JP2006118103A

JP2006118103A - 機能性布帛の製造方法及び機能性布帛

Info

Publication number: JP2006118103A
Application number: JP2004309605A
Authority: JP
Inventors: Michinari Kitagawa; 道成北川; Hiroshi Watanabe; 浩渡辺; Hiroshi Mori; 寛森
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2004-10-25
Filing date: 2004-10-25
Publication date: 2006-05-11

Abstract

【課題】機能性粒子をバインダ樹脂によって布材に添着させた機能性布帛であって、白化の発生が少なく、布材のしなやかさが損なわれず、且つ、目的とする機能が十分に発現される、優れた機能性布帛の製造方法を提供する。
【解決手段】単位体積当たりの繊維量が１．５ｇ／ｃｍ³以下の布材を、少なくとも機能性粒子及びバインダ樹脂を含有する液に浸漬させる工程と、浸漬後の布材を絞り率７０％未満まで絞る工程と、絞り後の布材を乾燥させる工程とを実施する。
【選択図】なし

Description

本発明は、機能性布帛の製造方法及びそれにより製造された機能性布帛に関する。より詳しくは、シリカ等の機能性粒子をバインダ樹脂で布材に添着させた機能性布帛の製造方法と、その方法によって製造された機能性布帛に関する。

従来は、繊維製の布帛に各種の機能を付与することを目的として、各種の機能を有する粒子（機能性粒子）を布材に添着させた布帛（機能性布帛）が種々提案されている。

機能性布帛を製造する方法として、通常は、機能性粒子及びバインダ樹脂を適当な溶剤に溶解又は分散させた液（以下「含浸液」という場合がある。）を用意して、これを布材に含浸させた後、乾燥等の手法で溶剤を除去することにより、機能性粒子をバインダ樹脂によって布材に添着させるという手法が用いられている（特許文献１〜５）。

特開平５−２３３８１号公報特開平５−５７００７号公報特開平５−３２０１７６号公報特開平６−１０１１７６号公報特開２００４−１１５９６４号公報

しかしながら、本発明者らの検討によれば、従来の手法で製造された機能性布帛は、その表面や折り目が白っぽく褪色する（この現象を以下「白化」という場合がある。）場合があった。また、元の布材に比べて風合いが大幅に損なわれる場合もあった。更には、目的とする機能が十分に発現されない場合もあった。これらの課題は、特に、単位体積当たりの繊維量が比較的少ない布材、即ち、繊維が稠密で無い布材を材料として用いる場合において、とりわけ顕著であった。

本発明は、上記の課題に鑑みて創案されたものである。即ち、本発明の目的は、機能性粒子をバインダ樹脂によって布材に添着させた機能性布帛であって、白化の発生が少なく、布材の風合いが損なわれず、且つ、目的とする機能が十分に発現される、優れた機能性布帛及びその製造方法を提供することに存する。

本発明者らは、鋭意検討の結果、単位体積当たりの繊維量が所定値以下の布材を用いる場合に、機能性粒子とバインダ樹脂を含有する液を含浸させた後これを絞る工程において、その絞り率を一定値以下の値になるよう調整するという極めて簡単な手法によって、上記課題を効果的に解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明の要旨は、単位体積当たりの繊維量が１．５ｇ／ｃｍ³以下の布材に、少なくとも機能性粒子及びバインダ樹脂を含有する液を含浸させる工程と、含浸後の布材を絞り率７０％未満まで絞る工程と、絞り後の布材を乾燥させる工程とを備えたことを特徴とする、機能性布帛の製造方法に存する（請求項１）。
ここで、機能性粒子は少なくともシリカからなることが好ましい（請求項２）。
また、シリカは下記（ａ）〜（ｄ）の条件を満たすことが好ましい（請求項３）。
（ａ）細孔容積が、０．３ｍｌ／ｇ以上、３．０ｍｌ／ｇ以下。
（ｂ）比表面積が、１００ｍ²／ｇ以上、１０００ｍ²／ｇ以下。
（ｃ）最頻細孔直径が、２ｎｍ以上、５０ｎｍ以下。
（ｄ）体積基準メジアン径が１０μｍ以下。
また、バインダ樹脂の分子量は１万以上、１００万以下であることが好ましい（請求項４）。
また、バインダ樹脂のガラス転移温度は−８０℃以上、１１０℃以下であることが好ましい（請求項５）。
また、本発明の別の要旨は、上述の機能性布帛の製造方法により製造されたことを特徴とする、機能性布帛に存する（請求項６）。

本発明によれば、白化の発生が少なく、布材の風合いが損なわれず、且つ、目的とする機能が十分に発現される、優れた機能性布帛を効率的に製造することができる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。

本発明の機能性布帛の製造方法（以下「本発明の製造方法」という場合がある。）は、単位体積当たりの繊維量が所定値以下の布材に、機能性粒子及びバインダ樹脂を含有する液（以下「機能性粒子含有含浸液」という場合がある。）を含浸させる工程（含浸工程）と、含浸後の布材を所定値以下の絞り率まで絞る工程（絞り工程）と、絞り後の布材を乾燥させる工程（乾燥工程）とを実施することにより、機能性布帛を製造するものである（以下、本発明の製造方法により得られた布帛を「本発明の機能性布帛」或いは単に「本発明の布帛」という場合がある。）。

〔Ｉ．機能性布帛の製造に用いる材料〕
＜布材＞
布材は、繊維からなるものであれば、その種類は特に制限されない。
繊維としては、天然繊維及び合成繊維の何れでも良く、これらの両方を用いた繊維でも良い。また、その形態としても、織布、編布、不織布等、任意の形態のものを用いることができる。

繊維の具体例としては、織物、モケット、タオル地、トリコット、ダブルラッセル、丸編、ニードルパンチ等が挙げられる。また、ここでいう繊維としては、木綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、あるいはレーヨン；アセテート；蛋白質繊維；塩化ゴム；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン−１２等のポリアミド；ポリビニルアルコ−ル；ポリ塩化ビニル；ポリ塩化ビニリデン；ポリアクリロニトリル；ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル；ポリエチレン；ポリプロピレン；ポリウレタン；ポリシアン化ビニリデン；ポリフルオロエチレン等、更にそれらの共重合体、ブレンド体からなる繊維が挙げられる。これらの中でも、汎用性の観点から、木綿、麻、ポリエステル、ポリアミドを用いることが好ましい。また、これらはその他にポリマー、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料などの添加物を含有していてもよい。

繊維の形状も特に制限されず、糸、布地、シートなど、何れの形状のものを用いてもよい。特に、合成繊維の場合には、その断面形状や長手方向の形状を自由に設計することが可能である。具体的に、断面形状としては丸断面、中空断面、三葉断面等の多葉断面、その他の異形断面等が挙げられ、また、長手方向の形状としては長繊維、短繊維等が挙げられるが、何れも任意に選択することが可能である。布地としては、用途に応じて織物、編物が使用でき、織物では平織、綾織、朱子織、それらを組み合わせたものなど、編物ではメリヤス編など、何れを用いても良い。

更には、静電気を有効に放散させるために利用されている、導電性の布地を用いてもよい。ここでいう導電性の布地とは、銅、アルミニウム、ステンレス、カーボン、導電性高分子などの導電性の物質を有機質繊維の中に粒子状で混合したり、該有機質繊維の表面に真空蒸着法でコーティングしたり、該有機質繊維とクラッドさせたもの、又は導電性の物質そのものからなる導電性繊維を上記布地に対して混合したものである。導電性繊維を布地に混合する手法としては、繊維状態での混合、スライバー状態でのミックス、糸状での撚糸、フィラメント状でのミックス又は撚糸、組織上での配列などのいずれでもよい。

また、上記繊維の単糸繊度は、通常０．１ｔｅｘ以上、中でも０．５ｔｅｘ以上、更には１ｔｅｘ以上、また、通常１０００ｔｅｘ以下、中でも１００ｔｅｘ以下の範囲が好ましい。この範囲の上限以下であれば、繊維として十分な表面積があるため、吸湿性能を充分発揮できるので好ましい。また、この範囲の下限以上であれば、機能性粒子を添着した場合でも繊維として実用的な機械的強度を確保できるため好ましい。

本発明において、布材の単位体積当たりの繊維量は、通常１．５ｇ／ｃｍ³以下、好ましくは１ｇ／ｃｍ³以下、更に好ましくは０．９ｇ／ｃｍ³以下の範囲である。布材の単位体積当たりの繊維量がこの範囲よりも大きい布材は、繊維が稠密であり、浸漬によって布材に含浸される機能性粒子含有含浸液の量が元々少ないため、本発明の適用による効果を顕著に得ることができない。布材の単位体積当たりの繊維量の下限値は特に制限されないが、布材が実用的な強度を保つためには、通常０．０１ｇ／ｃｍ³以上、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ³以上の範囲である。

布材の厚さも特に限定されないが、通常０．００５ｍｍ以上、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０１５ｍｍ以上、また、通常５ｍｍ以下、好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以下の範囲である。

＜機能性粒子＞
機能性粒子についても特に制限はなく、布帛に付与すべき機能に応じて適切なものを選択して用いればよい。よって、その種類は有機物、無機物を問わないが、合成時の経済性等の観点からは無機物質が好ましい。また、布帛の高機能化という観点からは、各種の物質の吸収・放出やそれに伴う様々な機能、また担持物質の徐放性能等も期待できる多孔質物質が好ましい。よって、機能性粒子としては、無機多孔質物質が特に好ましい。無機多孔質物質の好ましい具体例としては、シリカゲル、アルミナ等が挙げられる。中でも、以下に説明する手法により物性の精密な制御が容易であることから、シリカゲルが特に好ましい。なお、これら例示の機能性粒子は一種を単独で用いても良く、二種以上を任意の組み合わせで併用しても良い。

なお、機能性粒子として多孔質物質を用いる場合、その細孔特性を制御することによって各種の機能を持たせることが可能である。詳細な細孔特性は目的とする布帛の用途等に応じて適宜調整すればよいが、一般的に言えば、細孔径分布がシャープで均一な構造であることが好ましい。これによって機能性粒子は均一な強度を有すこととなり、結果的に、本発明の布帛は安定して高い耐久性を奏することになる。

機能性粒子の形状や大きさは特に制限されず、併用する布材の種類や、得られる布帛の用途・目的等に応じて、適切な形状や大きさを選択すればよい。
具体的に、機能性粒子の形状としては、球状、略球状、破砕状、楕円体状、多面体状、扁平体状等が挙げられるが、取り扱いや製造の容易さの観点からは、球状、略球状、破砕状が好ましい。

また、機能性粒子の体積基準メジアン径としては、通常１０μｍ以下、中でも５μｍ以下、更には２μｍ以下の範囲とすることが好ましい。体積基準メジアン径をこの範囲内とすることによって、後述する方法で本発明の布帛を製造する際に、機能性粒子を容易に均一分散させることができる上に、得られる布帛の風合いや洗濯耐久性等を向上させることが可能となる。一方、機能性粒子の体積基準メジアン径の下限は特に規定されないが、一般的には通常０．１μｍ以上、中でも０．２μｍ以上の範囲である。

＜シリカゲル（好適な機能性粒子の例）＞
なお、本発明では機能性粒子として、特定のシリカゲルを用いることがとりわけ好ましい。以下、本発明に好適に用いられるシリカゲル（以下、適宜「本発明のシリカゲル」等と略称する。）について詳しく説明する。

本発明のシリカゲルは、窒素ガス吸・脱着法で測定した細孔容積の値が、通常０．３ｍｌ／ｇ以上、中でも０．４ｍｌ／ｇ以上、更には０．６ｍｌ／ｇ以上、また、通常３ｍｌ／ｇ以下、中でも２．５ｍｌ／ｇ以下、更には２．０ｍｌ／ｇ以下の範囲であることが好ましい。細孔容積がこの範囲に存在するシリカゲルを用いることにより、本発明の布帛に高い吸収・放出性能を付与することが可能となる。シリカゲルの細孔容積は、吸着等温線の相対圧０．９８における窒素ガスの吸着量から求めることができる。

また、本発明のシリカゲルは、そのＢＥＴ比表面積の値が、通常１００ｍ²／ｇ以上、中でも２００ｍ²／ｇ以上、更には３００ｍ²／ｇ以上、特に３５０ｍ²／ｇ以上、また、通常１０００ｍ²／ｇ以下、中でも９００ｍ²／ｇ以下、更には８００ｍ²／ｇ以下、特に７００ｍ²／ｇ以下の範囲であることが好ましい。この様に大きな比表面積を有するシリカゲルを用いることで、本発明の布帛に高い吸収・放出性能を付与することが可能となる。具体的には、例えば各種の物質の吸着性能を高めることができる。シリカゲルの比表面積の値は、窒素ガス吸脱着によるＢＥＴ法で測定することができる。

また、本発明のシリカゲルは、窒素ガス吸脱着法で測定した等温脱着曲線から、E.P. Barrett, L. G. Joyner, P. H. Haklenda, J. Amer. Chem. Soc., vol. 73,373 (1951) に記載のＢＪＨ法により算出される細孔分布曲線、即ち、細孔直径ｄ（ｎｍ）に対して微分窒素ガス吸着量（ΔＶ／Δ（ｌｏｇｄ）；Ｖは窒素ガス吸着容積）をプロットした図上での最頻細孔径（Ｄ_max）の値が、通常２ｎｍ以上、また、通常５０ｎｍ以下、中でも３０ｎｍ以下であることが好ましい。最頻細孔径（Ｄ_max)がこの範囲よりも小さいと、シリカゲル内の空間が小さくなるため、吸収・放出性能が低下する虞がある。また、最頻細孔径（Ｄ_max)がこの範囲よりも大きいと、シリカゲルの強度が弱くなり、細孔構造が経時的に壊れ易くなる上に、後述するバインダ樹脂が細孔内に浸入し易くなるため、吸収・放出性能が低下する虞がある。但し、好適な最頻細孔径（Ｄ_max）は布帛の目的・用途によって異なるので、布帛の目的・用途に応じて様々な最頻細孔径（Ｄ_max）を有するシリカゲルを使い分けることが望ましい。

更に、本発明のシリカゲルは、上記の最頻細孔径（Ｄ_max）の値の±２０％の範囲内の径を有する細孔の総容積が、全細孔容積の通常２０％以上、中でも２５％以上、更には３０％以上の範囲であることが好ましい。このことは、シリカゲルが有する細孔の径が、最頻細孔径（Ｄ_max）付近で揃っていること、つまり細孔径の分布が極めて狭い（シャープである）ことを意味する。なお、この比の上限値は特に制限されないが、通常は９０％以下である。一般に、シリカゲルに部分的にもろい部分が生じると、その部分の細孔構造が壊れ易くなるが、上記のように細孔径の分布が小さければ、シリカゲルの構造は均一なものとなり、シリカゲルの強度にバラツキが生じ難くなるため、部分的にもろい部分が生じることを防止することができる。よって、細孔径の分布が上記範囲にあるシリカゲルを用いることで、布帛全体が高い耐久性を発揮するとともに、後述する様に、特定の樹脂サイズを有するバインダ樹脂が細孔に浸入するのを、精度よく制御することが可能となる。また、シリカゲルの細孔径の分布がシャープだと、調湿性、吸湿発熱性、徐放性等の機能が高まるため、これを含有する本発明の布帛も、高い調湿性、吸湿発熱性、徐放性等の機能を発揮することになる。

かかる特徴に関連して、本発明のシリカゲルは、上記のＢＪＨ法により算出された最頻細孔径（Ｄ_max）における微分細孔容積ΔＶ／Δ（ｌｏｇｄ）が、通常１ｍｌ／ｇ以上、中でも１．２ｍｌ／ｇ以上、更には１．５ｍｌ／ｇ以上、また、通常４０ｍｌ／ｇ以下、中でも３０ｍｌ／ｇ以下、更には２５ｍｌ／ｇ以下の範囲であることが好ましい（なお、上式において、ｄは細孔直径（ｎｍ）を表わし、Ｖは窒素ガス吸着容積を表わす）。微分細孔容積ΔＶ／Δ（ｌｏｇｄ）が前記範囲に含まれるものは、径が最頻細孔径（Ｄ_max）の付近に揃っている細孔の絶対量が極めて多いものと言える。

また、本発明のシリカゲルは、以上の細孔構造の特徴に加えて、その三次元構造を見るに、非結晶質であること、即ち、結晶性構造が認められないことが好ましい。このことは、本発明のシリカゲルをＸ線回折で分析した場合に、結晶性ピークが実質的に認められないことを意味する。なお、本明細書において非結晶質でないシリカゲルとは、Ｘ線回折パターンで６オングストローム（Å Units d-spacing）を越えた位置に、少なくとも一つの結晶構造のピークを示すものを指す。非結晶質のシリカゲルは、結晶性のシリカゲルに較べて、極めて生産性に優れている。

更に、本発明のシリカゲルの構造に関しては、固体Ｓｉ−ＮＭＲ測定による分析でも特徴ある結果が得られる。即ち、固体Ｓｉ−ＮＭＲ測定では、本発明のシリカゲルの、−ＯＳｉが３個結合したＳｉ（Ｑ³）と−ＯＳｉが４個結合したＳｉ（Ｑ⁴）とのモル比を示すＱ⁴／Ｑ³の値が、通常１．２以上、中でも１．４以上の範囲であることが好ましい。なお、上限値は特に制限されないが、通常は１０以下である。一般に、この値が高い程、シリカゲルの熱安定性が高いことが知られている。つまり、本発明のシリカゲルは熱によって構造が壊れる虞が小さいので、これを含む本発明の布帛は長期間にわたって安定して使用することが可能となる。これに対して、結晶性のミセルテンプレートシリカの中には、Ｑ⁴／Ｑ³の値が１．２を下回るものがあり、熱安定性、特に水熱安定性などが低い。なお、Ｑ⁴／Ｑ³の値は、固体Ｓｉ−ＮＭＲ測定を行ない、その結果に基づいて算出することができる。また、測定データの解析（ピーク位置の決定）は、例えば、ガウス関数を使用した波形分離解析等により、各ピークを分割して抽出する方法で行なう。

また、本発明のシリカゲルは、骨格を構成するケイ素を除いた金属元素（金属不純物）の合計の含有率が、通常５００ｐｐｍ以下、中でも１００ｐｐｍ以下、更には１０ｐｐｍ以下と、非常に低く抑えられ、極めて高純度であることが好ましい。なお、本明細書において「ｐｐｍ」とは、重量に対する割合を表わす。この様に、シリカゲル中の金属不純物の含有率を抑えることで、金属不純物による好ましくない影響を抑制し、シリカゲルに高い耐久性、耐熱性、耐水性などの優れた性質を発現させることができる。また、金属不純物が少ないシリカゲルを用いることにより、布帛中でバインダ樹脂と金属不純物とが接触して光劣化、熱劣化、経時劣化等を起こすのを抑制することができ、長期にわたって安定して布帛を使用することが可能となる。シリカゲル中の金属不純物含有率は、後述する実施例で用いたＩＣＰ発光分析法やフレーム炎光法に代表される、各種の元素分析法によって求めることができる。

更に、本発明のシリカゲルは、水中での加熱処理（耐水熱試験）を施されても、細孔特性の変化が少ないことが、その特徴の一つとして挙げられる。耐水熱試験後におけるシリカゲルの細孔特性の変化は、例えば比表面積、細孔容積、細孔径分布などの多孔性に関する物性の変化として観察される。具体的に、本発明のシリカゲルは、後述する一定の条件で耐水熱試験を実施した場合に、試験前の比表面積に対する試験後の比表面積の比率（比表面積残存率）が、通常２０％以上、中でも３５％以上、特に５０％以上の範囲であることが好ましい。この様な特性を有するシリカゲルは、長時間の厳しい使用条件下においても、多孔性の特徴が失われないので好ましい。

更に、後述する方法で製造することにより、本発明のシリカゲルは、この耐水熱試験の後においても、細孔径分布がシャープであるという特性の劣化が極めて少なく、且つ、細孔容積の変化が極めて少ないか、或いは細孔容積が増加するという、従来のシリカゲルにはない特徴を有することになる。

なお、本発明における「耐水熱試験」とは、密閉系内においてシリカゲルを特定温度（２００℃）の水と一定時間（６時間）接触させることをいう。シリカゲルの全てが水中に存在するのであれば、密閉系内が全て水で満たされていても、また、系内の一部が加圧下の気相部を有し、この気相部に水蒸気があってもよい。後者の場合、気相部の圧力は通常６００００ｈＰａ以上、中でも６３０００ｈＰａ以上とするのが好ましい。なお、特定温度の誤差は通常±５℃以内、中でも±３℃以内、更には±１℃以内とするのが好ましい。

本発明のシリカゲルの粒子径は、通常０．１μｍ以上、中でも０．５μｍ以上、更には１μｍ以上、また、通常３００μｍ以下、中でも２５０μｍ以下、更には２００μｍ以下の範囲とするのが好ましい。シリカゲルの粒子径をこの範囲内とすることにより、シリカゲルを本発明の布帛に用いた場合に、均一に分散させることが容易になる。

以上説明した特徴を有する本発明のシリカゲル製造法は特に制限されず、公知の任意の方法によって製造することができる。シリカゲルの製造によく用いられる方法の例としては、次のような方法が挙げられる。
ｉ．水ガラスを硫酸等の酸により中和してからゲル化する方法。
ii．アルコキシシランを加水分解してからゲル化する方法。
iii．アルコキシシラン又は水ガラスを原料とし、界面活性剤を有機テンプレートとして細孔形成を行なう方法（いわゆる、ミセルテンプレートシリカ）。

本発明のシリカゲルを製造する方法は、上述した様に特に制限されるものではないが、中でも、シリカヒドロゲルを水熱処理し、得られたスラリーの液体成分中の水分含有率を５重量％以下とした後、これを乾燥するという方法が好適である。具体的には、原料のシリコンアルコキシドを加水分解し、得られたシリカヒドロゲルを、好ましくは実質的に熟成することなく水熱処理し、得られたシリカスラリー中の水分を除去するという方法である。なお、水熱処理後に親水性有機溶媒と接触させる工程を含んでいても良い。以下、この製造法（以下適宜「本発明のシリカゲル製造法」等と略称する。）

原料となるシリカヒドロゲルの製造法は任意であり、例えば珪酸アルカリ塩を加水分解して得られるシリカヒドロゲル、又はシリコンアルコキシドを加水分解して得られるシリカヒドロゲルが挙げられる。中でも、シリコンアルコキシドを加水分解して得られるシリカヒドロゲルは、その原料であるシリコンアルコキシドの高純度化が可能であり、シリカヒドロゲルへの不純物の混入を容易に防止できるので好ましい。

原料として使用可能なシリコンアルコキシドの具体例としては、トリメトキシシラン、テトラメトキシシラン、トリエトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等の炭素数１〜４の低級アルキル基を有するトリ又はテトラアルコキシシラン或いはそれらのオリゴマーが挙げられる。中でも、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン及びそれらのオリゴマー、特にテトラメトキシシランやそのオリゴマーを用いると、良好な細孔特性を有するシリカゲルが得られるので好ましい。その主な理由としては、シリコンアルコキシドは蒸留により容易に精製し、高純度品が得られるので、高純度のシリカゲルの原料として好適であることが挙げられる。シリコンアルコキシド中のアルカリ金属又はアルカリ土類金属に属する金属元素（金属不純物）の総含有量は、通常１００ｐｐｍ以下、中でも５０ｐｐｍ以下、更には１０ｐｐｍ以下、特に１ｐｐｍ以下の範囲であることが好ましい。これらの金属不純物の含有率は、上述したシリカゲル中の金属不純物含有率の測定法と同じ方法で測定できる。

本発明のシリカゲル製造法においては、まず、加水分解・縮合工程において、シリコンアルコキシドを触媒の不存在下で加水分解すると共に、得られたシリカヒドロゾルを縮合してシリカヒドロゲルを形成する。

シリコンアルコキシドの加水分解は、シリコンアルコキシド１モルに対して、通常２モル倍以上、好ましくは３モル倍以上、特に好ましくは４モル倍以上、また、通常２０モル倍以下、好ましくは１０モル倍以下、特に好ましくは８モル倍以下の水を用いて行なう。シリコンアルコキシドの加水分解により、シリカのヒドロゲルとアルコールとが生成し、生成したシリカヒドロゾルは逐次縮合してシリカヒドロゲルとなる。

加水分解時の温度は、通常室温以上、１００℃以下であるが、加圧下で液相を維持することで、より高い温度で行なうことも可能である。加水分解に要する反応時間は反応液組成（シリコンアルコキシドの種類や、水とのモル比）並びに反応温度に依存し、ゲル化するまでの時間が異なるので、一概には規定されない。本発明のシリカゲルのように細孔特性に優れたシリカを得る為には、この反応時間を、ヒドロゲルの破壊応力が６ＭＰａを越えない時間とすることが好ましい。

なお、この加水分解反応系に、触媒として、酸、アルカリ、塩類などを共存させることで加水分解を促進させることができる。しかしながら、かかる触媒の使用は、後述のように、生成したヒドロゲルの熟成を引き起こすことになるので、本発明のシリカゲル製造法においてはあまり好ましいことではない。

上述したシリコンアルコキシドの加水分解に際しては、攪拌を充分に行なうことが重要となる。例えば、回転軸に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いた場合、その攪拌速度（回転軸の回転数）としては、攪拌翼の形状・枚数・液との接触面積等にもよるが、通常３０ｒｐｍ以上、好ましくは５０ｒｐｍ以上である。

また、この攪拌速度は、一般的に速過ぎると、槽内で生じた飛沫が各種のガスラインを閉塞させたり、また反応器内壁に付着して熱伝導を悪化させ、物性制御に重要な温度管理に影響を及ぼしたりする場合がある。更に、この内壁の付着物が剥離し、製品に混入して品質を悪化させる場合もある。この様な理由から、攪拌速度は２０００ｒｐｍ以下、中でも１０００ｒｐｍ以下であることが好ましい。

本発明のシリカゲル製造法において、分液している二液相（水相、及びシリコンアルコキシド相）の攪拌方法は、反応を促進させる方法であれば任意の攪拌方法を用いることができる。中でも、この二液相をより混合させるような装置としては、例えば以下の（Ａ）、（Ｂ）が挙げられる。

（Ａ）：回転軸が液面に対し垂直又は僅かに角度を持って挿入され、上下に液の流動が生じる攪拌翼を有する装置。
（Ｂ）：回転軸方向を二液相の界面と略平行に設け、二液相間に攪拌を生じさせる攪拌翼を有する攪拌装置。

上述の（Ａ）、（Ｂ）等の装置を用いた際の攪拌翼の回転速度は、攪拌翼の周速度（攪拌翼先端速度）で、通常０．０５ｍ／ｓ以上、中でも０．１ｍ／ｓ以上、また、通常１０ｍ／ｓ以下、中でも５ｍ／ｓ以下、更には３ｍ／ｓ以下の範囲内とすることが好ましい。

攪拌翼の形状や長さ等は任意であり、攪拌翼としては例えばプロペラ型、平羽根型、角度付平羽根型、ピッチ付平羽根型、平羽根ディスクタービン型、湾曲羽根型、ファウドラー型、ブルマージン型等が挙げられる。

翼の幅、枚数、傾斜角等は反応器の形状、大きさ、目的とする攪拌動力に応じて適宜選定すればよい。例えば反応器の槽内径（回転軸方向に対して垂直面を形成する液相面の最長径）に対する翼幅（回転軸方向の翼の長さ）の比率（ｂ／Ｄ）が０．０５〜０．２、傾斜角（θ）９０゜±１０゜、翼枚数３〜１０枚の攪拌装置が好適な例として挙げられる。

中でも、上述の回転軸を反応容器内の液面よりも上に設け、この回転軸から伸ばした軸の先端部分に攪拌翼を設ける構造が、攪拌効率及び設備メンテナンスの観点から好適に使用される。

上記のシリコンアルコキシドの加水分解反応では、シリコンアルコキシドが加水分解してシリカヒドロゾルが生成するが、引き続いて該シリカヒドロゾルの縮合反応が起こり、反応液の粘度が上昇し、最終的にゲル化してシリカヒドロゲルとなる。

次いで、本発明のシリカゲル製造法では、物性調節工程として、上記の加水分解により生成したシリカヒドロゲルの硬さが上昇しないように、実質的に熟成することなく、シリカヒドロゲルの水熱処理を行なう。シリコンアルコキシドを加水分解すると、軟弱なシリカヒドロゲルが生成する。なお、このヒドロゲルの物性を安定させるべく、熟成又は乾燥させ、次いで水熱処理を施すという方法では、本発明のシリカゲルを製造することは通常は困難である。

上記にある、加水分解により生成したシリカヒドロゲルを、実質的に熟成することなく、直ちに水熱処理を行なうということは、シリカヒドロゲルが生成した直後の軟弱な状態が維持されたままで、次の水熱処理に供するようにするということを意味する。具体的には、シリカヒドロゲルが生成した時点から、通常１０時間以内、中でも８時間以内、更には６時間以内、特に４時間以内に、シリカヒドロゲルを水熱処理することが好ましい。

また、工業用プラント等においては、大量に生成したシリカヒドロゲルを一旦サイロ等に貯蔵し、その後水熱処理を行なう場合が考えられる。この様な場合、シリカヒドロゲルは、シリカヒドロゲルが生成してから水熱処理に供されるまでの時間、いわゆる放置時間が、上述の範囲を超える場合が考えられる。この様な場合には、熟成が実質的に生じないように、サイロ内での静置中に、例えばシリカヒドロゲル中の液体成分が乾燥しないようにすればよい。具体的には、例えばサイロ内を密閉したり、湿度を調節したりすればよい。また、水やその他の溶媒にシリカヒドロゲルを浸した状態で、シリカヒドロゲルを静置してもよい。

静置の際の温度はできるだけ低くすることが好ましく、例えば５０℃以下、中でも３５℃以下、特に３０℃以下で静置することが好ましい。また、熟成が実質的に生じないようにする別の方法としては、シリカヒドロゲル中のシリカ濃度が低くなるように、予め原料組成を制御してシリカヒドロゲルを調製する方法が挙げられる。

シリカヒドロゲルを実質的に熟成せずに水熱処理することにより奏する効果と、この効果が得られる理由とを考察すると、以下の通りである。

まず、シリカヒドロゲルを熟成させると、−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合によるマクロ的網目構造が、シリカヒドロゲル全体に形成されると考えられる。この網目構造がシリカヒドロゲル全体に有ることで、水熱処理の際、この網目構造が障害となり、メソポーラスの形成が困難となることが考えられる。また、シリカヒドロゲル中のシリカ濃度が低くなるように予め原料組成を制御して得られたシリカヒドロゲルは、静置中に生ずるシリカヒドロゲルにおける架橋の進行を抑制できる。そのためシリカヒドロゲルが熟成しないと考えられる。よって、本発明のシリカゲル製造法では、シリカヒドロゲルを熟成することなく、水熱処理を行なうことが重要である。

シリコンアルコキシドの加水分解反応系に酸、アルカリ、塩類等を添加すること、又は該加水分解反応の温度を厳しくし過ぎることなどは、ヒドロゲルの熟成を進行させるという点からも好ましくない。また、加水分解後の後処理における水洗、乾燥、放置などにおいて、必要以上に温度や時間をかけるべきではない。

更に、シリコンアルコキシドの加水分解で得られたシリカヒドロゲルは、水熱処理を行なうまえに、これを平均粒径１０ｍｍ以下、中でも５ｍｍ以下、更には１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下の範囲となるよう、粉砕処理等を施すことが好ましい。

上述の通り、本発明のシリカゲル製造法では、シリカヒドロゲルの生成の直後に、直ちにこれを水熱処理する方法が重要である。但し、本発明のシリカゲル製造法においては、水熱処理するシリカヒドロゲルが熟成していなければよいので、例えば暫時低温下で静置した後に水熱処理するなど、必ずしもシリカヒドロゲルの生成直後、直ちにこれを水熱処理することを必要としない。

このように、シリカヒドロゲルの生成の直後、直ちにこれを水熱処理しない場合には、例えばシリカヒドロゲルの熟成状態を具体的に確認してから水熱処理を行なえばよい。ヒドロゲルの熟成状態を具体的に確認する手段は任意であるが、例えば、後述の実施例に示すような方法で測定したヒドロゲルの硬度を参考にする方法が挙げられる。即ち、先述したとおり、この破壊応力が通常６ＭＰａ以下の柔らかい状態のヒドロゲルを水熱処理することで、本発明で規定する物性範囲のシリカゲルを得ることができる。この破壊応力は、中でも３ＭＰa以下、更には２ＭＰａ以下であることが好ましい。

この水熱処理の条件としては、水が液体、気体の何れの状態であってもよいが、中でも液体の状態にある水を使い、これをシリカヒドロゲルに加えてスラリー状として、水熱処理を行なうことが好ましい。水熱処理においては、まず、処理するシリカヒドロゲルに、シリカヒドロゲルの重量に対して通常０．１重量倍以上、好ましくは０．５重量倍以上、特に好ましくは１重量倍以上、また、通常１０重量倍以下、好ましくは５重量倍以下、特に好ましくは３重量倍以下の水を加えてスラリー状とする。そしてこのスラリーを、通常４０℃以上、好ましくは１００℃以上、中でも好ましくは１５０℃以上、特に好ましくは１７０℃以上、また、通常２５０℃以下、好ましくは２００℃以下の温度で、通常０．１時間以上、好ましくは１時間以上、また、通常１００時間以下、好ましくは１０時間以下にわたって水熱処理を行なう。水熱処理の温度が低すぎると、細孔分布がシャープになり難く、また、細孔容積を大きくすることも困難となる場合がある。

なお、水熱処理に使用される水には、溶媒が含まれていてもよい。溶媒として、具体的には、例えば、低級アルコール類であるメタノール、エタノール、プロパノールなどが挙げられる。この溶媒は、例えばアルコキシシランを加水分解して得られたシリカヒドロゲルを水熱処理する際には、その原料であるアルコキシシランに由来するアルコール類であってもよい。

熱処理に用いる水における、この様な溶媒の含有量は任意だが、少ない方が好ましい。例えば、上述した様な、アルコキシシランを加水分解して得られたシリカヒドロゲルを水熱処理する際には、このシリカヒドロゲルを水洗し、水洗されたものを水熱反応に供することにより、１５０℃程度まで温度を下げて水熱処理を行なった場合でも、細孔特性に優れ且つ細孔容積の大きいシリカを製造することができる。また、他の溶媒を含んだ水を用いて水熱処理を行なっても、２００℃程度の温度での水熱処理を行なうことで、本発明のシリカゲルを容易に得ることができる。

また、メンブランリアクターなどを作る目的で、粒子、基板、管などの基体上に、シリカゲルを膜状又は層状に形成した材料とする場合にも、この水熱処理による方法は適用される。なお、加水分解反応の反応器を用い、続けて温度条件変更により水熱処理を行なうことも可能であるが、加水分解反応とその後の水熱処理では最適条件が通常は異なっているため、この様に水を新たに加えないで行なう方法では、本発明のシリカゲルを得ることは一般的には難しい。

以上の水熱処理の条件において、温度を高くすると、得られるシリカゲルの径、細孔容積が大きくなる傾向がある。水熱処理温度としては、１００℃〜２００℃の範囲とすることが好ましい。また、処理時間とともに、得られるシリカゲルの比表面積は、一度極大に達した後、緩やかに減少する傾向がある。以上の傾向を踏まえて、所望の物性値に応じて条件を適宜選択する必要があるが、水熱処理は、シリカゲルの物性を変化させる目的なので、通常、前記の加水分解の反応条件より高温条件とすることが好ましい。

なお、ミクロ構造的な均質性に優れるシリカゲルを製造するためには、水熱処理の際に、反応系内の温度が５時間以内に目的温度に達する様に、速い昇温速度条件とすることが好ましい。具体的には、槽に充填して処理される場合、昇温開始から目標温度到達までの平均昇温速度として、通常０．１℃／分以上、中でも０．２℃／分以上、また、通常１００℃／分以下、中でも３０℃／分以下、更には１０℃／分以下の範囲の値を採用するのが好ましい。

熱交換器などを利用した昇温方法や、あらかじめ作っておいた熱水を仕込む昇温方法なども、昇温速度を短縮することができて好ましい。また、昇温速度が上記範囲であれば、段階的に昇温を行なってもよい。反応系内の温度が目的温度に達するまでに長時間を要した場合には、昇温中にシリカヒドロゲルの熟成が進み、ミクロ構造的な均質性が低下する虞がある。

上記の目的温度に達するまでの昇温時間は、好ましくは４時間以内、更に好ましくは３時間以内である。昇温時間の短縮化のため、水熱処理に使用する水を予熱してもよい。

水熱処理の温度、時間を上記範囲外に設定すると、本発明のシリカゲルを得ることが困難となる虞がある。例えば、水熱処理の温度が高過ぎると、シリカゲルの細孔径、細孔容積が大きくなり過ぎ、また、細孔分布も広がってしまう。逆に、水熱処理の温度が低過ぎると、生成するシリカゲルは架橋度が低く、熱安定性に乏しくなり、細孔分布にピークが発現しなくなったり、前述した固体Ｓｉ−ＮＭＲにおけるＱ⁴／Ｑ³値が極端に小さくなったりする。

なお、水熱処理をアンモニア水中で行なうと、純水中で行なう場合よりも低温で同様の効果が得られる。また、アンモニア水中で水熱処理すると、アンモニアを含まない水を用いた水熱処理と比較して、最終的に得られるシリカは一般に疎水性となる。この際、水熱処理の温度を、通常３０℃以上、中でも４０℃以上、また、通常２５０℃以下、中でも２００℃以下という比較的高温の範囲とすると、特に疎水性が高くなるので好ましい。ここで使用するアンモニア水のアンモニア濃度は、通常０．００１重量％以上、中でも０．００５重量％以上、また、通常１０重量％以下、中でも５重量％以下の範囲とすることが好ましい。

得られたシリカゲルは、通常４０℃以上、好ましくは６０℃以上、また、通常２００℃以下、好ましくは１２０℃以下の温度で乾燥する。乾燥方法は特に限定されるものではなく、バッチ式でも連続式でもよく、且つ、常圧でも減圧下でも乾燥することができる。中でも、真空乾燥を行なうことで、乾燥が迅速に行なえるのみならず、得られるシリカゲルの細孔容積、比表面積が大きくなるので好ましい。

必要に応じ、原料のシリコンアルコキシドに由来する炭素分が含まれている場合には、通常４００℃以上、６００℃以下で焼成除去することができる。また、表面状態をコントロールするために、最高９００℃の温度で焼成することもある。更に、必要に応じて粉砕、分級することで、最終的に目的としていた本発明のシリカゲルを得る。

なお、上記の水熱処理の後に、シリカゲルに含まれる水を親水性有機溶媒と置換し、乾燥することが好ましい。これによって、乾燥工程におけるシリカゲルの収縮を抑制し、シリカゲルの細孔容積を大きく維持でき、細孔特性に優れ、且つ細孔容積の大きいシリカゲルを得ることができる。この理由は定かではないが、以下のような現象によるものと考えられる。

水熱処理後のシリカゲルスラリー中の液体成分の多くは水である。この水は、シリカ成分と互いに強く相互作用しあっている為に、シリカゲルから完全に水を除去するには大きなエネルギーが必要と考える。

多量の水分が存在する条件下で乾燥過程（例えば加熱乾燥）を行なうと、熱エネルギーを受けた水が未反応のシラノール基と反応し、シリカゲルの構造が変化する。この構造変化のうち最も顕著な変化はシリカゲル骨格の縮合であり、縮合によってシリカゲルが局所的に高密度化することが考えられる。シリカゲル骨格は３次元的構造を有するので、骨格の局所的な縮合（シリカゲル骨格の高密度化）はシリカゲル骨格により構成されているシリカ粒子全体の細孔特性に影響を及ぼし、結果的に粒子が収縮して、細孔容積や細孔径が収縮すると考えられる。

そこで、例えばシリカゲルスラリー中の（水を多量に含む）液体成分を親水性有機溶媒で置換することで、このシリカゲルスラリー中の水を除去し、上述したようなシリカゲルの収縮を抑えることが可能となる。

ここで用いる親水性有機溶媒としては、上述した考えに基づき、水を多く溶解するものであればよい。中でも、分子内分極の大きいものが好ましく、更には、比誘電率が１５以上のものが好ましい。

ここで説明した本発明のシリカゲル製造法においては、純度の高いシリカゲルを得るために、親水性有機溶媒にて水を除去した後の乾燥工程で、この親水性有機溶媒を除去する必要がある。よって、親水性有機溶媒としては、乾燥（例えば加熱乾燥や真空・減圧乾燥等）により容易に除去可能な低沸点のものが好ましい。具体的に、親水性有機溶媒の沸点は通常１５０℃以下、中でも１２０℃以下、特に１００℃以下の範囲であることが好ましい。

具体的に、親水性有機溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン等のケトン類、アセトニトリルなどのニトリル類、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド等のアミド類、アルデヒド類、エーテル類等が挙げられる。中でも、アルコール類やケトン類が好ましく、特に、メタノール、エタノール、プロパノール等の低級アルコール類やアセトンが好ましい。本発明では、これら例示の親水性有機溶媒のうち、一種を単独で使用しても良く、二種以上を任意の組み合わせ及び任意の割合で混合して使用してもよい。

なお、水の除去が可能であれば、使用する親水性有機溶媒中に水が含まれていてもよい。もっとも、親水性有機溶媒における水分含有量は当然少ない方が好ましく、具体的には、通常２０重量％以下、中でも１５重量％以下、更には１０重量％以下、特に５重量％以下の範囲であることが好ましい。

上述の親水性有機溶媒による置換処理時の温度及び圧力は、いずれも特に制限されない。具体的に、処理温度は通常０℃以上、中でも１０℃以上、また、通常１００℃以下、中でも６０℃以下の範囲とすることが好ましい。処理時の圧力は常圧、加圧、減圧のいずれでもよい。

シリカゲルスラリーと接触させる親水性有機溶媒の量は任意である。但し、用いる親水性有機溶媒の量が少な過ぎると水との置換進行速度が充分でなく、逆に多過ぎると水との置換効率は高まるが、親水性有機溶媒の使用量増加に見合う効果が頭打ちとなり、経済的に好ましくない。よって、用いる親水性有機溶媒の量は、シリカゲルの嵩体積に対して通常０．５容量倍以上、１０容量倍以下の範囲である。この親水性有機溶媒による置換操作は、複数回繰り返して行なうと、水の置換がより確実となるので好ましい。

親水性有機溶媒とシリカゲルスラリーとの接触方法は任意であり、例えば攪拌槽でシリカゲルスラリーを攪拌しながら親水性有機溶媒を添加する方法や、シリカスラリーから濾別したシリカを充填塔に詰めて、この充填塔に親水性有機溶媒を通液する方法、また、親水性有機溶媒中にシリカを入れて浸漬し、静置する方法などが挙げられる。

親水性有機溶媒による置換操作の終了は、シリカゲルスラリーの液体成分中の水分測定を行なって決定すればよい。例えば、定期的にシリカゲルスラリーをサンプリングして水分測定を行ない、水分含有量が通常５重量％以下、好ましくは４重量％以下、更に好ましくは３重量％以下となった点を終点とすればよい。水分の測定方法は任意であり、例えばカールフィッシャー法が挙げられる。

親水性有機溶媒による置換操作の後、得られたシリカと親水性有機溶媒とを分離し、乾燥することで、本発明のシリカゲルを製造することができる。この際の分離法としては、従来公知の任意の固液分離方法を用いればよい。即ち、シリカゲル粒子のサイズに応じて、例えばデカンテーション、遠心分離、濾過等の方法を選択して固液分離すれば良い。これらの分離方法は、一種を単独で用いても良く、二種以上を任意の組み合わせで用いてもよい。

なお、得られたシリカゲルを必要に応じて微粉砕して用いても良い。シリカゲルを微粉砕する方法としては、公知のいかなる装置・器具を用いても良いが、１０μｍ以下の微粉（シリカゲル微粒子）を得るためには、ボールミル（転動ミル、振動ボールミル、遊星ミル等）、攪拌ミル（塔式粉砕器、攪拌槽型ミル、流通管型ミル、アニュラー（環状）ミル等）、高速回転微粉砕機（スクリーンミル、ターボ型ミル、遠心分級型ミル）、ジェット粉砕機（循環ジェットミル、衝突タイプミル、流動層ジェットミル）、せん断ミル（擂解機、オングミル）、コロイドミル、乳鉢などの装置・器具を用いることができる。これらの中で、２μｍ以下の超微粒子を得る際には、ボールミル、攪拌ミルがより好ましい。また、粉砕時の状態としては、湿式法及び乾式法があり、何れも選択可であるが、超微粒子を得るためには湿式法がより好ましい。湿式法の場合、使用する分散媒としては、水及びアルコール等の有機溶媒の何れを用いても、また２種以上の混合溶媒としても良く、目的に応じて使い分ける。また、湿式法の場合には、次工程の造粒工程に入る前に、必要に応じて乾燥を行なうことがある。微粉砕時に不必要に強い圧力や剪断力を長時間かけ続けることは、原料シリカゲルの細孔特性を損なうことがあり好ましくない。

＜バインダ樹脂＞
バインダ樹脂の種類に特に制限は無く、任意のものを用いることができる。通常は布帛の用途や目的、併用する布材、機能性粒子、カップリング剤等に応じて、適切なバインダ樹脂を適宜選択すればよい。

但し、機能性粒子としてシリカゲルの様な多孔質物質（以下適宜「多孔質機能性粒子」等と略称する。）を用いる場合には、多孔質機能性粒子の布材への添着時に、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内を埋めてしまわないことが好ましい。多孔質機能性粒子の細孔径としては、最頻細孔径が通常２ｎｍ以上、５０ｎｍ以下の範囲ものを用いることが好ましいので、そのことを勘案すると、細孔内を埋めてしまわないという目的を適えるためには、使用するバインダ樹脂が以下の（α）及び（β）のうち少なくともいずれかの条件を満たすことが求められる。

・条件（α）：分子量が通常１万以上、好ましくは２万以上、より好ましくは３万以上、更に好ましくは３万５千以上、また、通常１００万以下、好ましくは８０万以下、より好ましくは５０万以下のバインダ樹脂を用いる。バインダ樹脂の分子量を１万以上とすることにより、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔を埋めることを防止でき、また、分子量を１００万以下とすることにより、バインダ樹脂と多孔質機能性粒子を溶剤と共に塗料とした場合に粘性が高くなり過ぎて取扱い性が低下するのを防止することができる。

また、バインダ樹脂が自由に動ける状態にある場合に、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内に浸入しないようにするためには、「（バインダ樹脂の分子量）／（多孔質機能性粒子の最頻細孔径（Ｄ_max））」で表わされる、バインダ樹脂の分子量と多孔質機能性粒子の最頻細孔径（Ｄ_max）（ここでの単位は「ｎｍ」とする。）との比の値は、通常２百以上、中でも２千５百以上、更には３千以上、特に３万５千以上、また、通常５０万以下、中でも１０万以下、更には５万以下であることが望ましい。これによっても、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔を埋めることを防止でき、また、バインダ樹脂と多孔質機能性粒子を溶剤と共に塗料とした場合に粘性が高くなり過ぎて取扱い性が低下することを防止することができる。

・条件（β）：ガラス転移温度Ｔｇが通常−８０℃以上、好ましくは−７０℃以上、より好ましくは−５０℃以上、更に好ましくは−３０℃以上、また、通常１１０℃以下、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３０℃以下、更に好ましくは１５℃以下の範囲にあるバインダ樹脂を用いる。この条件も、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔を埋めてしまうのを防止する観点から、重要な因子である。

本発明に使用されるバインダ樹脂は、上述の条件（α）と条件（β）のうち、いずれか一方のみを満たしていてもよく、両方を満たしていても良い。なお、後述する様にバインダ樹脂と多孔質機能性粒子とを溶剤に混合して塗料として使用する際において、溶剤として有機溶剤を用いる場合には条件（α）を満たすことが好ましく、水性溶剤を用いる場合には条件（β）を満たすことが好ましい。

上述の条件（α）及び／又は条件（β）を満たすバインダ樹脂を用いることで、バインダ樹脂が自由に動ける状態にあっても、多孔質機能性粒子の細孔内に浸入するのを防ぐことができる。その理由は定かではないが、以下のように推察される。

バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内に浸入するのを防ぐためには、例えば、バインダ樹脂の径を多孔質機能性粒子の細孔の径よりも大きくする等の手法によって、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内に浸入できないようにすれば良い。ここで、バインダ樹脂の径とは、一般にはバインダ樹脂の分子の径をいうが、バインダ樹脂が有機溶剤や水性溶剤等の溶剤に溶解又は分散した状態において、バインダ樹脂の分子が凝集した粒子（例えば、凝集塊やコロイドなど）となっている場合には、その凝集した粒子の径をバインダ樹脂の径とみなすことにする。

バインダ樹脂の径（大きさ）は、バインダ樹脂の分子量の大きさに関連しており、分子量が大きいバインダ樹脂ほどその径も大きいことが知られている。よって、多孔質機能性粒子の細孔に浸入しない程度にバインダ樹脂の径を大きくするためには、例えば、所定の値よりも大きい分子量を有するバインダ樹脂を選択すれば良いということになる。

条件（α）に規定する、分子量が上記範囲内にあるバインダ樹脂、又は、多孔質機能性粒子の最頻細孔径（Ｄ_max）に対する分子量の比の値が上記範囲内にあるバインダ樹脂は、多孔質機能性粒子の細孔に浸入しない程度の大きさの径を有する。よって、条件（α）を満たすバインダ樹脂を用いることにより、バインダ樹脂が溶剤内で自由に動ける状態にあっても、多孔質機能性粒子の細孔内に入り込んで細孔を埋めてしまうのを防止することができる。

なお、バインダ樹脂の分子量は、例えば、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフ）や、バインダ樹脂を溶解させた溶液の粘度測定などにより計測することができる。
また、固体状態におけるバインダ樹脂の径Ｄ（ｎｍ）は、通常、固体状態のバインダ樹脂の密度ａ（ｇ／ｃｍ³）とバインダ樹脂の分子量Ｍとを用いて、下記式（ｉ）により算出することができる。

また、溶剤中に溶解又は分散した状態におけるバインダ樹脂の径は、多角度光散乱検出器（ＭＡＬＳ）などを用い、溶剤にレーザ光を照射して得られる光散乱強度から測定することができる。また、透過型電子顕微鏡によりバインダ樹脂を観察して径を測定する方法、バインダ樹脂が溶解又は分散している溶剤の濁り度（turbidity）から径を測定する方法、ＣＨＤＦ（Capillary Hydrodynamic Fractionation）法などによっても、バインダ樹脂の径を測定することができる。

なお、バインダ樹脂が溶剤中に溶解又は分散している状態でも、バインダ樹脂の濃度が高い場合には、バインダ樹脂のポリマー鎖は糸まり状となっており、固体状態の分子径に近い分子径を有していると考えられる。但し、バインダ樹脂が溶剤に溶解していない状態では、ポリマー鎖が球状に縮まった状態で存在するが、溶剤に溶解した状態では、複数の分子が絡み合ったり、溶剤を吸収して膨潤したりすることにより、分子サイズが大きくなっている場合がある。よって、分子量から算出されるバインダ樹脂の径がシリカの最頻細孔径（Ｄ_max）より小さくても、溶剤中においてバインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内に浸入するのを防止できることがある。具体例として、平均分子量が９万５千のアクリル樹脂の場合には、その径（分子サイズ）は６ｎｍとなるが、例えば最頻細孔径（Ｄ_max）が１５ｎｍの多孔質機能性粒子の細孔を塞ぐことは無い。

また、溶解した状態のバインダ樹脂の分子サイズは、バインダ樹脂と溶剤との溶解度によっても変化する。しかし、いずれの状態においても、バインダ樹脂の分子量と多孔質機能性粒子の最頻細孔径（Ｄ_max）との比、又は、バインダ樹脂の分子量が上記範囲内であれば、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔を埋めることを防止することができる。

また、特にバインダ樹脂が溶剤（特に水性溶剤）中でコロイドとなりエマルジョンが形成されている場合には、エマルジョン中のバインダ樹脂（コロイド）は、分子が凝集した構造となって界面活性剤（保護コロイド）により安定化し、多孔質機能性粒子の細孔に浸入しない程度に大きくなっている。即ち、バインダ樹脂の径（ここでは、エマルジョン中のバインダ樹脂のコロイドの径）が、多孔質機能性粒子の細孔の径よりも大きくなっているのである。

また、仮にバインダ樹脂の分子量が上述した範囲に収まっていない場合でも、バインダ樹脂の分子量に関わらず、バインダ樹脂のコロイドの大きさは通常、多孔質機能性粒子の細孔に浸入しない程度に大きくなる。よって、バインダ樹脂のコロイドが安定している限りは、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔に浸入することを防止することができる。

ところで、エマルジョン中におけるバインダ樹脂のコロイドの安定性は、ガラス転移温度Ｔｇに関係している。したがって、コロイドが安定するガラス転移温度Ｔｇを有するバインダ樹脂を用いることで、溶剤を用いたエマルジョン中で本発明の多孔質機能性粒子の細孔にバインダ樹脂が浸入することを防ぐことができる。具体的には、ガラス転移温度Ｔｇが上記範囲内にあるバインダ樹脂を用いれば、溶剤とともにエマルジョンとなった状態において、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔に浸入することを防止することができる。

更に、バインダ樹脂のガラス転移温度Ｔｇを上記範囲の下限よりも大きい値とすることにより、バインダ樹脂に適当な強度を持たせることができるため、本発明の布帛とした場合に、吸湿機能の低下や、べた付きなどの物性・取扱い性が悪くなる虞がなく、また、多孔質機能性粒子の分散を行ない易くなる。また、ガラス転移温度Ｔｇを上記範囲の上限よりも小さい値とすることにより、バインダ樹脂が硬くなり過ぎることがなく、本発明の布帛とした場合に、機能性粒子が脱離する虞を無くすことができ、また、風合いを良好にすることができる。

なお、エマルジョンは、分散している粒子の径に応じてコロイダルディスパージョン（粒子径１０ｎｍ〜５０ｎｍ）、エマルジョン（５０ｎｍ〜５００ｎｍ）、サスペンジョン（０．５μｍ〜１０μｍ）などの分類がある。

以上のように、本発明の布帛に用いるバインダ樹脂においては、その分子量及びガラス転移温度Ｔｇのいずれか一方が上記条件を満たすことが望ましいが、当然、分子量及びガラス転移温度Ｔｇの両方が上記条件を満たすことがより望ましい。

更に、バインダ樹脂の架橋度が大きい場合にも、バインダ樹脂の径は大きくなる。したがって、バインダ樹脂としては高架橋度のものが好ましい。したがって、バインダ樹脂を架橋する架橋剤を適宜混合することも好ましい。なお、バインダ樹脂の架橋度は有機溶媒に対する溶解性を調べることで測定することができる。

バインダ樹脂の具体例としては、ニトロセルロース、酢酸セルロース、酪酸セルロースなどのエステル系セルロース、メチルセルロース、エチルセルロースなどのエーテル系セルロース、ポリアミド系樹脂、塩化ゴム、環化ゴム、ポリ塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン／酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリプロピレン、もしくはアクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、アルキド系樹脂、アミノアルキド系樹脂、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、メラミン・尿素系樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノール系樹脂、フラン系樹脂、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリベンツイミダゾール、ポリベンゾチアゾール等の熱硬化性樹脂なども用いられる。

また、油脂、ボイル油、煮あまに油、桐油スタンド油、油性フェノール樹脂、マレイン化油などの加工油脂；乾性油変性フタル酸系樹脂、不乾性油変性フタル酸系樹脂、変性アルキド系樹脂、エポキシ−脂肪酸エステル系樹脂、エポキシ−アルキド系樹脂、油編成ポリウレタン系樹脂などの油あるいは脂肪酸変性フタル酸系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フッ素変性ポリエステル系樹脂、シリコーン変性ポリエステル系樹脂、ウレタン変性ポリエステル系樹脂などのポリエステル系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂、含フッ素系樹脂、無機系樹脂等も好適に用いられる。

更に、スチレンマレイン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシエステル系樹脂、ポリアミン系樹脂などの樹脂のほか、天然ゴム、再生ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ポリスルフィドゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム、ステレオゴム（合成天然ゴム）、エチレンプロピレンゴム、ブロックコポリマーゴム（ＳＢＳ，ＳＩＳ，ＳＥＢＳ等）などのゴムも、バインダ樹脂として使用することができる。

更に、後述するように、バインダ樹脂と機能性粒子を水性溶剤（親水性の溶剤）と共に混合して塗料とする場合、そのバインダ樹脂としては、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン、熱反応型ウレタン系樹脂、ＮＢＲ、ＳＢＲ、アクリル、イソシアネート系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、ポリアクリル酸系エマルジョン、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、高分子ラテックス等のポリマーを用いることが好ましい。

中でも、布材として繊維や布材を用いる場合には、柔軟性、強度、耐候性、耐摩耗性などの観点から、アクリル系樹脂、アクリルポリウレタン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂、ポリウレタン系樹脂等が好ましく、特に風合いも考慮すると、ポリウレタン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂、シリコーン系樹脂がより好ましく、中でもシリコーン系樹脂が好ましい。

また、粘着性の観点からは、バインダ樹脂として、高分子ラテックスに含まれる樹脂を用いることが好ましい。高分子ラテックスとしては、合成樹脂ラテックス及びゴムラテックスがある。

合成樹脂ラテックスの具体例としては、ポリ塩化ビニルラテックス、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリウレタンラテックス、アクリル樹脂ラテックス、ポリ酢酸ビニルラテックス、ポリアクリロニトリルラテックス及びこれらの変成体、共重合体などが挙げられる。したがって、この場合のバインダ樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリロニトリル及びこれらの変性体、共重合体などが挙げられる。

特に好ましいアクリル樹脂ラテックスとしては、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする重合体エマルジョンがある。その重合体エマルジョン中のバインダ樹脂の主成分となる（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸グリシジルエステル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルなどが挙げられる。この主成分と併用して用いられるものとして、共重合可能なエチレン性不飽和単量体があり、単量体としては、スチレン、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アミド、Ｎ−メチロールアクリル酸アミド、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、フマル酸、クロトン酸、マレイン酸などが挙げられる。

上記の単量体と併用する場合、主成分となる（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、５０重量％以上とするのがよい。また、アクリル樹脂は、乳化重合法により形成したものがよい。例えば窒素置換した反応容器に水、エチレン性不飽和単量体、乳化剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなど）、及びラジカル重合開始剤を添加し、加熱攪拌して所定の温度で重合する。アクリル樹脂の粒子径の制御は、乳化重合時における乳化剤の濃度を調整することにより行なうことができる。

また、ゴムラテックスに含まれるバインダ樹脂として、具体的には、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、イソプレインイソブチルゴム、ポリイソブチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、ポリエチレンプロピレンなどが挙げられる。

ブタジエン共重合体としては、ブタジエンを２０重量％以上、８０重量％以下の比率で含有するとともに、これと共重合可能な不飽和モノマーを２０重量％以上、８０重量％以下の比率で含有するものが好ましい。不飽和モノマーとしては、メタアクリル酸エステル、アクリル酸エステル、スチレン、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸アミド、Ｎ−メチロールアクリル酸アミド、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリル酸、イタコン酸、フマル酸、クロトン酸、マレイン酸などが利用できる。

ブタジエン共重合体の共重合組成は、例えば車両用に用いる際のように耐熱性と耐候性を必要とする場合、ブタジエンを２０重量％以上、６０重量％以下、（メタ）アクリル酸エステルを４０重量％以上、８０重量％以下、他の不飽和モノマーを０重量％以上、２０重量％以下の比率とすることが望ましい。

更に、ガラス転移温度Ｔｇが−８０℃〜１１０℃のバインダ樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ブタジエン系樹脂などが挙げられる。また、上記バインダ樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

＜溶剤＞
溶剤としては、上述の機能性粒子及びバインダ樹脂を溶解又は分散させることができる化合物であれば、その種類に特に制限はなく、有機溶剤、水性溶剤の何れを用いることも可能である。しかしながら、機能性粒子の発揮する機能を損なってしまうものや、バインダ樹脂と反応してこれを分解したり、エマルジョン系のバインダシステムを壊してしまうものは好ましくない。また、浸漬の対象となる布材の性質を損なうものも好ましくない。よって、用いる機能性粒子、バインダ樹脂、布材等に応じて、好適な溶剤を選定する必要がある。更には、乾燥や加熱などによって簡単に除去できるものが好ましい。経済性や人体・環境への影響を考慮すると、水を使用することが好ましいが、これに制限されるものではない。

特に、機能性粒子として多孔質物質を用いるとともに、バインダ樹脂として上述の条件（α）及び／又は条件（β）を満たすものを用いる場合には、以下の基準に従って機能性粒子含有含浸液の溶剤を選択することが望まれる。

まず、バインダ樹脂が上述の条件（α）を満たすものである場合には、溶剤として有機溶剤を用いることが好ましい。この場合、機能性粒子含有含浸液は、有機溶剤中に少なくともバインダ樹脂と多孔質機能性粒子とが含有されたものとなる。

一方、バインダ樹脂が上述の条件（β）を満たすものである場合には、溶剤として水性溶剤を用いることが好ましい。この場合、機能性粒子含有含浸液は、水性溶剤中にバインダ樹脂と多孔質機能性粒子とが含有されたものとなる。なお、バインダ樹脂として、既に水性溶剤中で水系エマルジョンとなっているものを用いる場合には、多孔質機能性粒子と混合させるときに水性溶剤を更に混合させることなく、機能性粒子含有含浸液を製造することができる。

なお、有機溶剤及び水性溶剤の何れを用いた場合でも、機能性粒子含有含浸液が取る状態は特に制限されず、溶液、分散液、エマルジョン等、どのような状態であっても良いが、通常は機能性粒子が溶剤に溶解しないことから、分散液状又はエマルジョン状態を呈する場合が多い。

以下、機能性粒子含有含浸液に使用できる有機溶剤及び水性溶剤について詳しく説明する。なお、以下の説明において、有機溶剤と水性溶剤とを区別せずに述べる場合、単に「溶剤」という。

有機溶剤を用いる場合、その種類に特に制限は無く、公知の有機溶剤を任意に用いることができる。その具体例としては、ネオペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ソルベッソ等の鎖状炭化水素；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；トリクロロエチレン、パークロロエチレン等のハロゲン化炭化水素；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル等のエステル類；セロソブル、ブチルソルブ、セロソルブアセテートなどのエーテル類；ミネラルスピリット（炭化水素油）などが挙げられる。これらの有機溶剤は、いずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

なお、有機溶剤を用いる場合には、多孔質機能性粒子の細孔に浸入し難いもの（例えば、多孔質機能性粒子に対して大きい接触角を有するもの）を選択すれば、含浸液中で多孔質機能性粒子の細孔にバインダ樹脂が浸入することを防止することができ、好ましい。

また、バインダ樹脂に対して貧溶媒となる有機溶剤を選択したり、又は、溶剤中に一部貧溶媒を加えることも好ましい。これにより、バインダ樹脂のポリマー鎖を伸ばし切らず（即ち、絡み合ったままとして）有機溶剤中に溶解させることが可能となり、バインダ樹脂が多孔質機能性粒子の細孔内に浸入することを抑制することができる。

更に、バインダ樹脂のポリマー鎖を伸ばしきらないという観点から、粘度が高い有機溶剤を用いることも好ましい。ただし、使用する際のことを考慮すると、例えばコーティングなどする場合には操作が困難となる場合がある。

一方、水性溶剤についても、その種類に特に制限は無く、公知の水性溶剤を任意に用いることができる。上述のように、バインダ樹脂のガラス転移温度Ｔｇが上記所定の範囲にあれば、バインダ樹脂がコロイドを形成するので、多孔質機能性粒子の細孔に入り込むおそれがない。即ち、水系エマルジョンを用いると、上述したように、分散状態でのバインダ樹脂の径（樹脂サイズ）が多孔質機能性粒子の細孔径よりもかなり大きくなると期待できるため、多孔質機能性粒子の細孔内にバインダ樹脂が浸入することを防止できる。

水性溶剤を用いれば、設備を防爆化する必要がなくなる。また、環境上好ましくない物質の使用や発生を抑制できるという利点もある。完全密閉の難しい場合には、できるだけ有機溶剤を発生させないことが好ましいからである。更に、水性溶剤を用いると、本発明の布帛を成形した場合に、一般に機能性粒子の布材への接着力を向上させることができることもわかっている。

なお、水性溶剤を用いてバインダ樹脂を水性エマルジョンとする場合、布材の種類、用途、使用環境等に応じて、適当な温度において凝固特性が発現するように、エマルジョンの状態を調整することが望ましい。これにより、布材として耐熱性の低いものを用いる場合でも、機能性粒子含有含浸液を適用することができる。なお、水性エマルジョンの凝固特性が発現する温度とは、種々の添加剤を配合したエマルジョンを攪拌しながら昇温した時に、エマルジョンが流動性を失い凝固する温度であり、例えば露点を下げる添加剤などを加えることで凝固温度を調節することが可能である。

また、溶剤として水性溶剤を用いて機能性粒子含有含浸液を水系エマルジョンとする場合には、バインダ樹脂よりも多孔質機能性粒子を先に水に水性溶剤に分散させておくと、多孔質機能性粒子の細孔内が水で満たされて安定化し、また、後から混合するバインダ樹脂も細孔の外部で安定化するため、安定化するもの同士を混合する際、バインダ樹脂が個々のポリマー鎖に解けて多孔質機能性粒子の細孔内に浸入することは少ないと考えられる。

使用できる水性溶剤の具体例としては、水が挙げられる。また、水と上述の有機溶剤一種又は二種以上とを混合した混合溶剤を用いてもよい。

その他の溶剤として、イミダゾリウム塩系、ピリジニウム塩系、アンモニウム塩系等のイオン性液体、更には各種の超臨界体等も好適に用いられる。

＜機能性粒子含有含浸液＞
機能性粒子含有含浸液は、上述の機能性粒子及びバインダ樹脂を溶剤に入れ、必要に応じて攪拌等を加えて溶解又は分散させ、溶液、分散液、エマルジョン（水系エマルジョン、油系エマルジョン）等の状態にすることによって得られる。

機能性粒子含有含浸液における溶剤の比率は、通常２０重量％以上、中でも３０重量％以上、更には４０重量％以上、また、通常９０重量％以下、中でも８０重量％以下、更には７０重量％以下の範囲とすることが好ましい。溶剤の含有率がこの範囲よりも小さいと、含浸液の含浸性が低下する虞があり、また、この範囲よりも大きいと、含浸液に含まれるバインダ樹脂及び機能性粒子の量が少なくなり過ぎてしまい、また、乾燥に時間がかかり作業性が悪化する虞があるためである。

機能性粒子含有含浸液中における機能性粒子の割合は、目的及び用途によって異なるが、通常０．０５重量％以上、中でも０．１重量％以上、更には０．２重量％以上、また、通常５０重量％以下、中でも２０重量％以下、更には１０重量％以下の範囲とすることが好ましい。機能性粒子の含有量がこの範囲よりも小さいと、求める機能を十分に発揮することができない虞があり、また、この範囲よりも大きいと、バインダ樹脂が機能性粒子を保持しきれなくなる虞がある。繊維に含浸する際は、含浸液中の機能性粒子の濃度と絞り率を最適化して、布材に対する機能性粒子の塗布量を決定する。

また、機能性粒子含有含浸液におけるバインダ樹脂の割合は、通常０．０１重量％以上、中でも０．０２重量％以上、更には０．０５重量％以上、また、通常３０重量％以下、中でも２０重量％以下、更には１０重量％以下の範囲とすることが好ましい。バインダ樹脂の比率がこの範囲よりも小さいと、機能性粒子を保持し切れなくなる虞があり、また、この範囲よりも大きいと、求める機能を十分に発揮することができない虞がある。

更に、バインダ樹脂に対する機能性粒子の比（機能性粒子の重量／バインダ樹脂の重量）は、通常０．１以上、中でも０．５以上、更には０．８以上、また、通常５０以下、中でも２０以下、更には１０以下の範囲とすることが好ましい。上記の比がこの範囲よりも小さいと、得られる布帛が目的とする機能を十分に発揮することができない虞があり、また、この範囲よりも大きいとバインダ樹脂が機能性粒子を保持しきれなくなる虞がある。

＜色材＞
機能性粒子含有含浸液は、用途に応じて着色しておくことも好ましい。着色の手法としては、色材を添着用塗布液に直接、溶解又は分散させる手法や、予め機能性粒子に色材を混合し、着色した機能性粒子を用いる手法などが挙げられる。

色材の種類は特に制限されず、公知の各種の色材を任意に選択して用いることができる。色材の例としては、無機顔料、有機顔料、染料などが挙げられる。

無機顔料の具体例としては、クレー、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、雲母、雲母状酸化鉄、黄土等の天然無機顔料；鉛白、鉛丹、黄鉛、銀朱、群青、紺青、酸化コバルト、二酸化チタン、二酸化チタン被覆雲母、ストロンチウムクロメート、チタニウムイエロー、チタンブラック、カーボンブラック、グラファイト、ジンククロメート、鉄黒、モリブデン赤、モリブデンホワイト、リサージ、リトポン等の合成無機顔料；アルミニウム、金、銀、銅、亜鉛、鉄等の金属類などが挙げられる。

有機顔料の具体例としては、染料を体質顔料に染め付けて沈殿剤でレーキとした染色レーキ；溶性アゾ、不溶性アゾ、縮合アゾ等のアゾ系顔料；フタロシアニン系顔料；ニトロソ系顔料；ニトロ系顔料；塩基性染料系顔料；酸性染料系顔料；建染染料系顔料；媒染染料系顔料などが挙げられる。

有機染料の具体例としては、直接染料、建染染料、硫化染料、ナフトール染料、反応染料、イングレイン染料、酸性染料、酸性媒染染料、金属錯塩酸性染料、分散染料、カチオン染料、蛍光増白剤などが挙げられる。

その他、使用できる色材の例としては、粒状、砂状、若しくは粉状の、ガラス、アイオノマー、ＡＳ、ＡＢＳ、エチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、ポリアミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂（プラスチック）、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド、ポリウレタン、マレイン酸樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。これらは着色物、非着色物を問わない。

以上例示した色材は、いずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

＜その他＞
機能性粒子含有含浸液には、上述の各成分の他に各種の添加剤を加えてもよい。添加剤の種類は特に制限されないが、例としては以下に説明するものが挙げられる。

まず、添加剤の例として、界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を加えることにより、含浸液を安定したエマルジョンの状態とすることができる。界面活性剤の種類は特に制限されず、公知の各種の界面活性剤を任意に選択して用いることができる。例としては、トリポリリン酸ナトリウム、テトラリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウムなどのトリポリリン酸塩、アルキルナフタレンスルフォン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウムなどのアルキルアリールスルフォン酸塩、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、スチレン−マレイン酸共重合体などの合成高分子、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースなどのセルロース誘導体、ポリオキシエチレンフェノールエーテル、ポリオキシブチレンフェノールエーテルなどのポリオキシアルキレンアリールエーテルなどを用いることができる。これらの界面活性剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

また、他の添加剤の例として、ｐＨ調整剤が挙げられる。特に、添着用含浸液にｐＨ調整剤を用いると、例えば、アクリル樹脂ラテックス等のアルカリ性領域（通常ｐＨ８〜１０）で安定化させてある高分子ラテックスと、水性溶剤中で酸性を示すシリカゲルとを併用する場合などに、バインダ樹脂を含浸液中で安定化させることができる。ｐＨ調整剤の種類は特に制限されず、公知の各種のｐＨ調整剤を任意に選択して用いることができ、例えば、アンモニア水などを用いることができる。これらのｐＨ調整剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

更に他の添加剤の例として、難燃剤が挙げられる。難燃剤の種類は特に制限されず、公知の各種の難燃剤を任意に選択して用いることができ、無機系難燃剤と有機系難燃剤のいずれも使用することができる。一般に、難燃剤としては、アンチモン系化合物、リン系化合物、塩素系化合物、臭素系化合物、グアジニン系化合物、ホウ素化合物、アンモニウム化合物、臭素系ジアリールオキサイド、臭素化アレン等が知られている。具体例としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、リン酸第一アンモニウム、リン酸第二アンモニウム、リン酸トリエステル、亜リン酸エステル、フォスフォニウム塩、リン酸トリアミド、塩素化パラフィン、デクロラン、臭化アンモニウム、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモエタン、塩酸グアニジン、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、リン酸グアニル尿素、四ホウ酸ナトリウム１０水和物（ほう砂）、硫酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム、デカブロモジフェニールオキサイド、ヘキサブロモフェニールオキサイド、ベンタブロモフェニールオキサイド、ヘキサブロモベンゼンなどが挙げられる。これらの難燃剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

また、他の添加剤の例として、導電剤が挙げられる。導電剤の種類は特に制限されず、公知の各種の導電剤を任意に選択して用いることができる。例としては、導電性カーボンブラック、ポリアセチレン、ポリピロール等の導電性高分子；銅、アルミニウム、ステンレス等の金属粉末；カーボン繊維、金属繊維等の導電性繊維物質などが挙げられる。これらの導電剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

他の添加剤の例として、充填剤が挙げられる。充填剤の種類は特に制限されず、公知の各種の充填剤を任意に選択して用いることができる。例としては、セピオライト、パリゴルスカイト等の含水ケイ酸マグネシウム質粘土鉱物；活性炭、活性炭素繊維、シリカゲル、合成ゼオライト、クリストバライトなどの多孔性吸着材料などが挙げられる。これらの充填剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

また、他の添加剤の例として、安定剤が挙げられる。安定剤を用いることにより、含浸液の耐光性、耐熱性、耐水性、耐溶剤性等の各種耐久性を改善することが可能となる。安定剤の種類は特に制限されず、公知の各種の安定剤を任意に選択して用いることができる。例としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、加水分解防止剤等が挙げられる。これらの安定剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

更に他の添加剤の例として、架橋剤が挙げられる。架橋剤を用いることにより、バインダ樹脂の架橋度を高め、耐光性、耐熱性、耐水性、耐溶剤性等の各種耐久性を改善することが可能となる。架橋剤の種類は特に制限されず、公知の各種の架橋剤を任意に選択して用いることができる。例としては、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、イソシアネート化合物、アジリジン化合物、ポリカルボジイミド化合物等が挙げられる。これらの架橋剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

その他にも添加剤として、シリコーン系やフッ素系などの撥水剤、ポリエチレングリコールなどの親水性の剤、顔料分散剤等の分散剤、補強充填剤、可塑剤、劣化防止剤、帯電防止剤、硬化剤、乳化剤、乾燥剤、消泡剤、防腐剤、凍結防止剤、増粘剤などを用いることも可能である。これらについても、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。

この様に、含浸液に各種の添加剤を加えることにより、耐薬品性、消臭性、耐摩耗性、耐候性、抗菌性、耐燃焼性、防炎性、保温性、断熱性、紫外線カット性、芳香性、光拡散性、導電性、安定性、徐放性など、本発明の布帛に所望の性質を付与することが可能となる。

〔II．機能性布帛の製造方法〕
＜含浸工程＞
本発明の製造方法においては、まず、上述の布材に機能性粒子含有含浸液を含浸させる。含浸の手法は特に制限されないが、通常は、槽の中に機能性粒子含有含浸液を入れ、これに上述の布材を浸漬させる手法（いわゆるディッピング法）や、公知の塗布手段により含浸性部材の片側又は両側から機能性粒子含有含浸液を塗布する方法等が挙げられる。ディッピング法の場合、使用する槽や浸漬の時間等の詳細な条件は特に制限されず、布材に機能性粒子含有含浸液を完全に含浸させることができれば良い。

＜絞り工程＞
続いて、含浸後の布材を絞って、余分な含浸液をある程度除去する。絞りの手法は特に制限されない。例としてはマングル絞り、遠心脱水、ナイフコーター等が挙げられるが、マングル絞りが好ましい。マングル絞りは、対向する２本のローラーの間に布材を通過させることによって、余分な溶剤等を除去する方法である。

本発明では、絞り工程において、以下の式により定義される絞り率を、ある一定値以下にすることを特徴としている。

本発明において、絞り率の値の上限は、７０％未満である。これは、布材の単位体積当たりの繊維量が上記規定の値よりも小さい布材（即ち、繊維が稠密でない布材）を用いる場合における従来の絞り率が９０％〜１００％程度であることを考えると、比較的低い値である。この様に従来よりも絞り率を低くするということは、絞り工程において布材をよりきつく絞り、溶剤の残存率を少なくしておくということを意味する。中でも、絞り率の値の上限は、６９％以下が好ましく、６８％以下が更に好ましい。一方、その下限は特に制限されないが、通常５％以上、好ましくは１０％以上の範囲である。

＜乾燥工程＞
続いて、絞り後の布材を乾燥させ、溶剤を除去する。乾燥の手法についても特に制限は無く、機能性粒子含有含浸液の性質に応じて適宜、任意の手法を選択して用いればよい。例としては、自然乾燥、加熱乾燥、減圧乾燥、真空乾燥、焼き付け、紫外線照射、電子線照射等が挙げられる。これらの乾燥方法は適宜組み合わせて行なってもよい。中でも、常圧又は減圧下で加熱乾燥を行なうことが好ましい。加熱乾燥の温度は、使用する溶剤や布材、機能性粒子等の条件によって異なるが、一般的に言えば、通常６０℃以上、好ましくは８０℃以上、また、通常２００℃以下、好ましくは１６０℃以下の範囲である。また、乾燥の時間も、使用する溶剤や布材、機能性粒子等の条件によって異なるが、一般的に言えば、通常０．１分以上、好ましくは０．５分以上、また、通常１２時間以下、好ましくは８時間以下の範囲である。特に、本発明においては、従来の技術よりも絞り率を低い値としているため、溶剤の残存率が少ない。よって、従来よりも乾燥温度を低く、また、乾燥時間を短くすることができる。その結果、機能性布帛の製造効率を高めることができるとともに、製造過程における布材や機能性粒子の劣化や機能の低下等の悪影響を抑えることが可能となる。

＜その他＞
上述の含浸工程、絞り工程、乾燥工程に加えて、各工程の前後又は最中に、撥水処理、親水化処理、防臭処理、紫外線防止処理、柔軟仕上げ処理、オイリング処理、染色処理、防汚処理など、各種の任意の処理を加えてもよい。

〔III．機能性布帛〕
以上説明した本発明の製造方法によって得られた機能性布帛（本発明の機能性布帛）は、次のような効果を有する。
・布の表面や折り目における白化の発生が少ない。
・機能性粒子やバインダ樹脂の添着によって、元の布材が有する風合いが損なわれることがない。
・添着した機能性粒子により、目的とする機能が十分に発現される。

以上の効果が得られる理由は定かではないが、以下のように推測される。
即ち、単位体積当たりの繊維量が少ない布材の場合、繊維間の間隙が多いので、含浸工程において多量の溶剤が繊維内に含浸されることになる。ここで、絞り率を従来のように高い値とすると、絞り工程の後にも多量の溶剤が布材の繊維内に残存する。乾燥工程において、繊維内の溶剤が繊維の外に向けて移動すると、溶剤の動きに伴って機能性粒子が移動し、その結果、機能性粒子の均一性が失われて、布材の表面や網目付近に集中して局在することになる。これが布帛の白化の原因となるとともに、布材の元来のしなやかさが失われ、ざらつき感やごわごわ感が生じる原因ともなる。更には、機能性粒子が集中した箇所では機能性粒子が他の機能性粒子やバインダ樹脂の中に埋没してしまい、これが機能低下の原因となると考えられる。

これに対して本発明では、絞り率を従来よりも低い値としているので、絞り工程の後に布材の繊維内に残存する溶剤の量が少なく、よって、乾燥工程に溶剤の動きに伴って機能性粒子が移動する度合いが小さい。その結果、乾燥後も機能性粒子が布材繊維内に比較的均一に存在することになる。よって、白化が抑えられるとともに、ざらつき感やごわごわ感等を生じず、布材の元来の風合いが保たれる。更には、機能性粒子が他の機能性粒子やバインダ樹脂の中に埋没する割合が少なく、比較的多くの機能性粒子が外部に開放されているために、その機能が十分に発揮されるものと考えられる。

なお、従来、絞り率を低い値にすると、布材を筒状にしたり折り畳んだりして乾燥する際に、得られる布帛に折り目やしわが付いてしまい好ましくないと考えられてきた。しかしながら、本発明者等の検討によれば、絞り率を低い値にしても、上述の様に機能性粒子やバインダ樹脂が十分に分散するために、折り目が付き難いという知見が得られた。これは従来の見解からすると極めて意外な知見である。

特に、上に詳述した多孔質機能性粒子（シリカゲル等）とバインダ樹脂とを組み合わせて用いた場合、得られる機能性布帛は、その多孔質機能性粒子の細孔容積の通常３０％以上、好ましくは４０％以上、より好ましくは５０％以上が、機能性布帛の外部に開放された状態となる。ここで、細孔が機能性布帛の外部に開放された状態とは、細孔の内部と機能性布帛の外部とが連通した状態をいう。なお、外部に開放されている細孔容積の割合は、多孔質機能性粒子、バインダ樹脂、及び機能性布帛のそれぞれについて細孔容積を測定することにより、算出することができる。

また、機能性粒子として、優れた耐久性や耐水性を有する特定のシリカゲル（本発明のシリカゲル）を用いるとともに、この性質を損なわないようにバインダ樹脂やその他の併用する成分の種類を適切に選択すれば、高い耐久性や耐水性、耐候性をも備えさせることができる。

更に、機能性粒子として上述のシリカゲルに代表される多孔質物質を用いるとともに、多孔質機能性粒子の細孔容積の大部分を布帛の外部に開放させることによって、優れた吸収・放出性能等の機能を十分に発揮させることが可能となる。また、多孔質機能性粒子の細孔に大量の物質を担持させることができるので、優れた徐放性を発揮させることも可能となる。

また、多孔質物質の細孔に何らかの物質、例えば湿気（水）が吸着すると、吸着熱が発生する。本発明の布帛は上記のように大量の物質（例えば、水）を吸着するので、それによって発生する吸着熱も大きくなる。これは、換言すれば、本発明の布帛が優れた吸湿発熱性をも有していることを意味する。なお、多孔質機能性粒子の細孔径分布がシャープである場合には、吸着速度が速くなるため、発熱速度も速くなる。

更に、本発明の布帛は、機能性粒子や布材の種類や組み合わせによって、布帛に様々な機能を効率的に付与することができる。例えば、機能性粒子として多孔質物質を用いることにより、高い吸収・放出性能、吸湿発熱性、徐放性等の機能を持たせることができる。よって、例えば衣料分野において、好適に使用することができる。

衣料分野における用途の例としては、調湿繊維、吸湿発熱繊維、徐放繊維等として、シャツ、ブラウス、パンツ、ジャケット、セーター、ブルゾン、インナー、ストッキング等の一般衣料やアスレティックウエア、ウインドブレーカー等のスポーツ衣料、ユニフォーム、作業着、防塵衣の他帽子等の用途に使用することができる。

更に、本発明の布帛は、機能性粒子として徐放剤を用い、各種薬剤の徐放性能を有する布帛とすることも可能である。

具体的には、徐放性担体として上述したシリカゲル等の多孔質粒子を用い、これに高分子材料用の老化防止剤、硬化剤、殺菌剤、消毒剤、抗菌剤、防虫剤、殺虫用、芳香剤、害虫忌避剤、各種の医薬や生理活性物質等、種々の機能や作用を持つ化学物質（薬剤等）を被担持成分として担持させることにより、これらの被担持成分を貯留すると共に経時的に徐々に放出させる徐放剤が得られる。

徐放性担体に担持させる薬剤等は、用途に応じて自由に選択することができる。

殺菌剤としては、例えばノニルフェノールスルホン酸銅、ジネブ、アンゼプ、チウラム、ポリオキシン、シクロヘキシミド等が挙げられる。

抗菌剤としては、例えばヒノキチオール等が挙げられる。

害虫忌避剤としては、例えばフェノール系化合物等が挙げられる。

老化防止剤としては、例えばフェニル−β−ナフチルアミン等のアミン化合物、スチレン化フェノール等のフェノール化合物、チオ尿素誘導体、ベンゾイミダゾール類等が挙げられる。

但し、上に列挙した薬剤はあくまでも一例であり、徐放性担体に担持させることのできる薬剤等はこれらに限定されるものではない。

以上、本発明について説明したが、本発明は上記の説明に制限されるものではなく、適宜変形して実施することができる。

また、本発明の布帛の用途や使用形態も、上述したものに制限されるものではなく、その他の用途や形態で用いることも勿論可能である。

以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲において、以下の実施例に制限されること無く、任意に変形して実施することができる。なお、本明細書において、「部」は、特に言及しない限り「重量部」を意味する。

〔実施例１〕
＜含浸液１の調製＞
シリコーン系バインダ樹脂（北広化学製ＴＦ−３５００）４．４ｇと精製水５５．６ｇとを混合し、攪拌棒を用いて攪拌した後、超音波分散を５分間行なった。その後、機能性粒子としてメソポーラスシリカ（三菱化学製メソピュア（登録商標））の１０重量％水分散液４０ｇを更に加え、攪拌棒を用いて攪拌した後、超音波分散を５分問行なった。得られたシリカ分散液を機能性粒子含有含浸液（以下「含浸液１」と言う。）として用いた。

＜含浸工程＞
布材として、綿５０％、ポリエステル５０％からなる紺色の編み物を、２００ｍｍ×２００ｍｍの方形に切り出して用いた。この編み物を上述の含浸液１に浸漬させた。この布材の単位体積当たりの重量は０．２３ｇ／ｃｍ³であった。

＜絞り工程＞
浸漬後、引き上げた布を真ん中より二つ折りにし、１００ｍｍ×２００ｍｍの二つ折りの状態で、大きさ１２０ｍｍ×２３０ｍｍ、厚み１．８ｍｍの発泡ゴムシートに挟み込み、水平且つ互いに平行に配置された太さ２５．４ｍｍφ、長さ１４０ｍｍの２本のローラーの間を下から上に通すことにより、マングル方式による絞りを行なった。２本のローラーの間隔は０．２ｍｍとした。また、以下の式により定義される絞り率の値を求めたところ、６４％であった。

＜乾燥工程＞
絞り後の布を二つ折りのまま鉛直に吊るし、１１０℃に加熱して０．５時間乾燥を行なった。得られたシリカ添着布帛（機能性布帛）を以下の評価に用いた。

〔参考例１〕
実施例１で用いた布材（綿５０％、ポリエステル５０％からなる紺色の編み物）をそのまま以下の評価に用いた。

〔比較例１〕
実施例１において、上述の含浸液１を水で２倍に希釈したものを含浸工程に用いるとともに、絞り工程において２本のローラーの間隔を０．８ｍｍとした他は、実施例１と同様の手順により各工程を行ない、得られたシリカ添着布帛（機能性布帛）を以下の評価に用いた。なお、絞り率の値を同様に求めたところ、１０１％であった。

〔比較例２〕
実施例１において、上述の含浸液１を水で４倍に希釈したものを含浸工程に用いるとともに、絞り工程において２本のローラーの間隔を１．６ｍｍとした他は、実施例１と同様の手順により各工程を行ない、得られたシリカ添着布帛（機能性布帛）を以下の評価に用いた。なお、絞り率の値を同様に求めたところ、２０９％であった。

〔布の評価〕
実施例１、参考例１及び比較例１，２により得られた布について、以下の評価を行なった。

＜表面白化＞
布の表面における白化の度合いを目視にて判定した。結果は０〜５の数値で表わした。数値が大きいほど白化の度合いが高いことを示す。

＜折り目白化＞
布の折り目における白化の度合いを目視にて判定した。結果は０〜５の数値で表わした。数値が大きいほど白化の度合いが高いことを示す。

＜吸湿率＞
布の吸湿率を、以下の手順にて測定した。
布を温度２５℃、湿度６５％の環境に１２時間保持し、その重量を測定した（以下「２５℃６５％重量」という。）。その後、温度３０℃、湿度９０％の環境に６時間保持し、その重量を測定した（以下「３０℃９０％重量」という。）。これらの測定値を用いて、下記式により吸湿率を求めた。

＜風合いの変化＞
布の風合いの変化の度合いを触覚にて判定した。結果は、元の布材からの風合いの変化の度合いを１〜５の数値で表わした。数値が小さいほど風合いの変化が少ないことを示す。

＜洗濯耐久性＞
布の洗濯耐久性を、以下の手順にて測定した。
試料の布を７枚のＴシャツとともに全自動洗濯機（日立製作所、ＮＷ−６０Ｙ型）で洗濯した。洗濯は、２５Ｌの水に洗剤（花王、アタック（登録商標））１６．７ｇを加えた洗剤液を用いて行ない、洗い（６分）、すすぎ（２回）、脱水（３分）の一連の工程を４回繰り返した。洗濯後、試料の布を室温にて乾燥した。洗濯前の布に付着しているシリカの量（以下「洗濯前シリカ量」という。）と洗濯・乾燥後の布に付着しているシリカの量（以下「洗濯後シリカ量」という。）をそれぞれ測定し、以下の式に従って求めた値を洗濯耐久性の指標として用いた。

洗濯前シリカ量及び洗濯後シリカ量（以下、これらを総称して「シリカ量」という。）の分析は、以下の手順で行なった。
質量測定装置としてはセイコーインスツルメンツ社製、ＴＧ−ＤＴＡ６３００型を用いた。試料（実施例及び比較例のシリカ添着布帛）７ｍｇを白金皿に入れ、空気流通環境下（流通速度は２００ｍＬ／分）で、下記表２に示す昇温パターンで８００℃まで昇温し、試料を灰化させた。昇温前の試料の質量（以下「昇温前質量」という。）と、昇温後、灰化した試料の灰分の質量（以下「灰分質量」という。）を測定した。また、シリカ未添着の布帛（参考例の布帛）についても、同様の手順で昇温前質量と灰分質量を測定した。以下の式によりシリカ量（％）を求めた。

以上の評価の結果を以下の表３に示す。

上記表３の結果より、絞り率が本発明の規定値を超えていた比較例１，２の布帛は、機能性粒子を添着させる前の布材である参考例１の布材と比較して、表面白化、折り目白化、風合いの変化の何れの項目についても悪化していた。これに対して、絞り率を本発明の規定値以下として得られた実施例１の機能性布帛は、これらの項目の何れもが参考例１の布材と同程度に優れており、且つ、吸湿率の面でも、参考例１の布材及び比較例１，２の布帛より優れていた。

本発明は、上述した利点を有するので、建材用途分野、触媒用途分野、空調分野、塗料・インク分野、樹脂用添加剤用途分野、製紙用途分野、食品用途分野、医農薬分野、分離材料分野、農業用途分野、生活関連分野、衣料分野など、様々な分野に用いることができる。

Claims

単位体積当たりの繊維量が１．５ｇ／ｃｍ³以下の布材に、少なくとも機能性粒子及びバインダ樹脂を含有する液を含浸させる工程と、
含浸後の布材を絞り率７０％未満まで絞る工程と、
絞り後の布材を乾燥させる工程とを備えた
ことを特徴とする、機能性布帛の製造方法。
機能性粒子が少なくともシリカからなる
ことを特徴とする、請求項１記載の機能性布帛の製造方法。
シリカが、下記（ａ）〜（ｄ）の条件を満たす
ことを特徴とする、請求項２記載の機能性布帛の製造方法。
（ａ）細孔容積が、０．３ｍｌ／ｇ以上、３ｍｌ／ｇ以下。
（ｂ）比表面積が、１００ｍ²／ｇ以上、１０００ｍ²／ｇ以下。
（ｃ）最頻細孔直径が、２ｎｍ以上、５０ｎｍ以下。
（ｄ）体積基準メジアン径が１０μｍ以下。
バインダ樹脂の分子量が１万以上、１００万以下である
ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか一項に記載の機能性布帛の製造方法。
バインダ樹脂のガラス転移温度が−８０℃以上、１１０℃以下である
ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか一項に記載の機能性布帛の製造方法。
請求項１〜５の何れか一項に記載の機能性布帛の製造方法により製造された
ことを特徴とする、機能性布帛。