JP2005186455A - カーカスコードの巻上げ部の型付け方法、及び型付け装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 カーカスプライに、その接合強度や接合作業効率等を損ねることなくビードコアに沿う向きの型付けを容易にかつ精度良く形成しうる。
【解決手段】 カーカスプライ６Ａの巻上げ部６ｂに、ビードコア５に沿う向きの型付け部Ｋを形成する方法であって、両端部に周方向に連続する複数本の型付け溝１２を巻付け面１１Ｓに凹設した円筒状フォーマ１１の前記巻付け面１１Ｓにカーカスプライ６Ａを巻き付ける。しかる後、前記型付け溝に合う形状の型付けローラを型付け溝に押し込んで周回させることにより、カーカスプライ６Ａに型付け部Ｋを形成する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、カーカスプライの両端部をビードコアの廻りで巻き上げかつその周囲で終端させた所謂ビードワインド構造のタイヤを形成するに際して、前記カーカスプライの両端部に、予めビードコアに沿う向きの型付けを容易にかつ精度良く形成しうるカーカスコードの巻上げ部の型付け方法、及び型付け装置に関する。

近年、カーカスプライにスチールコードを用いた重荷重用タイヤにおいて、図１１に示す如く、カーカスプライａの両端部を、前記ビードコアｂに沿わせて略一周巻き状に巻き上げた巻上げ部ａ１とし、かつその先端ａｅをビードコアｂの周囲で終端させた所謂ビードワインド構造が提案されている。この構造のものは、前記巻上げ部ａ１がビードコアｂの周囲で途切れるため、その先端ａｅにビード変形時の応力がほとんど作用せず、該先端ａｅを起点としたコードルース等の損傷を効果的に抑制できる。しかも前記巻上げ部ａ１の長さが小であるため、タイヤを軽量化しうるという利点もある。

しかしこのビードワインド構造では、前記巻上げ部ａ１の長さが小でありかつカーカスコード（スチールコード）の曲げ剛性が大であるため、生タイヤ成形工程におけるカーカスプライの巻き上げ時、強い曲げ戻り（所謂スプリングバック）が発生するなど、所望の巻き上げ形状を安定してうることが難しい。そのため、予めカーカスコードに、ビードコアｂに向く側が凹となる塑性変形の型付け部Ｋを１箇所以上、好ましくはビードコアｂが断面六角形状の場合、少なくともタイヤ軸方向外側の角部に向く３位置に型付け部Ｋ１〜Ｋ３を形成することが必要となる。

そして、このような型付け部Ｋを形成する型付け方法が特許文献１、２に提案されている。

この特許文献１、２に記載の型付け方法は、カーカスプライを押込刃を用いてＶ字状溝内に押し込むことで型付けするものであるが、予め支持台上に支持したシート状のカーカスプライに型付けが施されるため、生タイヤ成形工程では、前記型付けカーカスプライをフォーマ上で円筒状に巻回し、しかる後、その周方向の端部間を重ね合わせ等によって接合することが必要となる。しかしこのとき、周方向の一端側の型付けと他端側の型付けとでは、型付け形状に不一致が生じるため確実に接合することが難しく、接合強度や接合作業効率を損ねるなどの問題を招く。

特開２００１−２４６６７５号公報 特開２００１−２４６６７６号公報

そこで本発明は、予めカーカスプライをフォーマ上で円筒状に巻回しその周方向の端部間を接合した後、前記フォーマに形成した周方向の型付け溝と、この型付け溝に合う形状の型付けローラを有する型付け手段とを用いて、円筒状のカーカスプライに型付けを施すことを基本として、カーカスプライの接合不良を防止することができ、接合強度や接合作業効率等を損ねることなく、ビードコアに沿う向きの型付けを容易にかつ精度良く形成しうるカーカスコードの巻上げ部の型付け方法、及び型付け装置を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、平行に引き揃えたスチール製のカーカスコードの配列体をトッピングゴムで被覆したカーカスプライが、ビード部のビードコア間で架け渡されかつ該ビードコアの廻りで巻き上げられる巻上げ部を具えるとともに、前記巻上げ部が、前記ビードコアに向く側を凹とする型付け部を具えることにより該ビードコアの周囲で終端する空気入りタイヤの前記カーカスコードの巻上げ部の型付け方法であって、
両端部に軸心方向に隔てて複数本の周方向に連続する型付け溝を巻付け面に凹設した円筒状フォーマの前記巻付け面に巻付けられたカーカスプライを、前記型付け溝に合う形状の型付けローラを有する型付け手段の前記型付けローラが、該カーカスプライを介してフォーマ半径方向内方に移動し前記型付け溝に押し込まれて周回することにより、前記型付け部を形成することを特徴としている。

又請求項５の発明は、平行に引き揃えたスチール製のカーカスコードの配列体をトッピングゴムで被覆したカーカスプライが、ビード部のビードコア間で架け渡されかつ該ビードコアの廻りで巻き上げられる巻上げ部を具えるとともに、前記巻上げ部が、前記ビードコアに向く側を凹とする型付け部を具えることにより該ビードコアの周囲で終端する空気入りタイヤの前記カーカスコードの巻上げ部の型付け装置であって、
両端部に軸心方向に隔てて複数本の周方向に連続する型付け溝を巻付け面に凹設した円筒状フォーマと、
該円筒状フォーマに巻付けられたカーカスプライを、前記型付け溝内に押し込まれて周回することにより前記型付け部を形成する前記型付け溝に合う形状の型付けローラを有する型付け手段と、
該型付け手段の前記型付けローラを前記型付け溝に押し込む押付け手段とを具えたことを特徴としている。

なお前記型付け方法、及び型付け装置における型付け手段としては、フォーマ軸心と平行な軸心を有し各型付け溝毎に周方向に並ぶ複数個の型付けローラからなり、かつこの型付けローラは、断面先端半径Ｒの円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを有し、しかも周回先行側の型付けローラの型押し角度α１を後端側の型付けローラの型押し角度αｎよりも大とするとともに、
各型付け溝は、前記型押し角度α１〜αｎとは１０°以内でしか相違しない溝面角度β１〜βｎを有する型付け溝面を、溝底側が溝面角度βｎとして複数段に折り曲げたｎ段テーパとすることができる。

又前記型付け手段としては、各型付け溝毎に配されフォーマ軸心と平行な軸心を有する型付けローラからなり、この型付けローラは、断面先端半径Ｒかつローラ半径方向内方に２Ｒの巾Ｗ１で長さＬ１までのびる円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを具えるとともに、
前記型付け溝は、前記円周先端部が押し込まれるとともに溝底巾Ｗａを０．３〜２．５ｍｍかつ溝底からの高さＨａを２．０〜５．０ｍｍとした型付け溝部を、前記巻付け面の半径方向内方に距離ｈを隔てて具え、かつ前記型付けローラの前記断面先端半径Ｒは０．１〜０．５ｍｍかつ前記長さＬ１は２．０〜５．０ｍｍ、しかも前記型付け溝部の型付け溝面は、前記ローラ基準面に対して巻付け面側が拡巾する向きに１０〜４５°の角度γで傾斜させることができる。

本発明は叙上の如く構成しているため、カーカスプライの接合不良を確実に防止でき、接合強度や接合作業効率等を損ねることなくビードコアに沿う向きの型付けを容易にかつ精度良く形成することができる。

以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１は、本発明の型付け方法によって型付けされたカーカスプライを有する重荷重用タイヤのビード部の一実施形態を示す断面図、図２は型付け方法を実施する型付け装置の一実施形態を概念的に示す側面図、図３はその斜視図である。

図１において、重荷重用タイヤ１は、トレッド部からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６の半径方向外側かつトレッド部の内方に配されるトレッド補強用のベルト層とを具備して構成される。

前記カーカス６は、スチール製のカーカスコードを平行に引き揃えたコード配列体をトッピングゴムで被覆したカーカスプライ６Ａからなり、このカーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間で架け渡されるプライ本体部６ａの両側に、前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に巻き上げられる巻上げ部６ｂを具える。なおカーカスコードは、本例の如きラジアルタイヤの場合には、タイヤ周方向に対して７５〜９０°の角度で配される。

そして前記カーカスプライ６Ａは、その巻上げ部６ｂがビードコア５の周囲で巻き付けられて終端する所謂ビードワインド構造で構成される。このとき、前記巻上げ部６ｂには、予めビードコア５に向く側を凹とする塑性変形の型付け部Ｋが形成され、カーカスコードの巻上げに際してのスプリングバックを抑制することにより、前記巻上げ部６ｂを、所望の巻き上げ形状を有してビードコア５の周囲で終端させうる。なお「ビードコア５の周囲で終端する」とは、前記巻上げ部６ｂの先端Ａｅのビードコア５からの離間距離Ｌａが前記ビードコア５の最大幅Ｗ０の８０％以下であることを意味する。

ここで、前記型付け部Ｋは、巻上げ部６ｂの複数位置に形成されるが、本例の如くビードコア５が断面六角形状をなす場合には、該ビードコア５のタイヤ軸方向外側となる３つ角部に向く３位置Ｐ１〜Ｐ３を含む複数位置に形成するのが好ましく、本例では前記３位置Ｐ１〜Ｐ３に型付け部Ｋ１〜Ｋ３を形成した場合を例示している。

そしてこの型付け部Ｋ１〜Ｋ３を、図２、３に示す型付け装置１０を用いて形成する。図２、３において、型付け装置１０は、外周面である巻付け面１１Ｓに型付け溝１２を凹設した円筒状フォーマ１１と、前記巻付け面１１Ｓに巻付けられる円筒状のカーカスプライ６Ａを前記型付け溝１２内に押し込んで型付けする型付けローラ１３を有する型付け手段１４と、前記型付けローラ１３を前記型付け溝１２に押し込む押付け手段１５とを具えて構成される。

前記円筒状フォーマ１１は、生タイヤ成形工程において使用するファーストステージ用のフォーマであって、モータ等の駆動装置（図示しない）により回転駆動され、シート状のカーカスプライ６Ａを前記巻付け面１１Ｓ上で巻付けるとともにその周方向の端部間を互いに接合することによりカーカスプライ６Ａを円筒状に形成する。又前記巻付け面１１Ｓの両端部には、軸心方向に隔てて複数本の周方向に連続する型付け溝１２が凹設される。本例では、前記位置Ｐ１〜Ｐ３に相当する各位置に合計３本の型付け溝１２が配される場合を例示している。

次に、前記型付け手段１４は、前記型付け溝１２に合う形状を有しこの型付け溝１２内に押し込まれて周回しうる型付けローラ１３を具える。

本例では、前記型付け手段１４は、フォーマ軸心Ｊと平行な軸心ｊを有し各型付け溝１２毎に周方向に並ぶ複数個（ｎ個）の型付けローラ１３から形成される。言い換えると、前記型付け手段１４は、各型付け溝１２毎に配される型付け具１４Ａを具え、各型付け具１４Ａは、１本の型付け溝１２に沿って周方向に並ぶ複数個（ｎ個）の型付けローラ１３から形成される。本例では、各型付け具１４Ａが、３個（ｎ＝３）の型付けローラ１３からなる場合を例示している。なお隣り合う型付け溝１２での型付けが互いに干渉するのを防止するため、前記型付け具１４Ａを周方向に隔てて配置するのが好ましい。

各型付けローラ１３は、図４に拡大して示すように、断面先端半径Ｒの円周先端部１６と、前記軸心ｊと直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面Ｘに対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面１７とを有して形成される。

そして一つの型付け具１４Ａをなす複数個（本例では３個）の型付けローラ１３では、周回先行側の型付けローラ１３Ａ１の型押し角度α１を後端側の型付けローラ１３Ａｎの型押し角度αｎよりも順次大に設定している。このとき、前記断面先端半径Ｒは０．１〜０．５ｍｍの範囲が好ましく、０．１ｍｍ未満では、カーカスコードに傷を付ける恐れを招き、又０．５ｍｍを超えると型付け効果を損ねる傾向となる。又型付け後のカーカスプライ６Ａの型付け角度θ（図１０ ）を９０〜１３０°程度に想定したとき、前記型押し角度αは１０〜３０°の範囲とするのが好ましい。又周方向に隣り合う型付けローラ１３、１３間の型押し角度αの差は３°以上、さらには５°以上確保するのが好ましい。なお図４には、α１＝２５°、α２＝２０°、α３（αｎ）＝１５°とした型付けローラ１３Ａ１、１３Ａ２、１３Ａ３（１３Ａｎ）の主要部を図示している。

これに対し、前記型付け溝１２は、図５に示すように、前記型押し角度α１〜αｎとは１０°以内、好ましくは５°以内、さらには３°以内でしか相違しない溝面角度β１〜βｎを有する型付け溝面１８を、溝底側が溝面角度βｎとして折り曲げたｎ段テーパとしている。即ち前記型付け溝面１８は、溝面角度がβ１〜βｎのｎ個（本例では３個）の溝面部１８Ａ１〜１８Ａｎからなり、前記溝面角度βを溝底側から巻付け面１１Ｓ側に向かって段差状に増大している。なお図５には、β１＝２５°、β２＝２０°、β３（βｎ）＝１５°とした型付け溝１２を例示している。

次に、前記押付け手段１５は、本例では、図２に略示する如く、型付け具１４Ａをなすｎ個の型付けローラ１３Ａ１〜１３Ａｎを回転自在に保持するローラホルダ１５ａと、このローラホルダ１５ａをフォーマ半径方向内外に移動しうる例えばシリンダである押付け具１５ｂとを具え、そのロッドの進出によって各ローラ１３Ａ１〜１３Ａｎをフォーマ半径方向内方に移動せしめ、前記型付け溝１２内に同時に押し込みできる。なお各ローラ１３をそれぞれ押付け具１５ｂによって個別に作動させても良い。

このように構成した、型付け装置１０は、予め円筒状フォーマ１１上でカーカスプライ６Ａを巻き付けて円筒状に接合し、しかる後、その両側縁側の各位置Ｐに型付け部Ｋを形成している。従って、先に型付け部Ｋを形成した場合に生じるカーカスプライ６Ａの接合不良の発生がなく、接合強度の低下や接合作業効率の低下等の問題を解決できる。又円筒状をなすため、所望の型付け形状が得られるまで連続して複数回周回させうるなど、型付け作業を容易にかつ効率的に行いうる。

特に本例では図６に示す如く、前記型付け手段１４により、カーカスプライ６Ａへの型付けを次第に大きく段階的に行っているため、歪みの発生が少なく、カーカスコード配列への影響を抑えつつ型付けを精度良く形成できる。しかも、型押し角度αを違えたｎ個の型付けローラ１３を周方向に配列しているため、段階的な型付けによる前記利点を活かしながら、より少ない周回回数で所望の型付け形状が得られるなど、型付け作業効率のさらなる向上を達成できる。

次に、図７〜８に型付け手段１４の他の実施例（第２実施形態）を開示する。この第２実施形態の型付け手段１４は、型付け溝１２毎に配される型付け具１４Ａを具え、本例では各型付け具１４Ａが一つの型付けローラ１３から形成されるものを例示している。

第２実施形態では、前記型付けローラ１３は、断面先端半径Ｒかつローラ半径方向内方に２Ｒの巾Ｗ１で長さＬ１までのびる円周先端部１６と、このローラ基準面Ｘに対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面Ｘとは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面１７とを具える。このとき、前記断面先端半径Ｒは０．１〜０．５ｍｍの範囲、かつ前記長さＬ１は２．０〜５．０ｍｍの範囲に設定される。又前記型押し角度αは、特に規制されないが１０〜３０°の範囲が好ましい。

これに対し、前記型付け溝１２は、溝底巾Ｗａを０．３〜２．５ｍｍかつ溝底からの高さＨａを２．０〜５．０ｍｍとした型付け溝部２０を、前記巻付け面１１Ｓの半径方向内方に距離ｈを隔てて具えている。

この型付け溝部２０は、その壁面（型付け溝面２０ａ）を前記ローラ基準面Ｘに対して巻付け面１１Ｓ側が拡巾する向きに１０〜４５°、好ましくは１０〜３０°の角度γで急勾配で傾斜させた断面略台形状の小溝であり、その上端巾Ｗｂが、カーカスプライ６Ａの厚さをｔとしたとき、 Ｗｂ＞Ｗ１＋２ｔ であることにより、図９に示すように、カーカスプライ６Ａを前記型付け溝部２０内に押し込めて型付け部Ｋを形成できる。

なお前記巻付け面１１Ｓと型付け溝部２０とは、ローラ基準面Ｘに対して前記角度γより大、好ましくは４５〜７５°、さらに好ましくは５５〜７５°の角度δで傾斜する緩勾配の傾斜面２１によって連結され、型付けに際してのカーカスプライ６Ａへの歪みを緩和している。なお、前記距離ｈが１．０ｍｍ未満では歪み緩和効果を損ねる傾向となり、逆に５．０ｍｍを超えると、型付け溝１２、１２間の間隔が充分に確保できず所望の位置での型付け部Ｋの形成を難しくする。

ここで、前記断面先端半径Ｒが０．１ｍｍ未満では、カーカスコードに傷を付ける恐れを招き、又０．５ｍｍを超えるとカーカスプライ６Ａの型付け溝部２０内への押し込みを難しくする。又前記長さＬ１及び高さＨａが２．０ｍｍ未満では、押し込みが不十分となって型付け効果を損ねる。又長さＬ１及び高さＨａが５．０ｍｍより大では、円周先端部１６の強度が不十分となって耐久性を損ねる結果を招く。

又前記溝底巾Ｗａが０．３ｍｍ未満ではカーカスプライにおいてトッピングゴムの剥離という不具合があり、逆に２．５ｍｍを超えるとカーカスコードにおいて所望の塑性変形を難しくするという不具合が生じる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

表１の仕様を有する第１実施形態の型付け手段、及び表２の仕様を有する第２実施形態の型付け手段を用いて、カーカスプライ６Ａに型付けを行い、型付け後の型付け角度θを測定した。

本発明の型付け方法によって型付けされたカーカスプライを有する重荷重用タイヤのビード部の一実施形態を示す断面図である。 本発明の型付け方法を実施する型付け装置の一実施形態を概念的に示す側面図である。 その斜視図である。 型付けローラの主要部を示す断面図である。 型付け溝を示す断面図である。 型付けの進行を説明する線図である。 型付け手段の他の例を示す斜視図である。 それに用いる型付けローラ及び型付け溝を示す断面図である。 型付けの進行を説明する線図である。 型付け後のカーカスプライの型付け角度を説明する線図である。 背景技術を説明するビードワインド構造を有するビード部の断面図である。

符号の説明

４ ビード部
５ ビードコア
６Ａ カーカスプライ
６ｂ 巻上げ部
１１ 円筒状フォーマ
１１Ｓ 巻付け面
１２ 型付け溝
１３ 型付けローラ
１４ 型付け手段
１５ 押付け手段
１６ 円周先端部
１７ 成形側面
１８ 型付け溝面
２０ 型付け溝部
２１ 型付け溝面
Ｋ 型付け部
Ｘ ローラ基準面

Claims (7)

1. 平行に引き揃えたスチール製のカーカスコードの配列体をトッピングゴムで被覆したカーカスプライが、ビード部のビードコア間で架け渡されかつ該ビードコアの廻りで巻き上げられる巻上げ部を具えるとともに、前記巻上げ部が、前記ビードコアに向く側を凹とする型付け部を具えることにより該ビードコアの周囲で終端する空気入りタイヤの前記カーカスコードの巻上げ部の型付け方法であって、
   両端部に軸心方向に隔てて複数本の周方向に連続する型付け溝を巻付け面に凹設した円筒状フォーマの前記巻付け面に巻付けられたカーカスプライを、前記型付け溝に合う形状の型付けローラを有する型付け手段の前記型付けローラが、該カーカスプライを介してフォーマ半径方向内方に移動し前記型付け溝に押し込まれて周回することにより、前記型付け部を形成することを特徴とするカーカスコードの巻上げ部の型付け方法。
2. 前記型付け手段は、フォーマ軸心と平行な軸心を有し各型付け溝毎に周方向に並ぶ複数個の型付けローラからなり、かつこの型付けローラは、断面先端半径Ｒの円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを有し、しかも周回先行側の型付けローラの型押し角度α１を後端側の型付けローラの型押し角度αｎよりも大とするとともに、
   各型付け溝は、前記型押し角度α１〜αｎとは１０°以内でしか相違しない溝面角度β１〜βｎを有する型付け溝面を、溝底側が溝面角度βｎとして複数段に折り曲げたｎ段テーパとしたことを特徴とする請求項１記載のカーカスコードの巻上げ部の型付け方法。
3. 前記型押し角度αは１０〜３０°であり、かつ型付け溝毎の型付けローラの個数ｎは３であることを特徴とする請求項２記載のカーカスコードの巻上げ部の型付け方法。
4. 前記型付け手段は、各型付け溝毎に配されフォーマ軸心と平行な軸心を有する型付けローラからなり、この型付けローラは、断面先端半径Ｒかつローラ半径方向内方に２Ｒの巾Ｗ１で長さＬ１までのびる円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを具えるとともに、
   前記型付け溝は、溝底巾Ｗａを０．３〜２．５ｍｍかつ溝底からの高さＨａを２．０〜５．０ｍｍとした型付け溝部を、前記巻付け面の半径方向内方に距離ｈを隔てて具え、かつ前記型付けローラの前記断面先端半径Ｒは０．１〜０．５ｍｍかつ前記長さＬ１は２．０〜５．０ｍｍ、しかも前記型付け溝部の型付け溝面は、前記ローラ基準面に対して巻付け面側が拡巾する向きに１０〜４５°の角度γで傾斜することを特徴とする請求項１記載のカーカスコードの巻上げ部の型付け方法。
5. 平行に引き揃えたスチール製のカーカスコードの配列体をトッピングゴムで被覆したカーカスプライが、ビード部のビードコア間で架け渡されかつ該ビードコアの廻りで巻き上げられる巻上げ部を具えるとともに、前記巻上げ部が、前記ビードコアに向く側を凹とする型付け部を具えることにより該ビードコアの周囲で終端する空気入りタイヤの前記カーカスコードの巻上げ部の型付け装置であって、
   両端部に軸心方向に隔てて複数本の周方向に連続する型付け溝を巻付け面に凹設した円筒状フォーマと、
   該円筒状フォーマに巻付けられたカーカスプライを、前記型付け溝内に押し込まれて周回することにより前記型付け部を形成する前記型付け溝に合う形状の型付けローラを有する型付け手段と、
   該型付け手段の前記型付けローラを前記型付け溝に押し込む押付け手段とを具えたことを特徴とするカーカスコードの巻上げ部の型付け装置。
6. 前記型付け手段は、フォーマ軸心と平行な軸心を有し各型付け溝毎に周方向に並ぶ複数個の型付けローラからなり、かつこの型付けローラは、断面先端半径Ｒの円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを有し、しかも周回先行側の型付けローラの型押し角度α１を後端側の型付けローラの型押し角度αｎよりも大とするとともに、
   各型付け溝は、前記型押し角度α１〜αｎとは１０°以内でしか相違しない溝面角度β１〜βｎを有する型付け溝面を、溝底側が溝面角度βｎとして複数段に折り曲げたｎ段テーパとしたことを特徴とする請求項５記載のカーカスコードの巻上げ部の型付け装置。
7. 前記型付け手段は、各型付け溝毎に配されフォーマ軸心と平行な軸心を有する型付けローラからなり、この型付けローラは、断面先端半径Ｒかつローラ半径方向内方に２Ｒの巾Ｗ１で長さＬ１までのびる円周先端部と、前記軸心と直角かつ前記断面先端半径Ｒの中心を通るローラ基準面に対してローラ半径方向内側に向かって該ローラ基準面とは離れる方向に型押し角度αで傾く成形側面とを具えるとともに、
   前記型付け溝は、前記円周先端部が押し込まれるとともに溝底巾Ｗａを０．３〜２．５ｍｍかつ溝底からの高さＨａを２．０〜５．０ｍｍとした型付け溝部を、前記巻付け面の半径方向内方に距離ｈを隔てて具え、かつ前記型付けローラの前記断面先端半径Ｒは０．１〜０．５ｍｍかつ前記長さＬ１は２．０〜５．０ｍｍ、しかも前記型付け溝部の型付け溝面は、前記ローラ基準面に対して巻付け面側が拡巾する向きに１０〜４５°の角度γで傾斜することを特徴とする請求項５記載のカーカスコードの巻上げ部の型付け装置。

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