JP2008044168A - カーカスプライの癖付け方法、及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ビードコアに巻き付けるカーカスプライの側端部の複数箇所に予め折曲部を形成して癖付けする際に、正確かつ確実に各折曲部を形成して癖付けを施すとともに、折曲部の形成効率を高めて短時間で癖付けを行う。
【解決手段】カーカスプライ５１の折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する部分のそれぞれに折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを配置し、カーカスプライ５１の両側端部の折り曲げを、幅方向の外側に配置した折曲ロール２０Ａから内側に配置した折曲ロール２０Ｂ、Ｃの順に開始する。各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃをカーカスプライ５１に押し付けて各折り曲げを行うとともに、その状態でカーカスプライ５１の長手方向に沿って互いに所定の間隔を隔てて移動させて、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを順次形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、タイヤビード部に配置されるビードコアの周りに巻き付けられるカーカスプライの側端部を、ビードコアに巻き付く向きに折り曲げて折曲部を形成し、ビードコアの断面形状に応じた癖付けを施すカーカスプライの癖付け方法、及び、このカーカスプライを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤは、一般に、その構成部材（素材）として、一対の略環状のビードコアと、複数本の並列したコード等を未加硫ゴムで被覆したカーカスプライとを有し、この少なくとも１枚のカーカスプライを、タイヤビード部に配置した一対のビードコア間にトロイダル状に延びるように配置してカーカス層を形成している。また、このような構造の空気入りタイヤ、例えばトラック、バス用等の重荷重用空気入りラジアルタイヤでは、カーカスプライの両側端部のそれぞれを、ビードコアの周りに折り返してタイヤ半径方向外側に向かって巻き上げて係止するとともに、その巻き上げ高さを高くして、タイヤの負荷転動時におけるカーカスプライのビードコアからの引き抜けを防止等している。

しかしながら、このような従来のビード部構造では、カーカスプライの巻き上げ外端付近を境界に、タイヤ半径方向の内外側に剛性段差が生じるため、タイヤの負荷転動時に、カーカスプライの外端近傍に応力が集中し易くなる。その結果、カーカスプライの外端付近に繰り返し大きな歪みが作用して、そこからセパレーションが発生し、クラックに進展する等してビード部の耐久性が低下する恐れがある。そこで、従来、カーカスプライの両側端部をビードコアの外周面に沿って包み込むように巻き付けて、セパレーションの発生等を抑制した空気入りタイヤが提案されている（特許文献１参照）。

図３は、この従来の空気入りタイヤの要部を示すタイヤ幅方向の半断面図である。
この空気入りタイヤ５０では、図示のように、カーカスプライ５１の側端部を、ビード部５２に埋設したビードコア５３の周りに、タイヤ幅方向内側から外側に向かって折り返すとともに、その折り返した先端部分をビードコア５３の外周面に巻き付けている。これにより、カーカスプライ５１の端部に応力が集中するのを抑制して端部で発生する繰り返し歪みを低減し、セパレーションの発生を抑制してビード部５２の耐久性等を向上させている。また、このタイヤ５０では、カーカスプライ５１の側端部を予め塑性変形させて折り曲げ、ビードコア５３の角部位置に対応した３箇所に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成している。これにより、カーカスプライ５１の側端部にビードコア５３の断面形状（ここでは略六角形状）に応じた癖付けを施し、カーカスプライ５１の側端部を、ビードコア５３の外周面に沿って正確かつ確実に巻き付けている。

図４は、このような従来のカーカスプライ５１に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する折曲部形成装置の例を概略的に示す平面図であり、図５は、折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成して癖付けしたカーカスプライ５１の幅方向断面図である。
この従来の折曲部形成装置６０は、図４に示すように、カーカスプライ５１を支持する支持体（ここでは支持台）１０と、支持体１０の上面側（図では紙面手前側）の幅方向両側端部付近に配置された一対の折曲ロール２０と、を備えている。各折曲ロール２０は、略円盤状をなすとともに、外周面に断面略Ｖ字状の押込刃２１が形成され、その中心軸線を支持体１０の幅方向と略平行にして、支持部材（図示せず）により回転自在に支持されている。また、折曲ロール２０は、支持体１０の幅方向及び長手方向に移動可能かつ、その上面に接触及び離間可能に構成されており、支持体１０の上面（カーカスプライ５１）に外周面（押込刃２１）を接触させた状態で、長手方向の一方側の端部から他方側の端部まで回転しつつ移動するようになっている。

この折曲部形成装置６０により、カーカスプライ５１の側端部に上記した各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成するときは、カーカスプライ５１を支持体１０上の所定位置にセットした後、一対の折曲ロール２０を、それぞれカーカスプライ５１に押し付けて、その長手方向に沿って一端側から他端側まで移動させてカーカスプライ５１を塑性変形させて折り曲げる。このとき、折曲ロール２０外周面の押込刃２１をカーカスプライ５１に押し付けて、支持体１０の表面に形成された例えば断面略Ｖ字状等の凹溝（図示せず）内に押し込んで折り曲げ、折曲ロール２０を転動させて各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する。これにより、図５に示すように、カーカスプライ５１両側端部の所定位置（ビードコアの角部位置）に、折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成してビードコアの断面形状に応じた癖付けを施す。

ここで、このような従来の折曲部形成装置６０では、折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成を、例えばカーカスプライ５１の両側端部で幅方向外側から内側に向かって順次行う、即ち、各折曲ロール２０を、折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの本数に応じた回数（ここでは３回）往復させて行うのが一般的である。そのため、折曲部の形成本数に比例して折り曲げの加工工数及び加工時間が増加し、タイヤの成型コストや効率等が悪化するという問題がある。また、近年、タイヤ成型装置の能力向上に伴い、タイヤの成型時間が短縮する傾向があり、これに合わせてカーカスプライ５１の癖付け時間の短縮を図る必要がある。

このような問題に対処するため、従来、折曲部の本数に対応した複数の折曲ロール２０をカーカスプライ５１の幅方向に並列して設け、各折曲ロール２０の外周面をカーカスプライ５１に押し付けつつ同時に移動させて、複数箇所の折曲部を同時に形成して癖付けすることが提案されている（特許文献２参照）。

しかしながら、このような方法でカーカスプライ５１に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する場合には、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃに所定の折曲量（塑性変形量）を付与できないことがある。即ち、複数箇所で同時に折り曲げを行うと、例えばカーカスプライ５１の端部が、幅方向最外側の折曲部５１Ａを形成する折曲ロール２０に押さえ付けられて、他の折曲部５１Ｂ、Ｃでの変形（折り曲げ）が抑制される。その結果、折曲部５１Ｂ、Ｃでの変形抵抗が増加する等して折り曲げができない、或いは、折曲量が不足等することがある。また、折曲部５１Ａ部分でも、他の折曲部５１Ｂ、Ｃに押し付けられる折曲ロール２０により、その方向へ向かう張力が作用して変形抵抗が変化する等し、折曲量が増減することがある。そのため、このような方法では、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの折曲量に過不足が生じ易く、カーカスプライ５１に所定の癖付けを正確に施すのが難しい。

特開２０００−２１９０１６号公報 特開２０００−２２５６５３号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、ビードコアの周りに巻き付けるカーカスプライの側端部の複数箇所に予め折曲部を形成して癖付けする際に、正確かつ確実に各折曲部を形成して癖付けを施すとともに、折曲部の形成効率を高めて短時間で癖付けを行い、カーカスプライ及びタイヤの製造コストを低下させることである。

請求項１の発明は、タイヤビード部でビードコアの周りに巻き付けられるカーカスプライの側端部を、前記カーカスプライの幅方向の複数箇所で前記ビードコアに巻き付く向きに折り曲げて折曲部を形成し、該カーカスプライの側端部に前記ビードコアの断面形状に応じた癖付けを施すカーカスプライの癖付け方法であって、前記カーカスプライの折り曲げを行う折曲手段を、前記カーカスプライの前記折曲部を形成する複数箇所のそれぞれに前記カーカスプライの幅方向に配置する工程と、前記幅方向の外側に配置した折曲手段から内側に配置した折曲手段の順に間隔を開けて前記カーカスプライに押し付けて前記折り曲げを開始する工程とを有し、前記複数箇所の折曲部の形成を前記カーカスプライの幅方向外側から内側の順に行うことを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、前記幅方向に配置した複数の折曲手段を、前記カーカスプライに押し付けつつ前記カーカスプライの長手方向に沿って互いに間隔を開けて相対移動させて、前記カーカスプライの幅方向外側から内側の順に前記複数箇所の折曲部を形成する工程を有することを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１または２に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、前記折曲手段を前記カーカスプライに押し付けて該カーカスプライを前記折曲手段の逆面側に設けられた凹溝内に押し込んで前記カーカスプライの折り曲げを行うことを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、前記折曲手段は、外周面に押込刃が形成された折曲ロールであることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載されたカーカスプライの癖付け方法において、前記カーカスプライの複数箇所の折曲部を、前記カーカスプライの両側端部で同時に行うことを特徴とする。
請求項６の発明は、タイヤビード部に配置されるビードコアの周りにカーカスプライの側端部を巻き付けて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、前記カーカスプライの側端部に、請求項１ないし５のいずれかに記載されたカーカスプライの癖付け方法により複数の折曲部を形成して前記ビードコアの断面形状に応じた癖付けを施す工程と、該癖付けを施したカーカスプライの側端部の内側に前記ビードコアを配置して該ビードコアの周りに前記カーカスプライの側端部を巻き付ける工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、ビードコアの周りに巻き付けるカーカスプライの側端部の複数箇所に予め折曲部を形成して癖付けする際に、正確かつ確実に各折曲部を形成して癖付けできるとともに、折曲部の形成効率を高めて短時間で癖付けを行うことができ、カーカスプライ及びタイヤの製造コストを低下させることができる。

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のカーカスプライの癖付け方法は、上記した癖付け方法（図４参照）と同様に、少なくとも１枚のカーカスプライの側端部（ビードコアへの巻き付け部）を、折曲部形成装置により塑性変形させて折り曲げ、複数箇所に予め折曲部を形成して癖付けを施す方法である。以下では、図４に示す従来の折曲部形成装置６０と同様に、ビードコアの断面形状（ここでは、断面六角形状）に対応して、カーカスプライ両側端部の所定位置（ビードコアの角部位置に対応した３箇所）に折曲部を形成する場合を例に採り説明する。

図１は、本実施形態のカーカスプライに折曲部を形成して癖付けを施す折曲部形成装置を概略的に示す平面図である。
この折曲部形成装置１は、図示のように、カーカスプライ５１を支持する支持体（ここでは支持台）１０と、支持体１０の上面側（図では紙面手前側）の所定位置に配置された複数（ここでは６個）の折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃと、を備えている。

支持体１０は、カーカスプライ５１全体を支持可能な大きさの支持面を有し、図示しない供給手段から供給されて所定位置にセットされるカーカスプライ５１を支持面上に保持して移動等を防止する。また、この支持体１０の支持面には、カーカスプライ５１に形成する各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成位置に対応して、その幅方向の両側端部のそれぞれ３箇所に、長手方向に延びる例えば断面略Ｖ字状やＵ字状、又は矩形状等の凹溝（図示せず）が形成されている。

各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃは、略円盤状をなすとともに、外周面に断面略Ｖ字状やＵ字状等（ここでは略Ｖ字状）の押込刃２１が形成され、その中心軸線を支持体１０の幅方向と略平行にして、支持部材（図示せず）により軸線周りに回転自在に支持されている。また、折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃは、支持体１０（カーカスプライ５１）の幅方向及び長手方向に移動可能かつ、その支持面に接触及び離間可能に構成されている。これら各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃは、互いに独立に前記各移動等を行うようになっており、それぞれが独立に、支持体１０の支持面（カーカスプライ５１）に外周面の押込刃２１を接触させた状態で、長手方向の一方側の端部から他方側の端部まで所定速度で回転しつつ移動する。

また、本実施形態では、複数の折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを、カーカスプライ５１の両側端部の折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する複数箇所のそれぞれに、支持体１０（カーカスプライ５１）の幅方向に互いに離間させて配置している。即ち、この折曲部形成装置１では、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの押込刃２１と、上記した支持体１０の支持面に形成した凹溝とを対向させて配置しており、その間に配置されたカーカスプライ５１に折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの外周面を所定の力で押し付けて押圧する。これにより、カーカスプライ５１を、折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの押込刃２１で凹溝内に押し込んで、押込刃２１の断面形状に対応した形状（ここでは断面略Ｖ字状）に塑性変形させ、カーカスプライ５１の折り曲げを行う。

以上に加えて、この折曲部形成装置１は、装置全体の制御を行う制御装置や、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃに上記した移動や押し付け等を行わせるための各種駆動手段、折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの制御に利用するタイマー又は、その各位置を検出するパルスカウンタ等からなるエンコーダ、及び装置各部に設けられた移動又は回転位置検出手段等の各種センサ等（以上、図示せず）を備えている。

制御装置は、例えば、各種のデータ処理や解析、演算等を行うマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）等の演算手段や、各種プログラムを格納したＲＯＭ、一時的なデータの保存等を行うＲＡＭ等の記憶手段を備えたマイクロコンピュータ、及び外部機器との接続のためのインターフェース等を有する。この制御装置は、インターフェースを介して上記した装置の各部やセンサ等に接続され、それらとの間で各種情報を送受信して折曲部形成装置１全体の制御を行う。また、制御装置は、所定の形成プログラムに基づいて、折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃ等の装置各部を連動して作動させ、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成してカーカスプライ５１に癖付けを施す一連の癖付け手順を実行させる。

このように構成される折曲部形成装置１は、タイヤビード部でビードコアの周りに巻き付けられるカーカスプライ５１の側端部（図３参照）を、カーカスプライ５１の幅方向の複数箇所でビードコアに巻き付く向きに折り曲げて折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成し、カーカスプライ５１の側端部にビードコアの断面形状に応じた癖付けを施す。このとき、カーカスプライ５１の側端部の複数箇所の折り曲げを、カーカスプライ５１の幅方向外側から内側に向かって順次開始し、かつカーカスプライ５１の長手方向に沿って互いに所定の間隔を隔てて同時に進行させて複数の折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する。また、本実施形態では、カーカスプライ５１の側端部への折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成を、カーカスプライ５１の両側端部で同時に行い、各癖付け手順を略同時に進行させる。

以下、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成してカーカスプライ５１に癖付けを行う具体的な手順について説明する。
なお、ここでは、カーカスプライ５１の一方の側端部の癖付け手順について説明するが、他方の側端部でも同時に、かつカーカスプライ５１の中央線ＣＬを挟んで略対称に癖付け手順を実行する。

本実施形態の折曲部形成装置１では、まず、供給されるカーカスプライ５１を、支持体１０（図１参照）の支持面に両長手方向や幅方向を一致させる等しながら所定位置にセットする。次に、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを、カーカスプライ５１の折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する複数箇所のそれぞれに、その長手方向の一方（図１では上方）の端部側に略並列させて幅方向に配置する。これにより、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの押込刃２１と、上記した支持体１０の各凹溝とを、カーカスプライ５１を挟んで対向させて配置する。

その状態から、カーカスプライ５１の側端部の複数箇所の折り曲げを、その幅方向の外側に配置した折曲ロール２０Ａから内側に配置した折曲ロール２０Ｂ、Ｃに向かって順に所定の間隔で開始し、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃをカーカスプライ５１に押し付けて塑性変形させ、カーカスプライ５１側端部の各折り曲げを行う。即ち、幅方向外側の折曲ロール２０Ａをカーカスプライ５１に押し付けて、長手方向の他方側への移動（転動）及び折り曲げを開始し、所定時間又は折曲ロール２０Ａが所定距離移動した後、その幅方向内側に隣接する折曲ロール２０Ｂによる折り曲げを同様にして開始する。その後、更に幅方向内側の折曲ロール２０Ｃも、同様に、折曲ロール２０Ｂに続いて折り曲げを開始する。

このとき、本実施形態の折曲部形成装置１では、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃをカーカスプライ５１に押し付けて、カーカスプライ５１を折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの逆面側に設けられた前記各凹溝内に押し込んで折り曲げを行う。従って、カーカスプライ５１の各部は、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの外周面の押込刃２１による凹溝内への押込力により、その断面形状に対応した略Ｖ字状の塑性変形を受けてビードコアに巻きつく向きに折り曲げられる。

以上のようにして各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃによる折り曲げを開始した後、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを、カーカスプライ５１に押し付けつつ、その長手方向に沿って、互いに予め設定された最適な間隔を開けて移動させて複数の折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する。このとき、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの移動を略同一速度で行ってロール間隔を一定に維持し、それぞれカーカスプライ５１の多端側まで移動させて、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成を、カーカスプライ５１の幅方向外側から内側に向かって順次完了させる。

図２は、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃが通過して癖付けされた状態を示すカーカスプライ５１の幅方向断面図である。
最外側の折曲ロール２０Ａが通過すると、図２Ａに示すように、カーカスプライ５１の幅方向外側部分が折り曲げられて、平面状のカーカスプライ５１の両側端部に折曲部５１Ａが形成される。次に、隣接する折曲ロール２０Ｂが通過すると、図２Ｂに示すように、折曲部５１Ａの内側部分が折り曲げられて折曲部５１Ｂが形成され、先に形成された折曲部５１Ａが支持体１０の支持面から浮き上がる。最後に、折曲ロール５１Ｃが通過すると、図２Ｃに示すように、折曲部５１Ｂの内側部分が折り曲げられて折曲部５１Ｃが形成され、折曲部５１Ｂが浮き上がるとともに、折曲部５１Ａが更に上昇し、かつカーカスプライ５１の幅方向内側に移動する。このように、全ての折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃが通過した後には、カーカスプライ５１の両側端部がビードコアの角部位置に対応して折れ曲がり、ビードコアの断面形状に応じた癖付けが施される。

その後、折曲部形成装置１は、カーカスプライ５１を、図示しない搬送手段により支持体１０から取り外し、新たな癖付け前のカーカスプライ５１を支持体１０にセットして上記と同様に癖付けし、これら各手順を連続して実行してカーカスプライ５１の癖付けを繰り返し行う。一方、癖付けされたカーカスプライ５１は、グリーンタイヤ（生タイヤ）の成型装置等に搬送され、次工程であるグリーンタイヤの成型工程で使用される。

このグリーンタイヤの成型工程では、癖付けされたカーカスプライ５１を、グリーンタイヤを成型するための成型ドラム又は成型ドラム上の下層部材（例えばインナーライナ）に巻回し、その癖付けされた側端部の内側のそれぞれにビードコアを配置して、ビードコアの周りにカーカスプライ５１の側端部を巻き付ける。その後、カーカスプライ５１の中央部を膨出させてトレッドゴム等の他のタイヤ構成部材と組み合わせる等してグリーンタイヤを成型する。この成型されたグリーンタイヤは、成型ドラムから取り外された後、加硫成型等を施されて空気入りタイヤ（製品タイヤ）が製造される。

以上説明したように、本実施形態では、カーカスプライ５１の複数箇所の折り曲げを、折曲ローラ２０Ａ、Ｂ、Ｃにより、カーカスプライ５１の幅方向外側から内側に向かって順次開始し、その長手方向に沿って互いに最適な間隔を隔てて進行させるため、各折り曲げを互いに干渉せずに行うことができる。同時に、カーカスプライ５１を折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの押込刃２１により凹溝内に押し込んで折り曲げるため、各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを正確かつ確実に形成することができ、適切なカーカスプライ５１の癖付け形状を確保することができる。これにより、カーカスプライ５１側端部のビードコアへの巻き付けも容易かつ確実に行えるため、タイヤの成型効率や品質を向上させることができる。

加えて、各折り曲げを、複数の折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃにより同時に行うため、１つの折曲ロール２０で折り曲げる従来に比べて、折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成及びカーカスプライ５１の癖付けの効率を高めることができ、より短時間で癖付けすることができる。また、各癖付けをカーカスプライ５１の両側端部で同時に実行するため、上記した癖付けの効率を効果的に向上させることができ、従来に比べて、癖付けに要する時間を略１／３程度（例えば従来が９０秒であれば３０秒程度）に短縮することができる。従って、カーカスプライ５１の成形コストを低減できるとともに、これを使用したタイヤの製造コストも、その分だけ削減することができる。

更に、この折曲部形成装置１では、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃをカーカスプライ５１の幅方向に移動可能にしたため、その幅方向位置を任意に設定することができ、カーカスプライ５１のサイズや折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃの形成位置の変更に柔軟に対応することができる。ただし、この場合には、支持体１０の凹溝位置から外れた位置で折り曲げを行うこともあるが、その場合でも折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの押込刃２１をカーカスプライ５１内に押し込むことで、カーカスプライ５１を充分に塑性変形させることができ、所定の折曲量を確保することが可能である。また、支持体１０に予め多数の凹溝を形成し、或いは、凹溝形成部分を幅方向に移動可能にすることで対応することもできる。

なお、本実施形態では、カーカスプライ５１の側端部の３箇所に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成したが、例えば断面略八角形状のビードコアの場合には４本の折曲部を形成し、或いは、断面略矩形状のビードコアの場合には２本の折曲部を形成する等、ビードコアの断面形状（角部の個数）等に応じて、折曲部の数は増減させればよい。その場合にも、以上と同様にしてカーカスプライ５１の側端部に折曲部を形成することで、同様の効果が得られる。

また、この折曲部形成装置１では、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを移動させてカーカスプライ５１に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成したが、その代わりに、例えば支持体１０の移動を組み合わせる等、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃと支持体１０との接触位置が、カーカスプライ５１の長手方向に変位するように、それらを相対移動させればよい。加えて、カーカスプライ５１を支持体（本実施形態では支持台）１０以外の、例えば成型ドラムに巻回した後、本実施形態と同様にして、その両側端部に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成して癖付けを施すようにしてもよい。この場合には、成型ドラムが支持体１０になるとともに、各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃを成型ドラムの外面に沿って移動させ、又は、成型ドラムを回転させて各折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃの位置を相対移動させればよい。

更に、カーカスプライ５１に折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成する折曲手段は、折曲ロール２０Ａ、Ｂ、Ｃ以外のものであってもよく、例えばカーカスプライ５１の長手方向の全長に亘って延びる板状部材のカーカスプライ５１側の側面に、押込刃を形成して折曲手段としてもよい。この場合には、板状部材の押込刃部分を湾曲形状に形成して揺動可能にし、板状部材を揺動させて、湾曲した押込刃をカーカスプライ５１の長手方向の一端側から多端側に向かって順次押し当て、これにより、カーカスプライ５１の折り曲げを進行させて各折曲部５１Ａ、Ｂ、Ｃを形成すればよい。

本実施形態のカーカスプライに折曲部を形成して癖付けを施す折曲部形成装置を概略的に示す平面図である。 各折曲ロールが通過して癖付けされた状態を示すカーカスプライの幅方向断面図である。 従来の空気入りタイヤの要部を示すタイヤ幅方向の半断面図である。 従来のカーカスプライに折曲部を形成する折曲部形成装置の例を概略的に示す平面図である。 折曲部を形成して癖付けしたカーカスプライの幅方向断面図である。

符号の説明

１・・・折曲部形成装置、１０・・・支持体、２０Ａ、Ｂ、Ｃ・・・折曲ロール、２１・・・押込刃、５１・・・カーカスプライ、５１Ａ、Ｂ、Ｃ・・・折曲部。

Claims (6)

1. タイヤビード部でビードコアの周りに巻き付けられるカーカスプライの側端部を、前記カーカスプライの幅方向の複数箇所で前記ビードコアに巻き付く向きに折り曲げて折曲部を形成し、該カーカスプライの側端部に前記ビードコアの断面形状に応じた癖付けを施すカーカスプライの癖付け方法であって、
   前記カーカスプライの折り曲げを行う折曲手段を、前記カーカスプライの前記折曲部を形成する複数箇所のそれぞれに前記カーカスプライの幅方向に配置する工程と、
   前記幅方向の外側に配置した折曲手段から内側に配置した折曲手段の順に間隔を開けて前記カーカスプライに押し付けて前記折り曲げを開始する工程とを有し、
   前記複数箇所の折曲部の形成を前記カーカスプライの幅方向外側から内側の順に行うことを特徴とするカーカスプライの癖付け方法。
2. 請求項１に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、
   前記幅方向に配置した複数の折曲手段を、前記カーカスプライに押し付けつつ前記カーカスプライの長手方向に沿って互いに間隔を開けて相対移動させて、前記カーカスプライの幅方向外側から内側の順に前記複数箇所の折曲部を形成する工程を有することを特徴とするカーカスプライの癖付け方法。
3. 請求項１または２に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、
   前記折曲手段を前記カーカスプライに押し付けて該カーカスプライを前記折曲手段の逆面側に設けられた凹溝内に押し込んで前記カーカスプライの折り曲げを行うことを特徴とするカーカスプライの癖付け方法。
4. 請求項１ないし３に記載されたカーカスプライの癖付け方法において、
   前記折曲手段は、外周面に押込刃が形成された折曲ロールであることを特徴とするカーカスプライの癖付け方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載されたカーカスプライの癖付け方法において、
   前記カーカスプライの複数箇所の折曲部を、前記カーカスプライの両側端部で同時に行うことを特徴とするカーカスプライの癖付け方法。
6. タイヤビード部に配置されるビードコアの周りにカーカスプライの側端部を巻き付けて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記カーカスプライの側端部に、請求項１ないし５のいずれかに記載されたカーカスプライの癖付け方法により複数の折曲部を形成して前記ビードコアの断面形状に応じた癖付けを施す工程と、
   該癖付けを施したカーカスプライの側端部の内側に前記ビードコアを配置して該ビードコアの周りに前記カーカスプライの側端部を巻き付ける工程と、
   を有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。

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