JP2005193614A

JP2005193614A - パイプ形状品の接合方法

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Publication number: JP2005193614A
Application number: JP2004004563A
Authority: JP
Inventors: Yoshiro Iwata; 善郎岩田; Takeshi Kubo; 剛久保
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 2004-01-09
Filing date: 2004-01-09
Publication date: 2005-07-21

Abstract

【課題】レーザー光を照射して、樹脂部材からなるパイプ形状品と樹脂部材からなる継手を、レーザー溶着により強固に接合させることができるパイプ形状品の接合方法を提供する。
【解決手段】レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入するか、または、樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層とから構成されてなるパイプ形状品に挿入するか、あるいは、樹脂部材からなる継手の外側表面にレーザー吸収材を配置し、該継手をレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、レーザー光を照射して樹脂部材からなるパイプ形状品と樹脂部材からなる継手を溶着させるパイプ形状品の接合方法に関する。

従来、樹脂部材からなるパイプを接合する方法として、ボルト等による押しつけ力とシール材を利用した物理接合、反応性物質を塗布して化学的に接合する化学接合、樹脂を部分的に溶解して接合する溶着が知られている。パイプ用途では接合部のシール性・結合力・それらの長期信頼性が重要である。物理接合に関しては、成形品である継手のパーティションライン部により発生する隙間や柔軟なシール材を流体が透過することにより、環境、省エネの面で年々大きな問題となってきている。また、接着剤による化学接合は、結合力の不足や品質安定の困難さによる信頼性の問題で使用は制限される。そのため、信頼性を得やすい溶着方法が好適に用いられている。

溶着方法としては、熱を利用した熱溶着と樹脂可溶性溶媒を用いた溶剤溶着が知られている。
熱溶着方法としては、熱板によるバット溶着や電線埋め込み継手にパイプを挿入し、溶着する方法があった（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、バット溶着では、垂れが生じやすく、かけらが剥がれてパイプ内を搬送されて閉塞等を引き起こしたり、あるいは、圧損等の問題があり、また薄肉パイプでは、芯合わせが難しく、適切な融着が困難であった。
また、電線埋め込み継手は、その構造が複雑であり、コストが高い問題があった。

また、溶剤溶着方法としては、パイプの接合面に溶剤接着剤を塗布して、継手に挿入し、溶剤を蒸発させて接合させる方法がある（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、使用する溶剤が有害であったり、接着剤の乾燥時間が長くかかりすぎるという欠点があり、また、樹脂部材の種類によっては十分な接着力が得られないという問題があった。

特開平９−２３９８３９号公報特表平４−５０６９７７号公報

本発明は、前記問題点を解決し、レーザー光を照射して、樹脂部材からなるパイプ形状品と樹脂部材からなる継手を、レーザー溶着により強固に接合させることができるパイプ形状品の接合方法を提供することを課題とする。

本発明は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法に関するものである。

また、本発明は、樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層とから構成されてなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法に関するものである。

さらに、本発明は、樹脂部材からなる継手の外側表面にレーザー吸収材を配置し、該継手をレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法に関するものである。

本発明によれば、レーザー光を照射して、樹脂部材からなるパイプ形状品と樹脂部材からなる継手を、レーザー溶着により強固に接合させることができる。
本発明のレーザー溶着法では、従来の熱溶着の場合の垂れ、強い溶剤による環境安全問題、コストの問題、さらに薄肉パイプの融着の困難性を解決でき、また、溶剤接着剤の場合に比べて高い接合強度で接合することができるので、ガスパイプ用等に好適に利用できる。
また、機械的な接合方法にくらべ、機密性が高くできるため、自動車用燃料パイプ、自動車用エアブレーキパイプ、薬液輸送パイプにも好適に利用できる。

まず、本発明の第一の発明においては、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。

上記発明における継手は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる。
また、上記発明におけるパイプ形状品は、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる。
該パイプ形状品は、単層でもよく、２種以上の樹脂の層を含む多層構成でもよい。

上記発明では、図１に示すように、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手１１を、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品１２に挿入し、該パイプ形状品１２側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。
すなわち、レーザー光が照射されたとき、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品１２をレーザー光が透過し、透過したレーザー光は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手１１の表面に到達し、接合面においてレーザー光が吸収され、継手１１および当接するパイプ形状品１２を溶融させ、接合する。

また、図２に示すように、前記レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手２１は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる外層２３と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる内層２４とから構成してもよい。
外層の厚みは、１〜１０００μｍ、特に５〜５００μｍであることが好ましい。
これは、レーザー吸収性材料は可視光も吸収するものが多く配合により着色するが、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる外層の厚みを１〜１０００μｍの範囲にすることにより、その発色の影響が小さくなり、継手基材（内層）の色が外観上支配的になる。よって、継手基材の着色により見かけ上の色をコントロールでき、着色の自由度が高くなる。
また、レーザー吸収層を外層に限定することにより、内部で発熱しないため、継手内面に円筒状の溶解痕が出来にくくなり、接合部の欠陥が発生しにくくなる。

このレーザー溶着法により、パイプ形状品と継手を接合することにより、垂れ、強い溶剤による環境安全問題、コストの問題、さらに薄肉パイプの融着の困難性を解決できる。特に、樹脂がＰＥの場合には高分子量で高粘度の材料が製造しやすため、垂れが発生しにくいが、ＰＡの場合は、工業的に粘度上昇に限界があり、また吸水による更なる粘度低下の問題もあり、垂れが発生しやすいので、このレーザー溶着法が適している。

次に、本発明の第二の発明においては、樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層とから構成されてなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。

上記発明における継手は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材でもよいし、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材でもよい。

また、上記発明におけるパイプ形状品は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層とから構成される。
パイプ形状品の内層の厚みは、好ましくは、１〜１０００μｍ、特に好ましくは、５〜５００μｍ、さらに好ましくは、５〜２００μｍである。
内層の厚みが１０００μｍを超えると、内層の継手との接合部分を加熱溶融させることが著しく困難となり、またたとえ内層の継手との接合部分を加熱溶融させることができたとしても、レーザ光の照射時間等、エネルギー的に非効率となる。一方、内層の厚みが１μｍ未満になると、継手との接合強度が低下するので好ましくない。
上記パイプ形状品における内層及び外層は、単層でもよく、２種以上の樹脂の層を含む多層構成でもよい。

上記発明では、図３に示すように、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手３１を、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層３３と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層３４とから構成されてなるパイプ形状品３２に挿入し、該パイプ形状品３２側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。
すなわち、レーザー光が照射されたとき、パイプ形状品３２のレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層３４をレーザー光が透過し、透過したレーザー光は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層３３に吸収され、接合面において内層３３および当接する継手３１を溶融させ、接合する。
このレーザー溶着法によれば、継手にレーザー光に対して吸収性を有する着色材を配合しなくてもよいため、本吸収材による着色・変色の可能性が無く、所望の色に容易に着色することができる。

次に、本発明の第三の発明においては、樹脂部材からなる継手の外側表面にレーザー吸収材を配置し、該継手をレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。

上記発明における継手は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材でもよいし、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材でもよい。
また、上記発明におけるパイプ形状品は、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる。
該パイプ形状品は、単層でもよく、２種以上の樹脂の層を含む多層構成でもよい。

上記発明においては、図４に示すように、継手４１の外側表面のパイプ形状品４２との接合部分にレーザー吸収材４３を配置し、該継手４１をレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品４２に挿入し、該パイプ形状品４２側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着する。
すなわち、レーザー光が照射されたとき、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品４２をレーザー光が透過し、透過したレーザー光は、継手４１の外側表面に配置されたレーザー吸収材４３に吸収され、接合面において当接するパイプ形状品４２および継手４１を溶融させ、接合する。
このレーザー溶着法によれば、継手にレーザー光に対して吸収性を有する着色材を配合しなくてもよいため、本吸収材による着色・変色の可能性が無く、所望の色に容易に着色することができる。

本発明において、パイプ形状品又は継手は、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材、又はレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる。
レーザー光に対して吸収性を有する樹脂としては、熱可塑性を有し、ガスパイプ等のパイプ形状品、又は継手に成形可能で、レーザー光に対して十分な吸収性を示すものであれば特に限定されない。ここで、十分な吸収性とは、レーザー光を受けた部分がレーザー光を吸収し、その部分が溶融するような吸収性をいう。
例えば、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、あるいはエチレン、プロピレンなどの共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリメチルメタクリレート、あるいはスチレン、塩化ビニル、メチルメタクリレート、塩化ビニリデンなどの共重合体、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等のポリエステル樹脂、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルフォン（ＰＳｕ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミドなどの樹脂、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリブタジエン系等の熱可塑性エラストマーに、レーザー光に対して吸収性を有する着色材を混入したものを挙げることができる。

特に、耐薬品性・靭性が必要な自動車用パイプや可燃性ガス供給および／又は輸送用パイプや継手には、ポリアミド樹脂または、ポリアミド樹脂を主成分とするポリアミド樹脂組成物が好ましい。
前記ポリアミド樹脂としては、ジアミンと二塩基酸とからなるか、またはラクタムもしくはアミノカルボン酸からなるか、またはこれらの２種以上の共重合体からなるものが挙げられる。

ジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン等の脂肪族ジアミンや、メタキシリレンジアミン等の芳香族・環状構造を有するジアミンが挙げられる。
ジカルボン酸としては、アジピン酸、ヘプタンジカルボン酸、オクタンジカルボン酸、ノナンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族ジアミンやテレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族・環状構造を有するジカルボン酸が挙げられる。

ラクタムとしては、炭素数６〜１２のラクタム類であり、また、アミノカルボン酸としては炭素数６〜１２のアミノカルボン酸である。６―アミノカプロン酸、７―アミノヘプタン酸、１１―アミノウンデカン酸、１２―アミノドデカン酸、α―ピロリドン、ε―カプロラクタム、ω−ラウロラクタム、ε―エナントラクタム等が挙げられる。

具体的には、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２などのホモポリマーや、ポリアミド６／６６、ポリアミド６／１２、ポリアミド１１／１２などのコポリマーが挙げられる。
特に、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６が好ましい。

また、上記ポリアミド樹脂は、他のポリアミド樹脂またはその他のポリマーとの混合物であってもよい。混合物中のポリアミド樹脂の含有率は、５０重量％以上が好ましい。
混合するポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１２１２、ポリアミド６／６６コポリマー、ポリアミド６／１２コポリマー、ポリアミド１１／１２コポリマー等を挙げることができる。

また、その他のポリマーとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン／プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン／ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体鹸化物（ＥＶＯＨ）、エチレン／アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン／メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン／アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン／アクリル酸エチル（ＥＥＡ）等のポリオレフィン系樹脂及び、カルボキシル基及びその塩、酸無水物基、エポキシ基等の官能基が含有された上記ポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリカーボネート、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）等のポリエーテル系樹脂、ポリサルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）等のポリサルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリチオエーテルサルホン（ＰＴＥＳ）等のポリチオエーテル系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリルエーテルケトン（ＰＥＡＫ）等のポリケトン系樹脂、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体（ＭＢＳ）等のポリニトリル系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）等のポリメタクリレ−ト系樹脂、ポリビニルアルコ−ル（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体等のポリビニル系樹脂、酢酸セルロース、酪酸セルロース等のセルロース系樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ，ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＶＤＦ，ＴＨＶ）、テトラフルオロエチレン／フルオロ（アルキルビニルエ−テル）共重合体（ＰＦＡ）等のフッ素系樹脂、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン系樹脂などを挙げることができる。

本発明におけるレーザー光に対して吸収性を有する着色材としてはそのような性質を有するものであればどのようなものでも利用可能であるが、具体的には、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、複合酸化物系顔料等の無機系着色材、フタロシアニン系顔料、ポリメチン系顔料等の有機系着色材が用いられる。

レーザー光に対して透過性を有する樹脂としては、熱可塑性を有し、ガスパイプ等のパイプ形状品、又は継手に成形可能で、レーザー光に対して透過性を示すものであれば特に限定されない。ここで、レーザー光に対して透過性を有するとは、たとえば一部のレーザー光の吸収があっても、残りのレーザー光が透過し、その部分の樹脂が溶融しない透過性をいう。
例えば、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、あるいはエチレン、プロピレンなどの共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリメチルメタクリレート、あるいはスチレン、塩化ビニル、メチルメタクリレート、塩化ビニリデンなどの共重合体、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等のポリエステル樹脂、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルフォン（ＰＳｕ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミドなどの樹脂、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリブタジエン系等の熱可塑性エラストマーを挙げることができる。

特に、耐薬品性・靭性が必要な自動車用パイプや可燃性ガス供給および／又は輸送用パイプや継手には、ポリアミド樹脂または、ポリアミド樹脂を主成分とするポリアミド樹脂組成物が好適に用いられる。
前記ポリアミド樹脂としては、前述と同様のものが挙げられ、具体的には、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２などのホモポリマーや、ポリアミド６／６６、ポリアミド６／１２、ポリアミド１１／１２などのコポリマーが好適に使用される。特にポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６が好ましい。

また、上記樹脂にレーザー光に対して透過性を示す着色材を添加してもよい。例えば、アンスラキノン系染料、ペリレン系、ペリノン系、複素環系、ジスアゾ系、モノアゾ系等の有機系染料をあげることができる。また、これらの染料を混合させて用いてもよい。

また、前記継手との接着性を考慮して、少なくともパイプ形状品の前記継手との接合面には、前記継手に用いられる樹脂と接着性を有する樹脂を用いることが好ましい。
例えば、継手を構成する樹脂部材が、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる場合には、パイプ形状品を構成する樹脂部材も、継手を構成する樹脂部材と同種のポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなるか、あるいはポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなることが好ましい。
また、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる外層と、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなる内層とからなってもよい。

本発明において、パイプ形状品及び継手を構成する樹脂部材としては、両者の接着性を考慮して、少なくとも両者の接合面部分に用いられる樹脂が同種のものか、あるいは相互に接着性を有する樹脂であることが好ましい。
例えば、一方の樹脂部材が、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる場合には、他方の樹脂部材は、前記と同種のポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなるか、あるいは前記ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなることが好ましい。

また、パイプ形状品として、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる外層と、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなる内層とからなる樹脂部材を用いてもよい。
同様に、継手として、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる内層と、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなる外層とからなる樹脂部材を用いてもよい。

ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有する熱可塑性樹脂としては、エチレン／酢酸ビニル共重合体鹸化物(ＥＶＯＨ)や、ポリブチレンテレフタレ−ト(ＰＢＴ)、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレ−ト(ＰＢＮ)等のポリエステル樹脂などのように、ポリマー中にポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を有する樹脂、又は、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂や、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ，ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＶＤＦ，ＴＨＶ）等のフッ素系樹脂に、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を導入した変性ポリオレフィン樹脂や変性フッ素系樹脂が挙げられる。

変性ポリオレフィン樹脂や変性フッ素系樹脂は、前記樹脂（ポリマー）の合成時に、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を含む又は多官能のコモノマー（通常、ビニル化合物）を共重合させたもの、あるいは、グラフト共重合、さらには、微量の置換反応等により、ポリマーの主鎖若しくは側鎖自体に、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を導入して変性したものである。

ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基としては、カルボキシル基、カルボン酸の無水物残基（例えば、マレイン酸無水物、フタル酸無水物、イタコン酸無水物、シトラコン酸無水物、グルタコン酸無水物）、エポキシ基、ヒドロキシル基、エステル基、クロロメチル基、イソシアネート基、アミノ基、アルデヒド基等を挙げることができる。上記官能基のうちアミノ基との反応性の良いカルボキシル基、カルボン酸の無水物残基、エポキシ基、水酸基等が特に好ましい。

また、本発明の第三発明におけるレーザー吸収材としては、レーザー光に対して吸収性を有する着色材を含むインクを直接塗布したものが挙げられる。具体的には、着色材を溶媒に分散させた懸濁液を継手の外側表面に塗布し、乾燥することにより、着色材が継手の外側表面に配置される。また、本吸収層を安定化させるため、溶媒に可溶な樹脂成分やその他添加剤を加えることができる。
レーザー光に対して吸収性を有する着色材としては、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、複合酸化物系顔料等の無機系着色材、フタロシアニン系顔料、ポリメチン系顔料等の有機系着色材が用いられる。

また、レーザー吸収材として、レーザー光に対して吸収性を有する着色材を含む樹脂からなるフィルムを用いることもできる。
前記樹脂としてはフィルムに成形可能で、レーザー光に対して十分な吸収性を示すものであれば特に限定されない。
例えば、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、あるいはエチレン、プロピレンなどの共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリメチルメタクリレート、あるいはスチレン、塩化ビニル、メチルメタクリレート、塩化ビニリデンなどの共重合体、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等のポリエステル樹脂、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルフォン（ＰＳｕ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミドなどの樹脂、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリブタジエン系等の熱可塑性エラストマーに、レーザー光に対して吸収性を有する着色材を混入したものを挙げることができる。
具体的には、前記パイプ形状品及び継手との接着性を考慮して、前記パイプ形状品及び継手と接着性を有する樹脂を用いることが好ましい。
フィルムの厚みは、１０〜５００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満ではパイプと継ぎ手接合時、破損が発生しやすく、５００μｍ超では、フィルムが剛直になり、取り扱い性が悪くなる。

本発明においては、前記第一及び第三の発明におけるパイプ形状品を構成するレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材として、レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材を用いても良い。
ここで、レーザー光に対して弱吸収性であるとは、レーザー光に対して透過性であるが、一部のレーザー光を吸収することにより、その部分の樹脂が発熱することをいう。
そのため、樹脂部材にレーザー光を照射すると、エネルギーを吸収して、発熱し、継手との接合面部分の温度がある程度まで高くなる。この状態で、例えば、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手がレーザー光を吸収して加熱されることにより、溶融すると、当接するパイプ形状品の樹脂部材も容易に溶融するため、接合部において樹脂部材同士が十分に互いに絡み合った接合部となり、接合力が強くなる。

レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材としては、樹脂にレーザー光に対して弱吸収性の添加剤を配合したものや、樹脂にレーザー光に対して吸収性を有する添加剤をレーザー光の吸収があっても樹脂が溶融しない範囲で配合したものを用いることができる。

レーザー光に対して弱吸収性の添加剤としては、レーザー光の波長に共振して、レーザー光の一部を吸収し、一部を透過する材料であればよい。特にレーザー光に対して４０〜９０％の透過率を有するものが好ましい。なお、前記レーザー光に対する透過率は、弱吸収性の添加剤を３．２ｍｍ厚さのＡＳＴＭ１号ダンベルの形状に成形したものについて測定した数値である。

また、弱吸収性の添加剤の含有量は、樹脂に対し、０．１〜５０重量％であることが好ましい。含有量が０．１重量％よりも少ないと、レーザー光のエネルギーを吸収することによる発熱が少ないため、樹脂部材の温度が十分にあがらず、接合部の接合強度が低くなる。また、含有量が５０重量％を超えると、曲げ弾性率等の物性が低下したり、十分な溶着強度を得るためにより多くのレーザー光のエネルギーが必要になるので好ましくない。

弱吸収性の添加剤としては、例えば、エチレン及び／又はプロピレンと他のオレフィン類やビニル系化合物との共重合体（以下、エチレン及び／又はプロピレン系共重合体という）、スチレンと、共役ジエン化合物との共重合体を水素添加してなるブロック共重合体（以下、スチレン系共重合体という）、かかるエチレン及び／又はプロピレン系共重合体、スチレン系共重合体にα，β−不飽和カルボン酸もしくはその誘導体を付加させた変性エチレン及び／又はプロピレン系共重合体、変性スチレン系共重合体が挙げられる。

エチレン及び／又はプロピレン系共重合体としては、（エチレン及び／又はプロピレン）・α−オレフィン系共重合体、（エチレン及び／又はプロピレン）・α，β−不飽和カルボン酸共重合体、（エチレン及び／又はプロピレン）・α，β−不飽和カルボン酸エステル系共重合体、アイオノマー重合体などを挙げることができる。

（エチレン及び／又はプロピレン）・α−オレフィン系共重合体とは、エチレン及び／又はプロピレンと炭素数３以上のα−オレフィンを共重合した重合体であり、炭素数３以上のα−オレフィンとしては、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、デセン−１、４−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１が挙げられる。

（エチレン及び／又はプロピレン）・α,β−不飽和カルボン酸系共重合体とは、エチレン及び／又はプロピレンとα，β−不飽和カルボン酸単量体を共重合した重合体であり、α，β−不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、無水マレイン酸等を挙げることができる。

（エチレン及び／又はプロピレン）・α，β−不飽和カルボン酸エステル系共重合体とは、エチレン及び／又はプロピレンとα，β−不飽和カルボン酸エステル単量体を共重合した重合体であり、α，β−不飽和カルボン酸エステル単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチルなどのメタクリル酸エステル等を挙げられる。

アイオノマー重合体とは、オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸共重合体のカルボキシル基の少なくとも一部が金属イオンの中和によりイオン化されたものである。オレフィンとしてはエチレンが好ましく用いられ、α，β−不飽和カルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸等が用いられる。金属イオンはナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、亜鉛等のイオンを挙げることできる。

スチレン系共重合体とは、少なくとも１個、好ましくは２個以上のスチレンを主体とする重合体ブロックＡと、少なくとも１個の共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢとからなるブロック共重合体を水素添加してなるブロック共重合体であり、例えばＡ−Ｂ−Ａ、Ｂ−Ａ−Ｂ−Ａ、Ａ−Ｂ−Ａ−Ｂ−Ａ、Ｂ−Ａ−Ｂ−Ａ−Ｂ等の構造を有する。

共役ジエン化合物としては、例えばブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエンなどが挙げられる。
スチレン系共重合体としては、水添スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、水添スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。

変性（エチレン及び／又はプロピレン）系共重合体、変性スチレン系共重合体は、前記に規定した（エチレン及び／又はプロピレン）系共重合体、スチレン系共重合体にα，β−不飽和カルボン酸基またはその誘導体基を含有する化合物を溶液状態もしくは溶融状態において付加することによって得られる。これら変性（エチレン及び／又はプロピレン）系共重合体、変性スチレン系共重合体の製造方法としては、例えば押出機中で、ラジカル開始剤存在下、（エチレン及び／又はプロピレン）系共重合体、スチレン系共重合体とカルボン酸基またはその誘導体基を含有する化合物とを反応させる方法がある。

α，β−不飽和カルボン酸またはその誘導体（以下単に不飽和カルボン酸という）としては、アクリル酸，メタクリル酸，エタクリル酸，マレイン酸，フマル酸あるいはこれらの酸の無水物またはエステルなどを挙げることができる。

樹脂にレーザー光に対して吸収性を有する添加剤を配合する場合には、レーザー光を照射した際、一部のレーザー光を吸収しても、残りのレーザー光が透過し、その部分の樹脂が溶融しない範囲で添加量を調整する。
レーザー光に対して吸収性を有する添加剤としては、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、複合酸化物系顔料等の無機系着色材、フタロシアニン系顔料、ポリメチン系顔料等の有機系着色材が用いられる。

また、前記レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材からなるパイプ形状品として、図５に示すように、前記樹脂にレーザー光に対して弱吸収性の添加剤等を配合した樹脂部材からなる内層５３と、レーザー光に対して弱吸収性の添加剤等を含有しない樹脂部材からなる外層５４とから構成してもよい。
内層の厚みは、パイプ形状品の全厚みの１／２以下であることが好ましい。
多層にすることにより、弱吸収性の材料によるレーザーエネルギーロスを低減することができ、必要なレーザー光出力が小さくて済む。それゆえ、コンパクトな小型半導体レーザーが選択でき、より早い走査速度で対応可能になり、装置・速度の面で好ましい。
また、添加剤により物理的な特性変化が発生しても、部品全体としての構成割合が小さいため素材自身の特性を維持した部品を作ることができる。

また、本発明においては、前記第一及び第三の発明におけるパイプ形状品を構成する樹脂部材として、樹脂に結晶核剤又は該樹脂に対し結晶化促進効果を有する他の樹脂を配合してなる樹脂部材を用いても良い。
樹脂に結晶核剤又は該樹脂に対し結晶化促進効果を有する他の樹脂を配合することにより、該樹脂の結晶化開始温度が高くなる。このため、接合面において、前記溶融時の体積膨張による圧力が高い時点で第一樹脂の結晶化が始まるので、接合部において樹脂部材同士が十分に互いに絡み合った状態となり、接合強度が著しく向上する。

結晶核剤としては、樹脂の結晶化速度を速める効果を有するものであれば、特に制限はないが、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、燐酸ソーダ、タルク、マイカ、カオリンなどの無機結晶核剤や、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸等の脂肪酸と亜鉛、マグネシウム、カルシウム、リチウム、アルミニウム、バリウム等の金属からなる脂肪酸金属塩や、高級脂肪酸類、高級脂肪酸エステル類、高級脂肪族アルコール類等の有機結晶核剤などが挙げられる。

また、結晶核剤の含有量は、樹脂１００重量部に対し、０．００１〜５重量部、特に０．００２〜１重量部であることが好ましい。含有量が０．００１重量％よりも少ないと、樹脂の結晶化開始温度を高くする効果が得られず、接合部の接合強度が向上しない。また、含有量が５重量％を超えると、母材の剛性、耐衝撃性及び流動性などの物性が大きく変化するため好ましくない。

樹脂に対し結晶化促進効果を有する他の樹脂としては、樹脂の結晶化速度を速める効果を有するものであれば、特に制限はなく、一般に、樹脂の凝固点（Ｔｃ）よりも高い凝固点（Ｔｃ）を有する樹脂であればよい。例えば、樹脂がポリアミド１２である場合には、ポリアミド６、ポリアミド６６等が挙げられる。

また、結晶化促進効果を有する他の樹脂の含有量は、樹脂１００重量部に対し、１〜２０重量部、特に５〜１５重量部であることが好ましい。含有量が１重量％よりも少ないと、樹脂の結晶化開始温度を高くする効果が得られず、接合部の接合強度が向上しない。また、含有量が２０重量％を超えると、母材の剛性、耐衝撃性及び流動性などの物性が大きく変化するため好ましくない。

本発明においては、図５に示すように、前記パイプ形状品が、樹脂に結晶核剤又は結晶化促進効果を有する他の樹脂を配合してなる樹脂部材からなる内層５３と、結晶核剤又は結晶化促進効果を有する他の樹脂を含有しない樹脂部材からなる外層５４とから構成してもよい。
内層の厚みは、パイプ形状品の全厚みの１／２以下であることが好ましい。
多層にすることにより、結晶核剤等の添加によるレーザーエネルギーロスを低減することができ、必要なレーザー光出力が小さくて済む。それゆえ、コンパクトな小型半導体レーザーが選択でき、より早い走査速度で対応可能になり、装置・速度の面で好ましい。
また、添加剤により物理的な特性変化が発生しても、部品全体としての構成割合が小さいため素材自身の特性を維持した部品を作ることができる。

本発明における上記継手及び／又はパイプ形状品を構成する、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂、又はレーザー光に対して透過性を有する樹脂には、必要に応じて、充填材を添加してもよい。
充填材としては、ガラス繊維や炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維、黄銅繊維等の金属繊維、石膏繊維、セラミックス繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウム繊維等の無機系繊維、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維、ポリメタフェニレンテレフタルアミド繊維、ポリパラフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ジアミノジフェニルエーテルとテレフタル酸もしくはイソフタル酸からの縮合物から得られる繊維などの全芳香族ポリアミド繊維、または全芳香族液晶ポリエステル繊維、ビニロン繊維等の有機系繊維、ワラステナイト、モンモリロナイト、カオリン、タルク、マイカ、クレイ、アルミナシリケート等の珪酸塩、アルミナ、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄等の金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、ガラスパウダー、ガラスビーズ、セラミックスビーズ、窒化ホウ素、炭化ケイ素、燐酸カルシウム、シリカ等が挙げられる。
上記繊維状充填材としては、繊維径が０．０１〜２０μｍ、好ましくは０．０３〜１５μｍであり、繊維カット長は０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．７〜５ｍｍである。
特にガラス繊維は補強効果が高く、好適に使用される。ガラス強化することにより、締結部のクリープ耐性が高く変形が発生しなくなり、永続的なシールが可能となる。
また、上記の充填材の表面は、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤等の公知のカップリング剤にて処理されたものを使用することは、より優れた機械的強度を得る意味において好ましい。

充填材の使用量は、樹脂または樹脂組成物中で、５〜６５重量％、好ましくは１０〜６０重量％、さらに好ましくは１０〜５０重量％である。５重量％より少ないと機械的強度は充分満足されない。６５重量％より多ければ、機械的強度は充分満足されるが、成形性や表面状態が悪くなり好ましくない。

また本発明における上記継手及び／又はパイプ形状品を構成する、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂、又はレーザー光に対して透過性を有する樹脂には、必要に応じて、導電性フィラーを添加してもよい。導電化された継手と導電化されたチューブを接合し、電気運搬回路を形成することにより、燃料等の流体の搬送時に発生する静電気の散逸が可能になり、スパークによる部品の破損や爆発防止が可能となる。

導電性フィラーとしては、樹脂に導電性能を付与するために添加されるすべての充填材が包含され、粒状、フレーク状及び繊維状フィラーなどが挙げられる。

粒状フィラーとしては、カーボンブラック、グラファイト等が好適に使用できる。フレーク状フィラーとしては、アルミフレーク、ニッケルフレーク、ニッケルコートマイカ等が好適に使用できる。また、繊維状フィラーとしては、炭素繊維、炭素被覆セラミック繊維、カーボンウィスカー、カーボンナノチューブ、アルミ繊維や銅繊維や黄銅繊維やステンレス繊維といった金属繊維等が好適に使用できる。これらの中では、カーボンブラックや炭素繊維、カーボンナノチューブが好適に使用できる。
繊維状フィラーの場合、アスペクト比５０以上であり、短径が０．５ｎｍ〜１０μｍであることが好ましい。

上記カーボンブラックには、導電性付与に一般的に使用されているカーボンブラックはすべて包含される。好ましいカーボンブラックとしては、アセチレンガスを完全燃焼して得られるアセチレンブラックや、原油を原料にファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッチェンブラック、オイルブラック、ナフタリンブラック、サーマルブラック、ランプブラック、チャンネルブラック、ロールブラック、ディスクブラック等が挙げられるが、これらに限定されないが、アセチレンブラック、ファーネスブラック（ケッチェンブラック）が特に好適に用いられる。

またカーボンブラックは、その粒子径、表面積、ＤＢＰ吸油量、灰分などの特性の異なる種々のカーボン粉末が製造されている。本発明で用いることのできるカーボンブラックは、これら特性に特に制限は無いが、良好な鎖状構造を有し、凝集密度の大きいものが好ましい。カーボンブラックの多量配合は耐衝撃性の面で好ましくなく、より少量で優れた電気伝導度を得る意味から、カーボンブラックは平均粒径が５００Ｎｍ以下、特に５〜１００Ｎｍ、更には１０〜７０Ｎｍが好ましく、また表面積（ＢＥＴ法）は１０ｍ^２／ｇ以上、更には３００ｍ^２／ｇ以上、特に５００〜１５００ｍ^２／ｇが好ましく、更にＤＢＰ（ジブチルフタレ−ト）吸油量は５０ｍｌ／１００ｇ以上、特に１００ｍｌ／１００ｇ、更に３００ｍｌ／１００ｇ以上が好ましい。またカーボンブラックの灰分は０．５重量％以下、特に０．３重量％以下が好ましい。ここでいうＤＢＰ吸油量とは、ＡＳＴＭ−Ｄ２４１４に定められた方法で測定した値である。また、カーボンブラックは、揮発分含量が１．０重量％未満のものがより好ましい。

これら、導電性フィラーはチタネート系、アルミ系、シラン系などの表面処理剤で表面処理を施されていても良い。また溶融混練作業性を向上させるために造粒されたものを用いることも可能である。

導電性フィラーの添加量は、用いる導電性フィラーの種類により異なるため、一概に規定はできないが、導電性と流動性、機械的強度などとのバランスの点から、樹脂または樹脂組成物中に、一般に２〜３０重量％が好ましく選択される。
またかかる導電性フィラーは、十分な帯電防止性能を得る意味で、それを配合した樹脂組成物を溶融押出して得られる成形品の体積固有抵抗値が１０^９ Ω・ｃｍ以下、特に１０^６ Ω・ｃｍ以下となる程度の量を配合することが好ましい。但し上記導電性フィラーの配合は強度、流動性の悪化を招きやすい。そのため目標とする導電レベルが得られれば、上記導電性フィラーの配合量はできるだけ少ない方が望ましい。

また、本発明における上記継手及び／又はパイプ形状品を構成する、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂、又はレーザー光に対して透過性を有する樹脂には、必要に応じて可塑剤を添加してもよい。
可塑剤としては、フタル酸エステル類、脂肪酸エステル類、多価アルコールエステル類、燐酸エステル類、トリメリット酸エステル類及びヒドロキシ安息香酸エステル類、ベンゼンスルホン酸アルキルアミド類、トルエンスルホン酸アルキルアミド類等が挙げられる。

フタル酸エステル類の具体例としては、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジヘプチル、フタル酸ジ２−エチルヘキシル、フタル酸ジｎ−オクチル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジトリデシル、フタル酸ジシクロヘキシル、フタル酸ブチルベンジル、フタル酸ジイソノニル、エチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、フタル酸ジウンデシル及びテトラヒドロフタル酸ジ２−エチルヘキシルなどが挙げられる。

脂肪酸エステル類の具体例としては、アジピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジイソブチル、アジピン酸ジブチルジグリコール、アジピン酸ジ２−エチルヘキシル、アジピン酸ジｎ−オクチル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジｎ−混合アルキルエステル、セバシン酸ジメチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ２−エチルヘキシル、アゼライン酸ジ２−エチルヘキシル、ジ２−エチルヘキシル混合酸エステル、ドデカ二酸ビス２−エチルヘキシルなどの二塩基性飽和カルボン酸エステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ビス２−メチルプロピル、フマル酸ビス２−エチルヘキシル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ビス２−エチルヘキシルなどの二塩基性不飽和カルボン酸エステル、オレイン酸ブチル、オレイン酸イゾブチル、リシノール酸アセチルブチル、アセチルクエン酸トリブチル及び酢酸２−エチルヘキシルなどが挙げられる。

多価アルコールエステル類の具体例としては、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジイソブチレート、ジエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ２−エチルブチラート、ペンタエリスリトールモノオレエート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールトリアルキルエステル、ベヘニン酸モノグリセライド、２−エチルヘキシルトリグリセライド、グリセリントリアセテート及びグリセリントリブチラートなどが挙げられる。

燐酸エステル類の具体例としては、燐酸トリメチル、燐酸トリエチル、燐酸トリブチル、燐酸トリ２−エチルヘキシル、燐酸トリブトキシエチル、燐酸トリフェニル、燐酸ｎ−オクチルジフェニル、燐酸クレジルジフェニル、燐酸トリクレジル、燐酸トリキシレニル及び燐酸２−エチルヘキシルジフェニルなどが挙げられる。

トリメリット酸エステル類の具体例としては、トリメリット酸トリブチル、トリメリット酸トリ２−エチルヘキシル、トリメリット酸トリｎ−オクチル、トリメリット酸トリイソノニル、トリメリット酸トリイソデシル及びトリメリット酸トリ混合アルコールエステルなどが挙げられる。

ヒドロキシ安息香酸エステル類の具体例としては、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸エチルデシル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸オクチルオクチル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸デシルドデシル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸メチル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸ブチル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸ヘキシル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸ｎ−オクチル、ｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸デシル及びｏ−又はｐ−ヒドロキシ安息香酸ドデシルなどが挙げられる。

トルエンスルホン酸アルキルアミド類の具体例としては、Ｎ−エチル−ｏ−トルエンスルホン酸ブチルアミド、Ｎ−エチル−ｐ−トルエンスルホン酸ブチルアミド、Ｎ−エチル−ｏ−トルエンスルホン酸２−エチルヘキシルアミド、Ｎ−エチル−ｐ−トルエンスルホン酸２−エチルヘキシルアミドなどが挙げられる。
ベンゼンスルホン酸アルキルアミド類の具体例としては、ベンゼンスルホン酸プロピルアミド、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド、ベンゼンスルホン酸２−エチルヘキシルアミドなどが挙げられる。
以上に挙げた可塑剤は単独で使用しても良く、２種類以上を適宜組合せて使用しても良い。

これらの可塑剤の中で、フタル酸ジブチル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジ２−エチルヘキシルなどのフタル酸エステル類、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド及びベンゼンスルホン酸２−エチルヘキシルアミド等のベンゼンスルホン酸アルキルアミド類、Ｎ−エチル−ｐ−トルエンスルホン酸ブチルアミド及びＮ−エチル−ｐ−トルエンスルホン酸２−エチルヘキシルアミド等のトルエンスルホン酸アルキルアミド類、及びｐ−ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシル及びｐ−ヒドロキシ安息香酸エチルデシル等のヒドロキシ安息香酸アルキルエステル類が好ましく使用される。

可塑剤の配合量は、樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部、好ましくは１〜１５重量部である。可塑剤の配合量が３０重量部を超える場合には、低温耐衝撃性が低下するので好ましくない。

また、本発明における上記継手及び／又はパイプ形状品を構成する、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂、又はレーザー光に対して透過性を有する樹脂には、必要に応じて、耐熱剤、耐候剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、衝撃改良剤、難燃剤、難燃助剤等の機能性付与剤を添加してもよい。

本発明における継手としては、パイプと接する外側表面に溝や梨地状の微細な凹凸を設けることもできる。溝や微細な凹凸を設けることにより、パイプの挿入性の改善と固化時の応力緩和に効果がある。
さらに、高い接着強度発現のためにレーザー溶着面を十分密着させることが必要であり、十分な圧力がかかるようパイプ内径より継手外径の寸法を大きくすることが望ましい。例えば、継手外径／パイプ内径＝１．０〜１．３の範囲にすることが好ましい。
また、必要に応じ、継手先端にテーパーをつけ、パイプへ挿入しやすくすることができる。

本発明における継手の具体例としては、単純な円筒体からなるストレート、エルボ、T型、ダドルタイプ等が挙げられる。継手は片端または両端が雄型のものが使用できる。また、片端がワンプッシュで締結可能な燃料配管用クイックコネクターも使用できる。
図７には、代表的なクイックコネクターの断面を示す。本図に示すクイックコネクター７１は、スチールチューブ７２の端部とプラスチックチューブ７３の端部を相互結合している。スチールチューブ７２の端部から離れた位置にあるフランジ形状部７４とコネクター７１のリテーナー７５により着脱可能に係合し、Ｏ−ｒｉｎｇ７６の列によって燃料を封止する。リテーナー７５は、好ましくは継手と同種の材料によって形成される。また、プラスチックチューブ７３とコネクター７１の接合部では、コネクター７１の端部は径方向へ細長いニップル７７を形成している。プラスチックチューブ７３の端部にニップル７７が挿入され、本発明の接合方法によりレーザー溶着されて、燃料を封止する。

本発明のレーザー溶着方法に用いられるレーザー光としては、ガラス：ネオジム³⁺レーザー、ＹＡＧ：ネオジム³⁺レーザー、ルビーレーザー、ヘリウム−ネオンレーザー、クリプトンレーザー、アルゴンレーザー、Ｈ₂レーザー、Ｎ₂レーザー、半導体レーザー等のレーザー光をあげることができる。より好ましいレーザーとしては、半導体レーザーである。

レーザー光の波長は、接合される樹脂材料により異なるため一概に決定できないが、４００ｎｍ以上であることが好ましい。波長が４００ｎｍより短いと、樹脂が著しく劣化することがある。

また、レーザー光の照射量は走査速度とレーザー光の出力により調整できる。レーザー光の照射量が低いと樹脂材料の接合面を互いに溶融させることが困難となり、照射量が高いと樹脂材料が蒸発したり、変質し強度が低下する問題が生じるようになる。

以下、実施例を用いて本発明を説明する。
実施例１
図１に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手１１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２だけを用いて、レーザー透過性のパイプ１２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ１２に継手１１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ１２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ１２の円周に沿って移動させた。その結果、継手１１とパイプ１２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手１１とパイプ１２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ１２と継手１１の接着力を、パイプ１２から継手１１を長手方向に引き抜くことにより評価したところ、１１４０Ｎで接合部が外れた。

実施例２
図２に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを外層２３に、ポリアミド１２だけのものを内層２４にして共押出しで、レーザー吸収性の多層円筒形継手２１（外径８ｍｍ、厚み：内層１．５ｍｍ、外層０．５ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２だけを用いて、レーザー透過性のパイプ２２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ２２に継手２１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ２２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ２２の円周に沿って移動させた。その結果、継手２１とパイプ２２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手２１とパイプ２２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ２２と継手２１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、接着力は１２００Ｎであり、単層継手より高い強度であった。また、内面に観察される溶着部の変形は単層より小さかった。

実施例３
図３に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを内層３３に、ポリアミド１２だけのものを外層３４にして共押出しで、レーザー吸収性の多層パイプ３２（外径１０ｍｍ、厚み：内層０．１ｍｍ、外層１．１５ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２だけを用いて、レーザー透過性の円筒形継手３１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
このパイプ３２に継手３１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ３２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ３２の円周に沿って移動させた。その結果、継手３１とパイプ３２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手３１とパイプ３２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ３２と継手３１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、接着力は１１００Ｎであった。

実施例４
図４に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）を用いて、レーザー透過性の円筒形継手４１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２を用いて、レーザー透過性のパイプ４２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
前記円筒形継手４１の外側表面にカーボンブラック系黒色インクを塗布、乾燥して、レーザー吸収材４３を配置した。
このパイプ４２に継手４１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ４２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ４２の円周に沿って移動させた。その結果、継手４１とパイプ４２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手４１とパイプ４２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ４２と継手４１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、接着力は８８０Ｎであった。

実施例５
図４に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３５Ｕ）を用いて、レーザー透過性の円筒形継手４１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２を用いて、レーザー透過性のパイプ４２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
同じポリアミド１２にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、溶融押出したフィルムを二軸延伸処理して熱収縮性フィルムを作製した。
この熱収縮性フィルムを継手４１の外側表面に被覆し、熱処理して継手４１に密着させて、レーザー吸収材４３を配置した。
このパイプ４２に継手４１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ４２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ４２の円周に沿って移動させた。その結果、継手４１とパイプ４２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手４１とパイプ４２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ４２と継手４１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、接着力は１０８０Ｎであった。

実施例６
図１に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手１１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２にタルク（竹原化学工業（株）製タルクカップ）２００ｐｐｍを配合したものを用いて、レーザー透過性のパイプ１２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ１２に継手１１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ１２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ１２の円周に沿って移動させた。その結果、継手１１とパイプ１２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手１１とパイプ１２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が３０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ１２と継手１１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、１４００Ｎでパイプが破断した。

実施例７
図１に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手１１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２にポリアミド６（宇部興産（株）製１０３０Ｂ）を１０重量％配合したものを用いて、レーザー透過性のパイプ１２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ１２に継手１１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ１２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ１２の円周に沿って移動させた。その結果、継手１１とパイプ１２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手１１とパイプ１２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が３０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ１２と継手１１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、１３８０Ｎでパイプが破断した。

実施例８
図１に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手１１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２にマレイン酸変性ＥＰＲ（JSR製T7712SP）を５重量％配合したものを用いて、レーザー透過性のパイプ１２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ１２に継手１１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ１２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ１２の円周に沿って移動させた。その結果、継手１１とパイプ１２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手１１とパイプ１２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が３０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ１２と継手１１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、１３２０Ｎでパイプが破断した。

実施例９
図１に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手１１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２に赤外線吸収剤（Avecia製PRO-JET830NP）を０．００５重量％配合したものを用いて、レーザー透過性のパイプ１２（内径７．５ｍｍ、外径１０ｍｍ）を作製した。
このパイプ１２に継手１１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ１２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ１２の円周に沿って移動させた。その結果、継手１１とパイプ１２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手１１とパイプ１２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が３０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ１２と継手１１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、１３５０Ｎでパイプが破断した。

実施例１０
図５に示すように、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３５Ｕ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手５１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、同じポリアミド１２にタルク（竹原化学工業（株）製タルクカップ）２００ｐｐｍを配合したものを内層５３に、タルクを配合しないものを外層５４にした、レーザー透過性の多層パイプ５２（内径７．５ｍｍ、厚み：内層０．５ｍｍ、外層２ｍｍ）を作製した。
このパイプ５２に継手５１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ５２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ５２の円周に沿って移動させた。その結果、継手５１とパイプ５２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手５１とパイプ５２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２５Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ５２継手５１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、１３４０Ｎでパイプが破断した。

実施例１１
図６に示すように、ポリアミド６（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ１０３０Ｂ）にカーボンブラックを０．５重量％配合したものを用いて、レーザー吸収性の円筒形継手６１（外径８ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を作製した。
また、酸変性ＰＰ（三井化学（株）製アドマーＱＦ５００）を内層６３に、ポリアミド１２（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ３０３０Ｕ）を外層６４にした、レーザー透過性の多層パイプ６２（内径７．５ｍｍ、厚み：内層０．２ｍｍ、外層１．０５ｍｍ）を作製した。
このパイプ６２に継手６１を挿入し、半導体レーザー装置にセットした。パイプ６２側からレーザー光を照射しながら、照射ノズルをパイプ６２の円周に沿って移動させた。その結果、継手６１とパイプ６２との当接面部において、溶融、固化が生じ、継手６１とパイプ６２が強固に溶着した。
このとき、レーザー溶着に用いられたレーザー光は、波長が８０８ｎｍ、出力が２０Ｗであった。
このレーザー溶着したパイプ６２継手６１の接着力を実施例１と同様にして評価したところ、接着力は８３０Ｎであった。

本接合方法は、自動車用燃料パイプ、自動車用エアブレーキパイプ、薬液輸送パイプ、可燃性ガス供給または輸送パイプ等に用いることができる。

図１は、本発明の実施例１で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図２は、本発明の実施例２で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図３は、本発明の実施例３で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図４は、本発明の実施例４で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図５は、本発明の実施例１０で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図６は、本発明の実施例１１で作製した継手とパイプの接合形態の概略図である。図７は、代表的なクイックコネクターの断面図を示す。

符号の説明

７１：クイックコネクター
７２：スチールチューブ
７３：プラスチックチューブ
７４：フランジ形状部
７５：リテーナー
７６：Ｏ−リング
７７：ニップル

Claims

レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法。
継手が、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる外層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる内層とから構成されてなる請求項１記載のパイプ形状品の接合方法。
継手の外層の厚みが、１〜１０００μｍである請求項２記載のパイプ形状品の接合方法。
樹脂部材からなる継手を、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂部材からなる内層と、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層とから構成されてなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品の内層の厚みが、１〜１０００μｍである請求項４記載のパイプ形状品の接合方法。
樹脂部材からなる継手の外側表面にレーザー吸収材を配置し、該継手をレーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなるパイプ形状品に挿入し、該パイプ形状品側からレーザー光を照射して両者をレーザー溶着することを特徴とするパイプ形状品の接合方法。
レーザー吸収材が、レーザー光に対して吸収性を有する着色材である請求項６記載のパイプ形状品の接合方法。
レーザー吸収材が、レーザー光に対して吸収性を有する着色材を含む樹脂部材からなるフィルムである請求項６記載のパイプ形状品の接合方法。
フィルムの厚みが、１０〜１０００μｍである請求項８記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品が、レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材からなることを特徴とする請求項１又は６記載のパイプ形状品の接合方法。
樹脂部材が、樹脂とレーザー光に対して弱吸収性の添加剤とからなることを特徴とする請求項１０記載のパイプ形状品の接合方法。
弱吸収性の添加剤が、レーザー光に対して４０〜９０％の透過率を有するものである請求項１１記載のパイプ形状品の接合方法。
弱吸収性の添加剤が、エチレン及び／又はプロピレン系共重合体、スチレン系共重合体、変性エチレン及び／又はプロピレン系共重合体及び変性スチレン系共重合体の少なくとも一種であることを特徴とする請求項１１記載のパイプ形状品の接合方法。
レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材が、樹脂にレーザー光に対して吸収性を有する添加剤をレーザー光の吸収があっても樹脂が溶融しない範囲で配合してなることを特徴とする請求項１０記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品が、レーザー光に対して透過性を有する樹脂部材からなる外層と、レーザー光に対して弱吸収性である樹脂部材からなる内層とから構成されてなる請求項１０記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品を構成する樹脂部材が、樹脂に結晶核剤を配合してなることを特徴とする請求項１又は６記載のパイプ形状品の接合方法。
結晶核剤の含有量が、樹脂１００重量部に対し、０．００１〜５重量部であることを特徴とする請求項１６記載のパイプ形状品の接合方法。
結晶核剤がタルクであることを特徴とする請求項１６記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品が、樹脂に結晶核剤を配合してなる樹脂部材からなる内層と、結晶核剤を含有しない樹脂部材からなる外層とから構成されてなる請求項１６記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品を構成する樹脂部材が、樹脂に該樹脂に対し結晶化促進効果を有する他の樹脂を配合してなることを特徴とする請求項１又は６記載のパイプ形状品の接合方法。
結晶化促進効果を有する他の樹脂の含有量が、樹脂１００重量部に対し、１〜２０重量部であることを特徴とする請求項２０記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品が、樹脂に結晶化促進効果を有する他の樹脂を配合してなる樹脂部材からなる内層と、結晶化促進効果を有する他の樹脂を含有しない樹脂部材からなる外層とから構成されてなる請求項２０記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品及び継手を構成する樹脂部材が、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる請求項１〜２２記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品及び継手を構成する樹脂部材が、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６またはポリアミド６６からなる請求項１〜２２記載のパイプ形状品の接合方法。
継手を構成する樹脂部材が、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなり、パイプ形状品を構成する樹脂部材が、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなる請求項１〜２２記載のパイプ形状品の接合方法。
継手を構成する樹脂部材が、ポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなり、パイプ形状品がポリアミド樹脂またはポリアミドを主成分とするポリアミド樹脂組成物からなる外層と、ポリアミド樹脂に対して反応性を有する官能基を分子鎖中に有するポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂からなる内層とからなる請求項１〜２２記載のパイプ形状品の接合方法。
パイプ形状品が、自動車用燃料パイプ、自動車用エアブレーキパイプ、薬液輸送パイプ、可燃性ガス供給または輸送パイプ用である請求項１〜２６記載のパイプ形状品の接合方法。
継手がワンプッシュで接合できる機構を持つクイックコネクターである請求項１〜２６記載のパイプ形状品の接合方法。