JP2007054999A - 液滴吐出装置及び液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 コストを安く抑えるとともに、装置本体の大きさを必要以上に大きくせず、搬送ベルトに付着した乾燥インクを取り除くことができる液滴吐出装置及び液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法を得る。
【解決手段】 記録ヘッドから最後にインクが吐出されてからインクジェット記録装置が再起動するまでの経過時間Ｔｎを算出し、この経過時間Ｔｎに応じて、搬送ベルトに付着したインク汚れをクリーニングする方法を変えるようにすることで、インク汚れの乾燥度合いに応じて、搬送ベルトをクリーニングすることができるため、搬送ベルトの汚れを確実に取り除くことができる。このため、搬送ベルトが記録媒体を保持する保持性能が損なわれることはなく、記録媒体が正常な状態で搬送され、記録媒体に吐出するインクの着弾位置精度を維持することができる。また、乾燥した汚れを取り除くために、ブレードとは別の部材を別途設けるわけではないので、コストを安く抑えることができるとともに、インクジェット記録装置の大きさも変わらない。
【選択図】 図５

Description

本発明は、搬送ベルト等で保持搬送される記録媒体に記録ヘッドからインク滴を吐出し画像を記録する画像記録装置等に適用される液滴吐出装置及び液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法に関する。

記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体（例えば用紙）に画像を記録するインクジェット方式の画像記録装置では、記録媒体を搬送しながらその搬送方向と直交する方向へ記録ヘッドを往復移動させ１ラインずつ印字を行うシリアルスキャンと呼ばれる印字方式が主にパーソナルユースで広く使用されている。

また、近年では、記録媒体の搬送方向と直交する方向（幅方向）に沿って多数のノズルを配列した記録媒体の幅対応の非走査型の記録ヘッドを用い、記録媒体を連続搬送しつつ画像を記録することにより、印字速度を向上させてオフィスユースにも対応可能とした、いわゆるフルラインヘッド式の画像記録装置が製品化されている。

ところで、この画像記録装置では、吸着した状態で記録媒体を搬送可能な搬送ベルトを備えているが、記録媒体のジャムエラー等が発生した場合、この搬送ベルト上の記録媒体が搬送されないため、搬送ベルト上にインクが吐出されてしまう。

通常、搬送ベルト上に付着したインクは、ベルトクリーナーによってクリーニングされるが、画像記録装置において、エラー等が生じて搬送ベルトを緊急停止させた場合、或いは、ユーザーが記録媒体のジャムに気づき、電源をＯＦＦした場合、クリーニングを完了しないまま、搬送ベルトはインクが付着した状態で放置されてしまうこととなる。

この場合、インクは次第に乾燥し、ベルトクリーナーによるクリーニングを行ってもインクを完全に搬送ベルト上から除去することができなくなってしまう。その結果、搬送ベルトの記録媒体の吸着性能が損なわれ、正常な記録媒体の搬送が不可能となり、画像欠陥をひきおこしてしまう。

一方、乾燥したインク（乾燥インク）を除去する手段として、水やクリーニング液を用いる方法（例えば、特許文献１、２）があるが、その場合、それらを搬送ベルトに塗布する機構或いはそれらを搬送ベルトに吐出させる印字ヘッド等が必要となる。このため、水やクリーニング液を貯蔵するタンクも必要となり、大幅なコストＵＰにつながるとともに装置の大型化につながってしまう。
特開２００４−１３０７２０号公報 特開２００４−１３７０３４号公報

本発明は上記事実を考慮し、コストを安く抑えるとともに、装置本体の大きさを必要以上に大きくせず、搬送ベルトに付着した乾燥インクを取り除くことができる液滴吐出装置及び液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法を得ることを課題としている。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、液滴吐出装置において、搬送部材に記録媒体を保持し、所定の搬送経路に沿って前記記録媒体を搬送する搬送手段と、前記記録媒体の搬送方向に移動する前記搬送部材に保持された前記記録媒体に液滴を吐出してパターンを形成する液滴吐出ヘッドと、前記搬送部材に摺接して、該搬送部材の汚れを取り除くクリーナ部材と、前記液滴吐出ヘッドから前記搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴を前記クリーナ部材に停滞させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように、前記搬送手段および前記液滴吐出ヘッドを制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

請求項１に記載の発明では、搬送部材にはクリーナ部材が摺接可能となっており、該搬送部材に付着している液滴（汚れ）を取り除くことで、搬送部材によって搬送される記録媒体が汚れないようにしている。

搬送部材の汚れが乾燥した場合、単にクリーナ部材による摺擦だけでは、搬送部材の汚れを完全に取り除くことは困難である。このため、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴をクリーナ部材に停滞させて、搬送部材の汚れ部を接触させることで、該汚れ部を溶融させ、この状態で、クリーナ部材を通過させると搬送部材の汚れを確実に取り除くことができる。

従って、搬送部材が記録媒体を保持する保持性能が損なわれることはなく、記録媒体が正常な状態で搬送され、記録媒体に吐出する液滴の着弾位置精度を維持することができる。また、乾燥した汚れを取り除くために、クリーナ部材とは別の部材を別途設けるわけではないので、コストを安く抑えることができるとともに、装置本体の大きさも変わらない。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の液滴吐出装置において、前記記録媒体の搬送方向の最下流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った距離よりも、前記搬送ベルトに当接し前記記録媒体を前記搬送ベルトに密着させる押さえ手段から前記記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列までの距離の方が長くなるように、前記搬送手段、前記液滴吐出ヘッド、前記クリーナ部材が配置されていることを特徴とする。

搬送部材に付着した汚れが完全に乾燥していない場合、搬送部材の汚れ部が他の部材に接触すると、この他の部材は汚れてしまう。このため、請求項２に記載の発明では、最下流ノズル列からクリーナ部材までの距離よりも、押さえ手段から最上流ノズル列までの距離の方を長くすることで、搬送部材を逆方向に移動させたとき、搬送ベルトの汚れ部が押さえ手段に接触することがないようにしている。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段が、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

通常、記録媒体がジャミングした状態で液滴吐出装置の電源が落とされ、再投入された状態では、搬送部材の、記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列の下部からクリーナ部材までの領域には、液滴（汚れ）が付着している可能性が高い。

このため、請求項３に記載の発明では、最下流ノズル列からクリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、搬送部材を記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させることで、クリーナ部材に位置していた部分（汚れ部の先端部）が最下流ノズル列よりも記録媒体の搬送方向の上流側に位置することとなる。

この状態で、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させることで、搬送部材の汚れを取り除くために必要な搬送部材の移動距離を短くすることができ、効率よく搬送部材の汚れを取り除くことができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、前記搬送部材は、無端状であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから前記搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が予め定められた第１設定時間以上の場合、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

装置本体のエラーが生じた場合、エラー復旧時に、液滴吐出ヘッドから最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングが行われるまでの経過時間を測定する。この経過時間によって、液滴の乾燥度合いは異なるため、液滴（汚れ）の乾燥度合いに応じて搬送部材のクリーニング方法を変える。

請求項５に記載の発明では、搬送部材に付着した液滴の乾燥状態を基準に、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間を定め、搬送部材に付着した汚れが乾燥する時間を第１設定時間とする。そして、該経過時間が第１設定時間以上の場合、搬送部材に付着した液滴はほぼ乾燥しているとみなされる。

この場合、単にクリーナ部材による摺擦だけでは、搬送部材に付着した汚れを完全に取り除くことは困難であるため、このような場合は、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴をクリーナ部材に停滞させることで、乾燥した汚れを溶融させ、これにより、搬送部材の汚れを確実に取り除くことができるようにする。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間未満の場合、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

請求項６に記載の発明では、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が第１設定時間未満の場合、搬送部材に付着した汚れは乾燥していないとみなされる。このため、最上流ノズル列からクリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させることで、液滴（汚れ）が付着している領域は、クリーナ部材を通過することとなり、搬送部材の汚れを取り除くことができる。

請求項７に記載の発明は、請求項５又は６に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間以上の場合、前記搬送部材の移動速度を、該経過時間が第１設定時間未満のときのよりも遅くすること、を特徴とする。

請求項７に記載の発明では、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が第１設定時間以上の場合、搬送部材の移動速度を、該経過時間が第１設定時間未満のときよりも遅くすることで、クリーナ部材に停滞させた液滴を乾燥した汚れに接触させる時間を長くすることができ、該汚れの溶融性を向上させ、搬送部材の汚れを確実に取り除くことができるようにする。

請求項８に記載の発明は、請求項５又は６に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間よりも長く定められた第２設定時間未満の場合、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、さらに、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、
前記経過時間が前記第２設定時間以上の場合、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させるとともに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記最下流ノズル列に到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記クリーナ部材を再度通過した後、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が第１設定時間よりも長い場合であっても、搬送部材に付着した汚れが完全に乾燥していない場合がある。このような場合、搬送部材の汚れ領域が他の部材に接触すると、この他の部材は汚れてしまう。

このため、請求項８に記載の発明では、経過時間として、第１設定時間よりも長く定められた第２設定時間を別途設定し、搬送部材に付着した液滴が完全に乾燥する時間を定める。そして、該経過時間が第２設定時間以上の場合、搬送部材に付着した液滴は完全に乾燥したとみなされ、搬送部材の汚れ領域が押さえ手段に接触しても押さえ手段が汚れることはない。

したがって、搬送部材を移動させるとともに、クリーナ部材に位置していた部分が最下流に位置する液滴吐出ヘッドの最下流ノズル列に到達するまでの間に、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させる。これにより、搬送部材の汚れ部に液滴が吐出されることとなる。

そして、この状態で、搬送部材の、クリーナ部材に位置していた部分を再度クリーナ部材の位置まで移動させることで、搬送部材は１周したことになり、クリーナ部材に位置していた部分が元の位置に戻ることになる。

この状態からさらに、記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列からクリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を移動させることで、液滴をクリーナ部材に停滞させた状態で、搬送部材の汚れ部がクリーナ部材に接触することとなる。これにより、該汚れ部を溶融させ、この状態で、クリーナ部材を通過させると搬送部材の汚れを確実に取り除くことができる。

請求項９に記載の発明は、請求項５又は６に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間未満の場合、前記最上流のノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、
前記経過時間が前記第１設定時間以上であって、前記第２設定時間未満の場合、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、さらに、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、
前記経過時間が前記第２設定時間以上の場合は、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させるとともに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記最下流ノズル列に到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記クリーナ部材を再度通過した後、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

請求項９に記載の発明では、請求項６又は８に記載の発明の効果と略同一の効果を得ることができる。

請求項１０に記載の発明は、請求項１〜９の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記最下流ノズル列から液滴を吐出させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

請求項１０に記載の発明では、最下流ノズル列から液滴を吐出させて、搬送部材の汚れを取り除くように制御することで、搬送部材を逆転させるときの移動量を最低限に押さえることができ、これにより動作時間を短縮できるとともに、押さえ手段から最上流ノズル列までの距離を必要以上に長くしなくてすむ。また、この場合、クリーニング用に液滴を吐出する液滴吐出ヘッドが特定されるため、該液滴吐出ヘッドに用いるインクを収納するインクタンクを予め大きくすることが望ましい。

請求項１１に記載の発明は、請求項１〜１０の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、各液滴吐出ヘッドへ液体を供給する複数の液体タンクと、各前記液体タンクの液体の残量を示す残量検知手段と、を備え、前記制御手段は、前記残量検知手段の示す残量の最も多い液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させて前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする。

請求項１１に記載の発明では、複数の液体タンクを備え、残量検知手段によって、各液体タンクの液体の残量を検知し、液体の残量が最も多い液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させる。このため、搬送部材の汚れ領域に液滴を吐出させるため液滴吐出ヘッドに用いるインクを収納するインクタンクを他の液滴吐出ヘッドに用いるインクタンクと比較して大きくする必要はなくなる。

請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１１の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、前記制御手段は、前記経過時間に応じて、前記液滴吐出ヘッドから吐出させる液滴の量を変えることを特徴とする。

液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間に応じて、搬送ベルトの汚れ部の乾燥度合いは変わるため、請求項１２に記載の発明では、液滴吐出ヘッドから吐出する液滴の量を、該経過時間に応じて変えることで、搬送ベルトの汚れ部の乾燥度合いが大きいほど、液滴の量を多くして、該汚れの溶融性を向上させ、搬送ベルトの汚れを確実に取り除くようにしている。

請求項１３に記載の発明は、請求項１〜１２の何れか１項に記載の液滴吐出装置において、前記搬送部材は、無端状ベルト又は、ドラムであることを特徴とする。

請求項１４に記載の発明は、記録媒体を保持し所定の搬送経路に沿って移動する搬送部材と、前記記録媒体の搬送方向に移動する前記搬送部材に保持された前記記録媒体に液滴を吐出してパターンを形成する液滴吐出ヘッドと、前記搬送部材に摺接して、該搬送部材の汚れを取り除くクリーナ部材と、を備えた液滴吐出装置において、前記液滴吐出ヘッドから前記搬送部材に液滴を吐出させ、前記搬送部材を移動させて該液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、前記搬送部材の汚れを取り除く、第１クリーニング工程を有することを特徴とする。

請求項１４に記載の発明では、第１クリーニング工程において、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出し、搬送部材を移動させて該液滴をクリーナ部材に停滞させ、搬送部材の汚れを取り除くようにしており、請求項１に記載の発明と略同一の効果を有する。

請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法において、前記第１クリーニング工程では、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させる工程を含むことを特徴とする。

請求項１５に記載の発明では、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させたり、記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させたりすることで、搬送部材の汚れを他の部材に付着させることなく、効率よく取り除くことができる。

請求項１６に記載の発明は、請求項１４又は１５に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法において、前記搬送部材に当接し前記記録媒体を前記搬送部材に密着させる押さえ手段を設け、前記搬送部材、前記押さえ手段、前記液滴吐出ヘッド、および前記クリーナ部材が、前記記録媒体の搬送方向の最下流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの前記搬送経路に沿った距離よりも、前記押さえ手段から前記記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列までの前記搬送経路に沿った距離の方が長くなるように設けられた液滴吐出装置に適用されたことを特徴とする。

請求項１６に記載の発明では、請求項３に記載の発明の効果と略同一の効果を得ることができる。

請求項１７に記載の発明は、請求項１４〜１７の何れか１項に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法において、前記液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させずに、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させて前記搬送部材の汚れを取り除く、第２クリーニング工程を有することを特徴とする。

例えば、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が短い場合、該液滴が乾燥していないため、請求項１７に記載の発明では、第２クリーニング工程において、液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させずに、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させるだけで、搬送部材の汚れを取り除くことができる。

請求項１８記載の発明は、前記搬送部材が無端状であり、請求項１４〜１８に何れか１項に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法において、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、搬送部材が移動してから前記クリーナ部材に位置していた部分が前記液滴吐出ヘッドに到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除く、第３クリーニング工程を有することを特徴とする。

請求項１８記載の発明では、第３クリーニング工程において、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、搬送部材が移動してからクリーナ部材に位置していた部分が液滴吐出ヘッドに到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、最上流ノズル列からクリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、搬送部材の汚れを取り除くことで、請求項８に記載の発明の効果と略同一の効果を有する。

本発明の液滴吐出装置は上記構成としたので、請求項１、１４に記載の発明では、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴をクリーナ部材に停滞させて、搬送部材の汚れ部を接触させることで、該汚れ部を溶融させ、この状態で、クリーナ部材を通過させると搬送部材の汚れを確実に取り除くことができる。従って、搬送部材が記録媒体を保持する保持性能が損なわれることはなく、記録媒体が正常な状態で搬送され、記録媒体に吐出する液滴の着弾位置精度を維持することができる。また、乾燥した汚れを取り除くために、クリーナ部材とは別の部材を別途設けるわけではないので、コストを安く抑えることができるとともに、装置本体の大きさも変わらない。

請求項２、１５に記載の発明では、搬送部材を逆方向に移動させたとき、搬送ベルトの汚れ部が押さえ手段に接触することがないようにしている。

請求項３に記載の発明では、搬送部材の汚れを取り除くために必要な搬送部材の移動距離を短くすることができ、効率よく搬送部材の汚れを取り除くことができる。

請求項５に記載の発明では、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が第１設定時間以上の場合、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴をクリーナ部材に停滞させることで、乾燥した汚れを溶融させ、これにより、搬送部材の汚れを確実に取り除くことができるようにする。

請求項６、９に記載の発明では、最上流ノズル列からクリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させることで、液滴（汚れ）が付着している領域は、クリーナ部材を通過することとなり、搬送部材の汚れを取り除くことができる。

請求項７に記載の発明では、クリーナ部材に停滞させた液滴を乾燥した汚れに接触させる時間を長くすることができ、該汚れの溶融性を向上させ、搬送部材の汚れを確実に取り除くことができるようにする。

請求項８、９、１８に記載の発明では、液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が第２設定時間以上の場合、搬送部材を移動させ、搬送部材の汚れ部に液滴を吐出し、この状態で、搬送部材の、クリーナ部材に位置していた部分を再度クリーナ部材の位置まで移動させ、さらに、記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列からクリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を移動させることで、液滴をクリーナ部材に停滞させた状態で、搬送部材の汚れ部がクリーナ部材に接触させる。これにより、該汚れ部を溶融させ、この状態で、クリーナ部材を通過させると搬送部材の汚れを確実に取り除くことができる。

請求項１０に記載の発明では、搬送部材を逆転させるときの移動量を最低限に押さえることができ、これにより動作時間を短縮できるとともに、押さえ手段から最上流ノズル列までの距離を必要以上に長くしなくてすむ。

請求項１１に記載の発明では、搬送部材の汚れ領域に液滴を吐出させるため液滴吐出ヘッドに用いるインクを収納するインクタンクを他の液滴吐出ヘッドに用いるインクタンクと比較して大きくする必要はなくなる。

請求項１２に記載の発明では、液滴吐出ヘッドから吐出する液滴の量を、該経過時間に応じて変えることで、搬送ベルトの汚れ部の乾燥度合いが大きいほど、液滴の量を多くして、該汚れの溶融性を向上させ、搬送ベルトの汚れを確実に取り除くようにしている。

請求項１６に記載の発明では、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させたり、記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させたりすることで、搬送部材の汚れを他の部材に付着させることなく、効率よく取り除くことができる。

請求項１７に記載の発明では、第２クリーニング工程において、液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させずに、搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させるだけで、搬送部材の汚れを取り除くことができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る液滴吐出装置が適用されたインクジェット記録装置について説明する。

図１に示されるように、本実施形態のインクジェット記録装置１０は、装置本体（筐体）１２内の下部に、記録媒体Ｐ（例えば用紙）が束状に積層されて収納される給紙トレイ１４が設けられている。給紙トレイ１４の先端部上方には、ピックアップローラ１６が配置されており、このピックアップローラ１６は、給紙トレイ１４内に収納され図示しない積載板により上方へ付勢された記録媒体Ｐの束上面の先端側に圧接し、インクジェット記録装置１０による印字動作で所定方向へ所定量回転されることにより、給紙トレイ１４内から最上部の記録媒体Ｐを１枚取り出す。

給紙トレイ１４の上方には、給紙トレイ１４の先端部（ピックアップローラ１６の記録媒体Ｐとの圧接部）付近から上方へ略逆Ｓ字状に湾曲し、装置本体１２の上部に設けられた排紙トレイ１８に至る搬送路２２及び排出路４４が延設されている。これらの搬送路２２と排出路４４とは、装置本体１２の中央付近で経路が分断されており、その分断箇所には、駆動ロール２４及び２本の従動ロール２６、２８に張架された無端状の搬送ベルト（帯電ベルト）３０が配置されている。

記録媒体の搬送方向の下流側となる排出路４４側に配置された駆動ロール２４と、上流側となる搬送路２２側に配置された従動ロール２６とは、略水平面内に所定の間隔で平行に配置されており、従動ロール２８は、駆動ロール２４及び従動ロール２６よりも下方に配置されて搬送ベルト３０を逆三角形状に形成している。

これにより、搬送ベルト３０は、駆動ロール２４と従動ロール２６との間に位置するベルト上部の上面（表面３０Ａ）が略水平面状とされ、駆動ロール２４が図示しないベルト駆動モータによって回転駆動されることにより、所定の方向（図示の時計回転方向）へ回転移動する。

なお、搬送ベルト３０には、例えば、半導電性ポリイミド材（表面抵抗値１０８〜１０１３Ω／□、体積抵抗値１０９〜１０１４Ω・ｃｍ）などの帯電性材料を、厚さ７５μｍ、幅３８０ｍｍ、周長１０００ｍｍに形成したものなどが使用される。また、駆動ロール２４及び従動ロール２６、２８には、例えば、φ５０ｍｍのＳＵＳロールなどが使用される。

また、搬送ベルト３０の最上流部の表面側には、従動ロール２６と対になり搬送ベルト３０に従動する帯電ロール（押さえ手段）３８が配設されている。この帯電ロール３８によって記録媒体Ｐを搬送ベルト３０に密着させながら帯電させることにより、記録媒体Ｐが搬送ベルト３０に静電吸着されて搬送される。

これらの従動ロール２６及び帯電ロール３８対よりも上流側にはレジストロール対２１が配置されている。このレジストロール対２１は、搬送路２２の上流側から送り込まれた記録媒体Ｐを一時停止させ、姿勢（傾き）を直しつつ所定のタイミングで下流側へ送り出す。

搬送ベルト３０の裏面３０Ｂ側における従動ロール２６と駆動ロール２４の間には、導電性を有する導電プレート４０が設けられている。この導電プレート４０は、上面が搬送ベルト３０の裏面３０Ｂに面接して配置されるとともに、アース線を介してフレームグランドに電気的に接続されている。なお、導電プレート４０には、例えば、厚さ５ｍｍ、幅３６０ｍｍ、長さ３００ｍｍのＳＵＳプレートなどが使用できる。

搬送路２２から上記の搬送ベルト３０上に送り込まれた記録媒体Ｐは、搬送ベルト３０の表面３０Ａに静電吸着されて図１の矢印Ｙ方向へ搬送され、排出路４４へ送り出される。

搬送ベルト３０の下流側には、駆動ロール２４の部分で剥離した記録媒体Ｐを受け取る排出路４４あるいは反転搬送路６２へ搬送する搬送ガイド４６が設けられている。

一方、駆動ロール２４の下流側には、搬送ベルト３０の裏面３０Ｂ側に、背面ロール３６が配設されており、その背面ロール３６と搬送ベルト３０を挟んだ搬送ベルト３０の表面３０Ａ側には、搬送ベルト３０の幅よりも若干長い略直方体状のクリーナ部材としてのブレード３２が配設されている。このブレード３２は、例えばゴム等の板状弾性体で構成され、ホルダー３３によって保持されている。

背面ロール３６は、搬送ベルト３０の走行速度と同じ速度で回転して、ブレード３２に対する搬送ベルト３０の位置を規制すると共に、搬送ベルト３０にテンションを負荷して、搬送ベルト３０に対するブレード３２の押圧力を増加させるローラであり、これによって、搬送ベルト３０の表面３０Ａが、常に効率よくクリーニングされるようになっている。

ところで、搬送ベルト３０の上方には、平面状とされた搬送ベルト３０の表面３０Ａに対向して記録ヘッドユニット５０が配置されている。この記録ヘッドユニット５０には、搬送ベルト３０の回転移動方向（記録媒体Ｐの搬送方向）の上流側から順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒（Ｋ）の４色のインク滴を、搬送ベルト３０によって搬送される記録媒体Ｐにそれぞれ所定のタイミングで吐出しフルカラーの画像を形成する記録ヘッド５２Ｙ、５２Ｍ、５２Ｃ、５２Ｋが、搬送ベルト３０の回転移動方向に沿って配設されている。なお、各色の記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋにおいてインク滴を吐出する方式は特に限定されず、いわゆるサーマル方式や圧電方式等、公知の各種方式を適用できる。

装置本体１２には、イエロー、マゼンタ、シアン及び黒の４色のインク滴をそれぞれ貯溜するインクタンク５４Ｙ、５４Ｍ、５４Ｃ、５４Ｋが設けられており、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋには、これらのインクタンク５４Ｙ〜５４Ｋから図示しない配管を通して各色のインクが供給される。なお、インクとしては、水性インク、油性インク、溶剤系インク等、公知の各種インクを使用できる。

本実施形態のインクジェット記録装置１０では、各色の記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋは、搬送ベルト３０の回転移動方向と直交する幅方向に沿って延出された長尺の非走査型のラインヘッドとされている。この記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのノズル形成面（図の下面）には、ヘッドの幅方向に沿って複数のノズルが所定の間隔で配列されており、複数のノズルによる有効印字幅は搬送ベルト３０によって搬送される記録媒体Ｐの幅寸法以上とされている。

そして、各色の記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋは、ノズル形成面が搬送ベルト３０の表面３０Ａに向けられる。この記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋと搬送ベルト３０の間が、搬送ベルト３０の表面３０Ａに吸着され搬送ベルト３０の回転移動に伴い搬送方向の上流側から下流側（図１の矢印Ｙ方向）へ搬送される記録媒体Ｐに対し、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋがノズルからインク滴を吐出して画像を記録する画像記録部（印字領域Ｓ）とされている。

また、各色の記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋは、制御部１５（図４参照）によってインク吐出動作が制御される。制御部１５は、例えば入力された印字ジョブに含まれる画像情報に応じて、インク滴の吐出タイミングや使用するノズルを決定し、駆動信号を各記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋに送信することでインク吐出を制御する。

搬送ベルト３０の上方には、記録ヘッドユニット５０の記録媒体の搬送方向上流側に、記録ヘッド５２Ｙ、５２Ｍに対応するメンテナンスユニット５６Ｙ、５６Ｍが配置され、記録ヘッドユニット５０の記録媒体の搬送方向下流側に、記録ヘッド５２Ｃ、５２Ｋに対応するメンテナンスユニット５６Ｃ、５６Ｋが配置されている。

このメンテナンスユニット５６Ｙ〜５６Ｋには、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋがダミージェットを行うときにノズルから吐出されるインク滴を受けるダミージェット受け部材、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのノズル形成面をクリーニングするワイピング部材、及び、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのノズル形成面に密着してノズルをシールしノズルの乾燥を防止するキャップ部材等が設けられている。

これらのメンテナンスユニット５６Ｙ、５６Ｍ、及び、メンテナンスユニット５６Ｃ、５６Ｋは、それぞれ図示しない移動機構によって略水平方向に移動し、図１に示されるように記録ヘッドユニット５０が下降したとき（印字動作時）には、記録ヘッドユニット５０の側方に隣接配置される。

また、図２に示すように、記録ヘッドユニット５０が上昇したとき（メンテナンス時）には、記録ヘッドユニット５０の下方に移動してそれぞれ対応する記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのノズル形成面に対向して配置され、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋによるダミージェット、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのノズル形成面のクリーニング、及び、ノズル形成面のシール等の所定の動作を実行する。

一方、搬送ベルト３０と給紙トレイ１４の間には、記録媒体Ｐに両面印字を行うために、搬送ベルト３０により搬送されて搬送路２２の下流側へ排出された画像記録済の記録媒体Ｐを反転させて再び印字領域Ｓへ送り込むための反転搬送路６２が搬送路２２に接続されて設けられている。

また、搬送路２２には、一対の円柱状の搬送ロールからなる搬送ロール対２０が複数配置されている。搬送路２２では、この複数の２０搬送ロール対２０によって、給紙トレイ１４からピックアップローラ１６によって取り出された記録媒体Ｐが搬送路２２に沿ってレジストロール対２１まで搬送され、レジストロール対２１によって搬送ベルト３０上に送り込まれる。

排出路４４と反転搬送路６２には、外周層がゴム等の弾性材料により形成された円柱状の弾性ローラ、及び、外周面に軸方向へ延在する山形の突起部が周方向に沿って連続的に形成されると共に、突起部の表面に撥液性を有するコーティング層が成膜された拍車ローラで一対とされた搬送ロール対４２、６０が複数配置されている。

排出路４４では、この複数の搬送ロール対４２によって、画像記録済みの記録媒体Ｐが排出路４４に沿って装置本体１２の上部に搬送され、排紙トレイ１８に排出される。また、両面印字を行う際には、片面に画像が記録された記録媒体Ｐは、排出路４４の下流側でスイッチバックされて反転搬送路６２に導かれ、反転搬送路６２を複数の搬送ロール対６０によって搬送され、表裏反転されて搬送路２２の上流側に戻される。

次に、上記の構成とされた本実施形態のインクジェット記録装置１０による印字動作（カラー画像記録動作）について説明する。

インクジェット記録装置１０では、起動した際に記録ヘッドユニット５０が図１に示される下降位置に配置され、印字ジョブが入力されて印字動作が開始されると、図示しないベルト駆動モータが回転駆動して搬送ベルト３０が所定方向へ回転移動される。また、給紙トレイ１４側ではピックアップローラ１６が所定方向へ所定量回転し、給紙トレイ１４に収容された記録媒体Ｐの束から最上部の記録媒体Ｐを１枚取り出して搬送路２２へ送り出す。取り出された記録媒体Ｐは、複数の搬送ロール対２０によってレジストロール対２１まで搬送され、レジストロール対２１によって所定のタイミングで搬送ベルト３０と帯電ロール３８の間に送り込まれる。

ここで、記録媒体Ｐは、搬送ベルト３０の回転移動に伴い従動回転する帯電ロール３８によって搬送ベルト３０の表面３０Ａに発生した静電吸着力によって搬送ベルト３０上に吸着され、搬送ベルト３０の回転移動に伴い印字領域Ｓ側へ搬送される。

この搬送ベルト３０の回転移動に伴う記録媒体Ｐの搬送に同期して、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋはインクタンク５４Ｙ〜５４Ｋから供給されたインクを所定のタイミングでノズルから吐出する。

搬送ベルト３０によって搬送される記録媒体Ｐの表面には、印字領域Ｓを通過する際に記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから吐出されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のインク滴が順次着弾され、これらのインク滴によって形成された各色の画像が重畳されフルカラー画像が記録される。

印字領域Ｓを通過しながら画像が記録された記録媒体Ｐは、搬送ベルト３０の更なる回転移動によって先端部が搬送ガイド４６に掛かると、搬送ガイド４６に沿って排出路４４へ送り出される。そして、複数の搬送ロール対４２によって排出路４４を通し装置本体１２の上部へ搬送され、排紙トレイ１８に排出される。

ここで、画像記録済みの記録媒体Ｐが複数の搬送ロール対４２によって搬送される際は、記録媒体Ｐの画像記録面と拍車ローラの接触面積が極めて小さくされ、さらに拍車ローラの突起部表面に撥液性を有するコーティング層が成膜されていることにより、記録媒体Ｐから拍車ローラへのインク転移が抑えられる。

また、両面印字を行う際には、片面に画像が記録されて印字領域Ｓから排出路４４へ送り出された記録媒体Ｐは、排出路４４の下流側でスイッチバックされて反転搬送路６２に導かれ、反転搬送路６２を複数の搬送ロール対６０によって搬送され、表裏反転されて搬送路２２の上流側に戻される。この反転搬送路６２における画像記録済みの記録媒体Ｐの搬送でも、記録媒体Ｐは画像記録面に拍車ローラが接触して複数の搬送ロール対６０により搬送されるため、画像記録面にインクが再転写されることが防止される。

以上により、インクジェット記録装置１０によって１枚の記録媒体Ｐにカラー画像が記録される。ここで、印字ジョブが複数ページの印刷物を印字するものである場合には２ページ目以降の印字を継続して行うことになり、その場合、搬送ベルト３０はそのまま回転を続け、インクジェット記録装置１０は、上述した動作を繰り返し、２枚目以降の記録媒体Ｐに対して同様にカラー画像を記録する。

そして、印字ジョブに含まれる枚数分の印字が終了すると、インクジェット記録装置１０はこの印字ジョブに対する印字動作を終了し、次の印字ジョブが既に入力されている場合には、その印字ジョブに対する印字処理を継続して行い、次の印字ジョブが入力されていない場合には、いわゆるホームポジション動作を行う。つまり、搬送ベルト３０を所定量回転移動させた後、搬送ベルト３０を回転停止させて印字ジョブの入力を待つ待機状態（ホームポジション）となる。

このとき、搬送ベルト３０の表面３０Ａに付着したインクは、順次その表面３０Ａに摺接するブレード３２によって掻き取られる。ここで、搬送ベルト３０は、従動ロール２６と従動ロール２８の間に配設されたホームポジションセンサ２９によって、搬送ベルト３０上に形成された図示しないマークが検知されてから、所定量搬送されたところで停止するようになっている。

また、ブレード３２は搬送ベルト３０の回転移動時には常時摺接するようになっているが、このブレード３２は搬送ベルト３０からの待避が可能となっており、ブレード３２の先端に付着したインクは、例えば、インクジェット記録装置１０の電源投入時などに、搬送ベルト３０から待避し図示しないインク吸収体に摺接することにより吸収・除去（ワイピング）される。これにより、搬送ベルト３０上のインクを掻き取るブレード３２のクリーニング性能を常時最適な状態に維持できるようにしている。

ところで、記録媒体Ｐは搬送ベルト３０に静電吸着された状態で、印字位置に運ばれるが、その途中、記録媒体のジャムが発生した場合、図３に示すように、記録媒体Ｐは搬送されないため、搬送ベルト３０上にインクが吐出され、搬送ベルト３０がインクで汚れてしまう。

一方、記録媒体のジャムが発生すると、インクジェット記録装置１０は記録媒体のジャムエラーを認識し、インクジェット記録装置１０の破損を避けるため、搬送ベルト３０を緊急停止させ、或いは、記録媒体のジャム後、ユーザーが記録媒体のジャムに気づき、電源をＯＦＦにする。

このとき、搬送ベルト３０上の汚れは、ブレード３２を完全に通過せず、搬送ベルト３０上に残ることがある。このような場合、この搬送ベルト３０に残ったインクを取り除く必要が生じる。

以下、搬送ベルト３０上に残ったインクを取り除く方法について、図４を参照し図５のフローチャートに従って説明する。

まず、記録媒体を取り除き、インクジェット記録装置１０の制御部１５によって、ステップ１００において、インクジェット記録装置１０を再起動させると、ステップ１０２において、搬送ベルト３０の停止が正常の動作によるものかどうかが判断される。正常の動作であると判断された場合、インクジェット記録装置１０はホームポジション状態となっているため、このまま終了する。

一方、ステップ１０２において、搬送ベルト３０の停止が正常の動作によるものではないと判断された場合は、ステップ１０４において、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからインクジェット記録装置１０が再起動するまで（搬送ベルト３０のクリーニングを行うまで）の経過時間Ｔｎを算出する。

ここで、この経過時間は、制御部１５に備えられたタイマーによって測定されるが、このタイマーは、インクジェット記録装置１０がＯＦＦになった状態でも、独自のバッテリにより機能するようになっている。

そして、この経過時間Ｔｎに応じて、搬送ベルト３０に付着したインクの乾燥度合いは異なってくる。例えば、経過時間Ｔｎが短い場合、搬送ベルト３０に付着したインクは乾燥していないため、搬送ベルト３０の表面３０Ａをブレード３２で摺接することによって、搬送ベルト３０に付着したインクを掻き取ることができるが、経過時間Ｔｎが長い場合は、搬送ベルト３０に付着したインクは乾燥してしまうため、ブレード３２による摺接だけでは搬送ベルト３０に付着したインクを完全に掻き取ることはできない。このため、該経過時間Ｔｎに応じて、搬送ベルト３０に付着したインク汚れをクリーニングする３つのモードのうちの一つを選択する。

以下、各モードについて説明する。
（第１モード）
ステップ１０６において、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからの経過時間Ｔｎが、所定時間Ｔ１（いわゆる、第１設定時間であり、例えば１分）を経過しているか否かが判断される。そして、Ｔｎ＞Ｔ１の場合、第１モード（第２クリーニング工程）が選択されることとなる。

搬送ベルト３０に付着したインク汚れは乾燥していないため、搬送ベルト３０がブレード３２を通過するだけで、搬送ベルト３０をクリーニング可能な状態である。このため、ステップ１０８へ移行し、インク汚れが付着し得るエリア（Ｌ２＋Ｌ３；以下、「インク汚れ部」ということもある）分、搬送ベルト３０を回転させ、クリーニングする。この状態で、インクジェット記録装置１０はホームポジション状態となっており、第１モードによるクリーニングが終了する。

ここで、Ｌ２は記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからブレード３２までの距離を示し、Ｌ３は記録ヘッド５２Ｙの最上流ノズル列Ｑから記録ヘッド５２Ｋのノズル列Ｐまでの距離を示している。

また、駆動ロール２４を駆動させるモータ（図示省略）には、エンコーダを配設しており、このエンコーダからの出力パルスによってモータの回転角度が計測されるようになっている。このモータの回転角度から、搬送ベルト３０の搬送距離が算出されることとなる。
（第２モード）
次に、ステップ１０６において、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからの経過時間ＴｎがＴ１を経過している場合、ステップ１１０へ移行し、該経過時間Ｔｎが所定時間Ｔ２（いわゆる、第２設定時間であり、例えば４８時間）を経過しているか否かが判断される。該経過時間ＴｎがＴ２を経過していない場合、第２モード（第１クリーニング工程）が選択されることなる。

搬送ベルト３０に付着したインク汚れは、ある程度高粘度になった状態ではあるが完全には乾燥していない。この場合、ブレード３２によってインクをある程度除去することは可能であるが、全てを取り除くことはできない。したがって、そのまま印字方向（正転）に搬送ベルト３０を搬送させると、帯電ロール３８等、搬送ベルト３０に接触する部材を汚す可能性がある。このため、ステップ１１２へ移行し、いわゆる高粘度インク処理動作が行われる。

ここで、この高粘度インク処理動作は、図６のフローチャートに従って行われる。ステップ２００において、まず、帯電ロール３８に接触しないように、インク汚れが付着し得るエリア（インク汚れ部）の先端（Ｒ）が、少なくとも最下流に位置する記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐと同位置かそれより下流で、かつ、インク汚れ部の後端（Ｓ）が帯電ロール３８に接触しない位置（搬送ベルト３０の回転移動量Ｌｂは、Ｌ1＞Ｌｂ≧Ｌ２となる）まで、搬送ベルト３０を逆転させる。

なお、ここでは、予め、Ｌ１＞Ｌ２の関係になるようにしている。ここで、Ｌ１は搬送ベルト３０と帯電ロール３８が接触する位置から最上流に位置する記録ヘッド５２Ｙの最上流ノズル列Ｑまでの距離、Ｌ２は最下流に位置する記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからブレード３２までの距離である。

次に、ステップ２０２において、記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからインクを吐出させ、ステップ２０４において、搬送ベルト３０を正転させて、新たに吐出したインクをブレード３２で堰き止めて、ブレード３２の先端部に停滞させる。

そして、ステップ２０６において、搬送ベルト３０上のインク汚れがブレード３２を通過する。このとき、停滞していたインクによりインク汚れが溶解され、ブレード３２によってインクが除去される（いわゆる高粘度インク処理）。この状態で、インクジェット記録装置１０はホームポジション状態となっており、第２モードによるクリーニングが終了する。

ちなみに乾燥したインク汚れは、搬送ベルト３０への付着が強力なため、インクの溶解を促進させるために、ブレード３２に停滞させたインクで搬送ベルト３０に付着したインクを溶解させるときは搬送ベルト３０のベルト速度を第１モードのクリーニング時より遅くしても良い。これにより、搬送ベルト３０の汚れを確実に溶融させ、除去することができる。

（第３モード）
次に、図５のフローチャートにおいて、ステップ１１０において、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからの経過時間Ｔｎが、Ｔ２以上経過している場合は、第３モード（第３クリーニング工程）が選択されることとなり、ステップ１１４へ移行する。

この場合、搬送ベルト３０に付着したインク汚れは完全に乾燥しているため、第２モード時と同様にインクをブレード３２の先端部に停滞させ、そこに搬送ベルト３０のインク汚れ部を通過させることにより搬送ベルト３０をクリーニングするが、該インク汚れ部が乾燥しているため、搬送ベルト３０に接触した部材が汚れてしまうという恐れもなく、第２モードのように搬送ベルト３０を逆転動作させる必要はない。

このため、ステップ１１４では、搬送ベルト３０を１周＋Ｌ２＋Ｌ３（なお、Ｌ２＋Ｌ３は、記録ヘッド５２Ｙの最上流ノズル列Ｑからブレード３２までの距離）の距離以上正転させる。ここで、搬送ベルト３０を正転させるとき、インク汚れ部の先端（Ｒ）が記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐの下部に達する前に最下流ノズル列Ｐから所定量のインクを吐出し、該インクをブレード３２の先端部で堰き止め、ブレード３２上に停滞させるようにする。

その後、搬送ベルト３０上のインク汚れ部がブレード３２を通過するとき、搬送ベルト３０のインク汚れが、停滞していたインクにより溶解され、ブレード３２で除去されることとなる。この状態で、インクジェット記録装置１０はホームポジション状態となっており、このまま終了する。

以上のように、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからインクジェット記録装置１０が再起動するまでの経過時間Ｔｎを算出し、この経過時間Ｔｎに応じて、搬送ベルト３０に付着したインク汚れをクリーニングする方法を変えるようにすることで、インク汚れの乾燥度合いに応じたクリーニング方法を選択することができる。

つまり、記録媒体Ｐがジャミングした状態でインクジェット記録装置１０の電源が落ち、再投入された状態では、記録ヘッド５２Ｙの最上流ノズル列Ｑからブレード３２までの区間において、搬送ベルト３０にインク汚れが付着している可能性が高い。

このため、第１モードでは、記録ヘッド５２Ｙの最上流ノズル列Ｑからブレード３２までの距離（Ｌ２＋Ｌ３）以上の長さ分、搬送ベルト３０を正転させることで、搬送ベルト３０のインク汚れが付着し得るエリア（インク汚れ部）は、全てブレード３２を通過することとなり、搬送ベルト３０に付着した汚れを除去することができる。

また、搬送ベルト３０に付着したインク汚れが、完全には乾燥していない場合、搬送ベルト３０のインク汚れ部が帯電ロール３８に接触すると、該帯電ロール３８は汚れてしまうため、第２モードにおいて、搬送ベルト３０を逆転させるとき、最下流ノズル列Ｐからブレード３２までの距離（Ｌ２）以上、かつ帯電ロール３８から最上流ノズル列Ｑまでの距離（Ｌ１）未満の長さ分移動とすることで、搬送ベルト３０の逆転によって、搬送ベルト３０のインク汚れ部が帯電ロール３８に接触することがないようにしている。

そして、搬送ベルト３０を逆転させた後、記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからインクを吐出させ、搬送ベルト３０を正転させることで、インクによって搬送ベルト３０の汚れを溶融させることができ、ブレード３２を通過することで、乾燥した汚れでも除去することができる。

一方、搬送ベルト３０に付着したインク汚れが完全に乾燥した場合、搬送ベルト３０のインク汚れ部が帯電ロール３８に接触しても帯電ロール３８が汚れることはない。この場合、第３モードとして、搬送ベルト３０を１周＋Ｌ２＋Ｌ３以上の長さ分、正転させる。

このとき、インク汚れ部の先端（Ｒ）が記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐの下部に達する前に最下流ノズル列Ｐから搬送ベルト３０にインクを吐出させ、これにより、インク汚れを溶融させて、ブレード３２を通過させる。このように、搬送ベルト３０を１周＋Ｌ２＋Ｌ３以上の長さ分、正転させることで、乾燥した汚れであっても完全に除去することができる。

以上のように、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからインクジェット記録装置１０が再起動するまでの経過時間Ｔｎに応じて、搬送ベルト３０に付着したインク汚れをクリーニングすることで、搬送ベルト３０の汚れを確実に取り除くことができる。

このため、搬送ベルト３０が記録媒体Ｐを保持する保持性能が損なわれることはなく、記録媒体Ｐが正常な状態で搬送され、記録媒体Ｐに吐出するインクの着弾位置精度を維持することができる。また、乾燥した汚れを取り除くために、ブレード３２とは別の部材を別途設けるわけではないので、コストを安く抑えることができるとともに、インクジェット記録装置１０の大きさも変わらない。

なお、図５のステップ１１４では、搬送ベルト３０を１周＋Ｌ２＋Ｌ３の距離以上正転させ、インク汚れ部の先端（Ｒ）が記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐの下部に達する前に最下流ノズル列Ｐから所定量のインクを搬送ベルト３０へ吐出させるとあるが、搬送ベルト３０を正転させる前に搬送ベルト３０へインクを吐出させても良いのは勿論のことである。

また、第３モードの時に、記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからインクを吐出させたが、インク汚れ部の先端（Ｒ）にインクを吐出させることができれば良いため、どの記録ヘッドからインクを吐出させても良い。但し、この場合、クリーニング用にインクを吐出する記録ヘッドが特定されることとなるため、該記録ヘッドに用いるインクを収納するインクタンクを予め大きくすることが望ましい。

さらに、インク残量検知センサ（図示省略）をインクタンク５４Ｙ、５４Ｍ、５４Ｃ、５４Ｋ内に配設し、各記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋのインク残量を検知できるようにすることで、該インク残量検知センサによる結果に基づいて、インク残量が一番多い記録ヘッドのインクを使用するようにしても良い。これにより、搬送ベルト３０のインク汚れ部にインクを吐出させるための記録ヘッドが特定されないため、全ての記録ヘッドに用いるインクを収納するインクタンクを共有化することができる。

また、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからインクジェット記録装置１０が再起動するまでの経過時間Ｔｎに応じて、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから吐出するインクの量を変え、該経過時間Ｔｎが多くなるほど、インクの量を多くしても良い。

また、本形態では、クリーナ部材として、略直方体状のブレード３２を用いたが、クリーナ部材がロールの場合と比較して、ブレード３２自体のばね性を利用することができるため、搬送ベルト３０に付着した汚れを掻き取ることができ、搬送ベルト３０の汚れの除去性能が向上する。

また、第２モード時、搬送ベルト３０が逆転する際、ブレード３２がめくれる可能性を考慮し、搬送ベルト３０からブレード３２を待避させた後、搬送ベルト３０の逆転動作を行い、正転に切り替わる際、ブレード３２を搬送ベルト３０に摺接する位置に戻すようにしても良い。

なお、所定時間Ｔ１、Ｔ２を、ここではそれぞれ１分、４８時間としたが、使用するインクや印字密度等によって異なる。

また、本形態では、搬送ベルト３０に付着したインク汚れをクリーニングするため、３つのモードを用いたが、搬送ベルト３０に付着したインクの乾燥度合いに応じてクリーニングすることができれば良いため、必ずしも、３つのモードである必要はない。

例えば、第３モードをなくし、図７に示すフローチャートのように、ステップ１０６において（ステップ１００〜１０８は図５で示すステップ１００〜１０８と同じであるため、説明を省略する）、記録ヘッド５２Ｙ〜５２Ｋから最後にインクが吐出されてからの経過時間Ｔｎが、Ｔ１を経過した場合、全てステップ１１２へ移行し、高粘度インク処理を行うようにしても良い。

但し、この場合、高粘度インク状態の場合も、完全乾燥インク状態の場合も、記録ヘッド５２Ｋの最下流ノズル列Ｐからインクを吐出させることとなるため、記録ヘッド５２Ｋの消費量が、第３モードを設けた時より増えることとなる。このため、記録ヘッド５２Ｋの色のインクを他のインクよりも容量を多くしておく必要がある。

一方、図８に示すように、記録ヘッド５２が一体型の場合は、一つの記録ヘッド５２の最上流ノズル列Ｑと最下流ノズル列Ｐにて、Ｌ１〜Ｌ３の範囲を決める。つまり、Ｌ１は搬送ベルト３０と帯電ロール３８が接触する位置から最上流ノズル列Ｑまでの距離であり、Ｌ２は最下流ノズル列Ｐからブレード３２までの距離、Ｌ３は最上流ノズル列Ｑから最下流ノズル列Ｐまでの距離ということになる。

以上、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。

また、搬送ベルト３０を形成する帯電性材料は、本形態で説明した半導電性ポリイミド材に限らず、表面抵抗値が１０１４Ω／□以上、体積抵抗値が１０１４Ω・ｃｍ以上の高抵抗材料など、帯電性を有する他の各種材料が使用できる。

さらに、記録媒体を保持して搬送する搬送部材の構成としては、上述した無端状のベルト部材に限らず、円筒状や円柱状に形成したロール部材やドラム部材の外周面に記録媒体を吸着保持して回転移動させる構成としてもよい。

また、本発明は、上述したインクジェット記録装置に限らず、例えば半導体や液晶表示器等のパターン形成のために用紙以外にもシート状の基板に液滴を吐出するパターン形成装置等の他の液滴吐出装置にも適用することができる。

本発明の実施の形態に係るインクジェット記録装置の構成を示す概念図である。 図１のインクジェット記録装置においてメンテナンス時の状態を示している。 本発明の実施の形態に係るインクジェット記録装置の記録ヘッドユニット及び搬送ベルト付近の構成を示す構成図であり、記録媒体がジャムした状態を示している。 図３の記録ヘッドユニット及び搬送ベルト付近の構成を示す構成図において、搬送ベルトにインクが付着した状態を示している。 図４において、搬送ベルト上に残ったインクを取り除く方法を示すフローチャートである。 図５の高粘度インク処理を示すフローチャートである。 図４の変形例を示すフローチャートである。 図３の変形例を示す記録ヘッドユニット及び搬送ベルト付近の構成図である。

符号の説明

１０ インクジェット記録装置（液滴吐出装置）
１５ 制御部（制御手段）
３０ 搬送ベルト（搬送部材）
３２ ブレード（クリーナ部材）
３８ 帯電ロール（押さえ手段）
５２ 記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）
５２Ｙ 記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）
５２Ｍ 記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）
５２Ｃ 記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）
５２Ｋ 記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）

Claims (18)

1. 搬送部材に記録媒体を保持し、所定の搬送経路に沿って前記記録媒体を搬送する搬送手段と、
   前記記録媒体の搬送方向に移動する前記搬送部材に保持された前記記録媒体に液滴を吐出してパターンを形成する液滴吐出ヘッドと、
   前記搬送部材に摺接して、該搬送部材の汚れを取り除くクリーナ部材と、
   前記液滴吐出ヘッドから前記搬送部材に液滴を吐出させ、該液滴を前記クリーナ部材に停滞させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように、前記搬送手段および前記液滴吐出ヘッドを制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする液滴吐出装置。
2. 前記記録媒体の搬送方向の最下流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った距離よりも、前記搬送部材に当接し前記記録媒体を前記搬送部材に密着させる押さえ手段から前記記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列までの距離の方が長くなるように、前記搬送手段、前記液滴吐出ヘッド、前記クリーナ部材が配置されていることを特徴とする、請求項１に記載の液滴吐出装置。
3. 前記制御手段が、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする、請求項２に記載の液滴吐出装置。
4. 前記搬送部材は、無端状であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
5. 前記制御手段は、前記液滴吐出ヘッドが最後に液滴を吐出してから前記搬送部材のクリーニングを行うまでの経過時間が予め定められた第１設定時間以上の場合、液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
6. 前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間未満の場合、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする、請求項５に記載の液滴吐出装置。
7. 前記制御手段は、前記経過時間が前記第１設定時間以上の場合、前記搬送部材の移動速度を、該経過時間が第１設定時間未満のときよりも遅くすること、を特徴とする請求項５又は６に記載の液滴吐出装置。
8. 前記制御手段は、
   前記経過時間が前記第１設定時間よりも長く定められた第２設定時間未満の場合、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、さらに、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、
   前記経過時間が前記第２設定時間以上の場合、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させるとともに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記最下流ノズル列に到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記クリーナ部材を再度通過した後、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする請求項５又は６に記載の液滴吐出装置。
9. 前記制御手段は、
   前記経過時間が前記第１設定時間未満の場合、前記最上流のノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、
   前記経過時間が前記第１設定時間以上であって、前記第２設定時間未満の場合、前記最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの搬送経路に沿った長さ以上、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させ、前記液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させて、液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、さらに、前記搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させ、
   前記経過時間が前記第２設定時間以上の場合は、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させるとともに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記最下流ノズル列に到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記クリーナ部材に位置していた部分が前記クリーナ部材を再度通過した後、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする請求項５又は６に記載の液滴吐出装置。
10. 前記制御手段は、前記最下流ノズル列から液滴を吐出させて、前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
11. 各液滴吐出ヘッドへ液体を供給する複数の液体タンクと、各前記液体タンクの液体の残量を示す残量検知手段と、を備え、
    前記制御手段は、前記残量検知手段の示す残量の最も多い液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させて前記搬送部材の汚れを取り除くように制御することを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
12. 前記制御手段は、前記経過時間に応じて、前記液滴吐出ヘッドから吐出させる液滴の量を変えることを特徴とする請求項１〜１１の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
13. 前記搬送部材は、無端状ベルト又は、ドラムであることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の液滴吐出装置。
14. 記録媒体を保持し所定の搬送経路に沿って移動する搬送部材と、
    前記記録媒体の搬送方向に移動する前記搬送部材に保持された前記記録媒体に液滴を吐出してパターンを形成する液滴吐出ヘッドと、
    前記搬送部材に摺接して、該搬送部材の汚れを取り除くクリーナ部材と、
    を備えた液滴吐出装置において、
    前記液滴吐出ヘッドから前記搬送部材に液滴を吐出させ、前記搬送部材を移動させて該液滴を前記クリーナ部材に停滞させ、前記搬送部材の汚れを取り除く、第１クリーニング工程を有することを特徴とする液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法。
15. 前記搬送部材に当接し前記記録媒体を前記搬送部材に密着させる押さえ手段を設け、前記搬送部材、前記押さえ手段、前記液滴吐出ヘッド、および前記クリーナ部材が、前記記録媒体の搬送方向の最下流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最下流ノズル列から前記クリーナ部材までの前記搬送経路に沿った距離よりも、前記押さえ手段から前記記録媒体を搬送する搬送方向の最上流に位置する前記液滴吐出ヘッドの最上流ノズル列までの前記搬送経路に沿った距離の方が長くなるように設けられた液滴吐出装置に適用されたことを特徴とする、請求項１４に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法。
16. 前記第１クリーニング工程では、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向と逆方向に移動させる工程を含むことを特徴とする、請求項１５に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法。
17. 前記液滴吐出ヘッドから液滴を吐出させずに、前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させて前記搬送部材の汚れを取り除く、第２クリーニング工程を有することを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法。
18. 前記搬送部材が無端状であり、
    前記搬送部材を前記記録媒体の搬送方向に移動させ、搬送部材が移動してから前記クリーナ部材に位置していた部分が前記液滴吐出ヘッドに到達するまでの間に、該液滴吐出ヘッドから搬送部材に液滴を吐出させ、さらに、前記最上流ノズル列から前記クリーナ部材までの距離以上の長さ分搬送部材を記録媒体の搬送方向に移動させて、前記搬送部材の汚れを取り除く、第３クリーニング工程を有することを特徴とする請求項１４〜１８に何れか１項に記載の液滴吐出装置の搬送部材クリーニング方法。

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