JP2009119624A - タイヤ成形型及びタイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ピンチカット作業を簡便化しうるとともに、ピンチに対するカット位置を安定させてタイヤの外観を確保することができるタイヤ成形型及びタイヤ製造方法を提供すること。
【解決手段】サイド型部２と、型締め時にサイド型部２のタイヤ径方向外側に嵌合される環状型部１とを備え、環状型部１がタイヤ周方向に分割されたセクター５の組み合わせからなり、セクター５の各々がタイヤ径方向に変位可能に構成されているタイヤ成形型において、環状型部１の嵌合径がサイド型部２の嵌合径と同等以上に設定されており、環状型部１の嵌合面１ａ及びサイド型部２の嵌合面２ａの少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝６が設けられ、ゴム導入溝６の導入口に浅溝部６１が形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、タイヤを加硫成形するためのタイヤ成形型と、そのタイヤ成形型を用いたタイヤ製造方法とに関する。

かかるタイヤ成形型は、複数の型部を組み合わせて構成されており、その型構造に基づいて２ピースタイプとセグメンテッドタイプに大別される。後者のタイプでは、図１３に示すように、タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部１１と、タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部１２，１３とを備える。環状型部１１は、タイヤ周方向に分割された複数のセクターで構成され、各セクターは、型締め時には互いに寄り集まって環状をなし、型開き時にはタイヤ径方向外側に変位して相互に離間する。

環状型部１１は、型締め時にサイド型部１２，１３のタイヤ径方向外側に嵌合され、その嵌合面１１ａをサイド型部１２，１３の嵌合面１２ａ，１３ａに密着させた状態となる。それ故、タイヤ成形型は、環状型部１１の嵌合径Ｄ１１がサイド型部１２，１３の嵌合径Ｄ１２，Ｄ１３と同寸法になるよう高精度に加工されている。ところが、加工のばらつきなどにより嵌合径Ｄ１１が嵌合径Ｄ１２，Ｄ１３よりも小さくなると、型締め時にセクター間に隙間が形成され、タイヤのトレッド面にピンチと呼ばれるゴムバリが発生する。このピンチは、トレッド面上で不連続に形成されるため、その除去作業（ピンチカット作業）は非常に煩雑なものとなる。

下記特許文献１の第５，６図及び下記特許文献２に記載のタイヤ成形型では、サイド型部の嵌合面に設けた溝によって、環状型部とサイド型部との間に環状のピンチを発生させるようにしている。しかしながら、これらにより生じたピンチは、断面略長方形状をなして厚みが均一であるため、特に手作業による場合にピンチに対するカット位置が安定せず、ピンチカット後の切り跡の断面がばらついてタイヤの外観を損ねるという問題がある。
実開昭６３−１６１８０６号公報 特開２０００−１０８１３０号公報

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ピンチカット作業を簡便化しうるとともに、ピンチに対するカット位置を安定させてタイヤの外観を確保することができるタイヤ成形型及びタイヤ製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るタイヤ成形型は、タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部と、型締め時に前記一対のサイド型部のタイヤ径方向外側に嵌合され、前記タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部とを備え、前記環状型部がタイヤ周方向に分割されたセクターの組み合わせからなり、前記セクターの各々がタイヤ径方向に変位可能に構成されているタイヤ成形型において、前記環状型部の嵌合径が前記一対のサイド型部の嵌合径と同等以上に設定されており、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝が設けられ、前記ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されているものである。

本発明に係るタイヤ成形型によれば、環状型部の嵌合径がサイド型部の嵌合径と同等以上に設定されているため、型締め時にセクターの端面同士を確実に密着させて、タイヤのトレッド面上でのピンチの発生を防ぐことができる。その反面、環状型部とサイド型部との界面に隙間が形成され易くなるが、本発明では、環状型部の嵌合面及び一対のサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝を設けており、加硫成形の際には未加硫タイヤのゴム余剰分をゴム導入溝に導入して、ピンチを積極的に発生させることができる。このゴム導入溝により形成されたピンチは、タイヤ周方向に連続した環状をなすため、ピンチカット作業が簡便となる。しかも、導入口に形成された浅溝部によってピンチの根元部分が薄肉化されることから、ピンチに対するカット位置が安定し、ピンチカット後の切り跡の断面がばらつかず、タイヤの外観を確保することができる。

上記において、前記ゴム導入溝が前記環状型部の嵌合面にのみ設けられているものが好ましい。

本発明では、ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることから、該ゴム導入溝がサイド型部の嵌合面に設けられている場合には、加硫成形後のタイヤ脱型時にピンチがゴム導入溝で引っ掛かり、そのピンチが根元部分で千切れて型内に残ってしまうおそれがある。これに対し、本発明の上記構成では、型開きした際にピンチがゴム導入溝から抜け出た状態となるため、タイヤ脱型時にピンチがゴム導入溝で引っ掛かることがなく、上記の問題を解消することができる。

上記において、前記ゴム導入溝により形成されるピンチの根元部分を厚肉化するように前記導入口を拡げてなる補強溝部が、タイヤ周方向に間隔を置いて複数形成されているものが好ましい。

本発明では、ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることから、加硫本数が進んで型内に汚れや塵などが堆積すると、浅溝部が更に浅くなってピンチの根元部分を過度に薄肉化してしまい、タイヤ脱型時にピンチが脱落して型内に混入するおそれがある。そこで、本発明の上記構成では、上記の如き補強溝部を設けることでピンチの根元部分を補強できるため、ピンチのタイヤからの脱落を防止して上記の問題を解消することができる。

上記において、前記ゴム導入溝の奥端面が、前記導入口から遠退くにつれて前記サイド型部の嵌合面から徐々に離れるように形成されているものが好ましい。

本発明では、ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることから、ピンチがゴム導入溝により包み込まれた状態となって嵌合面に密着し易い。そのため、ゴム導入溝が環状型部の嵌合面にのみ設けられている場合には、サイド型部の嵌合面にピンチが密着することに起因して、タイヤのサイドウォール部がサイド型部から剥がれ難くなる傾向にある。そこで、本発明の上記構成によれば、ゴム導入溝の奥端面を上記の如く形成することにより、型開きする際の各セクターの動作を利用して、ピンチの先端を嵌合面から強制的に剥がすことができる。その結果、タイヤのサイドウォール部外面とサイド型部との間に空気が入り易くなり、上記の問題を解消してタイヤの脱型性を高めることができる。

上記において、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面のいずれか一方に前記ゴム導入溝が設けられ、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面のいずれか他方に、前記ゴム導入溝の内外にわたって、ゴムの剥離を容易化せしめる易剥離処理が施されているものが好ましい。

本発明では、ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることから、ピンチがゴム導入溝により包み込まれた状態となって嵌合面に密着し易い。そこで、本発明の上記構成では、ゴム導入溝が設けられていない側の嵌合面に上記の如き易剥離処理を施していることにより、ピンチと嵌合面との密着を緩和してタイヤの脱型性を高めることができる。

また、本発明に係るタイヤ製造方法は、タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部と、型締め時に前記一対のサイド型部のタイヤ径方向外側に嵌合され、前記タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部とを備え、前記環状型部がタイヤ周方向に分割されたセクターの組み合わせからなり、前記セクターの各々がタイヤ径方向に変位可能に構成されているタイヤ成形型を用いて、タイヤを加硫成形する工程を備えるタイヤ製造方法において、前記環状型部の嵌合径が前記一対のサイド型部の嵌合径と同等以上に設定され、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝が設けられるとともに、前記ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されており、前記タイヤ成形型に未加硫タイヤをセットして型締めし、加硫成形の際に前記未加硫タイヤのゴム余剰分を前記ゴム導入溝に導入するものである。

本発明に係るタイヤ製造方法によれば、上述のように、セクター間でのピンチを確実に防止しながら、環状型部とサイド型部との界面に、ピンチカット作業が簡便な環状のピンチを積極的に発生させることができる。しかも、ピンチを形成するゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることから、ピンチの根元部分を薄肉化して、ピンチに対するカット位置を安定させることができる。その結果、ピンチカット後の切り跡の断面がばらつかず、タイヤの外観を確保することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

［第１実施形態］
図１は、本発明に係るタイヤ成形型の一例を概略的に示す縦断面図であり、型締め状態を示している。図１において、未加硫タイヤ（不図示）はタイヤ軸方向が上下になるようにセットされ、図１右側がタイヤ径方向内側、図１左側がタイヤ径方向外側となる。図２は、環状型部の平面図である。

このタイヤ成形型（以下、単に「成形型」と称する場合がある。）は、タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部２，３と、型締め時にサイド型部２，３のタイヤ径方向外側に嵌合され、タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部１と、を備えたセグメンテッドモールドである。サイド型部２，３のタイヤ径方向内側にはビードリング４が設けられており、タイヤのビード部を固定可能に構成されている。

環状型部１は、図２に示すようにタイヤ周方向に分割されたセクター５の組み合わせからなり、セクター５の各々はタイヤ径方向に変位可能に構成されている。型締め状態では、各セクター５が互いに寄り集まり、端面同士を当接させて円環状に連なるのに対し、型開き状態では、各セクター５がタイヤ径方向外側に変位してサイド型部２，３から離間する。本実施形態では、環状型部１が７分割され、各セクター５の周長が略同等である例を示すが、本発明では環状型部の分割数は特に制限されず、各セクターの周長が互いに異なっていても構わない。

環状型部１の素材としては、アルミニウムが例示される。このアルミニウムとは、純アルミ系の素材のみならず、アルミニウム合金を含む概念であり、例えばＡｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｓｉ系が挙げられる。また、サイド型部２，３の素材としては、鋼材が例示される。

環状型部１の型背面にはコンテナ２１が取り付けられている。コンテナ２１は、セクター５ごとに設けられ、不図示の昇降シリンダに固定したサイドプレート２３の下面に、タイヤ径方向に沿って摺動可能に取り付けられている。コンテナ２１の外側斜面には摺動レール２５が設けられ、その傾斜方向に沿ってコーンリング２４が摺動可能に嵌合されている。コーンリング２４は、サイドプレート２３に対して相対的に昇降可能な不図示のプラテンに上方から支持されている。

図１に示す状態において、コーンリング２４を上昇させてコンテナ２１をタイヤ径方向外側に移動させると、各セクター５をサイド型部２，３から離間でき、更に昇降シリンダによってサイドプレート２３及びコンテナ２１を上昇させると、セクター５及びサイド型部３をサイド型部２から離間して型開き状態に移行することができる。型開き状態から型締め状態への移行は、上記動作を逆に行えばよい。

また、図面には示していないが、成形型の内部にはブラダーと呼ばれるゴムバッグが設置されている。加硫成形時には、ブラダーをタイヤ径方向外側に膨張させることにより、タイヤのトレッド面を環状型部１の内周面に押し当てることができる。また、ブラダーに代えて剛性コアを使用することも可能であり、本発明はブラダー加硫にもコア加硫にも適用可能である。

図３は、図１のＡ部分の拡大図であり、環状型部１とサイド型部２との界面を拡大して示している。環状型部１とサイド型部３との界面も、これと同様に形作られている。型締め状態では、環状型部１がサイド型部２，３のタイヤ径方向外側に嵌合され、その嵌合面１ａをサイド型部２，３の嵌合面２ａ，３ａに当接又は近接させた状態となる。

本発明では、環状型部１の嵌合径Ｄ１が、サイド型部２，３の嵌合径Ｄ２，Ｄ３と同等以上に設定されている。これにより、型締め時にセクター５の端面同士を確実に密着させて、タイヤのトレッド面上でのピンチの発生を防ぐことができる。かかる効果を確実に奏する観点から、嵌合径Ｄ１は嵌合径Ｄ２，Ｄ３よりも大きいことが好ましく、それらの直径差は０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ程度であることが好ましい。なお、嵌合径Ｄ１は、型締め時における嵌合面１ａの内径となり、嵌合径Ｄ２，Ｄ３は嵌合面２ａ，３ａの外径となる。

また、本発明の成形型では、環状型部の嵌合面及びサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝が設けられる。本実施形態では、図３に示すように、ゴム導入溝６が環状型部１の嵌合面１ａにのみ設けられている例を示す。ゴム導入溝６の溝深さｄ１は、例えば１．０〜３．０ｍｍである。ゴム導入溝６の導入口には浅溝部６１が形成されており、浅溝部６１の最も浅い箇所の深さｄ２は例えば０．１〜１．３ｍｍである。このｄ１，ｄ２は、環状型部１の嵌合面１ａを基準とした深さである。

上述のように嵌合径Ｄ１が嵌合径Ｄ２，Ｄ３と同等以上であると、環状型部１とサイド型部２，３との界面に隙間が形成され易くなるが、本発明では、その界面にゴム導入溝６を設けることで、加硫成形の際に未加硫タイヤのゴム余剰分を導入し、ピンチを積極的に発生させることができる。このピンチはタイヤ周方向に連続した環状をなすため、後述するようにピンチカット作業が簡便となる。しかも、浅溝部６１によってピンチの根元部分が薄肉化されることから、ピンチに対するカット位置が安定し、ピンチカット後の切り跡の断面がばらつかず、タイヤの外観を確保することができる。

本実施形態では、浅溝部６１が、ゴム導入溝６の導入口から奥端面に向かって溝深さを漸減させたテーパ底面６１ａと、そのテーパ底面６１ａから奥端面に向かって溝深さを漸増させたテーパ底面６１ｂとを有し、ゴムの導入を円滑化せしめるように括れた形状をしている。タイヤ径方向に対するテーパ底面６１ａ，６１ｂの傾斜角度θａ，θｂは、それぞれ３０〜７０°が好ましい。

次に、上記の成形型を用いてタイヤを製造する方法について説明する。まず、成形型に未加硫タイヤをセットして型締めする。このとき、嵌合径Ｄ１が嵌合径Ｄ２，Ｄ３と同等以上であることにより、セクター５の端面同士を確実に密着させることができる。次に、ブラダーを膨張させて、タイヤのトレッド部外面を環状型部１の内周面に押し当てるとともに、サイドウォール部外面をサイド型部２，３の内周面に押し当て、所定の加硫温度にて加熱保持することで加硫成形を行う。この加硫成形の際に、タイヤのゴム余剰分がゴム導入溝６に導入されて環状のピンチが形成される。

加硫成形を終えた後、型開きしてタイヤを脱型する。型開き状態では、各セクター５がタイヤ径方向外側に変位してサイド型部２から離間し、図４に示すようにピンチＰがゴム導入溝６から抜け出た状態となる。そのため、タイヤＴを脱型する際には、ピンチＰがゴム導入溝６に引っ掛かることがない。本発明では、図５に示すように、ゴム導入溝６をサイド型部２の嵌合面２ａに設けることも可能であるが、かかる場合には、型開きしてもピンチＰがゴム導入溝６内にあるため、タイヤＴを脱型する際にピンチＰがゴム導入溝６に引っ掛かり、ピンチＰが根元部分で千切れて型内に残るおそれがある。それ故、本発明では、ゴム導入溝６が環状型部１の嵌合面１ａにのみ設けられることが好ましい。

続いて、脱型したタイヤをターンテーブル上に載置し、ピンチにカッターを切り込ませた状態にして、該タイヤをタイヤ周方向に回転させてピンチを除去する。このピンチカット作業は、セクター５間で形成されるピンチを対象とする場合に比べて簡便となり、カット時間も短縮される。また、図４に示すように、ピンチＰの根元部分は浅溝部６１によって薄肉化しているため、ピンチＰに対するカット位置（カッターを切り込ませる位置）を安定させ易い。このことから、ピンチカット後の切り跡の断面がばらつかず、製品としての空気入りタイヤの外観を確保することができる。

［実施例１］
タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１６の空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形型において、上記の第１実施形態で示したゴム導入溝を設けて実施例１とした。嵌合径Ｄ１と嵌合径Ｄ２，Ｄ３との直径差は０．０５ｍｍとし、ゴム導入溝の寸法は、ｄ１＝１．５ｍｍ、ｄ２＝０．４ｍｍ、θａ＝５６．３１°、θｂ＝５３．７５°とした。その結果、実施例１では、タイヤ５０本の成形に対して、セクター間でのピンチ発生数が０本、ピンチカット作業時間は従来比で１／５となり、タイヤの外観も良好であった。

［第２実施形態］
以下の第２〜４実施形態は、ゴム導入溝又はその周辺構造が以下の通りである他は、第１実施形態と同様の構成・作用であるので、共通点を省略して主に相違点について説明する。なお、第１実施形態の説明にて既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

図６は、本発明の第２実施形態に係るタイヤ成形型の環状型部１とサイド型部２との界面を示す平面図であり、図１におけるＢ−Ｂ矢視断面に相当する。図７は、そのタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図である。

本実施形態では、図６に示すような補強溝部７がタイヤ周方向に間隔を置いて複数箇所（本実施形態では７箇所）に形成されている。補強溝部７は、ゴム導入溝６により形成されるピンチの根元部分を厚肉化するように導入口を拡げてなり、浅溝部６１よりも深く形成されている。かかる構成によれば、汚れや塵などが堆積して浅溝部６１が浅くなったとしても、ピンチの根元部分が補強されるため、タイヤ脱型時のピンチの脱落を防止することができる。補強溝部７は、１つのセクター５につき２〜１０箇所に設けられ、その溝深さｄ３は例えば０．５〜３．０ｍｍであり、溝幅ｗは例えば０．３〜３．０ｍｍである。

補強溝部７は、ゴム導入溝６の導入口を拡げるものであれば、ゴム導入溝６の浅溝部６１に対向する位置に設けてもよい。例えば、図８に示すように、環状型部１の嵌合面１ａに設けたゴム導入溝６の浅溝部６１に対向するよう、サイド型部２の嵌合面２ａに補強溝部７を設けることも可能である。この場合においても、補強溝部７はタイヤ周方向に間隔を置いて複数形成されている。

［実施例２］
タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１６の空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形型において、上記の第２実施形態で示した補強溝部を備えるゴム導入溝を設けて実施例２とした。補強溝部は、各セクターに７箇所ずつ上下に設け、その寸法はｄ３＝０．７５ｍｍ、ｗ＝０．５ｍｍとした。ゴム導入溝の寸法は、上述の実施例１と同じとした。その結果、タイヤ２０００本の成形におけるピンチの脱落発生本数が、補強溝部が無い場合には２０本であったのに対し、実施例２では図７及び図８の何れの構造においても０本であった。

［第３実施形態］
図９は、本発明の第３実施形態に係るタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図である。本実施形態では、図９に示すように、ゴム導入溝６の奥端面６２が、導入口から遠退くにつれてサイド型部２の嵌合面２ａから徐々に離れるように形成されている。これにより、タイヤのサイドウォール部がサイド型部２から剥がれ難くなるという問題を解消して、タイヤの脱型性を高めることができる。

つまり、ゴム導入溝６に浅溝部６１が形成されていると、ピンチがゴム導入溝６により包み込まれた状態となって嵌合面２ａに密着し易く、そのことに起因してタイヤのサイドウォール部がサイド型部２から剥がれ難くなる傾向にあるが、本実施形態によれば、図１０に示すように、型開き時にセクター５がタイヤ径方向外側に変位するのに伴って、奥端面６２がピンチＰの先端を引っ掛けて嵌合面２ａから強制的に剥がすため、タイヤＴのサイドウォール部ＳＷとサイド型部２との間に空気が入り易くなり、タイヤの脱型性を向上できる。

嵌合面１ａに対する奥端面６２の傾斜角度θ３としては３０〜６０°が例示される。本実施形態では、ゴム導入溝６の奥端面６２が平面で形成されている例を示すが、曲面で形成してもよい。また、奥端面６２を図９の如く形成した部分が周上不連続でもよく、例えばタイヤ周方向に間隔を置いた複数の箇所では図９の形状を採用し、残りの箇所では図３の形状を採用することも可能である。なお、本実施形態に係る構成は、第２実施形態に係る構成と併用しても構わない。

［実施例３］
タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１６の空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形型において、上記の第３実施形態で示したゴム導入溝を設けて実施例３とした。ゴム導入溝の寸法は、θ３＝４５°としたこと以外は上述の実施例１と同じとした。その結果、タイヤ２０００本の成形におけるサイド型部との密着発生回数及び工程中断時間が、図３に示したゴム導入溝では３０回、１０時間であったのに対し、実施例３では０回、０時間であった。

［第４実施形態］
図１１は、本発明の第４実施形態に係るタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図である。本実施形態では、図１１に示すように、嵌合面１ａ及び嵌合面２ａのうちゴム導入溝６が設けられていない側の嵌合面、すなわちサイド型部２の嵌合面２ａにおいて、ゴム導入溝６の内外にわたる領域に、ゴムの剥離を容易化せしめる易剥離処理が施されており、具体的にはローレット加工が施されている。

既述のように、ゴム導入溝６に浅溝部６１が形成されていると、ピンチがゴム導入溝６により包み込まれた状態となって嵌合面２ａに密着し易くなるが、本実施形態によれば、嵌合面２ａのゴム導入溝６の内外にわたる領域にローレット加工が施されているため、型開きした際に嵌合面２ａとピンチとの間に空気が入り易くなり、それらの密着を緩和してタイヤの脱型性を高めることができる。ローレット加工としては、平行目（平目）やクロス目（綾目）など何れもが採用できる。

易剥離処理は、ローレット加工に限られるものではなく、例えばテフロンコートを施して嵌合面２ａを粗くすることも考えられる。易剥離処理を施す領域は、タイヤ周方向に沿って周上に連続していることが好ましいが、不連続であってもよく、該領域のゴム導入溝６からの突出長さＬは１ｍｍ以上であることが好ましい。なお、本実施形態に係る構成は、第２，３実施形態に係る構成と併用することが可能である。

［実施例４，５］
タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１６の空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形型において、上記の第４実施形態で示したようにゴム導入溝を設け、ローレット加工を施して実施例４とし、同じくテフロンコートを施して実施例５とした。ゴム導入溝の寸法は、上述の実施例１と同じとした。その結果、タイヤ２０００本の成形におけるサイド型部との密着発生回数及び工程中断時間が、易剥離処理を不実施の場合では３０回、１０時間であったのに対し、実施例４では５回、１．８時間であり、実施例５では０回、０時間であった。

［別実施形態］
本発明では、環状型部及びサイド型部の形状や材質、それらの移動機構などは特に限られない。また、ゴム導入溝としては上記以外の形状も適宜に採用可能であり、例えば図１２に示すような半円形状であってもよい。かかる場合には、特殊な形状のバイトを製作する必要がなくなり、ゴム導入溝６の加工コストを低減することができる。なお、この浅溝部６１の形状だけを上記の実施形態と同じにしても構わない。本発明では、環状型部の嵌合面及びサイド型部の嵌合面の両方に、ゴム導入溝を設けることも可能である。

本発明に係るタイヤ成形型の一例を概略的に示す縦断面図 環状型部の平面図 図１のＡ部分の拡大図 加硫成形後に型開きしたときの要部拡大図 ゴム導入溝をサイド型部に設けたときの要部拡大図 本発明の第２実施形態に係るタイヤ成形型の環状型部とサイド型部との界面を示す平面図 図６のタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図 補強溝部をサイド型部に設けたときの要部拡大図 本発明の第３実施形態に係るタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図 加硫成形後に型開きしたときの要部拡大図 本発明の第４実施形態に係るタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図 本発明の別実施形態に係るタイヤ成形型の要部を拡大して示す断面図 セグメンテッドモールドの概略構成図

符号の説明

１ 環状型部
１ａ 嵌合面
２ サイド型部
２ａ 嵌合面
３ サイド型部
５ セクター
６ ゴム導入溝
７ 補強溝部
６１ 浅溝部
６２ 奥端面
Ｐ ピンチ
Ｔ タイヤ

Claims (6)

1. タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部と、型締め時に前記一対のサイド型部のタイヤ径方向外側に嵌合され、前記タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部とを備え、
   前記環状型部がタイヤ周方向に分割されたセクターの組み合わせからなり、前記セクターの各々がタイヤ径方向に変位可能に構成されているタイヤ成形型において、
   前記環状型部の嵌合径が前記一対のサイド型部の嵌合径と同等以上に設定されており、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝が設けられ、前記ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されていることを特徴とするタイヤ成形型。
2. 前記ゴム導入溝が前記環状型部の嵌合面にのみ設けられている請求項１に記載のタイヤ成形型。
3. 前記ゴム導入溝により形成されるピンチの根元部分を厚肉化するように前記導入口を拡げてなる補強溝部が、タイヤ周方向に間隔を置いて複数形成されている請求項１又は２に記載のタイヤ成形型。
4. 前記ゴム導入溝の奥端面が、前記導入口から遠退くにつれて前記サイド型部の嵌合面から徐々に離れるように形成されている請求項２に記載のタイヤ成形型。
5. 前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面のいずれか一方に前記ゴム導入溝が設けられ、
   前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面のいずれか他方に、前記ゴム導入溝の内外にわたって、ゴムの剥離を容易化せしめる易剥離処理が施されている請求項１に記載のタイヤ成形型。
6. タイヤのサイドウォール部外面を成形する一対のサイド型部と、型締め時に前記一対のサイド型部のタイヤ径方向外側に嵌合され、前記タイヤのトレッド部外面を成形する環状型部とを備え、前記環状型部がタイヤ周方向に分割されたセクターの組み合わせからなり、前記セクターの各々がタイヤ径方向に変位可能に構成されているタイヤ成形型を用いて、タイヤを加硫成形する工程を備えるタイヤ製造方法において、
   前記環状型部の嵌合径が前記一対のサイド型部の嵌合径と同等以上に設定され、前記環状型部の嵌合面及び前記一対のサイド型部の嵌合面の少なくとも一方に、タイヤ周方向に沿った環状のゴム導入溝が設けられるとともに、前記ゴム導入溝の導入口に浅溝部が形成されており、
   前記タイヤ成形型に未加硫タイヤをセットして型締めし、加硫成形の際に前記未加硫タイヤのゴム余剰分を前記ゴム導入溝に導入することを特徴とするタイヤ製造方法。

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