JP2005314814A - 抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 - Google Patents
抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005314814A JP2005314814A JP2004130394A JP2004130394A JP2005314814A JP 2005314814 A JP2005314814 A JP 2005314814A JP 2004130394 A JP2004130394 A JP 2004130394A JP 2004130394 A JP2004130394 A JP 2004130394A JP 2005314814 A JP2005314814 A JP 2005314814A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paper
- cylindrical dryer
- preventing contamination
- spray
- paper machine
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】 抄紙機のドライパートにおいて、走行部品である円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール等の表面に対して汚染防止剤を、極力、均一に塗布できる汚染防止方法を提供すること。
【解決手段】抄紙機のドライパートＤの汚染防止方法であって、噴射ノズル（Ｎ１，Ｎ２）により走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅Ｒの合計が紙幅ｗとなるようにした走行部品の表面の汚染防止方法。
また、走行部品は円筒状ドライヤー（Ｄ１〜Ｄ８）、カンバス（Ｋ１，Ｋ２）、カレンダーロールＣ、又はブレーカースタックロールＢである。
【選択図】 図１
【解決手段】抄紙機のドライパートＤの汚染防止方法であって、噴射ノズル（Ｎ１，Ｎ２）により走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅Ｒの合計が紙幅ｗとなるようにした走行部品の表面の汚染防止方法。
また、走行部品は円筒状ドライヤー（Ｄ１〜Ｄ８）、カンバス（Ｋ１，Ｋ２）、カレンダーロールＣ、又はブレーカースタックロールＢである。
【選択図】 図１
Description
この発明は、抄紙機の汚染防止方法に関し、更に詳しくは、抄紙機のドライパートにおける走行部品である円筒状ドライヤー、カンバス等の表面の汚染防止方法に関する。
抄紙機には、水分を除去するため加熱を原理とする乾燥工程、いわゆるドライパートが装備されている。
ドライパートには、湿紙を乾燥させるため、走行部品である複数の円筒状ドライヤーやカンバス等が備えられており、抄紙機の多くの部分を占める。
なお、走行部品とは、抄紙機のドライパートに装備された装置部品であって紙体と同速度で走行移動するものをいう。
抄紙機において、未だ乾燥されていない湿気を含む紙体が、ドライパートに供給されてくると、この紙体は、カンバスによって、円筒状ドライヤー（通常、内部に蒸気等を通すことにより加熱される構造となっている）の表面に押し付けられて乾燥される。
ドライパートには、湿紙を乾燥させるため、走行部品である複数の円筒状ドライヤーやカンバス等が備えられており、抄紙機の多くの部分を占める。
なお、走行部品とは、抄紙機のドライパートに装備された装置部品であって紙体と同速度で走行移動するものをいう。
抄紙機において、未だ乾燥されていない湿気を含む紙体が、ドライパートに供給されてくると、この紙体は、カンバスによって、円筒状ドライヤー（通常、内部に蒸気等を通すことにより加熱される構造となっている）の表面に押し付けられて乾燥される。
一般に、金属製の円筒状ドライヤーの表面は、微細な粗面となっており、特に鋳物の円筒状ドライヤーが多く使われることから、表面にこのような粗面が生じることは避けられない。
ところで、紙体には、パルプ原料自体に含まれるピッチ、タール分、各種紙が含有する添加薬剤、填料粉等の異物粉が含まれている。
特に最近は、リサイクルの観点から古紙材が原料に多く配合されるようになり、この他に、微細繊維、ホットメルト、酢酸ビニル系の背のりピッチ等の異物粉の混入が多くなる傾向にある。
ところで、紙体には、パルプ原料自体に含まれるピッチ、タール分、各種紙が含有する添加薬剤、填料粉等の異物粉が含まれている。
特に最近は、リサイクルの観点から古紙材が原料に多く配合されるようになり、この他に、微細繊維、ホットメルト、酢酸ビニル系の背のりピッチ等の異物粉の混入が多くなる傾向にある。
〔円筒状ドライヤーの汚染〕
紙体が加熱された円筒状ドライヤーの表面に張り付いた際に、その異物粉は、熱により粘着性を帯び、その表面に固着され汚染物質となって円筒状ドライヤーを汚す。
このような含有物は、紙体の表面に突出した状態にあるもの程、比較的簡単に円筒状ドライヤー表面に固着され易い。
円筒状ドライヤー上に固着した汚染物質を除去するために、通常、円筒状ドライヤーの付属装置であるドクターの刃でかき取る方法が用いられている。
しかし、ドクター刃とドライヤー表面の摩擦により円筒状ドライヤー表面はさらに粗くなり、この粗面の凹凸部に上記の異物粉が熱や圧力を受けて入り込み固着し問題となる。
紙体が加熱された円筒状ドライヤーの表面に張り付いた際に、その異物粉は、熱により粘着性を帯び、その表面に固着され汚染物質となって円筒状ドライヤーを汚す。
このような含有物は、紙体の表面に突出した状態にあるもの程、比較的簡単に円筒状ドライヤー表面に固着され易い。
円筒状ドライヤー上に固着した汚染物質を除去するために、通常、円筒状ドライヤーの付属装置であるドクターの刃でかき取る方法が用いられている。
しかし、ドクター刃とドライヤー表面の摩擦により円筒状ドライヤー表面はさらに粗くなり、この粗面の凹凸部に上記の異物粉が熱や圧力を受けて入り込み固着し問題となる。
以上のように、円筒状ドライヤーに異物粉が固着し、また同時に紙表面の組織が剥ぎ取られたりして、この異物粉による直接的、又は間接的な悪影響が出るのである。
すなわち、
１、円筒状ドライヤー表面の熱伝導率が低下し紙体の乾燥率が低下する。
２、紙表面が剥がれる、いわゆる「ピッキング」現象を生じ易くなる。
３、ドライヤー上で成長した異物粉が紙体に再転移する等の欠点が発生する。
４、紙体が円筒状ドライヤー表面に焼き付き、断紙を生ずる。
５、製造される紙表面の凹凸、毛羽立ち等の原因となる。
６、紙粉が製品に混入されたり、表面紙力が低下するため、特に印刷の際は紙粉が紙面へのインクの転写を阻害する、いわゆる「白抜き」現象となって現れることとなる。
７、円筒状ドライヤーの清掃の定期回数が増加し、コスト増となる。
等、の具体的な欠点が生ずる。
１、円筒状ドライヤー表面の熱伝導率が低下し紙体の乾燥率が低下する。
２、紙表面が剥がれる、いわゆる「ピッキング」現象を生じ易くなる。
３、ドライヤー上で成長した異物粉が紙体に再転移する等の欠点が発生する。
４、紙体が円筒状ドライヤー表面に焼き付き、断紙を生ずる。
５、製造される紙表面の凹凸、毛羽立ち等の原因となる。
６、紙粉が製品に混入されたり、表面紙力が低下するため、特に印刷の際は紙粉が紙面へのインクの転写を阻害する、いわゆる「白抜き」現象となって現れることとなる。
７、円筒状ドライヤーの清掃の定期回数が増加し、コスト増となる。
等、の具体的な欠点が生ずる。
このようなことから、前もって表面にクロムメッキ加工やポリテトラフルオルエチレン加工等を施しておいた円筒状ドライヤーを使ったり、マシン停止させて定期的に油焼き処理を行う等の対応策が採られている。
しかし、どちらの対策も表面処理された円筒状ドライヤーを長期間使っていると、その処理面が徐々に摩擦により減耗していき、汚染防止の効果が大きく低下してくる。
そのため新しい円筒状ドライヤーと交換することが必要となり、結果的に取替え時間のロスが生じ、又余計な費用が嵩む。
従って、長期間の効果は期待できなく、連続運転に適するものとはいえない。
しかし、どちらの対策も表面処理された円筒状ドライヤーを長期間使っていると、その処理面が徐々に摩擦により減耗していき、汚染防止の効果が大きく低下してくる。
そのため新しい円筒状ドライヤーと交換することが必要となり、結果的に取替え時間のロスが生じ、又余計な費用が嵩む。
従って、長期間の効果は期待できなく、連続運転に適するものとはいえない。
このようなことから、ドライパートの領域において、円筒状ドライヤー自体の表面に対して、汚染防止剤を直接、連続的に噴射塗布（噴射塗布装置を使う）することで、上記のような問題点を解決する手法が採用されている（特許文献１参照）。
この方法は、横往復運動する一つの噴射ノズルから円筒状ドライヤーの表面に向けて汚染防止剤を連続的に塗布するものであり、極めて効果的なものとして広く利用されている。
この方法は、横往復運動する一つの噴射ノズルから円筒状ドライヤーの表面に向けて汚染防止剤を連続的に塗布するものであり、極めて効果的なものとして広く利用されている。
しかし、現在の円筒状ドライヤーの表面速度は極めて高いことから、その表面に圧接されて走行する紙体の速度も同様に速い。
そのため横往復運動している噴射ノズルが元の位置に戻ってくる間に、円筒状ドライヤーの表面が移動してしまっていて空白部分Ｓが生じ、この部分には汚染防止剤が全く塗布されない。
すなわち汚染防止剤が円筒状ドライヤーの表面に塗布された軌跡を観察すると、図２（Ａ），（Ｂ）に模式的に示すように、折り畳まれた波状の状態となる。 この状態により、塗布されない部分が多いことが理解できよう。
そのため横往復運動している噴射ノズルが元の位置に戻ってくる間に、円筒状ドライヤーの表面が移動してしまっていて空白部分Ｓが生じ、この部分には汚染防止剤が全く塗布されない。
すなわち汚染防止剤が円筒状ドライヤーの表面に塗布された軌跡を観察すると、図２（Ａ），（Ｂ）に模式的に示すように、折り畳まれた波状の状態となる。 この状態により、塗布されない部分が多いことが理解できよう。
その結果、円筒状ドライヤーには汚染防止剤が過剰に塗布された部分とされない部分とが生じて（すなわち、汚染防止剤がきれる現象）、その塗布された汚染防止剤は不均一なものとなる。
これでは、原料中の粘着物質（異物粉）が増えると円筒状ドライヤー表面上の汚染防止剤が塗布されていない部分に汚れが多く現れる。
このように上記のような汚染防止剤の塗布方法では、技術的限界があった。
これでは、原料中の粘着物質（異物粉）が増えると円筒状ドライヤー表面上の汚染防止剤が塗布されていない部分に汚れが多く現れる。
このように上記のような汚染防止剤の塗布方法では、技術的限界があった。
以上は、ドライパートにおける円筒状ドライヤーに対しての汚染防止方法の問題点を説明したが、ドライパートに備わっている走行部品であるカンバスに対する汚染防止方法についても同様に当てはまるものである。
すなわち、ドライパートに未だ乾燥されていない湿気を含む紙体が供給されてくると、カンバスによって、この紙体は、円筒状ドライヤーの表面に押し付けられて乾燥される。
その際、やはりカンバスに紙体に含まれる異物粉が付着して、その表面を汚染することとなるのである。
その場合、ドライパートにおいて、横往復運動する一つの噴射ノズルから汚染防止剤を直接、連続的にカンバス表面に噴射塗布（噴射塗布装置を使う）することで、汚染を防止していた。
その際、やはりカンバスに紙体に含まれる異物粉が付着して、その表面を汚染することとなるのである。
その場合、ドライパートにおいて、横往復運動する一つの噴射ノズルから汚染防止剤を直接、連続的にカンバス表面に噴射塗布（噴射塗布装置を使う）することで、汚染を防止していた。
しかし、カンバス表面に汚染防止剤が塗布された軌跡を観察すると、同様に図２（Ａ），（Ｂ）に模式的に示すように、折り畳まれた波状の状態となり、塗布されない部分が多くなり、先述したような円筒状ドライヤーの場合と同じ問題点が生ずることとなる。
また、ドライパートに備わっている走行部品であるカレンダーロールＣ、ブレーカースタックＢに対する汚染防止方法についても、同様な問題点が生じている。
なお、カレンダーロールＣやブレーカースタックＢは、ドライパートにおいて、紙体を圧接して平滑化する役目等を果たすものである。
また、ドライパートに備わっている走行部品であるカレンダーロールＣ、ブレーカースタックＢに対する汚染防止方法についても、同様な問題点が生じている。
なお、カレンダーロールＣやブレーカースタックＢは、ドライパートにおいて、紙体を圧接して平滑化する役目等を果たすものである。
本発明は、上記の諸問題点の解決を意図したものである。
即ち、本発明の目的は、抄紙機のドライパートにおいて、走行部品である円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール等の表面に対して汚染防止剤を、極力、均一に塗布できる汚染防止方法を提供することである。
即ち、本発明の目的は、抄紙機のドライパートにおいて、走行部品である円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール等の表面に対して汚染防止剤を、極力、均一に塗布できる汚染防止方法を提供することである。
かくして、本発明者等は、このような課題に対して、鋭意研究を重ねた結果、抄紙機において、噴射ノズルの数を増やして往復運動幅を小さくすることで走行部品の総表面全体に渡って極力均一に塗布できるようになることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、（１）、抄紙機のドライパートにおける汚染防止方法であって、噴射ノズルによりドライパートの走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、複数の噴射ノズルを使う走行部品の表面の汚染防止方法に存する。
また、本発明は、（２）、抄紙機のドライパートにおける汚染防止方法であって、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅の合計が紙幅となるようにした走行部品の表面の汚染防止方法に存する。
また、本発明は、（３）、抄紙機のドライパートにおける走行部品の表面の汚染防止方法であって、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う２つの噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅を紙幅の１／２に走行部品表面の汚染防止方法に存する。
また、本発明は、（４）、２つの噴射ノズルの横往復運動は、同じ方向に同期して移動するものである上記（３）記載の走行部品の表面の汚染防止方法に存する。
また、本発明は、（５）、 上記走行部品が円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、又はブレーカースタックロールである上記（１）記載の走行部品の表面の汚染防止方法に存する。
また、本発明は、（６）、上記（１）〜（５）の何れか１項に記載の走行部品の表面の汚染防止方法に使用する汚染防止剤であって、鉱物油、植物油、動物油、合成油、又は固体潤滑剤を界面活性剤で乳化したものである汚染防止剤に存する。
なお、本発明の目的に沿ったものであれば、上記（１）から（６）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。
円筒状ドライヤー表面の汚染防止方法は、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、複数の噴射ノズルを使うものであり、より詳しくは、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅Ｒの合計が紙幅Ｗとなるようにしたものであり、汚染防止剤の塗布状態が従来のように大きなムラが生じるようなことはなく、走行部品の表面の全体に渡って極力均一に汚染防止剤が塗布される。
また、２つの噴射ノズルの横往復運動は、同じ方向に同期して移動するようにすることで、噴射ノズルから噴射されて汚染防止剤同士の衝突を極力排除することができる。
以下実施の形態を挙げ図面に基づいて本発明を説明する。
本発明は、噴射ノズルによりドライパートに装備された走行部品であるドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール等の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、複数の噴射ノズルを使用するものである。
そして、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅Ｒの合計が紙幅Ｗとなるようにしたものである。
本発明は、噴射ノズルによりドライパートに装備された走行部品であるドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール等の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、複数の噴射ノズルを使用するものである。
そして、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅Ｒの合計が紙幅Ｗとなるようにしたものである。
〔円筒状ドライヤーに対する汚染防止〕
図１は、抄紙機のドライパートを示す図である。
円筒状ドライヤーの汚染を防止するためにドライパートに配設された円筒状ドライヤー表面に対して汚染防止剤を塗布する。
通常、抄紙機にはプレスパートに続いて乾燥部分（ドライパートＤ）が設置されており、この部分は、加熱した円筒状のドライヤーＤ１・・・、該ドライヤーに紙体Ｗを押し付けるカンバスＫ１・・・、該カンバスを案内するカンバスローラ等が備わっている。
またドライパートには後続するドライパートが配置されており、この一連のドライパートの適所に図の如くカレンダーロールＣやブレーカースタックロールＢが配置されている。
図中、矢印は円筒状ドライヤーＤ１、カンバスＫ１、カレンダーロールＣ、ブレーカースタックロールＢ等の表面に汚染防止剤を噴射して塗布する位置の例を示したものである。
図１は、抄紙機のドライパートを示す図である。
円筒状ドライヤーの汚染を防止するためにドライパートに配設された円筒状ドライヤー表面に対して汚染防止剤を塗布する。
通常、抄紙機にはプレスパートに続いて乾燥部分（ドライパートＤ）が設置されており、この部分は、加熱した円筒状のドライヤーＤ１・・・、該ドライヤーに紙体Ｗを押し付けるカンバスＫ１・・・、該カンバスを案内するカンバスローラ等が備わっている。
またドライパートには後続するドライパートが配置されており、この一連のドライパートの適所に図の如くカレンダーロールＣやブレーカースタックロールＢが配置されている。
図中、矢印は円筒状ドライヤーＤ１、カンバスＫ１、カレンダーロールＣ、ブレーカースタックロールＢ等の表面に汚染防止剤を噴射して塗布する位置の例を示したものである。
図１の塗布方法はドライパートに入った直後に配置された第１の円筒状ドライヤーに対して、汚染防止剤を塗布する方法を示した。
円筒状ドライヤーに向けて２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）が配置されており、この噴射ノズルから、汚染防止剤が噴射されて円筒状ドライヤー表面に塗布される。
円筒状ドライヤーに向けて２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）が配置されており、この噴射ノズルから、汚染防止剤が噴射されて円筒状ドライヤー表面に塗布される。
この２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）を使った噴射装置については図２を使って後で説明することとする。
さて、図２は、本発明による汚染防止方法の原理を説明した図である。
今、回転している円筒状ドライヤーに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合、円筒状ドライヤー表面には波状に汚染防止剤が塗布される。
さて、図２は、本発明による汚染防止方法の原理を説明した図である。
今、回転している円筒状ドライヤーに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合、円筒状ドライヤー表面には波状に汚染防止剤が塗布される。
この波状に塗布された塗布軌跡は、噴射ノズルＮの数、横往復移動速度ｖ、汚染防止剤の散布量等によって、振幅ｗ、周期ｔが異なったものとなる。
本発明に相当する複数（ここでは２つ）の噴射ノズルＮの場合と、従来技術に相当する単独の噴射ノズルＮの場合について述べると以下のとおりとなる（なお、単位噴射ノズルからの散布量は同じとする）。
本発明に相当する複数（ここでは２つ）の噴射ノズルＮの場合と、従来技術に相当する単独の噴射ノズルＮの場合について述べると以下のとおりとなる（なお、単位噴射ノズルからの散布量は同じとする）。
１）単独の噴射ノズル（横往復移動速度ｖの場合）
単独の噴射ノズルＮの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度ｖとすると、図２（Ａ）に示すような、振幅ｗ（噴射ノズルの横往復移動幅Ｒに相当する以下同じ）、周期ｔの波状の塗布軌跡が形成される。
単独の噴射ノズルＮの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度ｖとすると、図２（Ａ）に示すような、振幅ｗ（噴射ノズルの横往復移動幅Ｒに相当する以下同じ）、周期ｔの波状の塗布軌跡が形成される。
２）単独の噴射ノズル（横往復移動速度２ｖの場合）
単独の噴射ノズルＮの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度２ｖとすると、図２（Ｂ）に示すような、振幅ｗ、周期ｔ／２の波状の塗布軌跡が形成される。
単独の噴射ノズルＮの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度２ｖとすると、図２（Ｂ）に示すような、振幅ｗ、周期ｔ／２の波状の塗布軌跡が形成される。
３）２つの噴射ノズル（横往復移動速度ｖの場合）
噴射ノズルＮが２つの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度ｖとすると、図２（Ｃ）に示すような、振幅ｗ／２、周期ｔ／２の波状の塗布軌跡が形成される。
噴射ノズルＮが２つの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度（紙体の走行速度に相当する）Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度ｖとすると、図２（Ｃ）に示すような、振幅ｗ／２、周期ｔ／２の波状の塗布軌跡が形成される。
４）２つの噴射ノズル（横往復移動速度２ｖの場合）
噴射ノズルＮが２つの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度２ｖとすると、図２（Ｄ）に示すような、振幅ｗ／２、周期ｔ／４の波状の塗布軌跡が形成される。
噴射ノズルＮが２つの場合は、円筒状ドライヤーの表面速度Ｖ及び噴射ノズルＮの横往復移動速度２ｖとすると、図２（Ｄ）に示すような、振幅ｗ／２、周期ｔ／４の波状の塗布軌跡が形成される。
以上のようなことから分かるように、噴射ノズルＮを２つ使った場合が単独の場合よりも、円筒状ドライヤー表面に塗布される汚染防止剤の塗布軌跡は密度が高いものとなる。
すなわち、噴射ノズルの数を増やして往復運動幅を小さくすることで円筒状の総表面全体に渡って極力均一（平均に）に塗布できるようになることが理解できよう。
すなわち、噴射ノズルの数を増やして往復運動幅を小さくすることで円筒状の総表面全体に渡って極力均一（平均に）に塗布できるようになることが理解できよう。
〔汚染防止剤〕
さて、本発明で使用される具体的な汚染防止剤としては、オイル又はポリマーが採用される。
オイルとしては、例えば、鉱物油、植物油、動物油、合成油（シリコン油等を含む）、固体潤滑剤等が好適である。
これらは、単独又は組み合わせて使用させる。
またドライヤー表面が高温（５０℃〜１２０℃）に加熱されていることから、この温度で変性しない種類のオイルが選択される。
さて、本発明で使用される具体的な汚染防止剤としては、オイル又はポリマーが採用される。
オイルとしては、例えば、鉱物油、植物油、動物油、合成油（シリコン油等を含む）、固体潤滑剤等が好適である。
これらは、単独又は組み合わせて使用させる。
またドライヤー表面が高温（５０℃〜１２０℃）に加熱されていることから、この温度で変性しない種類のオイルが選択される。
オイルは、界面活性剤を加えて水に乳化させ、後述するように散布し易くすることが好ましい。
なお、界面活性剤の混合比は、オイルに対して５〜５０重量％が採用される。
具体的な散布の仕方としては、抄速や紙幅、汚染防止剤の供給付与方法等の条件に応じて、適宜、オイルの３〜１０倍の水を加えた汚染防止剤を使用する。
なお、界面活性剤の混合比は、オイルに対して５〜５０重量％が採用される。
具体的な散布の仕方としては、抄速や紙幅、汚染防止剤の供給付与方法等の条件に応じて、適宜、オイルの３〜１０倍の水を加えた汚染防止剤を使用する。
さて、次に本発明の円筒状ドライヤー表面の汚染防止方法に使用する噴射装置の例を以下に述べる。
図３は、その噴射装置の１例を示した図である。
この噴射装置は、２つの噴射ノズルを有するものであり、この噴射ノズルがレールに沿って紙体の走行方向と垂直方向に往復運動を行う。
ポンプユニットからそれぞれ汚染防止剤とエアーとが噴射ノズルＮ１、Ｎ２に送られ、汚染防止剤はエアーに乗せられて噴射される。
図３は、その噴射装置の１例を示した図である。
この噴射装置は、２つの噴射ノズルを有するものであり、この噴射ノズルがレールに沿って紙体の走行方向と垂直方向に往復運動を行う。
ポンプユニットからそれぞれ汚染防止剤とエアーとが噴射ノズルＮ１、Ｎ２に送られ、汚染防止剤はエアーに乗せられて噴射される。
往復運動する噴射ノズルから円筒状ドライヤー表面に噴射される汚染防止剤の塗布軌跡は、先述した図２（Ａ）又は（Ｂ）に示すようなものとなる。
二つの噴射ノズルＮ１、Ｎ２の横往復運動は、同じ方向に同期して移動することが可能である。
なお、これらの詳しい駆動方法は省略する。
二つの噴射ノズルＮ１、Ｎ２の横往復運動は、同じ方向に同期して移動することが可能である。
なお、これらの詳しい駆動方法は省略する。
〔カンバスに対する汚染防止〕
以上、回転している円筒状ドライヤーに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合の汚染防止方法の原理について述べたが、走行しているカンバスに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合の汚染防止方法の原理についても同様なことがいえる。
なお、その説明は省略する。
カンバスに対する汚染防止に使用する噴射装置は、前述した図３に示す噴射装置を適用することができる。
以上、回転している円筒状ドライヤーに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合の汚染防止方法の原理について述べたが、走行しているカンバスに対して横往復運動する２本の噴射ノズルＮ（Ｎ１，Ｎ２）から噴射する場合の汚染防止方法の原理についても同様なことがいえる。
なお、その説明は省略する。
カンバスに対する汚染防止に使用する噴射装置は、前述した図３に示す噴射装置を適用することができる。
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例にのみ限定されるものではなく、その本質から逸脱しない範囲で、他の種々の変形例が可能であることは言うまでもない。
次に、本発明における汚染防止剤の散布実験結果を示す。
〔円筒状ドライヤーにおける実施例１〜３、比較例１〜４〕
〔円筒状ドライヤーにおける実施例１〜３、比較例１〜４〕
〔実施例１〕
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートの円筒状ドライヤーＤ１に対して、２つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ２００−２Ｎ；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点の円筒状ドライヤ（図１における円筒状ドライヤーＤ１）の表面の紙粉の量を測定した。
この紙粉については、円筒状ドライヤーＤ１に配設されているドクター部に溜まった量を計った。
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートの円筒状ドライヤーＤ１に対して、２つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ２００−２Ｎ；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点の円筒状ドライヤ（図１における円筒状ドライヤーＤ１）の表面の紙粉の量を測定した。
この紙粉については、円筒状ドライヤーＤ１に配設されているドクター部に溜まった量を計った。
（ノズル速度）
各噴射ノズルの横往復運動速度は４ｍ／分であり、同期して同じ方向に移動するものである。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、植物油＋ワックス及び水とを混合した溶液〔ダスクリーンＲ４０９Ｓ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
各噴射ノズルの横往復運動速度は４ｍ／分であり、同期して同じ方向に移動するものである。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、植物油＋ワックス及び水とを混合した溶液〔ダスクリーンＲ４０９Ｓ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
（散布量）
散布量は噴射ノズル１個当たり５ｃｃ／分で、合計１０ｃｃ／分となる。
ここで、走行通過する円筒状ドライヤーの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤーの表面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる（四捨五入、以下同じ）。
散布量は噴射ノズル１個当たり５ｃｃ／分で、合計１０ｃｃ／分となる。
ここで、走行通過する円筒状ドライヤーの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤーの表面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる（四捨五入、以下同じ）。
（結果）
４時間経過後、ドクター部に蓄積した紙粉の量を計った。
その結果を表１に示す（以下、実施例２、３の場合も表１に示した）。
４時間経過後、ドクター部に蓄積した紙粉の量を計った。
その結果を表１に示す（以下、実施例２、３の場合も表１に示した）。
〔実施例２〕
実施例１における噴射ノズル１個当たりの散布量を４ｃｃ／分（合計８ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、４．２×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
実施例１における噴射ノズル１個当たりの散布量を４ｃｃ／分（合計８ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、４．２×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔実施例３〕
実施例１における噴射ノズル１個当たりの散布量を２．５ｃｃ／分（合計５ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
実施例１における噴射ノズル１個当たりの散布量を２．５ｃｃ／分（合計５ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例１〕
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートの円筒状ドライヤーＤ１に対して、１つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ１００；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点の円筒状ドライヤ（図１における円筒状ドライヤーＤ１）の表面の紙粉の量を測定した。
この紙粉については、円筒状ドライヤーＤ１に配設されているドクター部に溜まった量を計った。
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートの円筒状ドライヤーＤ１に対して、１つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ１００；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点の円筒状ドライヤ（図１における円筒状ドライヤーＤ１）の表面の紙粉の量を測定した。
この紙粉については、円筒状ドライヤーＤ１に配設されているドクター部に溜まった量を計った。
（ノズル速度）
噴射ノズルの横往復運動速度は２ｍ／分である。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、実施例１で使ったものと同じダスクリーンＲ４０９Ｓである。
噴射ノズルの横往復運動速度は２ｍ／分である。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、実施例１で使ったものと同じダスクリーンＲ４０９Ｓである。
（散布量）
散布量は５ｃｃ／分である。
ここで、走行通過する円筒状ドライヤーの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
散布量は５ｃｃ／分である。
ここで、走行通過する円筒状ドライヤーの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
（結果）
４時間経過後、ドクター部に蓄積した紙粉の量を計った。
その結果を表１に示す（以下、比較例２、３、４の場合も表１に示した）。
４時間経過後、ドクター部に蓄積した紙粉の量を計った。
その結果を表１に示す（以下、比較例２、３、４の場合も表１に示した）。
〔比較例２〕
比較例１における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
比較例１における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例３〕
比較例１におけるノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
比較例１におけるノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例４〕
比較例１における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分、及びノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例４〕
比較例１における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分、及びノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過する円筒状ドライヤー表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
（評価）
実施例１と比較例４とを比較すると、ノズル速度及び散布量（単位面積当たり）が同じであるのにもかかわらず、噴射ノズルを２つ使った実施例１においては比較例４に比べて紙粉の量は極めて少なくなっている。
また同様に実施例３では比較例３に比べても、同様に紙粉の量は極めて少なくなっている。
このことから、円筒状ドライヤーにおいて２つの噴射ノズルを使った場合の有効性が明らかである。
〔カンバスにおける実施例４〜６、比較例５〜８〕
〔実施例４〕
実施例１と比較例４とを比較すると、ノズル速度及び散布量（単位面積当たり）が同じであるのにもかかわらず、噴射ノズルを２つ使った実施例１においては比較例４に比べて紙粉の量は極めて少なくなっている。
また同様に実施例３では比較例３に比べても、同様に紙粉の量は極めて少なくなっている。
このことから、円筒状ドライヤーにおいて２つの噴射ノズルを使った場合の有効性が明らかである。
〔カンバスにおける実施例４〜６、比較例５〜８〕
〔実施例４〕
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートのカンバスＫ１に対して、２つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ２００−２Ｎ；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を１２時間行った。
そして、その時点のカンバス表面の（図１におけるカンバスＫ１）の状態を観察した。
そして、その時点のカンバス表面の（図１におけるカンバスＫ１）の状態を観察した。
（ノズル速度）
各噴射ノズルの横往復運動速度は４ｍ／分であり、同期して同じ方向に移動するものである。
各噴射ノズルの横往復運動速度は４ｍ／分であり、同期して同じ方向に移動するものである。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、アミノシリコーンオイル及び水とを混合した処理液〔クリーンキーパーＡＤ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
ここで使用した汚染防止剤は、アミノシリコーンオイル及び水とを混合した処理液〔クリーンキーパーＡＤ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
（散布量）
散布量は噴射ノズル１個当たり５ｃｃ／分で、合計１０ｃｃ／分となる。
ここで、走行通過するカンバスの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
散布量は噴射ノズル１個当たり５ｃｃ／分で、合計１０ｃｃ／分となる。
ここで、走行通過するカンバスの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
（結果）
４時間経過後のカンバス表面の汚染物質（紙粉等）の付着状態は、表２に示すとおりである（以下、実施例５、６の場合も表２に示した）。
ここで、◎；汚染物質の付着は全くなし
○；汚染物質の付着は殆どなし
△；１ｍｍ程度の汚染物質が付着し目詰まりを起こしている
×；１ｍｍ程度の汚染物質が目詰まりを起こし、１ｍｍ以上の塊となって表面に付着している
４時間経過後のカンバス表面の汚染物質（紙粉等）の付着状態は、表２に示すとおりである（以下、実施例５、６の場合も表２に示した）。
ここで、◎；汚染物質の付着は全くなし
○；汚染物質の付着は殆どなし
△；１ｍｍ程度の汚染物質が付着し目詰まりを起こしている
×；１ｍｍ程度の汚染物質が目詰まりを起こし、１ｍｍ以上の塊となって表面に付着している
〔実施例５〕
実施例４における噴射ノズル１個当たりの散布量を４ｃｃ／分（合計８ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、４．２×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
実施例４における噴射ノズル１個当たりの散布量を４ｃｃ／分（合計８ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、４．２×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔実施例６〕
実施例４における噴射ノズル１個当たりの散布量を２．５ｃｃ／分（合計５ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
実施例４における噴射ノズル１個当たりの散布量を２．５ｃｃ／分（合計５ｃｃ／分）とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例５〕
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートのカンバスＫ１に対して、１つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ１００；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点のカンバス表面の（図１におけるカンバスＫ１）の状態を観察した。
図１のような多筒ドライヤー型抄紙機（株式会社小林製作所製）において、汚染防止剤をドライパートのカンバスＫ１に対して、１つの噴射ノズルを有する噴射装置〔ミストランナーＮ１００；（株式会社メンテック社製）〕を使って連続的に塗布する運転を４時間行った。
そして、その時点のカンバス表面の（図１におけるカンバスＫ１）の状態を観察した。
（ノズル速度）
噴射ノズルの横往復運動速度は２ｍ／分である。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、〔クリーンキーパーＡＤ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
噴射ノズルの横往復運動速度は２ｍ／分である。
（使用した汚染防止剤）
ここで使用した汚染防止剤は、〔クリーンキーパーＡＤ（１０％濃度、１．０ｇ／ｃｃ）（株式会社メンテック社製）〕である。
（散布量）
散布量は５ｃｃ／分である。
ここで、走行通過するカンバスの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
散布量は５ｃｃ／分である。
ここで、走行通過するカンバスの表面積は、１８７０ｍ2 ／分（紙幅：３．４ｍ、抄速：５５０ｍ／分）とした。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
（結果）
４時間経過後のカンバス表面の汚染物質（紙粉等）の付着状態は、表２に示すとおりである（以下、実施例５、６の場合も表２に示した）。
４時間経過後のカンバス表面の汚染物質（紙粉等）の付着状態は、表２に示すとおりである（以下、実施例５、６の場合も表２に示した）。
〔比較例６〕
比較例５における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバスの表面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
比較例５における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバスの表面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例７〕
比較例５におけるノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
比較例５におけるノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、２．７×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
〔比較例８〕
比較例５における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分、及びノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
比較例５における噴射ノズルからの散布量を１０ｃｃ／分、及びノズル速度を４ｍ／分とした以外は同じ方法で実験した。
その散布量（走行通過するカンバス表面の単位面積当たりの散布量）は、５．３×１０-3ｃｃ／ｍ2 となる。
（評価）
実施例４と比較例８とを比較すると、ノズル速度及び散布量（単位面積当たり）が同じであるのにもかかわらず、噴射ノズルを２つ使った実施例４においては比較例８に比べて紙粉等の汚染物質による目詰まりや付着は全く生じてない。
また同様に実施例６では比較例７に比べても、同様に紙粉等の汚染物質による目詰まりはなく付着も殆どない。
このことから、カンバス表面において、２つの噴射ノズルを使った場合の有効性が明らかである。
実施例４と比較例８とを比較すると、ノズル速度及び散布量（単位面積当たり）が同じであるのにもかかわらず、噴射ノズルを２つ使った実施例４においては比較例８に比べて紙粉等の汚染物質による目詰まりや付着は全く生じてない。
また同様に実施例６では比較例７に比べても、同様に紙粉等の汚染物質による目詰まりはなく付着も殆どない。
このことから、カンバス表面において、２つの噴射ノズルを使った場合の有効性が明らかである。
さて発明者等は、上述したような円筒状ドライヤー及びカンバス以外の走行部品、例えば、ドライパートにおける最後部に位置するカレンダーロールＣや中間部に位置するブレーカースタックロールＢに対しても、同様な複数の噴射ノズルを使って実験を行ったがここでは割愛する。
結果的に、円筒状ドライヤーやカンバスと同様な効果を得ている。
結果的に、円筒状ドライヤーやカンバスと同様な効果を得ている。
以上、本発明を説明してきたが、本発明は実施例にのみ限定されるものではなく、その本質から逸脱しない範囲で、他の種々の変形例が可能であることは言うまでもない。
本発明は、ドライパートにおけるどの位置にある円筒状ドライヤーであっても、またカンバスのどの位置であっても、噴射装置が配置できる限り適用可能である。
本発明は、ドライパートにおけるどの位置にある円筒状ドライヤーであっても、またカンバスのどの位置であっても、噴射装置が配置できる限り適用可能である。
また、汚染防止剤の散布量については、その汚染防止剤として好ましい量を適宜塗布すればよい。
本発明は、抄紙機のドライパートにおける走行部品である、円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、ブレーカースタックロール、等の表面の汚染防止方法に関するものであるが、その原理を逸脱しない限り製紙技術分野全般に適用可能であり、同様な効果を期待できるものである。
Ｂ…ブレーカースタックロール
Ｃ…カレンダーロール
Ｄ…ドライパート
Ｄ１〜Ｄ８…円筒状ドライヤー
Ｋ１〜Ｋ２…カンバス
Ｎ１，Ｎ２…噴射ノズル
Ｒ…横往復移動幅
Ｓ…空白部分
ｔ…周期
Ｗ…紙体
ｗ…振幅
Ｃ…カレンダーロール
Ｄ…ドライパート
Ｄ１〜Ｄ８…円筒状ドライヤー
Ｋ１〜Ｋ２…カンバス
Ｎ１，Ｎ２…噴射ノズル
Ｒ…横往復移動幅
Ｓ…空白部分
ｔ…周期
Ｗ…紙体
ｗ…振幅
〔表１〕
〔表２〕
Claims (6)
- 抄紙機のドライパートにおける汚染防止方法であって、噴射ノズルによりドライパートの走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、複数の噴射ノズルを使うことを特徴とする走行部品の表面の汚染防止方法。
- 抄紙機のドライパートにおける汚染防止方法であって、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う複数の噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅の合計が紙幅となるようにしたことを特徴とする走行部品の表面の汚染防止方法。
- 抄紙機のドライパートにおける走行部品の表面の汚染防止方法であって、噴射ノズルにより走行部品の表面に汚染防止剤を塗布するに際して、横往復運動を行う２つの噴射ノズルを使い、各噴射ノズルの横往復移動幅を紙幅の１／２にしたことを特徴とする走行部品表面の汚染防止方法。
- ２つの噴射ノズルの横往復運動は、同じ方向に同期して移動するものであることを特徴とする請求項３記載の走行部品の表面の汚染防止方法。
- 上記走行部品が円筒状ドライヤー、カンバス、カレンダーロール、又はブレーカースタックロールであることを特徴とする請求項１記載の走行部品の表面の汚染防止方法。
- 請求項１〜５の何れか１項に記載の走行部品の表面の汚染防止方法に使用する汚染防止剤であって、鉱物油、植物油、動物油、合成油、又は固体潤滑剤を界面活性剤で乳化したものであることを特徴とする汚染防止剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004130394A JP2005314814A (ja) | 2004-04-26 | 2004-04-26 | 抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004130394A JP2005314814A (ja) | 2004-04-26 | 2004-04-26 | 抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2005314814A true JP2005314814A (ja) | 2005-11-10 |
Family
ID=35442531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004130394A Pending JP2005314814A (ja) | 2004-04-26 | 2004-04-26 | 抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2005314814A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014136445A1 (ja) | 2013-03-04 | 2014-09-12 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| KR20160138027A (ko) | 2014-03-31 | 2016-12-02 | 가부시키가이샤 멘테크 | 약액의 스프레이 방법 |
| WO2019189712A1 (ja) | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| WO2021235381A1 (ja) | 2020-05-18 | 2021-11-25 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| WO2021235382A1 (ja) | 2020-05-18 | 2021-11-25 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| TWI811371B (zh) * | 2019-05-27 | 2023-08-11 | 日商明答克股份有限公司 | 藥液的吹附方法 |
-
2004
- 2004-04-26 JP JP2004130394A patent/JP2005314814A/ja active Pending
Cited By (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014136445A1 (ja) | 2013-03-04 | 2014-09-12 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| EP2966220A4 (en) * | 2013-03-04 | 2016-11-02 | Maintech Co Ltd | METHOD FOR SPRAYING A CHEMICAL SOLUTION |
| US9937521B2 (en) | 2013-03-04 | 2018-04-10 | Maintech Co., Ltd. | Method for spraying chemical solution |
| KR20160138027A (ko) | 2014-03-31 | 2016-12-02 | 가부시키가이샤 멘테크 | 약액의 스프레이 방법 |
| US10273631B2 (en) | 2014-03-31 | 2019-04-30 | Maintech Co., Ltd. | Method of spraying chemical solution |
| CN111936695A (zh) * | 2018-03-30 | 2020-11-13 | 明答克株式会社 | 药液的吹送方法 |
| JP7264481B2 (ja) | 2018-03-30 | 2023-04-25 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| WO2019187152A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| EP3572583A4 (en) * | 2018-03-30 | 2020-03-04 | Maintech Co., Ltd. | METHOD FOR SPRAYING A CHEMICAL SOLUTION |
| EP3572582A4 (en) * | 2018-03-30 | 2020-03-04 | Maintech Co., Ltd. | METHOD FOR SPRAYING A CHEMICAL SOLUTION |
| WO2019189712A1 (ja) | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| CN111936696A (zh) * | 2018-03-30 | 2020-11-13 | 明答克株式会社 | 药液的吹送方法 |
| JPWO2019189712A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2021-02-12 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| JPWO2019189713A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2021-03-18 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| CN111936696B (zh) * | 2018-03-30 | 2023-09-05 | 明答克株式会社 | 药液的吹送方法 |
| CN111936695B (zh) * | 2018-03-30 | 2023-09-05 | 明答克株式会社 | 药液的吹送方法 |
| JP7315219B2 (ja) | 2018-03-30 | 2023-07-26 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| WO2019189713A1 (ja) | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| TWI811371B (zh) * | 2019-05-27 | 2023-08-11 | 日商明答克股份有限公司 | 藥液的吹附方法 |
| KR20230010230A (ko) | 2020-05-18 | 2023-01-18 | 가부시키가이샤 멘테크 | 약액의 스프레이 방법 |
| KR20230010229A (ko) | 2020-05-18 | 2023-01-18 | 가부시키가이샤 멘테크 | 약액의 스프레이 방법 |
| WO2021235382A1 (ja) | 2020-05-18 | 2021-11-25 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
| WO2021235381A1 (ja) | 2020-05-18 | 2021-11-25 | 株式会社メンテック | 薬液の吹付け方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5616578B2 (ja) | 非硬化型コーティング用組成物 | |
| JP3263204B2 (ja) | ロールの表面を洗浄する方法及びロールの表面を洗浄する装置 | |
| JP2008522050A (ja) | 繊維ウェブ処理方法及び装置 | |
| JP3608709B2 (ja) | 抄紙機に使用されるカンバスの汚染防止方法 | |
| KR20070003901A (ko) | 초지기 벨트 조정 시스템, 장치 및 방법 | |
| JP7315219B2 (ja) | 薬液の吹付け方法 | |
| US20060162888A1 (en) | Anti-staining agent for paper machine, and method for preventing stains using the same | |
| WO2000019011A1 (fr) | Procede de reduction de la pollution d'un secheur cylindrique utilise dans une machine a papier | |
| JP2005314814A (ja) | 抄紙機における走行部品の表面の汚染防止方法及びそれに使用する汚染防止剤 | |
| TW201600182A (zh) | 藥液之噴灑方法 | |
| JP3940120B2 (ja) | 抄紙機のカンバスに対する汚染防止剤の吹付付与方法、及びそれに用いる摺動散布装置 | |
| FI119069B (fi) | Järjestely rainanmuodostuskoneen puristinosalla | |
| US7427335B2 (en) | Cleaning device of band-like apparatus | |
| JP2000096479A (ja) | 抄紙機に使用される円筒状ドライヤの汚染防止方法 | |
| JP4271636B2 (ja) | 抄紙機におけるドライパートの汚染防止方法 | |
| JP3273137B2 (ja) | 抄紙機のプレスロールに対する紙の過付着防止方法 | |
| US20060213631A1 (en) | Staining prevention method for dry part of paper machine and staining inhibitor used for the method | |
| CN115552072A (zh) | 药液的喷涂方法 | |
| JP3382352B2 (ja) | 片艶紙の製造方法及びその装置 | |
| JP2009255455A (ja) | 凹版印刷機のワイピング装置および方法 | |
| JP3644643B2 (ja) | 抄紙機におけるドライパートの汚染防止方法 | |
| DE102021113146B3 (de) | Entnebelungsvorrichtung und Verwendung | |
| TWI811371B (zh) | 藥液的吹附方法 | |
| FI115145B (fi) | Menetelmä ja laite kalanteritelan puhdistamiseksi | |
| FI93243B (fi) | Menetelmä ja laite filmiliimapuristimessa |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20070412 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080917 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20081010 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20091028 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20091104 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20100302 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |