JP2005343554A - ケースブランク及びその製造方法、並びにケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接合部の隙間や段差を小さくし、折曲部の曲げ剛性を適性化することができるケースブランク及びその製造方法、並びにケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函及びその製造方法を提供する。
【解決手段】合成樹脂製の一対の平行なライナー板６の間に多数のリブ７を介在して仕切られた中空部８を有する中空樹脂板材の原板５を成形してなる、接合しろ部１１と折曲部２１ａ，２１ｂとを有し、外縁部に熱シール部を有するケースブランク１であって、接合しろ部１１は、原板５の厚みに対して０．２倍（１／５）〜０．５倍（１／２）に圧縮された圧縮部を備え、圧縮部のケースブランク本体側（内側）に熱罫線部を備えた。
【選択図】図１

Description

本発明は、ケースブランク及びその製造方法、並びにケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函及びその製造方法に関する。

近年、段ボール通函としては、紙製段ボールが通函として使用されてきたが、食品業界や医薬品業界における段ボール通函の物流形態では、紙粉や異物の混入、変質等のため、衛生面で問題があった。また、紙製段ボールは、水や薬品等によって強度が著しく低下し、繰り返し使用が困難となってしまうため、耐久性の面で問題があった。さらに、紙製段ボールは、廃棄処理に伴い環境汚染の要因となってしまうため、環境面で問題があった。

そこで、段ボール通函としては、紙製段ボールに代えて、ポリピロピレン（ＰＰ）等の合成
樹脂製の中空樹脂板材からなるプラスチック製段ボール（通称、「プラダン」）が使用されるようになっている。このプラスチック製段ボールは、紙製段ボールに比べると、衛生面、耐久性の面、環境面で優れている。

もっとも、このようなプラスチック製段ボール通函であっても、なお衛生面での問題があった。すなわち、プラスチック製段ボール通函は、通常、中空樹脂板材を型抜き加工して製造されたケースブランクを接合して組み立てられているため、カットされた端部（外縁部）には開口部が形成され、その中に異物が混入してしまい、非衛生的であった。

このため、従来、このような端部にシール化されたシール部を備え、開口部を塞ぐことによって、その中に異物が混入してしまうことを防止するための技術がある。

しかしながら、従来のプラスチック製段ボール通函であっても、依然として衛生面での問題がある。すなわち、ケースブランクを接合して組み立てられたプラスチック製段ボール通函の接合部には大きな隙間や段差があるため、この隙間や段差に異物が付着堆積し、接合部から異物が混入してしまうという問題がある。また、このような隙間や段差のために、収納物を傷つけてしまうという問題や、プラスチック製段ボール通函が相互に引っかかってしまうという問題もある。

さらに、プラスチック製段ボール通函は、ケースブランクの折曲部を折り曲げて組み立てられており、この折曲部の曲げ剛性は、紙製の段ボールに比べて大きい。このため、フラップ等の折曲げが困難となり、収納や封緘の効率が低下してしまうという問題がある。また、このようなプラスチック製段ボール通函を折畳むと、折曲部の反発によって浮きが生じるため、折畳み保管の際に嵩張ってしまうという問題もある。

そこで、本発明は、接合部の隙間や段差を小さくし、折曲部の曲げ剛性を適性化することができるケースブランク及びその製造方法、並びにケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、合成樹脂製の一対の平行なライナー板の間に多数のリブを介在して仕切られた中空部を有する中空樹脂板材の原板（原反）を成形してなる、接合しろ部（接合しろ）と折曲部とを有し、外縁部に熱シール部を有するケースブランクであって、接合しろ部は、原板の厚みに対して０．２倍（１／５）〜０．５倍（１／２）に圧縮された圧縮部を備え、圧縮部のケースブランク本体側（内側）に熱罫線部を備えたことを特徴とする。

また、本発明は、合成樹脂製の一対の平行なライナー板の間に多数のリブを介在して仕切られた中空部を有する中空樹脂板材の原板を成形してなる、相互に融着させるための２箇所の接合しろ部と折曲部とを有し、かつ外縁部に熱シール部を有するケースブランクであって、接合しろ部の肉厚を０．１〜０．３ｍｍ、巾寸法を３．０〜５．０ｍｍに薄肉化した薄肉部を有することを特徴とする。

さらに、本発明の折曲部は、凹型あるいはＶ字型の熱罫線部を備えたことを特徴とし、熱罫線部は、原板の厚みに対して０．８〜１．５倍の中心間隔を有する２本の平行線を備えたことを特徴としてもよい。

また、本発明は、ケースブランクの製造方法であって、原板をケースブランクの型抜き加工する際に、接合しろ部に成形する部分を非加熱圧縮し、且つ折曲部に成形する部分を加熱圧縮すると同時に切断、打ち抜くことを特徴とする。

また、本発明は、ケースブランクの製造方法であって、原板をケースブランクの型抜き加工する際に、相互に融着させるための２箇所の接合しろ部に成形する部分を加熱圧縮し、薄肉部の形成と同時に切断、打ち抜くことを特徴とする。

また、本発明は、ケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函であって、接合しろ部がケースブランクの所定箇所に接合されており、折曲部が折り曲げられて通函に組み立てられたことを特徴とする。

また、本発明は、ケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函であって、薄肉化した接合しろ部同士を接合一体化させて、形成するケースの少なくとも１箇所のコーナー部自身を形成する接合工程と、折曲部を折り曲げて通函に組み立てる組立工程とを備えたことを特徴とする。

さらに、本発明の接合工程は、接合しろ部及びケースブランクの所定箇所を重ね合わせ、溝きり加熱罫線刃によってプレス融着することを特徴とし、接合しろ部及びケースブランクの所定箇所に相互に嵌め合い可能な凹部及び凸部を設け、凹部及び凸部を相互に嵌め合いプレス融着することを特徴とし、接合しろ部及びケースブランクの所定箇所を重ね合わせ、超音波融着することを特徴としてもよい。

本発明によれば、ケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函の接合部の隙間や段差を小さくし、折曲部の曲げ剛性を適性化することができる。

以下、添付図面を参照しながら、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

＝＝＝ケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函＝＝＝
まず、本発明のケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函について説明する。

図１は、本発明の実施形態におけるケースブランク１及び折畳式プラスチック製段ボール通函２を示す図であり、（ａ）はケースブランク１を示す展開図であり、（ｂ）は折畳式プラスチック製段ボール通函２を示す斜視図である。なお、（ａ）は（ｂ）の展開図に相当する。

図１（ａ）に示すように、ケースブランク１は、折畳式プラスチック製段ボール通函（直方体型）２の側面を構成する２種類の側面部３ａ，３ｂ（各２枚）と、同段ボール通函の上下面を構成する２種類のフラップ４ａ，４ｂ（各４枚）とを有し、さらに、接合しろ部１１及び折曲部２１ａ，２１ｂが一体的に成形され、外周の端部３１（外縁部）はシール化されている。

接合しろ部１１は、ケースブランク１の末端側に位置する側面部３ａに設けられ、これに相対する反対側の側面部３ｂの接合対面（図示しない）に接合させる。接合しろ部１１は、熱罫線部２２を介してケースブランク１と連接しており、圧縮部１２及び外縁の熱シール化された端部３１から構成される。前記接合対面は特に加工しなくてもよいが、圧縮部１２の厚みに応じて、例えば、圧縮部１２が原反の１／３に圧縮する場合なら、接合対面を２／３程度に圧縮する等、接合後の厚みが原反厚と同等になるようにすれば、接合部分の段差（表面上の出っ張り）を小さくすることができるため好ましい。

折曲部２１ａ，２１ｂは、側面部及びフラップ等で挟まれる境界領域を折り曲げ可能とするために設けられ、このうち折曲部２１ａは、側面部３ａとフラップ４ａとの境界領域、及び側面部３ｂとフラップ４ｂとの境界領域に設けられ、他方、折曲部２１ｂは、接合しろ部１１と側面部３ａとの境界領域、及び側面部３ａと側面部３ｂとの境界領域に設けられている。さらに、折曲部２１ａ，２１ｂは、各々、凹型またはＶ字型の熱罫線部２２ａ，２２ｂを備えており、このうち熱罫線部２２ａには、１本線の罫線（巾８．０ｍｍ）が設けられている（横罫線部２２ａ）。他方、接合しろ部１１と側面部３ａとの境界領域には１本線の罫線（巾６．０ｍｍ）が設けられ、側面部３ａと側面部３ｂとの各境界領域（２箇所）には１本線の罫線（巾６．０ｍｍ）及び２本線の罫線（巾３．０ｍｍ，中心スパン５．０ｍｍ）が交互に対照的に設けられている（縦罫線部２２ｂ）。なお、縦罫線部２２ｂに設けられている２本線の罫線は、原板の厚み対して０．８〜１．５倍の中心間隔を有する２本の平行線である。また、凹型またはＶ字型の熱罫線部２２ａ，２２ｂは、いずれも熱罫線刃により凹型またはＶ字型となったものであり、表面及び裏面の双方ともに凹型またはＶ字型となったものであってもよく、表面及び裏面の一方のみが凹型またはＶ字型となったものであってもよい。

ケースブランクの端部３１（外縁部）は、上記図には示されていないが、シール化されたシール部を備えており、ライナー板とリブで仕切られた中空部の末端がシール部によって塞がれている。このようなシール部を備えているため、ケースブランク１の端部３１からの異物混入や浸水を防ぐことができるようになっている。

図１（ｂ）に示すように、折畳式プラスチック製段ボール通函２は、図１（ａ）に示されるケースブランク１を用いて製造されたものであり、接合しろ部１１をケースブランク１の所定箇所（側面部３ｂ）に接合し、各折曲部２１ａ，２１ｂを折り曲げて通函（直方体型）に組み立てられたものである。このような折畳式プラスチック製段ボール通函２は、衛生面、耐久性の面、環境面で優れ、特に、接合部の隙間や段差が小さく、折曲部の曲げ剛性が適性化された通い箱、コンテナ等として用いられる。

＝＝＝ケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法＝＝＝
次に、本発明のケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法について説明する。ケースブランク１は、中空樹脂板材の原板５を上型９と下型１０で型抜き加工するという１つの工程によって製造される。

図２は、このような中空樹脂板材の原板５を示す斜視図であり、合成樹脂製の一対の平行なライナー板６の間に多数のリブ７を介在して仕切られた中空部８を有する。
図２に示すように、中空樹脂板材の厚板５において、ライナー板６の厚さ（ライナー厚）は０．３９ｍｍであり、リブ７の厚さ（リブ厚）は０．２８ｍｍ、リブ７の中心間隔（リブピッチ）は５．０ｍｍ、原板５の厚さ（原板厚）は５．０ｍｍである（目付１，０００ｇ／ｍ^２）。

なお、合成樹脂は熱可塑性樹脂からなっており、これに各種顔料や添加剤、充填剤等を練り込んで共押出し、あるいはコーティングしたものを使用してもよい。好ましくは、加工性、強度、コスト面等で有利なポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を使用する。また、合成樹脂には、汚れを防止するための持続性帯電防止剤や、衛生面を維持するための抗菌剤を添加してもよく、その他の吸湿剤や消臭剤を添加してもよい。

図３は、中空樹脂板材の原板５を型抜き加工する際に用いられる上型９及び下型１０を示す図であり、（ａ）は上型９を示す簡略図であり、（ｂ）は下型１０を示す簡略図である。なお、上型９と下型１０のクリアランスは０．３ｍｍであり、この値は、（ライナー厚×２＋リブ厚）÷〔２．５〜４．０〕の算定式に基づいて算定したものである。また、上型及び下型の土台にはヒーターが設置されており、上型及び下型の全ての打ち抜き刃、熱シール刃、熱罫線刃にヒーターの熱を伝熱することにより、１３０℃〜１５０℃程度に温度を上げることができるようになっている（図示せず）。

図３（ａ）に示すように、上型９（６００ｍｍ×１，４００ｍｍ）の外周には、ケースブランク１を型抜きするための打ち抜き刃１３（巾０．９ｍｍ）が設けられ、その内側には、ケースブランク１の端部３１にシール部を設けるためのシール刃１４（巾１．４ｍｍ）が密接して設けられている。この打ち抜き刃１３及びシール刃１４によって、ケースブランク１の端部３１には、前述したようなシール化されたシール部が形成される。

また、上型９には、ケースブランク１に凹型またはＶ字型の熱罫線部２２ａ，２２ｂを備えた折曲部２１ａ，２１ｂを形成するための上型罫線刃１５，１６，１７が設けられている。すなわち、上型罫線刃は、側面部３ａとフラップ４ａとの境界領域及び側面部３ｂとフラップ４ｂとの境界領域に１本線の罫線（横罫線部２２ａ，巾８．０ｍｍ）を設けるための罫線刃１５と、接合しろ部１１と側面部３ａとの境界領域及び側面部３ａと側面部３ｂとの境界領域に１本線の罫線（縦罫線部２２ｂ，巾６．０ｍｍ）を設けるための罫線刃１６と、側面部３ａと側面部３ｂとの境界領域に２本線の罫線（縦罫線部２２ｂ，巾３．０ｍｍ，中心スパン５．０ｍｍ）を設けるための罫線刃１７とを備えている。なお、罫線刃１６と罫線刃１７は交互に対照的に備えられ、後者の罫線刃１７は２枚の平行な刃を備え、その中心間隔は原板５の厚みに対して０．８〜１．５倍の関係にある。

図３（ｂ）に示すように、下型１０は、ケースブランク１に、シール部を備える端部３１及び折曲部２１ａ，２１ｂを形成する部分が凸型の構造となっており（黒線部分）、この凸型の構造が上型９の該当箇所と噛み合うことによって原板５を型抜きし、ケースブランク１の形状に成形する。そして、型抜きの際には、接合しろ部１１に成形する部分は非加熱圧縮し、折曲部２１ａ，２１ｂに成形する部分は加熱圧縮する。

なお、上型９及び下型１０を用いて型抜き加工する際の製造条件は、型実測温度（１４０℃、保持時間（１０秒）、プレス圧力(単位面積荷重：９０ｋｇｆ／ｃｍ^２）である。

このようにして製造されたケースブランク１には接合しろ部１１が備えられており、接合しろ部１１を同ケースブランク１の所定箇所に接合し、さらに、折曲部２１ａ，２１ｂを折り曲げて通函に組み立てることにより、折畳式プラスチック製段ボール通函２を製造することができる。なお、接合しろ部１１をケースブランク１の所定箇所に接合させるための接合方法としては、接着剤等を使用する方法であってもよいが、廃棄処理やリサイクルの点を考慮すれば、熱を加えて融着する融着方法が好ましい。

図４は、接合しろ部１１の加工条件の例を示す図であり、接合しろの段差を小さくするため、端部熱シール時に接合しろ部をシート厚み方向に加熱されない押さえゴム付上型で圧縮し、厚５ｍｍの原反を２ｍｍに潰した（この時のサイズその他の部分の加工形態は上記図の通り）。この時同時に接合しろと接着させる融着対面には穴あけ用ニードル付の上型を配置して、融着対面（形成された中空密閉部）中央を中心に１０ｃｍ間隔で３カ所に空気抜き穴を開けた。続いて圧縮形成した接合しろと融着対面の表面を２４０℃の熱板で接触溶融させ、融着接続してケースブランクとした。圧縮後の厚みについては原反厚に対して１／２以下、１／５以上、具体的な数値としては１ｍｍ以上が好適である。厚みが１／２以上では、接合しろの段差を小さくすることによる効果（収納物が接合しろに引っ掛かり損傷するのを防ぐ、箱を洗浄する際に洗浄液が残る段差をなくす等の効果）は少なく、１／５以下（１ｍｍ以下）では接合しろを熱融着するときに、接合しろが柔らかくなりすぎてうまく接合できない等の問題が発生する。

図中に中空構造板のリブの向きを示したが、ライナーとリブとで構成される中空部の端部（図中では図上と下部）は横罫線Ｂ、および一番外側のシール打ち抜きにより熱シールされているため、中空部は密閉された状態である。接合時に熱融着させる際には、圧縮した接合しろおよび接合しろと接着させる融着対面を加熱し、表面を溶融状態にするが、その際、融着対面側の中空部が密閉された状態では熱膨張した密閉中空部内の空気が起因して、そりが生じたり、破裂を起こしてしまう。これを防ぐため、加熱を想定する密閉中空部には、予め１つの密閉中空部に対して少なくとも1箇所以上の空気抜け穴をプレス時に開けておく必要がある。また、空気抜け穴は接合しろとの融着面に設けることが好ましく、融着後は穴が融着により塞がれるので、異物が混入する恐れがない。

接合しろ部分にも加熱融着時に上記融着対面と同様の問題（破裂等）があったが、圧縮により中空部を本願範囲に減容することにより、膨張する空気の容積は大幅に減少するため、影響は極めて少なくなり、結果として、融着面（接着しろ、融着対面）が双方共に加熱後表面を溶融した状態でもフラットに保つことができ、確実な面融着ができるようになる。

図５は、接合しろ部１１の加工の詳細を示す構成図であり、熱罫線２２ｂに対応する熱罫線刃は打ち抜き刃の刃先と０．３ｍｍのクリアランスを有し、その隣の圧縮部形成用弾性体は打ち抜き刃の刃先より２ｍｍはみだした状態にある。さらにその隣には明細書案図３中に記載のある熱シール刃と打ち抜き刃と同じものが配置されている。圧縮部形成用弾性体は専ら非加熱状態で物理的に圧縮するだけであり、圧力により加工する原反を押さえつけて押し潰す。また、内側（原反側）の熱罫線刃と外側の熱シール刃は打ち抜き刃の刃先からのクリアランスを共に０．３ｍｍとし、薄肉部を形成する。加工圧力を上げていくと圧縮部形成用弾性体は変形し、熱罫線刃、熱シール刃、打ち抜き刃がせり出てくる形で、所望する熱罫線、熱シール、打ち抜きが完了する。なお、上記弾性体は加熱された刃に隣接するため耐熱性があり、加熱された加工時にも原反を押し潰すために必要な反発力を有する必要がある。また、適度な変形性を持ち、かつ繰り返し使用しても容易にへたらない弾性体が好ましい。このため、材質としてシリコーン発泡体からなる弾性体が好適である。

図６は、折畳式プラスチック製段ボール通函２を製造する際に用いるケースブランク１を示す簡略図であり、（ａ）は接合前のケースブランク１を示し、（ｂ）は接合後のケースブランク１を示す。なお、図６で示すケースブランクは図１で示したケースブランク１とは異なるものであるが、説明の便宜上、同種同一部位については図１と同一番号を付与している。

図６（ａ）に示すように、接合前のケースブランク１は、図１と同様の基本構造を有し、折畳式プラスチック製段ボール通函２の側面を構成する２種類の側面部３ａ，３ｂ（各２枚）と、同段ボール通函の上下面を構成する２種類のフラップ４ａ，４ｂ（各４枚）とが設けられ、さらに、接合しろ部１１及びが一体的に成形され、外周の端部３１はシール化されたシール部を備えている。但し、図１に示されるケースブランク１とは異なり、接合しろ部１１と接合する反対側の側面部３ｂの外側に、別途、相互に重なり合うような接合しろ部１１が設けられている。

図６（ｂ）に示すように、接合後のケースブランク１は、接合しろ部１１が相互に重なり合い密接された状態で強固に接合されており、双方の接合しろ部１１が接合された接合部１８に隙間や段差が小さくなっている。この接合部１８は、接合領域の密接性及び強固性を向上させる機能を有するとともに、折曲部としての機能をも有する。なお、図６（ｂ）に示すケースブランク１は、フラップ４ａ，４ｂが未だ折り曲げられていない状態にあり、この状態がプラスチック製段ボール通函２の折り畳み状態に相当する。

以下、図７を参照しながら、接合しろ部１１と接合しろ部１１とを相互に融着するための融着方法について説明する。図７は、本発明の実施形態における接合しろ部１１を相互に融着する様子を示す図である。

＜溝きり加熱罫線刃によるプレス融着＞
図７（ａ）は、溝きり加熱罫線刃４１によるプレス融着の様子を示す図である。
図７（ａ）に示すように、ケースブランク１の接合しろ部１１と接合しろ部１１とを相互に重なり合わせ、この重なり部分を上側から溝きり加熱罫線刃４１でプレス融着する。

このような融着方法によれば、接合しろ部１１と接合しろ部１１とを相互に接合させることができる。しかも、プレス融着の際に押し潰された樹脂は、溝きり加熱罫線刃４１の溝へ入り込み、罫線刃からはみ出す樹脂が抑えられるため、接合部１８には、重ねる際に引っ掛かりのない罫線が形成される。また、溝きり加熱罫線刃４１の溝に対応する形状の凸部１９によって分画された２本線の罫線が得られるため、折り曲げ時の反発力を軽減させることができる。なお、溝きり加熱罫線刃４１は、ケース材料の融点を超える温度で処理しておき、充分な接着強度が得られるようにしておくことが好ましい。また、このような凸部１９は、半円形状、円錐形状等の他の形状であってもよく、連続、不連続を問わない。

＜凸部と凹部との嵌め合いによるプレス融着＞
図７（ｂ）は、凸部と凹部との嵌め合いによるプレス融着の様子を示す図である。なお、双方の接合しろ部１１が重なり合う一面（表面）には、同一方向にピン形状（円錐）の凸部２０が設けられ、これと反対側の他面（裏面）には、凹部が形成されている。
図７（ｂ）に示すように、凹部が形成されている一方の接合しろ部１１の下側に、ピン形状（円錐）の凸部２０を設けた他方の接合しろ部１１を嵌め合わせることによって、双方の接合しろ部１１を重ね合わせ、この状態において上側から加熱罫線刃（溝きり無し）４２によってプレス融着する。

このような融着方法によれば、双方の接合しろ部１１を重ね合わせる際に、容易に位置を固定させることができる。また、重ね合わさったピンが複雑に噛み合いながら潰されるため、強力な接着強度が得られる（アンカー効果）。なお、上記図では、ピンを同一方向に２箇所設けているが、幅方向に２列以上設けてもよい。また、凸部と凹部は、型抜き加工と同じ工程で設けてもよく、別の工程で設けてもよい。さらに、凸部の形状は、円柱形等の他の形状であってもよい。

＜超音波によるプレス融着＞
図７（ｃ）は、超音波によるプレス融着の様子を示す図である。なお、超音波融着装置４３としては、精電舎電子工業製の超音波融着機を使用した。
図７（ｃ）に示すように、双方の接合しろ部１１を上下に重ね合わせ、この重なり部分に上側から超音波融着装置４３を用いて超音波を照射し、その後、重なり部分をプレス融着する。

このような融着方法によれば、接合部には充分な接着強度が得られ、隙間や段差の小さい接合部１８が形成される。また、プレス融着後に溶融収縮することもなく、別途、冷却工程を備える必要がないため、作業効率が向上する。

図８は、接合対面も圧縮した接合例を示す図であり、接合しろの段差を無くすため、端部を熱シールカットするのと同時に抑えゴムで圧縮し、接合しろ面、接合対面を共に厚５ｍｍの原反を２ｍｍに中空部分の空間を潰した接合時に接合しろと面接合対面を２４０℃表面熱板で溶融し（このとき、密閉中空部は無いため蒸上記の破裂は起こらない）、両面を潰す（圧縮する）ことによって、段差の少ない良好な接合部となる。

以下、図９を参照しながら、ケースブランク１及び折畳式プラスチック製段ボール通函２を折り畳み状態とした時に生じる浮きを無くすための折曲部の加工条件について説明する。

図９は、本発明の実施形態におけるケースブランク１及び折畳式プラスチック製段ボール通函２を折り畳み状態とした時の折曲部が折り曲げられる様子を示す簡略図であり、（ａ）は１本線の罫線を備えた折曲部を示し、（ｂ）は２本線の罫線を備えた折曲部を示す。なお、いずれの罫線も図１に示される横罫線部２２ａ及び縦罫線部２２ｂの罫線に相当する。

図９に示すように、１８０°の折り曲げが想定される部分には、凹型またはＶ字型の２本の平行な熱罫線を適用しているため、ケースブランク１及び折畳式プラスチック製段ボール通函２を折り畳み状態とした時に、浮きが生じないように設計されていることがわかる。なお、上記図に示していないが、折曲部に熱罫線を用いず、圧縮のみで形成された罫線である場合には、ケースブランク１及び折畳式プラスチック製段ボール通函２を折り畳み状態とした時に、折り曲げによる反発力によって折曲部が開こうとするため、浮きが生じる。

図９（ａ）に示すように、折曲部の設計例としては、１本線の罫線を設けることが挙げられるが、この場合に、折曲部を１８０°折り曲げようとしても、罫線のエッジが相互に当たってしまうため、完全には曲がりきらない。

他方、図９（ｂ）に示すように、２本線の罫線を設ける場合には、１本の罫線に付き９０°折り曲げられた状態となるにすぎず、折曲部全体についてみると、曲げ強度が小さい。このため、折曲部を１８０°折り曲げることが容易となり、折曲部は完全に曲がりきることがわかる。

なお、フラップ４ａ，４ｂの折り曲げ反発力は、加熱圧縮することなく強制圧着した場合と比べると、０．５倍以下の反発強度となる。但し、フラップ４ａ，４ｂの反発力は、小さい方が好ましいというわけではなく、自動製函機で製函する場合には、フラップの自重で垂れ下がることのない程度の反発力を有し、繰り返し折り曲げによる耐久性が１万回以上となるように設計することが好ましい。

本発明の実施形態におけるケースブランク及び折畳式プラスチック製段ボール通函を示す図である。 本発明の実施例における中空樹脂板材の原板を示す斜視図である。 本発明の実施例における上型及び下型を示す斜視図である。 接合部の加工条件の例を示す図である。 接合しろ部の加工の詳細を示す構成図である。 ケースブランクを示す簡略図である。 接合しろ部を相互に融着する様子を示す図である。 接合対面も圧縮した接合例を示す図である。 折曲部が折り曲げられる様子を示す簡略図である。

符号の説明

１ ケースブランク ２ 折畳式プラスチック製段ボール通函
３ａ，３ｂ 側面部 ４ａ，４ｂ フラップ
５ 原板 ６ ライナー板
７ リブ ８ 中空部
９ 上型 １０ 下型
１１ 接合しろ部 １２ シール部
１３ 打ち抜き刃 １４ シール刃
１５，１６，１７ 罫線刃 １８ 接合部
１９ 凸部 ２０ ピン形状（円錐）の凸部
２１ａ，２１ｂ 折曲部 ２２ａ，２２ｂ 熱罫線部
３１ 端部（外縁部） ４１ 溝きり加熱罫線刃
４２ 加熱罫線刃（溝きり無し） ４３ 超音波融着装置

Claims (11)

1. 合成樹脂製の一対の平行なライナー板の間に多数のリブを介在して仕切られた中空部を有する中空樹脂板材の原板を成形してなる、接合しろ部と折曲部とを有し、外縁部に熱シール部を有するケースブランクであって、
   前記接合しろ部は、
   前記原板の厚みに対して０．２倍（１／５）〜０．５倍（１／２）に圧縮された圧縮部を備え、該圧縮部のケースブランク本体側（内側）に熱罫線部を備えたことを特徴とするケースブランク。
2. 合成樹脂製の一対の平行なライナー板の間に多数のリブを介在して仕切られた中空部を有する中空樹脂板材の原板を成形してなる、相互に融着させるための２箇所の接合しろ部と折曲部とを有し、かつ外縁部に熱シール部を有するケースブランクであって、
   前記接合しろ部の肉厚を０．１〜０．３ｍｍ、巾寸法を３．０〜５．０ｍｍに薄肉化した薄肉部を有することを特徴とするケースブランク。
3. 前記折曲部は、
   凹型あるいはＶ字型の熱罫線部を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のケースブランク。
4. 前記熱罫線部は、
   前記原板の厚みに対して０．８〜１．５倍の中心間隔を有する２本の平行線を備えたことを特徴とする請求項３に記載のケースブランク。
5. 請求項１，３および４のいずれかに記載のケースブランクの製造方法であって、
   前記原板を前記ケースブランクの型抜き加工する際に、
   前記接合しろ部に成形する部分を非加熱圧縮し、且つ前記折曲部に成形する部分を加熱圧縮すると同時に切断、打ち抜くことを特徴とするケースブランクの製造方法。
6. 請求項２から４のいずれかに記載のケースブランクの製造方法であって、
   前記原板を前記ケースブランクの型抜き加工する際に、
   前記相互に融着させるための２箇所の接合しろ部に成形する部分を加熱圧縮し、前記薄肉部の形成と同時に切断、打ち抜くことを特徴とするケースブランクの製造方法。
7. 請求項１から４のいずれかに記載のケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函であって、
   前記接合しろ部が前記ケースブランクの所定箇所に接合されており、前記折曲部が折り曲げられて通函に組み立てられたことを特徴とする折畳式プラスチック製段ボール通函。
8. 請求項７に記載のケースブランクを用いた折畳式プラスチック製段ボール通函であって、
   該薄肉化した接合しろ部同士を接合一体化させて、形成するケースの少なくとも１カ所のコーナー部自身を形成する接合工程と、
   前記折曲部を折り曲げて通函に組み立てる組立工程と
   を備えたことを特徴とする折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法。
9. 前記接合工程は、
   前記接合しろ部及び前記ケースブランクの所定箇所を重ね合わせ、溝きり加熱罫線刃によってプレス融着することを特徴とする請求項８に記載の折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法。
10. 前記接合工程は、
    前記接合しろ部及び前記ケースブランクの所定箇所に相互に嵌め合い可能な凹部及び凸部を設け、前記凹部及び凸部を相互に嵌め合いプレス融着することを特徴とする請求項８に記載の折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法。
11. 前記接合工程は、
    前記接合しろ部及び前記ケースブランクの所定箇所を重ね合わせ、超音波融着することを特徴とする請求項８に記載の折畳式プラスチック製段ボール通函の製造方法。

Images