２の筐体１４内の下部には給紙トレイ１６が備えられており、給紙トレイ１６内に積層された用紙Ｐをピックアップロール１８で１枚ずつ取り出すことができる。取り出された用紙Ｐは、所定の搬送経路２２を構成する複数の搬送ローラ対２０で搬送される。

給紙トレイ１６の上方には、駆動ロール２４及び従動ロール２６に張架された無端状の搬送ベルト２８が配置されている。搬送ベルト２８の上方には記録ヘッドアレイ３０が配置されており、搬送ベルト２８の平坦部分２８Ｆに対向している。この対向した領域が、記録ヘッドアレイ３０からインク滴が吐出される吐出領域ＳＥとなっている。搬送経路２２を搬送された用紙Ｐは、搬送ベルト２８で保持されてこの吐出領域ＳＥに至り、記録ヘッドアレイ３０に対向した状態で、記録ヘッドアレイ３０から画像情報に応じたインク滴が付着される。

記録ヘッドアレイ３０は、本実施形態では、有効な記録領域が用紙Ｐの幅（搬送方向と直交する方向の長さ）以上とされた長尺状とされ、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、サイアン（Ｓ）、及びブラック（Ｋ）の４色それぞれに対応した４つのインクジェット記録ヘッド（以下、記録ヘッドという）３２が搬送方向に沿って配置されており、フルカラーの画像を記録可能になっている。

各記録ヘッド３２は、記録ヘッド制御部１００によって制御される。記録ヘッド制御手段１００は、たとえば、画像情報に応じてインク滴の吐出タイミングや使用するインク吐出口（ノズル）を決め、駆動信号を記録ヘッド３２に送る構成である。

また、記録ヘッドアレイ３０は、搬送方向と直交する方向に不動とされていてもよいが、必要に応じて移動するように構成しておくと、マルチパスによる画像記録で、より解像度の高い画像を記録したり、記録ヘッド３２の不具合を記録結果に反映させないようにしたりできる。

記録ヘッドアレイ３０の搬送方向上流側には、それぞれの記録ヘッド３２に対応した４つのメンテナンスユニット３４が配置されている。図１（Ｂ）に示すように、記録ヘッド３２に対してメンテナンスを行う場合に、記録ヘッドアレイ３０が上方へ移動し、搬送ベルト２８との間に構成された間隙にメンテナンスユニット３４が移動して入り込む。そして、ノズル面３２Ｎ（図３参照）に対向した状態で、所定のメンテナンス動作（吸引、ワイピング、キャッピング等）を行う。

図２に示すように、記録ヘッドアレイ３０の上流側には、電源３８が接続された帯電ロール３６が配置されている。帯電ロール３６は、従動ロール２６との間で搬送ベルト２８及び用紙Ｐを挟みつつ従動し、用紙Ｐを搬送ベルト２８に押圧する押圧位置と、搬送ベルト２８から離間した離間位置との間を移動可能とされている。押圧位置では、接地された従動ロール２６との間に所定の電位差が生じるため、用紙Ｐに電荷を与えて搬送ベルト２８に静電吸着させることができる。

記録ヘッドアレイ３０の下流側には、剥離プレート４０が配置されており、用紙Ｐを搬送ベルト２８から剥離させる。剥離された用紙Ｐは、剥離プレート４０の下流側で排出経路４４を構成する複数の排出ローラ対４２で搬送され、筐体１４の上部に設けられた排紙トレイ４６に排出される。

ここで、本発明の特徴であるクリーニング機構の第１実施形態について説明する。図３、図４に示すように、クリーニング機構５０は搬送ベルト２８の下側に配設されている。クリーニング機構５０は、クリーニングブレード５６を移動させるクリーニング移動機構５１、インクを回収する回収手段である吸収部材６４を備える。クリーニング移動機構５１は、搬送ベルト２８の幅方向（用紙Ｐの搬送方向と直交する方向）へ沿って、搬送ベルト２８の幅方向の一端側から他端側まで延出したボールネジ５２、このボールネジ５２に螺合した移動体５４、ボールネジ５２を回転させるモータ６２を備える。移動体５４の上には、クリーニングブレード５６が、回動支持部５８によって回動可能に支持されている。クリーニングブレード５６は、例えば、ポリウレタン等のゴム材料や樹脂フィルム、或いは金属の薄板等で形成された板状部材であり、回動支持部５８の回動によって、搬送ベルト２８に当接され、又は離間される。また、モータ６２は、モータ制御部６０によって制御される。即ち、ボールネジ５２がモータ６２の駆動力を受けて回転すると、移動体５４が搬送ベルト２８の幅方向の一端側と他端側との間で移動される。

ここで、クリーニングブレード５６は、用紙Ｐの搬送方向に沿って延出した、搬送ベルト２８の幅よりも短尺なブレードとなっており、ボールネジ５４の回転で、移動体５４と共にボールネジ５４に沿って移動することで、搬送ベルト２８の全幅をクリーニングする。

また、搬送ベルト２８の幅方向の一端側には、スポンジ等の吸収部材６４が配設されている。この吸収部材６４は、ボールネジ５４の上方で搬送ベルト２８の幅方向の一端部に当接され、また、搬送ベルトの下向きの平坦面より下側に突出しており、搬送ベルト２８の幅方向の一端側まで移動したクレーニングブレード５６に接触して、クリーニングブレード５６に付着したインクを吸収する。

ところで、本実施形態におけるメンテナンスユニット３４（図１、図２参照）にはインク受け（図示省略）が設けられているが、印字中にノズルの目詰まりを防止するためのダミージェットをこのインク受けに行うためには、一度印字動作を中断し、メンテナンスユニット３４を記録ヘッド３２の下に移動させなければならず、結果として印字速度を極端に低下させてしまう。そのため、ダミージェットは搬送ベルト２８上に行われ、上述したクリーニング機構５０によって、搬送ベルト２８上に吐出されたインク滴のクリーニングが行われる。

以下、ダミージェット時のインクの吐出方法、及びクリーニング機構５０のクリーニング方法について説明する。

記録ヘッド制御部１００は、印字開始前や前の印字と後の印字との間等の非画像形成時、各記録ヘッド３２に搬送ベルト２８上にインク滴を吐出させる。この際、図３（Ｂ）に示すように、クリーニングブレード５６が、搬送ベルト２８の幅方向の他端側のホームポジションで待機しているが、記録ヘッド制御部１００は、クリーニングブレード５６側のノズルから吸収部材６４側のノズルまで順番に所定の遅延タイミングでインク滴Ｉを吐出させて、搬送ベルト２８上の幅方向に対して傾斜した直線上に沿ってインク滴Ｉを付着させる。そして、モータ制御部６０が、搬送ベルト２８の回転に合わせてモータ６２を駆動してクリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側へ移動させる。

ここで、搬送ベルト２８は回転しているので、搬送ベルト２８上におけるクリーニングブレード５６の相対的な移動方向は、搬送ベルト２８の幅方向に対して傾斜する。このため、クリーニングブレード５６は、搬送ベルト２８上を幅方向に対して傾斜した直線上に沿ってクリーニングする。なお、搬送ベルト２８上におけるクリーニングブレード５６の相対的な移動方向は、搬送ベルト２８の回転速度とクリーニングブレード５６の移動速度によって定まる。

そこで、記録ヘッド制御部１００は、各ノズルのインク滴の噴射タイミングを制御して、搬送ベルト２８上におけるインク滴Ｉの配列方向と搬送ベルト２８上におけるクリーニングブレード５６の相対的な移動方向を一致させる。これによって、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉが、クリーニングブレード５６によって、搬送ベルト２８の全幅に亘って掻き取られ、吸収部材６４に吸収される。

そして、モータ制御部６０は、クリーニングブレード５６が、搬送ベルト２８の幅方向一端側まで移動したことが、センサやパルス数制御によって検出されると、モータ６２を逆回転させてクリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向他端側のホームポジションまで移動させる。この際、図４（Ｂ）に示すように、クリーニングブレード５６は、回動支持部５８によって搬送ベルト２８から離間されており、クリーニングブレード５６と搬送ベルト２８の磨耗が低減されている。

以上、説明したように、クリーニングブレード５６を、用紙Ｐの搬送方向と交差する方向へ移動させて搬送ベルト２８に付着したインク滴Ｉを掻き取り、掻き取ったインクを搬送ベルト２８の幅方向の一端側へ流し込んで、吸収部材６４で吸取るようにしたので、掻き取ったインクをクリーニングブレード５６から素早く回収でき、掻き取ったインクがクリーニングブレード５６に滞留してクリーニングブレード５６に固着することを防止できる。従って、クリーニング不良の発生や、搬送ベルト２８の搬送負荷の増大に起因する搬送不良の発生等を防止できる。

また、クリーニング時以外は、クリーニングブレード５６を、搬送ベルト２８の幅方向の他端側に待機させることによって、搬送ベルト２８の搬送負荷を低減できる。また、クリーニングブレード５６を搬送ベルトの幅方向へ移動させて搬送ベルト２８から離間させるようにしたので、クリーニングしたインクが搬送ベルト２８に残留しない。従って、搬送ベルト２８に当接したロールや用紙Ｐを、搬送ベルト２８に付着したインクで汚すことを防止できる。

また、クリーニングブレード５６を、用紙Ｐの搬送方向と直交する方向へ移動するようにしたので、クリーニングブレード５６の移動距離を最短にでき、クリーニング時間を最短にできる。また、ボールネジ５２の長さを最短にできる。さらに、クリーニングブレード５６の幅を搬送ベルト２８の幅よりも短くして、搬送ベルト２８の全幅をクリーニングするようにしたので、クリーニング機構５０を小型化できる。

次に、クリーニング機構の第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図５に示すように、クリーニング機構７０では、吸収部材６４が、搬送ベルト２８の幅方向の一端側だけではなく、他端側にも設けられており、搬送ベルト２８の搬送方向の両端部に当接している。

図５（Ａ）に示すように、モータ制御部６０（図４参照）は、始めに、搬送ベルト２８の回転に合わせてクリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側へ移動させて搬送ベルト２８のクリーニングを実行する。この際、記録ヘッド制御部１００（図３参照）は、第１実施形態と同様、各ノズルのインク滴の噴射タイミングを制御して、搬送ベルト２８上におけるインク滴Ｉの配列方向と搬送ベルト２８上におけるクリーニングブレード５６の相対的な移動方向を一致させる。ここで、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉの配列方向は、搬送方向の他端側から一端側へかけて用紙Ｐの搬送方向下流側から上流側へ傾斜している。

そして、図５（Ｂ）に示すように、モータ制御部６０は、次回のクリーニングまで、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の一端側で待機させ、次回のクリーニング時に、搬送ベルト２８の幅方向の一端側から他端側へ移動させる。この際、記録ヘッド制御手段１００は、各ノズルのインク滴の噴射タイミングを制御して、搬送ベルト２８上におけるインク滴Ｉの配列方向と搬送ベルト２８におけるクリーニングブレード５６の相対的な移動方向を一致させるが、ここでは、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉの配列方向を、始めのクリーニング時とは逆で、搬送方向の一端側から他端側へかけて用紙Ｐの搬送方向下流側から上流側へ傾斜させる。これによって搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉが、搬送ベルト２８の搬送方向一端側から他端側へ移動されるクリーニングブレード５６によって掻き取られ、搬送ベルト２８の幅方向の他端部に当接した吸収部材６４に吸い取られる。

次に、クリーニング機構の第３実施形態について説明する。なお、第１、第２実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図６に示すように、搬送ベルト２８を回転させる駆動ロール２４の駆動モータ２５を制御する搬送ベルト制御部６８は、搬送ベルト２８上のインク滴Ｉをクリーニングブレード５６の位置まで移動させて搬送ベルト２８を停止させる。そして、モータ制御部６０（図４参照）が、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側へ移動させて、搬送ベルト２８に付着したインク滴Ｉをクリーニングさせる。

この際、記録ヘッド制御部１００（図３参照）は、全てのノズルから同時にインク滴を噴射させて、搬送ベルト２８上に幅方向に沿ってインク滴Ｉを付着させ、停止した搬送ベルト２８上におけるインク滴Ｉの配列方向とクリーニングブレード５６の相対的な移動方向を一致させる。

これによって、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉを搬送ベルト２８の全幅に亘ってクリーニングすることができる。また、記録ヘッド３２の全てのノズルから同時にインク滴を吐出させれば良いので、記録ヘッド制御部１００の制御を単純化できる。

ここで、搬送ベルト２８のクリーニングモード時の搬送ベルト制御部６８、モータ制御部６０の制御方法について説明する。なお、このクリーニングモードは、電源がオンになった時や用紙ジャム後の復帰時等に実行される。

まず、モータ制御部６０が、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向他端側から一端側へ移動させる（クリーニング動作）。次に、モータ制御部６０が、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向一端側から他端側へ復帰させる（復帰動作）。そして、クリーニングブレード５６がホームポジションに復帰した後、若しくは、復帰している最中に、搬送ベルト制御部６８が、搬送ベルト２８を、クリーニングブレード５６の幅分だけ移動させる（ベルト送り）。このクリーニング動作、復帰動作、ベルト送りを繰り返し実行する。即ち、搬送ベルト２８がクリーニングブレード５６の幅ずつ間欠的に移動される度に、クリーニングを実施して、搬送ベルト２８の全幅、全周をクリーニングする。

次に、クリーニング機構の第４実施形態について説明する。なお、第１乃至第３実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図７に示すように、クリーニング機構８０のクリーニング移動機構８１では、ボールネジ５２が搬送ベルト２８の幅方向の他端側（図７（Ｂ）中下側）から一端側（図７（Ｂ）中上側）にかけて用紙Ｐの搬送方向下流側から上流側へ傾斜しており、クリーニングブレード５６が、ボールネジ５２に沿って、搬送ベルト２８の幅方向に対して傾斜した直線上を移動される。

記録ヘッド制御部１００（図３参照）は、各ノズルのインク滴の噴射タイミングを制御して、搬送ベルト２８上におけるインク滴Ｉの配列方向とクリーニングブレード５６の移動方向を一致させる。

また、搬送ベルト制御部６８（図６参照）は、搬送ベルト２８上のインク滴Ｉをクリーニングブレード５６の位置まで移動させて搬送ベルト２８を停止させる。そして、モータ制御部６０（図４参照）が、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側へ移動させて、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉをクリーニングさせる。

ここで、記録ヘッド３２の各ノズルからインク滴を吐出させるタイミングをずらしたことによって、記録ヘッド３２にかかるエネルギーを分散できるので、記録ヘッド３２にかかる負担を軽減でき、記録ヘッド３２の耐久性を向上できる。

次に、クリーニング機構の第５実施形態について説明する。なお、第１乃至第４実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図８に示すように、クリーニング機構９０では、第１実施形態のクリーニング移動機構５１が、用紙Ｐの搬送方向に沿って２個並列されている。また、記録ヘッドアレイ３０が、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋのインク滴を吐出する４つの記録ヘッド３２と、処理液の液滴を吐出する記録ヘッド３３とで構成されている。記録ヘッド３３は、記録ヘッド３２の搬送方向上流側に配設されている。ここで、処理液としては、インクの滲みを防止し、乾燥を促進する液体が用いられており、この処理液とインクが混合されると、顔料の凝集効果が促進されてインクが固体状になる。このため、これらが、クリーニング中に搬送ベルト２８上等で混合されることは好ましくない。

そこで、まず、記録ヘッド制御部１１０が、記録ヘッド３２、記録ヘッド３３の全てのノズルから同時にインク滴を吐出させる。次に、搬送ベルト制御部６８（図６参照）は、搬送ベルト２８上の処理液の液滴Ｉ２を搬送方向上流側のクリーニングブレード５６まで、搬送ベルト２８上のインク滴Ｉ１を搬送方向下流側のクリーニングブレード５６まで移動させる。そして、モータ制御部６０が、２個のクリーニングブレード５６を搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側へ移動させる。

これによって、搬送ベルト２８上の処理液の液滴Ｉ２とインク滴Ｉ１が異なるクリーニングブレード５６によって掻き取られ、異なる吸収部材６４に吸収される。従って、搬送ベルト２８上、クリーニングブレード２８上、及び吸収部材６４中で、処理液とインクが混合されることを防止できる。

次に、クリーニング機構の第６実施形態について説明する。なお、第１乃至第５実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図９に示すように、クリーニング機構１２０では、吸収部材６４と搬送ベルト２８の幅方向の一端部との隙間が空けられており、吸収部材６４が搬送ベルト２８によって磨耗されないようになっている。このため、クリーニングブレード５６のクリーニングを長期間良好に行うことができる。

そして、第２の吸収部材７４が、搬送ベルト２８の幅方向の一端部に当接されている。ここで、吸収部材６４と搬送ベルト２８の幅方向の一端部との間に隙間を設けたことによって、クリーニングブレード５６が、搬送ベルト２８の幅方向の一端部から離れる際、搬送ベルト２８の幅方向の一端部にインクが残る恐れがある。しかし、搬送ベルト２８の幅方向の一端部に残ったインクは、搬送ベルト２８の幅方向の一端部に当接した第２の吸収部材７４に吸収される。これによって、搬送ベルト２８上のインクの残留を防止できる。なお、第２の吸収部材は、クリーニングブレード５６のクリーニングに影響を及ぼさないので、磨耗は大きな問題にはならない。

次に、クリーニング機構の第７実施形態について説明する。なお、第１乃至第６実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図１０に示すように、クリーニング機構１３０のクリーニング移動機構１３１では、クリーニングブレード５６に代えてスポンジ等で形成された吸収ロール７６が用いられている。この吸収ロール７６は、移動体５４（図３参照）上に回転可能に支持されており、搬送ベルト２８上で回転しながら移動し、搬送ベルト２８上に付着したインク滴Ｉを吸収する。これによって、クリーニング部材と搬送ベルト２８との磨耗を低減できる。また、搬送ベルト２８上でインク滴Ｉを回収でき、搬送ベルト２８からクリーニングしたインクの装置内への落下を防止できる。

次に、クリーニング機構の第８実施形態について説明する。なお、第１乃至第７実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図１１に示すように、クリーニング機構１４０では、吸収部材６４が、スライド機構７８によって搬送ベルト２８の幅方向へスライド可能に支持されている。このスライド機構７８は、搬送ベルト２８の幅方向の一端側に水平に設けられたベース板８２、ベース板８２上に取付けられ、搬送ベルト２８の幅方向へ沿って延出するレール８４、吸収部材６４を支持し、レール８４上をスライドする移動体８６、移動体８６の吸収部材６４の裏側に一端部を支持された圧縮コイルバネ８８、及び、ベース板８４に立設され、圧縮コイルバネ８８の他端部を支持したバネ支持体９２で構成されている。図１１（Ｂ）に示すように、移動体８６が圧縮コイルバネ８８の付勢力で搬送ベルト２８に接近されて、吸収部材６４が搬送ベルト２８の幅方向一端部に当接する。

ここで、移動体８６から用紙Ｐの搬送方向上流側へ軸体９４が突出しており、移動体５４上には、軸体９４に当接する軸体９６が立設されている。このため、図１１（Ａ）に示すように、移動体５４が、搬送ベルト２８の幅方向一端側まで移動されると、軸体９６が軸体９４に当接し、移動体８６が、圧縮コイルバネ８８の付勢力に抗して移動される。これによって、吸収部材６４が搬送ベルト２８の幅方向一端部から離間する。

モータ制御部６０（図４参照）は、クリーニング時以外は、移動体５４を搬送ベルト２８の幅方向の一端側で待機させ、移動体８６を、吸収部材６４が搬送ベルト２８の幅方向一端部から離間した状態で固定する。そして、図１１（Ｂ）に示すように、クリーニングが開始される前に、移動体５４を搬送ベルト２８の幅方向の一端側から他端側へ移動させて移動体８６の固定を解除し、吸収部材６４を搬送ベルト２８の幅方向一端部に当接させる。この際には、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８から離間させる。

そして、図１１（Ａ）に示すように、クリーニングブレード５６を搬送ベルト２８に当接させて搬送ベルト２８の幅方向の他端側から一端側まで移動させて搬送ベルト２８のクリーニングを行い、次回のクリーニングまで、この位置で待機させる。

これによって、クリーニング時以外には、吸収部材６４を搬送ベルト２８に非接触とすることができるので、吸収部材６４の磨耗を防止できると共に、搬送ベルト２８の搬送負荷を低減できる。

次に、クリーニングブレード５６の変形例について説明する。

図１２に示すように、クリーニングブレード５６は、支持部材１０２に取付けられており、この支持部材１０２のクリーニングブレード５６の両側には、スポンジ等の吸収部材１０４が取付けられている。このため、クリーニングブレード５６によって搬送ベルト２８から掻き取られたインクがクリーニングブレード５６の幅方向へ食み出したとしても吸収部材１０４によって吸収されるので、搬送ベルト２８上に残留しない。

次に、吸収部材６４の第１の変形例について説明する。

図１３に示すように、搬送ベルト２８の幅方向の一端側では、スポンジ等の吸収部材で形成された無端状の吸収ベルト１０６が、２個のローラ１０８に巻掛けられて回転可能とされている。ローラ１０８は、回転軸をクリーニングブレード５６の移動方向と直交する方向に向け、吸収ベルト１０８の一部をクリーニングブレード５６の移動範囲に臨ませている。

吸収ベルト１０６の回転位置を制御する制御部（図示省略）は、所定期間毎に、吸収ベルト１０６を移動させて、インクを吸収していない新しい部分をクリーニングブレード５６側に移動させる。これによって、常に、吸収ベルト１０６のインク吸収力を高い状態に維持できる。

次に、吸収部材６４の第２の変形例について説明する。

図１４に示すように、搬送ベルト２８の幅方向の一端側では、スポンジ等の長尺の吸収シート１０８の長手方向の両端部がロール１１２、１１４に巻き掛けられて張架されている。一方のロール１１２が、クリーニングブレード５６の移動範囲に配設された従動ロールで、他方のロール１１４が、ロール１１２から吸収シート１０８を巻き出す駆動ロールとなっている。

吸収シート１０８の巻出し量を制御する制御部（図示省略）は、所定期間毎に、ロール１１４を回転させて、吸収シート１０８を所定量ずつ巻出させる。これによって、常に、吸収シート１０８のインク吸収力を高い状態に維持できる。

次に、吸収部材６４の第３の変形例について説明する。

図１５に示すように、搬送ベルト２８の幅方向の一端側では、スポンジ等で形成された吸収ロール１１６が回転可能に支持されている。吸収ロール１１６は、回転軸をクリーニングブレード５６の移動方向と直交する方向に向け、ロール面の一部をクリーニングブレード５６の移動範囲に臨ませている。

吸収ロール１１６の回転位置を制御する制御部（図示省略）は、所定期間毎に、吸収ロール１１６を回転させて、インクを吸収していない新しい部分をクリーニングブレード５６側に移動させる。これによって、常に、吸収ロール１１６のインク吸収力を高い状態に維持できる。

なお、本実施形態では、記録媒体の幅よりも幅が広い長尺の記録ヘッドで印字するインクジェット記録装置を例に取って説明したが、記録媒体の幅よりも幅が狭い短尺の記録ヘッドを走査して印字するインクジェット記録装置にも本発明を適用可能であり、同様の効果を得ることが出きる。

また、実施形態では、インクジェット記録装置を例に取って本発明を説明したが、本発明の画像形成装置は、インクジェット記録装置に限らず、高分子フィルムやガラス上に着色インクを吐出して行うディスプレイ用のカラーフィルターの作製、溶融状態のハンダを基板上に吐出して行う部品実装用のバンプの形成、有機ＥＬ溶液を基板上に吐出させて行うＥＬディスプレイパネルの形成、溶融状態のハンダを基板上に吐出して行う電気実装用のバンプの形成など、様々な工業的用途を対象とした画像形成装置一般に対して、適用可能である。

また、本発明の画像形成装置において画像記録の対象となる「記録媒体」には、記録ヘッドが液滴を吐出する対象物であれば広く含まれる。したがって、記録媒体には、記録用紙やＯＨＰシートなどが含まれるのはもちろんであるが、これら以外にも、たとえば、配線パターン等が形成される基板などが含まれる。

また、本実施形態では、クリーニング部材を、クリーニングブレードと吸収ロールとしたが、これらに限らず、他のクリーニング部材を搬送ベルト等の搬送手段に交差する方向に移動させる形態としても良い。

さらに、本実施形態では、搬送手段を、搬送ベルトとしたが、これに限らず、記録媒体を外周面に保持して回転することで記録媒体を搬送するドラム等の他の搬送手段を、クリーニング部材で清掃する形態としても良い。

（Ａ）、（Ｂ）は、本発明の実施形態のインクジェット記録装置の概略を示す図である。 本発明の実施形態のインクジェット記録装置の印字部の概略を示す図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第１実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第１実施形態を示す正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第２実施形態を示す正面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第３実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第４実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第５実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第６実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第７実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 本発明のインクジェット記録装置のクリーニング機構の第８実施形態を示す（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図である。 クリーニングブレードの変形例を示す斜視図である。 吸収部材の第１の変形例を示す正面図である。 吸収部材の第２の変形例を示す正面図である。 吸収部材の第３の変形例を示す正面図である。

符号の説明

１２ インクジェット記録装置（画像形成装置）
２８ 搬送ベルト（搬送手段）
３２ インクジェット記録ヘッド（記録ヘッド）
３３ 記録ヘッド
５１ クリーニング移動機構（クリーニング部材移動手段）
５６ クリーニングブレード（クリーニング部材、ブレード）
６４ 吸収部材（第１の吸収部材）
６８ 搬送ベルト制御部（第２制御手段）
７４ 第２の吸収部材
７６ 吸収ロール（クリーニング部材）
７８ スライド機構（吸収部材移動手段）
８１ クリーニング移動機構（クリーニング部材移動手段）
１００ 記録ヘッド制御部（第１制御手段）
１０６ 吸収ベルト（第１の吸収部材）
１０８ 吸収シート（第１の吸収部材）
１１０ 記録ヘッド制御部（第１制御手段）
１１６ 吸収ロール（第１の吸収部材）
１１０ 記録ヘッド制御部（第１制御手段）
１３１ クリーニング移動機構（クリーニング部材移動手段）
Ｐ 用紙（記録媒体）

Claims (13)

1. 記録媒体を外周面で保持して回転し、記録媒体を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送される記録媒体にノズルから液滴を吐出する記録ヘッドと、
   前記搬送手段に当接して前記搬送手段に付着した液滴をクリーニングするクリーニング部材と、を備える画像形成装置であって、
   前記クリーニング部材を記録媒体の搬送方向と交差する方向へ移動させるクリーニング部材移動手段を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記クリーニング部材が、少なくともブレードを備えることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記搬送手段の幅方向の一端側に設けられ、前記ブレードによって前記搬送手段から掻き取られた液体を回収する回収手段を有することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記回収手段は、前記ブレードによって前記搬送手段から掻き取られた液体を吸収する第１吸収部材であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記第１吸収部材を、前記搬送手段の幅方向の一端部に接離させる吸収部材移動手段を有することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記第１吸収部材と前記搬送手段の幅方向の一端部との間に隙間を設け、
   第２吸収部材を前記搬送手段の幅方向の一端部に当接させたことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
7. 前記クリーニング部材を前記搬送手段に付着した液滴を吸収する吸収ロールとしたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
8. 前記クリーニング部材移動手段は、前記クリーニング部材を記録媒体の搬送方向と直交する方向へ移動させることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記クリーニング部材の幅を、前記搬送手段の幅よりも狭くしたことを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の画像形成装置。
10. 非画像形成時、前記記録ヘッドに前記搬送手段へ液滴を吐出させる第１制御手段を有することを特徴とする請求項１乃至９の何れか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記第１制御手段は、前記クリーニング部材移動手段によって移動される前記クリーニング部材の前記搬送手段上における相対的な移動方向に沿って、前記記録ヘッドに液滴を吐出させることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
12. 異なる種類の液滴を吐出する複数の前記記録ヘッドが記録媒体の搬送方向に沿って配列され、
    前記クリーニング部材が、記録媒体の搬送方向に沿って複数配列され、各々、各記録ヘッドから吐出された液滴をクリーニングすることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 非画像形成時、前記搬送手段を前記クリーニング部材の幅ずつ移動させ、前記搬送手段が移動される度に、前記クリーニング部材移動手段に前記クリーニング部材を移動させる第２制御手段を有することを特徴とする請求項１乃至１２の何れか１項に記載の画像形成装置。

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