KR20160138027A

KR20160138027A - 약액의 스프레이 방법

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Publication number: KR20160138027A
Application number: KR1020167026009A
Authority: KR
Inventors: 히로시 세키야; 다이스케 고바야시; 토모히코 나가츠카
Original assignee: 가부시키가이샤 멘테크
Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2015-03-20
Publication date: 2016-12-02
Also published as: KR102420246B1; CN106133240B; EP3128074A1; JP2015193957A; MY173153A; US10273631B2; WO2015151450A1; TW201600182A; US20170073895A1; EP3128074A4; TWI653096B; ES2712159T3; JP5907576B2; EP3128074B1; CN106133240A

Abstract

초지기의 드라이 파트에서 사용되는 캔버스(K)에 효율적으로 약액(Y)을 부여하고, 캔버스(K)에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있는 약액(Y)의 스프레이 방법을 제공한다. 본 발명은, 캔버스(K)를 주행시키면서 스프레이 장치(10)로 연속적으로 약액(Y)을 스프레이 하는 약액(Y)의 스프레이 방법으로서, 캔버스(K)가 인사이드 롤 및 아웃사이드 롤(OR)에 안내되어 있고, 스프레이 장치(10)가 아웃사이드 롤(OR)의 상류측이며, 또한, 인사이드 롤과 아웃사이드 롤(OR) 사이에 배치되고, 캔버스(K)의 주행 방향(Y2)을 따르도록, 아웃사이드 롤(OR)을 향하여 약액(Y)이 스프레이 된다.

Description

약액의 스프레이 방법{METHOD FOR SPRAYING CHEMICAL SOLUTION}

본 발명은 약액의 스프레이 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 초지기의 드라이 파트에서 사용되는 캔버스에 이 캔버스를 주행시키면서 스프레이 장치로 약액을 스프레이 하는 약액의 스프레이 방법에 관한 것이다.

종이를 제조하기 위한 초지기는 습지를 가열 건조하기 위한 드라이 파트를 구비하고 있다.

습지가 드라이 파트에 공급되어 오면, 습지는, 캔버스에 의해, 드라이어 롤의 표면에 밀어 붙여져 건조되게 되어 있다. 이 때, 캔버스는 회전하여 습지와 동일한 속도로 주행하게 되어 있다.

그런데, 드라이 파트에서는, 캔버스에 종이가루나 피치가 부착되기 쉽다고 하는 문제가 있다. 가령, 캔버스에 종이가루나 피치가 부착되면, 그것이 습지에 전이되고, 습지의 오염으로 이어진다. 이 때문에, 드라이 파트의 캔버스에 대하여, 오염 방지제를 도포하는 방법이 개발되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1∼3 참조).

일본 특개 2004-58031호 공보 일본 특개 2004-218186호 공보 일본 특개 2005-314814호 공보

그렇지만, 상기 특허문헌 1∼3에 기재된 오염 방지 방법에 의해서도, 캔버스에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있다고는 할 수 없다. 즉, 상기 특허문헌 1∼3에 기재된 오염 방지 방법으로는, 오염 방지제를 효율적으로 캔버스에 부여할 수 없었다.

특히, 캔버스는 습지와 동일한 속도로 주행하고 있으므로, 단지 스프레이만으로는 오염 방지제를 효율적으로 부여할 수는 없다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 주행하는 캔버스에 효율적으로 약액을 부여할 수 있고, 캔버스에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있는 약액의 스프레이 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토한 바, 캔버스를 인사이드 롤 및 아웃사이드 롤에 안내되는 것과 같은 구성으로 하고, 스프레이 장치를 특정한 위치에 배치함과 아울러, 캔버스의 주행 방향을 따르도록, 아웃사이드 롤을 향하여 약액을 스프레이 함으로써, 의외로, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명은, (1) 초지기의 드라이 파트에서 사용되는 캔버스에, 이 캔버스를 주행시키면서 스프레이 장치로 연속적으로 약액을 스프레이 하는 약액의 스프레이 방법으로서, 캔버스가 인사이드 롤 및 아웃사이드 롤에 안내되어 있고, 스프레이 장치가 상기 아웃사이드 롤의 상류측이며, 또한, 인사이드 롤과 아웃사이드 롤 사이에 배치되어, 캔버스의 주행 방향을 따르도록, 아웃사이드 롤을 향하여 상기 약액을 스프레이 할 수 있는 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (2) 캔버스의 스프레이 장치보다도 상류측에 오염 제거 장치가 배치되어 있는 상기 (1) 기재의 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (3) 스프레이 장치의 노즐 선단으로부터 캔버스에 그은 수선과 캔버스와의 접점 및 아웃사이드 롤과 캔버스와의 접점의 거리(L)(mm)가 80∼5000mm인 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (4) 스프레이 장치의 스프레이 방향과, 캔버스의 주행 방향이 이루는 각도가 10∼80도인 상기 (1)∼(3) 중 어느 하나에 기재된 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (5) 오염 제거 장치가 슬라이딩형 고압수 클리너인 상기 (1)∼(4) 중 어느 하나에 기재된 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (6) 스프레이 장치가 캔버스의 주행 방향에 직교하는 방향으로 왕복운동 하게 하면서 캔버스에 약액을 스프레이 하는 주사식의 노즐 장치인 상기 (1)∼(5) 중 어느 하나에 기재된 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (7) 캔버스가 1회전 하는 동안에 있어서의 노즐 장치의 이동거리(H)와, 캔버스에 대한 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이 하기 식의 관계를 충족시키는 상기 (6) 기재의 약액의 스프레이 방법에 있다.

0.5≤H/W≤12

본 발명은 (8) 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이 30∼150mm이며, 노즐 장치의 이동거리(H)가 15∼1800mm인 상기 (7) 기재의 약액의 스프레이 방법에 있다.

본 발명은 (9) 상기 (1)∼(8) 중 어느 하나에 기재된 약액의 스프레이 방법에 사용되며, 점도가 500cps 이하인 약액에 있다.

본 발명의 약액의 스프레이 방법에서는, 캔버스를 인사이드 롤 및 아웃사이드 롤에 안내되는 것과 같은 구성으로 하고, 스프레이 장치를 특정 위치에 배치함과 아울러, 캔버스의 주행 방향을 따르도록, 아웃사이드 롤을 향하여 캔버스에 연속적으로 약액을 스프레이 함으로써, 주행하는 캔버스에 효율적으로 약액을 부여할 수 있고, 캔버스에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있다.

특히, 스프레이 장치의 스프레이 방향과 캔버스의 주행 방향이 이루는 각도가 상기 범위 내이면, 캔버스에 의해 효율적으로 약액을 부여할 수 있다.

본 발명의 약액의 스프레이 방법에서는, 스프레이 장치의 노즐 선단으로부터 캔버스에 그은 수선과 캔버스와의 접점 및 아웃사이드 롤과 캔버스와의 접점의 거리(L)(mm)가 80∼5000mm인 경우, 스프레이 장치로부터 스프레이 되는 약액을 캔버스에 스프레이 함과 아울러, 약액의 일부를, 캔버스의 주행에 의해 발생하는 공기의 흐름(이하 「수반류」라고 한다.)에 태워, 아웃사이드 롤에 부착되게 할 수 있다.

이 때, 아웃사이드 롤에는 캔버스의 습지와 접촉하는 쪽이 접하도록 휘감아져 있으므로, 아웃사이드 롤이 캔버스를 안내함으로써, 아웃사이드 롤에 부착된 약액을 캔버스의 습지와 접촉하는 쪽에 전이시킬 수 있다.

본 발명의 약액의 스프레이 방법에서는, 캔버스의 스프레이 장치보다도 상류측에 오염 제거 장치가 배치되어 있는 경우, 캔버스에 부착된 종이가루나 피치를 제거한 후에, 스프레이 장치로 약액을 스프레이 할 수 있다. 이것에 의해, 약액에 의한 오염 방지 효과가 증대된다.

여기에서, 오염 제거 장치가 슬라이딩형 고압수 클리너이면, 캔버스에 부착된 종이가루나 피치의 제거량이 많아, 약액에 의한 오염 방지 효과가 더욱 증대한다.

본 발명의 약액의 스프레이 방법에서는, 스프레이 장치가, 캔버스의 주행 방향에 직교하는 방향으로 왕복운동시키면서 캔버스에 약액을 스프레이 하는 주사식의 노즐 장치인 경우, 사용하는 약액의 양을 경감할 수 있고, 또한 캔버스 전체에 보다 균일하게 부여할 수 있다.

본 발명의 약액의 스프레이 방법에서는, 캔버스가 1회전 하는 동안에 있어서의 노즐 장치의 이동거리(H)와, 캔버스에 대한 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이

0.5≤H/W≤12

의 관계를 충족시키도록 함으로써, 약액의 스프레이 부분 사이에 간극을 만들지 않고 캔버스에 약액을 부여할 수 있어, 캔버스 전체에 확실하고 균일한 피막을 형성할 수 있다. 그 결과, 부분적인 피막 끊김의 발생도 방지할 수 있다.

또한 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이 30∼150mm이며, 노즐 장치의 이동거리(H)가 15∼1800mm인 경우, 스프레이 불균일을 일으키지 않고, 효율적으로 캔버스 전체에 약액을 스프레이 하는 것이 가능하게 된다.

본 발명의 약액은 점도가 500cps 이하이면, 불균일 없이 균일하게 부여할 수 있다.

도 1은 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법이 사용되는 초지기의 드라이 파트를 도시하는 개략도이다.
도 2의 (a)는, 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 드라이 파트에 설치된 스프레이 장치의 부분을 확대하여 도시한 개략도이며, (b)는 (a)에 도시하는 스프레이 장치와 아웃사이드 롤의 위치 관계를 설명하기 위한 설명도이다.
도 3은 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법이 사용되는 스프레이 장치의 개략을 도시하는 사시도이다.
도 4는 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 캔버스에 약액을 스프레이 한 경우의 약액의 스프레이 개소를 설명하기 위한 캔버스 1회전분의 전개도이다.
도 5는, 실시예에 있어서, 노즐 장치의 위치를 도시한 개략도이다.

이하, 필요에 따라 도면을 참조하면서, 본 발명의 적합한 실시형태에 대해 상세하게 설명한다. 또한, 도면 중, 동일 요소에는 동일한 부호를 붙이는 것으로 하고, 중복되는 설명은 생략한다. 또한 상하 좌우 등의 위치관계는, 특별히 예고하지 않는 한, 도면에 나타내는 위치관계에 기초하는 것으로 한다. 또한 도면의 치수 비율은 도시된 비율에 한정되지는 않는다.

도 1은 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법이 사용되는 초지기의 드라이 파트를 도시하는 개략도이다.

도 1에 도시하는 바와 같이, 초지기의 드라이 파트(D)는 습지(X)를 가열건조하면서 주행하는 복수의 원통 형상의 드라이어 롤(양키 드라이어)(D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10, D11 및 D12)(이하 「D1∼D12」이라고 한다.)과, 드라이어 롤(D1∼D12)에 맞닿아진 닥터 블레이드(DK)와, 습지(X)를 드라이어 롤(D1∼D12)의 표면에 밀어붙이면서 주행하는 캔버스(K)와, 캔버스(K)를 안내하는 인사이드 롤(IR) 및 아웃사이드 롤(OR)과, 아웃사이드 롤(OR)의 상류측이며, 또한, 인사이드 롤(IR)과 아웃사이드 롤(OR) 사이에 배치되어 캔버스(K)에 대해 연속적으로 약액을 스프레이 하기 위한 스프레이 장치(10)와, 스프레이 장치(10)보다도 캔버스(K)의 상류측에 배치된 오염 제거 장치(20)를 구비한다. 또한, 캔버스(K)는 습지(X)와 동일 속도로 주행하도록 되어 있다.

드라이 파트(D)에 있어서, 캔버스(K)는 인사이드 롤(IR) 및 아웃사이드 롤(OR)에 의해 안내되도록 되어 있다.

이 때, 캔버스(K)는 인사이드 롤(IR)뿐만 아니라, 아웃사이드 롤(OR)에 의해서도 안내되므로, 캔버스 텐션을 조정하는 기계 구조가 간단하여 메인터넌스가 쉽다고 하는 이점이 있다.

드라이 파트(D)에 있어서, 공급된 습지(X)는 회전하는 드라이어 롤(D1∼D12)의 표면에 캔버스(K)에 의해 압접된다. 이것에 의해, 습지(X)가 드라이어 롤(D1∼D12)에 부착되고, 동시에 가열 건조되게 되어 있다.

또한, 이 때, 캔버스(K)에 종이가루나 피치가 부착되어 있으면, 캔버스(K)로부터 습지(X)에 종이가루나 피치가 부착되어 버리게 된다.

드라이 파트(D)에서는, 드라이어 롤(D1∼D12)에 닥터 블레이드(DK)가 맞닿아 있다. 이 때문에, 드라이어 롤(D1∼D12)이 회전함으로써, 부착된 종이가루나 피치가 닥터 블레이드(DK)에 의해 긁어내지게 되어 되어 있다.

스프레이 장치(10)는 인사이드 롤(IR)과 아웃사이드 롤(OR) 사이에 배치되어 있다(도 1 참조).

도 2의 (a)는, 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 드라이 파트에 설치된 스프레이 장치의 부분을 확대하여 도시한 개략도이며, (b)는 (a)에 도시하는 스프레이 장치와 아웃사이드 롤의 위치 관계를 설명하기 위한 설명도이다.

도 2의 (a)에 도시하는 바와 같이, 약액(Y)은 캔버스(K)의 주행 방향을 따르도록, 아웃사이드 롤을 향해 약액이 스프레이 된다. 이것에 의해, 약액이 수반류(Z)와 충돌하여 감아 올려지는 것을 억제할 수 있다.

도 2의 (b)에 도시하는 바와 같이, 스프레이 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 설치한 수선과 캔버스(K)와의 접점(P1) 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점(P2)의 거리(L)(mm)가 80∼5000mm인 것이 바람직하고, 200∼3000mm인 것이 보다 바람직하고, 200∼1500mm인 것이 더욱 바람직하고, 200∼1000인 것이 더한층 바람직하다.

이 경우, 스프레이 장치(10)로부터 스프레이 되는 약액(Y)을 캔버스(K)에 스프레이 함과 아울러, 약액(Y)의 일부를 캔버스(K)의 주행에 의해 발생하는 수반류(Z)에 태워, 아웃사이드 롤(OR)에 부착되게 할 수 있다. 그러면, 캔버스(K)의 습지(X)와 접촉하는 쪽이 아웃사이드 롤(OR)에 접하도록 휘감아져 있으므로, 아웃사이드 롤(OR)이 캔버스(K)를 안내함으로써, 아웃사이드 롤(OR)에 부착된 약액(Y)을 캔버스(K)의 습지와 접촉하는 쪽에 전이시킬 수 있다. 이것에 의해, 스프레이 장치(10)로부터 스프레이된 약액(Y)을 보다 효율적으로 또한 균일하게, 캔버스(K)에 부착되게 할 수 있다.

또한, 거리(L)가 80mm 미만이면, 거리(L)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 수반류(Z)에 태운 약액(Y)이, 아웃사이드 롤(OR)에 충돌한 후, 튀어서 되돌아와 스프레이 장치(10)의 노즐부(1)에 부착되고, 부착된 약액(Y)이 고화됨으로써, 노즐이 막혀 살포 정지에 이를 우려가 있다. 또한 살포 정지에 이르지 않아도, 약액(Y)의 고화물에 의해, 스프레이 방향이 바뀌어, 스프레이 불균일을 일으킬 우려가 있다. 게다가, 노즐부(1)에 부착된 약액(Y)의 고화물이 캔버스(K)에 낙하하고, 그것이 습지에 전사됨으로써, 종이에 흰 반점이나 기름 묻음 결점이 생길 우려가 있다.

한편, 거리(L)가 5000mm를 초과하면, 거리(L)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 수반류(Z)에 태운 약액(Y)이 아웃사이드 롤(OR)에 충분히 도달하지 않는 경우가 있다.

또한 도 2의 (b)에 도시하는 바와 같이, 스프레이 장치(10)의 스프레이 방향(Y1)과, 캔버스의 주행 방향(Y2)이 이루는 각도(θ)가 10∼80도인 것이 바람직하고, 10∼60도인 것이 보다 바람직하고, 10∼45도인 것이 더욱 바람직하다.

각도(θ)가 상기 범위 내인 경우, 캔버스(K)에 의해 효율적으로 약액(Y)을 부여할 수 있다.

또한, 스프레이 장치(10)의 스프레이 방향(Y1)과, 캔버스의 주행 방향(Y2)이 이루는 각도(θ)가 10도 미만이면, 각도(θ)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 약액(Y)이 캔버스(K)에 충분히 부여되지 않는다.

한편, 스프레이 장치(10)의 스프레이 방향(Y1)과, 캔버스의 주행 방향(Y2)이 이루는 각도(θ)가 80도를 초과하면, 각도(θ)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 약액(Y)이 수반류(Z)에 의해 감아 올려져, 스프레이 장치(10)의 노즐부(1)에 부착되고, 부착된 약액(Y)이 고화됨으로써, 노즐이 막혀 살포 정지에 이를 우려가 있다. 또한 살포 정지에 이르지 않아도, 약액(Y)의 고화물에 의해, 스프레이 방향이 바뀌어, 스프레이 불균일을 일으킬 우려가 있다. 게다가, 노즐부(1)에 부착된 약액(Y)의 고화물이 캔버스(K)에 낙하하고, 그것이 습지에 전사됨으로써, 종이에 흰 반점이나 기름 묻음 결점이 발생할 우려가 있다.

특히, 상술한 거리(L)가 80mm 이상 400mm 미만인 경우, 각도(θ)는 10∼30도로 하는 것이 바람직하고, 거리(L)가 400mm 이상 3000mm 이하인 경우, 각도(θ)는 30∼60도로 하는 것이 바람직하다.

도 3은 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법이 사용되는 스프레이 장치의 개략을 도시하는 사시도이다.

도 3에 도시하는 바와 같이, 스프레이 장치(10)는 노즐(1)로부터 약액(Y)을 분사시키는 노즐 장치로 이루어져 있다.

이 때, 노즐 장치는 약액(Y)을 평탄한 부채 모양으로 분사시키는 것이 바람직하다. 이 경우, 캔버스(K)에 대하여, 스프레이 불균일을 경감할 수 있어, 광범위하게 약액(Y)을 부여하는 것이 가능하게 된다.

스프레이 장치(10)는 도시하지 않은 캔버스의 주행 방향(Y2)에 직교하는 방향(Y3)으로 왕복운동 시키면서 캔버스(K)에 약액(Y)을 스프레이 하는 주사식으로 되어 있다. 이 때문에, 사용하는 약액(Y)의 양을 경감할 수 있고, 또한 캔버스(K) 전체에 보다 균일하게 부여할 수 있다.

도 1로 되돌아와, 오염 제거 장치(20)는 캔버스(K)의 스프레이 장치(10)보다도 상류측에 배치된다. 또한, 스프레이 장치(10)의 상류측이면 위치는 특별히 한정되지 않는다. 이것에 의해, 캔버스(K)에 부착된 종이가루나 피치를 제거한 후에, 스프레이 장치(10)로 약액을 스프레이 할 수 있으므로, 약액(Y)에 의한 오염 방지 효과를 증대시킬 수 있다.

여기에서, 오염 제거 장치(20)로서는 슬라이딩식 고압수 클리너, 전체폭으로 오염 제거하는 블레이드식 클리너, 스테인리스 철망 등을 들 수 있다.

이것들 중에서도 오염 제거 장치(20)는 슬라이딩식 고압수 클리너인 것이 바람직하다.

특히, 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압을 80∼600kg/cm²로 하여 사용함으로써, 오염 제거 효과를 보다 향상시킬 수 있다.

또한 슬라이딩식 고압수 클리너와, 전체폭으로 오염을 제거하는 블레이드식 클리너 또는 스테인리스 철망을 병용하는 것이 보다 바람직하다. 이 경우, 보다 높은 효과를 발현할 수 있다.

다음에 캔버스(K)에 약액(Y)을 스프레이 하는 스프레이 방법에 대해 설명한다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에서는, 초지기의 드라이 파트(D)에서 사용되는 캔버스(K)에 이 캔버스(K)를 주행시키면서 스프레이 장치(10)로 약액(Y)이 스프레이 된다.

도 4는 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서 캔버스에 약액을 스프레이한 경우의 약액의 스프레이 개소를 설명하기 위한 캔버스 1회전분의 전개도다. 또한, 캔버스 1회전이란 캔버스의 소정 위치가 1사이클하여 원래의 위치로 되돌아오는 곳까지를 의미한다.

상기한 바와 같이, 캔버스(K)가 1회전 하는 동안에, 노즐 장치는 캔버스(K)의 주행 방향에 직교하는 방향으로 이동하면서 약액(Y)을 스프레이 하므로, 도 4에 도시하는 바와 같이, 약액(Y)은 평행 사변형 모양으로 부여되게 된다.

이 때, 캔버스(K)가 1회전 하는 동안에 있어서의 노즐 장치의 이동거리(H)와, 캔버스(K)에 대한 스프레이 장치(10)(노즐 장치)의 스프레이 부분의 폭(W)이 하기 식의 관계를 충족시킨다.

0.5≤H/W≤20

연속해서 약액을 스프레이 하면,

0.5≤H/W≤1

의 영역에서는, 스프레이 부분의 간극을 만들지 않고 캔버스(K)에 약액(Y)을 부여할 수 있어, 캔버스(K) 전체에 확실하게 균일한 피막을 형성하는 것이 가능하게 되고,

1<H/W≤20

의 영역에서는, 간극이 형성되지만, 최대한 작게 할 수 있다. 이 경우, 캔버스(K)에서는, 캔버스(K)를 안내하는 아웃사이드 롤(OR)이 캔버스(K)의 주행에 따라 약액을 균일화하고, 이것과 아울러, 아웃사이드 롤(OR)에 부착된 약액(Y)이 캔버스(K)에 전이됨으로써 이 간극을 메울 수 있다. 이것에 의해, 효율적이고 또한 균일한 피막을 형성하는 것이 가능하게 된다.

그 결과, 부분적인 피막 끊김의 발생도 방지할 수 있고, 종이가루나 피치의 부착을 확실하게 방지하는 것이 가능하게 된다.

또한 이 범위 중에서도,

1≤H/W≤12

의 관계를 충족시키도록 하는 것이 바람직하고,

1≤H/W≤9

의 관계를 충족시키도록 하는 것이 보다 바람직하고,

1≤H/W≤7

의 관계를 충족시키도록 하는 것이 더욱 바람직하다. 이 경우, 약액의 부여 효율이 우수하여, 보다 균일한 피막을 형성할 수 있음과 아울러, 부분적인 피막 끊김의 발생을 확실하게 방지할 수 있다.

스프레이 장치(10)(노즐 장치)의 스프레이 부분의 폭(W)은 30∼150mm인 것이 바람직하다.

스프레이 부분의 폭(W)이 30mm 미만이면, 스프레이 부분의 폭(W)이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 노즐이 왕복하여 재살포할 때까지의 시간이 길어지는 결점이 있고, 스프레이 부분의 폭(W)이 150mm를 초과하면, 스프레이 부분의 폭(W)이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 임팩트가 약한 스프레이 폭 단부가 비산하여 대상에 대한 부착 효율이 저하된다고 하는 결점이 있다.

노즐 장치의 이동거리(H)는 15∼1800mm인 것이 바람직하고, 15∼1350mm인 것이 보다 바람직하다.

이동거리(H)가 15mm 미만이면, 이동거리(H)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 노즐이 왕복하여 재살포할 때까지의 시간이 길어지는 결점이 있고, 이동거리(H)가 1800mm를 초과하면, 이동거리(H)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 임팩트가 약한 스프레이 폭 단부가 비산하여 대상에 대한 부착 효율이 저하되는 결점이 있다.

여기에서, 캔버스(K)의 전체 폭(A)은 3000∼9000mm인 것이 바람직하다. 또한, 캔버스(K)의 전체폭(A)은 캔버스(K)의 주행 방향에 직교하는 방향의 전체의 폭을 의미한다.

전체폭(A)이 3000mm 미만이어도 특별히 문제는 없지만, 전체폭(A)이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 캔버스에 대한 도포량이 과잉 기미가 있기 때문에, 살포량 조정이 필요하게 된다고 하는 결점이 있어, 전체폭(A)이 9000mm를 초과하면, 전체폭(A)이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 노즐이 왕복하여 재살포할 때까지의 시간이 길어져, 피막 끊김이 되기 쉽다고 하는 결점이 있다.

또한 캔버스(K)의 전체 길이(B)는 25000∼90000mm인 것이 바람직하다. 또한, 캔버스(K)의 전체 길이(B)는 캔버스(K)의 주행 방향의 전체의 길이를 의미한다.

전체 길이(B)가 25000mm 미만이면, 전체 길이(B)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 캔버스에의 도포량이 과잉 기미가 있기 때문에, 살포량 조정이 필요하게 된다고 하는 결점이 있고, 전체 길이(B)가 90000mm를 초과하면, 전체 길이(B)가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 노즐이 왕복하여 재살포할 때까지의 시간이 길어져, 피막 끊김이 되기 쉽다고 하는 결점이 있다.

또한, 캔버스(K)가 1회전 하는 시간이 1∼20초인 것이 바람직하다.

시간이 1초 미만이면, 시간이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 약품 중 수분이 휘발하지 않아, 효과 발현이 불충분하게 된다고 하는 결점이 있고, 시간이 20초를 초과하면, 시간이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 습지가 드라이어 롤(D1)에 접하는 시간이 길어지기 때문에, 피막이 흡수되어 피막 끊김이 발생하기 쉽다고 하는 결점이 있다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 약액은 수용성이며, 캔버스(K)에 스프레이 됨으로써 피막이 형성되는 것이 바람직하다. 이 경우, 부분적인 피막 끊김의 발생을 방지할 수 있으므로, 약액에 의한 효과를 확실하고 또한 충분하게 발휘시킬 수 있다.

이 때, 약액의 살포량은 고형분량으로서 0.1μg∼400μg/m²인 것이 바람직하다.

살포량이 0.1μg/m² 미만이면, 살포량이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 약액이 충분히 캔버스(K)의 표면에 부착되지 않고, 살포량이 400μg/m²를 초과하면, 살포량이 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 잉여분이 습지(X)에 흡수되어 버릴 우려가 있다.

이러한 약액으로서는 특별히 한정되지 않지만, 오염 방지제, 박리제, 세정제 등을 들 수 있다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 의하면, 주행하는 캔버스에 효율적으로 약액을 부여할 수 있어, 캔버스에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있다.

본 실시형태에 따른 약액은 상술한 약액의 스프레이 방법에 사용된다.

약액의 주요 성분으로서는 수용성 폴리머, 실리콘 에멀션, 왁스 등을 들 수 있다.

약액의 점도는 상온(25℃)에서 500cps 이하인 것이 바람직하고, 1∼200cps인 것이 보다 바람직하다.

점도가 500cps를 초과하면, 점도가 상기 범위 내에 있는 경우와 비교하여, 비산한 약액이 노즐의 노즐구나 스프레이 노즐의 슬릿에 부착될 우려가 있다.

또한 약액의 토출이 충분히 행해지지 않게 되거나, 또는, 스프레이 노즐이 충분히 기능하지 않게 되므로, 주행체에 대해 약액을 충분히 부여할 수 없고, 비산도 발생하는 경향이 있다.

상기 약액 중에 포함되는 잔류 성분(고화물이 되는 성분)의 비율은 50질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.1∼50질량%인 것이 보다 바람직하다.

이 경우, 비산한 약액이 토출 노즐의 노즐구나 스프레이 노즐의 슬릿에 부착되어, 약액에 포함되는 잔류 성분이 이것들을 막히게 하는 것을 억제할 수 있다.

이상, 본 발명의 적합한 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니다.

예를 들면, 본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 드라이 파트(D)에는, 12기의 드라이어 롤(D1∼D12)이 설치되어 있지만, 드라이어 롤의 수는 특별히 한정되지 않는다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에 있어서, 노즐 장치는 약액(Y)을 평탄한 부채 모양으로 분사시키는 것으로 되어 있지만, 이것에 한정되지 않는다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에서는, 1개의 노즐 장치로 약액(Y)의 스프레이를 행하고 있지만, 노즐 장치는 복수 있어도 된다.

본 실시형태에 따른 약액의 스프레이 방법에서는, 스프레이 장치(10)가 주사식의 노즐 장치로 되어 있지만, 고정식의 샤워 등이어도 된다. 이 경우에는, 일제히 분무함으로써, 약액(Y)이 캔버스(K)에 스프레이 된다.

실시예

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1, 2 및 비교예 1∼3)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 5.75m의 습지를 초지 속도 850m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 35m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P1∼P5)에 배치하고, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS6015, 농도 10%, 점도(25℃)2cps)를 7cc/min 살포했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너는 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1)에 배치했다. 또한 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 250kg/cm²로 했다. 또한, 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과, 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각도(θ)를 45°로 했다(도 2(b) 참조).

[평가 방법]

실시예 1, 2 및 비교예 1∼3에 있어서, 10일간 경과했을 때의 캔버스(K) 및 아웃사이드 롤(OR)(직경 400mm)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하고, 비교평가를 행했다. 얻어진 결과를 표 1에 나타낸다.

표 1의 결과로부터, 노즐 장치(10)를 아웃사이드 롤(OR)의 상류측이며, 또한, 인사이드 롤(IR)과 아웃사이드 롤(OR) 사이에 배치한 경우에, 캔버스 오염 및 아웃사이드 롤 오염이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

(실시예 3∼8)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 4.75m의 습지를 초지 속도 680m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 35m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS8184, 농도 10%, 점도(25℃) 1cps)를 7cc/min 살포했다. 이 때, 표 2에 나타내는 바와 같이, 슬라이딩식 고압수 클리너를 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1) 또는 노즐 장치(10)보다도 하류측의 Q2에 배치했다. 또한 동일하게 하여, 표 2에 나타내는 바와 같이, 슬라이딩식 고압수 클리너 대신에, 블레이드식 클리너나 스테인리스 철망을 사용해서도 평가를 행했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 290kg/cm²로 했다.

[평가 방법]

실시예 1, 3∼8에 있어서, 10일간 경과했을 때의 캔버스(K) 및 아웃사이드 롤(OR)(직경 400mm)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하여, 비교평가를 행했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.

표 2의 결과로부터, 오염 제거 장치는 슬라이딩식 고압수 클리너를 노즐 장치의 상류측에 설치하여 사용하면, 캔버스 오염 점유율 및 아웃사이드 롤 오염 점유율이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

또한 표시하고 있지 않지만, 슬라이딩식 고압수 클리너와, 블레이드식 클리너 또는 스테인리스 철망을 병용함으로써 캔버스 오염 점유율 및 아웃사이드 롤 오염 점유율이 적어졌다.

(실시예 9∼30)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 4.7m의 습지를 초지 속도 790m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 35m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)(도 2(b) 참조)를 표 3에 나타내는 값으로 하여, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS2154, 농도 10%, 점도(25℃) 2cps)를 7cc/min 살포했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너는 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1)에 배치했다. 또한 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 290kg/cm²로 했다. 또한, 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과, 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각도(θ)를 45°로 했다(도 2(b) 참조).

[평가 방법]

실시예 9∼30에 있어서, 10일간 경과했을 때의 캔버스(K) 및 아웃사이드 롤(OR)(직경 350mm)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하고, 비교평가를 행했다.

또한 10일간 경과했을 때의 노즐의 폐색률을 사진촬영과 화상 해석에 의해 산출했다.

또한, 노즐부(1)에 부착된 약액(Y)의 고화물이 캔버스(K)에 낙하한 것에 유래하는 습지의 결점을 조사했다.

얻어진 결과를 표 3에 나타낸다.

표 3의 결과로부터, 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)를 80mm 이상으로 함으로써, 캔버스 오염 점유율이 극단적으로 적어져, 노즐 선단에의 고화물 부착도 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

또한 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)를 200mm 이상으로 함으로써, 캔버스 오염 점유율이 더욱 적어져, 노즐 선단에의 고화물 부착도 없어지는 것을 알 수 있었다.

또한, 거리(L)를 5000mm 이하로 함으로써, 아웃사이드 롤 오염 점유율이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

(실시예 31∼39)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 4.75m의 습지를 초지 속도 680m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 35m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)(도 2(b) 참조)를 400mm로 설정했다. 또한 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각도(θ)를(도 2(b) 참조)를 표 4에 나타내는 값으로 하고, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS8184, 농도 10%, 점도(25℃) 1cps)를 7cc/min 살포했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너는 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1)에 배치했다. 또한 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 290kg/cm²로 했다.

[평가 방법]

실시예 31∼39에 있어서, 20일간 경과했을 때의 캔버스(K) 및 아웃사이드 롤(OR)(직경 380mm)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하고, 비교평가를 행했다.

또한 20일간 경과했을 때의 노즐의 폐색률을 사진촬영과 화상 해석에 의해 산출했다.

얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.

표 4의 결과로부터, 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과, 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각도(θ)를 10도 이상으로 함으로써, 캔버스 오염 점유율이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

또한 각도(θ)를 80도 이하로 함으로써, 아웃사이드 롤 오염 점유율이 극단적으로 적어져, 노즐 선단에의 고화물 부착도 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

(실시예 40∼53)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 5.0m의 습지를 초지 속도 680m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 40m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS3184, 농도 10%, 점도(25℃) 2cps)를 5cc/min 살포했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너는 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1)에 배치했다. 또한 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 290kg/cm²로 했다.

그리고, 캔버스(K)가 1회전하는 동안에 있어서의 노즐 장치(10)의 이동거리(H) 및 캔버스(K)에 대한 노즐 장치(10)의 스프레이 부분의 폭(W)을 표 5에 나타내는 값으로 했다.

얻어진 결과를 표 5에 나타낸다.

[평가 방법]

실시예 40∼53에 있어서, 5일간 경과했을 때의 캔버스(K)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하고, 비교평가를 행했다.

표 5의 결과로부터, H/W가 0.5∼12인 경우, 캔버스 오염을 적게 할 수 있고, 1.0∼9.0로 함으로써, 캔버스 오염을 보다 적게 할 수 있는 것을 알 수 있었다.

(실시예 54∼98)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 5.75m의 습지를 초지 속도 850m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)(캔버스 길이 35m)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)를 표 6에 나타내는 값으로 하고(도 2(b) 참조), 또한 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각(θ)을(도 2(b) 참조)을 표 6에 나타내는 값으로 하여, 각각 오염 방지제(클린키퍼 PBS2020, 농도 10%, 점도(25℃) 2cps)를 4cc/min 살포했다. 또한, 슬라이딩식 고압수 클리너는 노즐 장치(10)보다도 상류측의 위치(Q1)에 배치했다. 또한 슬라이딩식 고압수 클리너의 수압은 290kg/cm²로 했다.

[평가 방법]

실시예 54∼98에 있어서, 10일간 경과했을 때의 캔버스(K) 및 아웃사이드 롤(OR)(직경 380mm)의 표면의 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 피치의 점유율을 산출하고, 비교평가를 행했다.

또한 10일 경과했을 때에 노즐 선단에 오염 방지제에 근거하는 고화물이 부착되고, 그것에 의한 폐색률을 사진 촬영과 화상 해석으로 조사했다. 얻어진 결과를 표 6에 나타낸다.

표 6의 결과로부터, 거리(L)가 80≤L<400인 경우, 각도(θ)를 10≤θ≤30으로 함으로써, 또한 거리(L)가 400≤L≤5000인 경우, 각도(θ)를 30≤θ≤60으로 함으로써 캔버스 오염과 노즐 폐색률이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

(실시예 99∼108)

도 5에 도시하는 초지기에 있어서, 종이 폭 4.8m의 습지를 초지 속도 700m/min으로 가동시키고, 캔버스(K)에 대하여, 노즐 장치(10)를 도 5에 도시하는 스프레이 위치(P4)에 배치하고, 노즐 장치(10)의 노즐 선단으로부터 캔버스(K)에 그은 수선과 캔버스(K)와의 접점 및 아웃사이드 롤(OR)과 캔버스(K)와의 접점의 거리(L)(도 2(b) 참조)를 400mm로 설정했다. 또한 노즐 장치(10)의 스프레이 방향과, 캔버스(K)의 주행 방향이 이루는 각도(θ)를 45°로 하고, 표 7에 나타내는 조건하에, 실리콘 에멀션 제품(X-52-8247B(신에츠카가쿠고교 가부시키가이샤제), 농도 50%, 점도(25℃) 730cps)를 스프레이 부분의 폭 150mm, H/W=1로, 살포했다.

[평가 방법]

실시예 99∼108에 있어서, 초지기를 5일간 연속해서 가동시키고, 캔버스(K) 표면에 축적된 오염을 정점으로 하여 사진 촬영하고, 화상 해석으로 캔버스 10cm²에 있어서의 오염(피치) 점유율을 산출하여 비교평가했다.

또한 5일간 경과했을 때의 노즐의 폐색률을 사진 촬영과 화상 해석에 의해 산출했다. 얻어진 결과를 표 7에 나타낸다.

표 7에 나타내는 결과로부터, 약액의 점도는 상온(25℃)에서 500cps 이하인 경우, 비산한 약품 유래의 노즐 폐색률과, 캔버스(K)의 오염이 극단적으로 적어지는 것을 알 수 있었다.

본 발명에 따른 약액의 스프레이 방법은 초지기에 있어서의 드라이 파트의 캔버스(K)에 연속적으로 약액을 스프레이 하는 경우의 스프레이 방법으로서 적합하게 사용된다. 본 발명에 의하면, 주행하는 캔버스에 효율적으로 약액을 부여할 수 있고, 캔버스에의 종이가루나 피치의 부착을 충분히 억제할 수 있다.

1···노즐부
10···스프레이 장치
20···오염 제거 장치
A···캔버스의 전체 폭
B···캔버스의 전체 길이
D···드라이 파트
DK···닥터 블레이드
D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10, D11, D12···드라이어 롤
H···이동거리
IR···인사이드 롤
K···캔버스
L···거리
OR···아웃사이드 롤
R···직경
W···스프레이 부분의 폭
X···습지
Y···약액
Y1···스프레이 방향
Y2···주행 방향
Y3···주행 방향에 직교하는 방향
Z···수반류

Claims

초지기의 드라이 파트에서 사용되는 캔버스에, 이 캔버스를 주행시키면서 스프레이 장치로 연속적으로 약액을 스프레이 하는 약액의 스프레이 방법으로서,
상기 캔버스가 인사이드 롤 및 아웃사이드 롤에 안내되어 있고,
상기 스프레이 장치가 상기 아웃사이드 롤의 상류측이며, 또한, 상기 인사이드 롤과 상기 아웃사이드 롤 사이에 배치되고, 상기 캔버스의 주행 방향을 따르도록, 상기 아웃사이드 롤을 향하여 상기 약액이 스프레이 되는 약액의 스프레이 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 캔버스의 상기 스프레이 장치보다도 상류측에, 오염 제거 장치가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 스프레이 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 스프레이 장치의 노즐 선단으로부터 상기 캔버스에 그은 수선과 상기 캔버스와의 접점 및 상기 아웃사이드 롤과 상기 캔버스와의 접점의 거리(L)(mm)가 80∼5000mm인 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스프레이 장치의 스프레이 방향과 상기 캔버스의 주행 방향이 이루는 각도가 10∼80도인 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 오염 제거 장치가 슬라이딩형 고압수 클리너인 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스프레이 장치가 상기 캔버스의 주행 방향에 직교하는 방향으로 왕복운동하게 하면서 상기 캔버스에 약액을 스프레이 하는 주사식의 노즐 장치인 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 캔버스가 1회전하는 동안에 있어서의 상기 노즐 장치의 이동거리(H)와, 상기 캔버스에 대한 상기 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이 하기 식의 관계를 충족시키는 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
0.5≤H/W≤12
제 7 항에 있어서,
상기 노즐 장치의 스프레이 부분의 폭(W)이 30∼150mm이며,
상기 노즐 장치의 이동거리(H)가 15∼1800mm인 것을 특징으로 하는 약액의 스프레이 방법.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 약액의 스프레이 방법에 사용되며, 점도가 500cps 이하인 약액.