JP2005096093A - 熱転写用インクシート、熱転写用受像シート、熱転写画像形成方法及び熱転写画像形成物 - Google Patents

Abstract

【課題】 搬送性に問題を生じることなく、被転写体として上質紙等のラフ紙を用いることが可能で、尚かつ熱転写画像形成物の耐光性に優れる熱転写用インクシート、熱転写用受像シート、熱転写画像形成方法及び熱転写画像形成物を提供する。
【解決手段】 支持体上に受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用受像シート。支持体上にインク層を有し、該インク層と被転写体を密着して像様に加熱することにより加熱部分のインク層を前記被転写体に転写可能な熱転写用インクシートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用インクシート。
【選択図】 なし

Description

本発明は、熱転写用インクシート、熱転写用受像シート及びそれを用いた熱転写画像形成方法、熱転写画像形成物及びに関し、詳しくはレーザー熱転写に適した熱転写用インクシート、熱転写用受像シート及びそれを用いた熱転写画像形成方法、熱転写画像形成物及びに関する。更に詳しくは、被転写体として印刷用紙、フィルム基材などを用いた印刷用プルーフとして、感度、ベタ品質、細線再現性、感材保存性に優れ、かつ画像の搬送性の向上や異物による画像故障の発生がなく、耐光性が良好な熱転写用インクシート、熱転写用受像シート、熱転写画像形成方法及び熱転写画像に関する。

近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷の分野では、デジタルカラープルーフ（ＤＤＣＰ）のニーズが高まっている。
かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定性再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には、光熱変換層と色材層を有するレーザー熱転写用インクシートと、該インクシートのインク層を受容する受像層と熱によって軟化する層（熱軟化層）を有するレーザー熱転写用受像シートを用い、前記インクシートのインク層面と前記受像シートの受像層面を対面させ、該インクシート側から像状にレーザー露光を行い、光熱変換してインク層を受像層側に熱転写し、更に、画像を坦持した受像シートから最終記録媒体へ熱転写する技術が開示されている。

これらの画像形成技術においては、搬送性の向上や異物による画像故障を防止するため、熱転写用インクシートや熱転写用受像シートの帯電を如何に制御するかが重要である。

一般的な帯電防止技術としては特開２００２−２５４８３７号、特開平７−３２９４３７号に示されるような導電性微粒子を用いる方法、特開２０００−４３４３０号、同２００３−６３１５３号に示されるような導電性ポリマーを用いる方法の様に導電性を付与することにより帯電を防止する方法と、特開２０００−２７２２５７号、同２００２−２５４８３８号に示されるようなカチオン又はアニオン系帯電防止剤の結合水吸着作用により帯電を防止する方法がある。

しかしながら、前記導電物質を用いた帯電防止方法の場合は、塗設膜中に導通路を形成する必要があるため少量の添加では効果なく、多量に添加すると層の機能に障害が生じたり透明性を損ねたりする問題があった。
一方、結合水吸着型の帯電防止剤においては、導電物質系よりは少量の添加で効果を発揮するものの、低湿化での効果が充分でなく、経時や環境変化によりブリードアウトや官能基の失活等を生じるため、長期に渡って安定した帯電防止効果を得ることが困難であり、効果減少を見込んで多量に添加すると導電物質系と同様に層機能障害や失透を生じるという問題があった。

加えて、近年は被転写体として用いられる印刷用紙の種類のニーズが上質紙等のラフ紙に移行して来ており、従来にも増して導電材、帯電防止剤による性能劣化を極小化することが求められ、これらを両立可能な熱転写用インクシートや熱転写用受像シートの設計・作製が困難になっていた。
特開２００２−２５４８３７号公報 特開２０００−４３４３０号公報 特開２０００−２７２２５７号公報 特開２００２−２５４８３８号公報

従って本発明の目的は、搬送性に問題を生じることなく、被転写体として上質紙等のラフ紙を用いることが可能で、尚かつ熱転写画像形成物の耐光性に優れる熱転写用インクシート、熱転写用受像シート、熱転写画像形成方法及び熱転写画像形成物を提供することにある。

本発明の上記目的は以下の構成によって達成された。

（請求項１）
支持体上に受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用受像シート。

（請求項２）
チタンカップリング剤を含有する最外層が受像層であることを特徴とする請求項１記載の熱転写用受像シート。

（請求項３）
チタンカップリング剤がスルホニルチタネートであることを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写用受像シート。

（請求項４）
レーザー熱転写用受像シートであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の熱転写用受像シート。

（請求項５）
支持体上にインク層を有し、該インク層と被転写体を密着して像様に加熱することにより加熱部分のインク層を前記被転写体に転写可能な熱転写用インクシートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用インクシート。

（請求項６）
チタンカップリング剤を含有する最外層がインク層であることを特徴とする請求項５記載の熱転写用インクシート。

（請求項７）
チタンカップリング剤がスルホニルチタネートであることを特徴とする請求項５又は６記載の熱転写用インクシート。

（請求項８）
レーザー熱転写用インクシートであることを特徴とする請求項５、６又は７記載の熱転写用インクシート。

（請求項９）
熱転写用インクシートから熱転写用受像シート上に画像を形成し、次いで被転写体上に該画像を再転写する熱転写画像形成方法において、請求項１〜４の何れか１項記載の熱転写用受像シート又は請求項５〜８の何れか１項記載の熱転写用インクシートを用いることを特徴とする熱転写画像形成方法。

（請求項１０）
熱転写用インクシートから直接又は熱転写用受像シートを介して被転写体上に形成された熱転写画像形成物において、該被転写体上に形成される転写層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写画像形成物。

本発明の熱転写用受像シート、熱転写用インクシート、それらを用いた画像形成方法によれば、アート紙等の平滑性の高い被転写体から上質紙等の凹凸の大きい被転写体の何れにおいても良好な転写性を維持しながら、搬送性不良や異物故障の要因となる帯電性を防止することが可能となり、尚かつ、耐光性にも優れた転写画像形成物が得られる。

以下、本発明をより詳細に説明する。

本発明は、熱転写用受像シートあるいは熱転写用インクシートの最外層にチタンカップリング剤を含有することが特徴であるが、ここで最外層とは、熱転写用受像シートにおいては受像層側の最上層、受像層裏面側の最上層の何れでもよく、熱転写用インクシートにおいても同様にインク層側の最上層、インク層裏面側の最上層の何れでもよい。しかし、本発明の効果をより効率的に得るには、熱転写用受像シートにおいては受像層側最上層、熱転写用インクシートにおいてはインク層側最上層に用いることが好ましく、熱転写用受像シートにおいては受像層、熱転写用インクシートにおいてはインク層に用いることが更に好ましい。

用いられるチタンカップリング剤としては、例えばｉ−プロピルトリ−ｉ−ステアロイルチタネート、ｉ−プロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、ｉ−プロピルトリス（ジオクチルピロホスフェート）チタネート、テトラ−ｉ−プロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルピロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルピロホスフェート）エチレンチタネート、ｉ−プロピルトリオクタノイルチタネート、ｉ−プロピルジメタクリル−ｉ−ステアロイルチタネート、ｉ−プロピル−ｉ−ステアロイルジアクリルチタネート、ｉ−プロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、ｉ−プロピルトリクミルフェニルチタネート、ｉ−プロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジ−ｉ−ステアロイルエチレンチタネート等が挙げられるが、この内、ｉ−プロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネートに代表されるスルホニルチタネートが特に好ましい。

チタンカップリング剤は、塗工量として０．００５〜０．５０ｇ／ｍ²の範囲となる様に用いることが好ましく、０．０１〜０．３０ｇ／ｍ²の範囲であることがより好ましい。塗工量が０．００５ｇ／ｍ²より少ないと充分な帯電防止効果を得ることが困難となり、０．５０ｇ／ｍ²より多いと増量による帯電防止能向上効果が少なくなるため非効率である。

最外層にチタンカップリング剤を含有させる方法は特に限定されない。他の最外層構成成分と混合して同時に塗設してもよいし、予め設けた最外層上に塗布・含浸あるいは表面処理する方法等により付与してもよい。

次に、熱転写用受像シート及び熱転写用インクシートについて説明する。

本発明の熱転写用受像シート（以下、受像シートとも称す）は、支持体上に熱軟化層、中間層、受像層をこの順に積層した構成が好ましい。

本発明の受像シートに用いられる支持体としては、従来公知の支持体を特に制限なく使用することができる。例えば、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合わせた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドスフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム等の単層あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネートまたは蒸着したものが挙げられる。

これら支持体の厚みは３０〜２００μｍが好ましく、更に好ましくは５０〜１２５μｍである。

支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などを広く用いることができる。又、従来公知の表面改質技術も好適に使用できる。

次に熱軟化層に付いて説明する。受像シートは各種の最終記録媒体の凹凸に追従することが必要である。このため熱軟化層には、加熱又は加圧下での高い流動性が必要となる。

この様な特性を満足するために、熱軟化層は熱軟化性又は弾性を有する（以下、クッション性と称する場合もある）層であり、加熱により十分に軟化変形し得るもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料が使用される。

熱軟化層に使用される素材としては、常温では流動性はなく弾性を示し、軟化温度を超えるような高温領域では、顕著な流動性を示すものが好ましい。

熱軟化層はＴＭＡ軟化点が４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。ＴＭＡ軟化点とは、ＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定する。即ち、測定対象物を一定の昇温速度で、一定の荷重を掛けながら昇温し、測定対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電気社製）等の装置を用いて行うことができる。

熱軟化層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。これらの中でも、比較的低分子量のものが本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。熱軟化層は溶剤塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独または混合して用いることができる。

又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることにより熱軟化層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤー等が挙げられる。ワックス類としては、具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。これらの中で常温固体のものが好ましく、中でも融点が４０〜１３０℃であるものが特に好ましく、更に好ましくは７０〜１１０℃のものである。

可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤーとしては、具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。

これら添加剤の添加量等は、ベースとなる熱軟化層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、熱軟化層素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。

熱軟化層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等により塗布する方法があり、ホットメルトによる押出しラミネーション法なども適用できる。又、特殊な熱軟化層として熱軟化性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。

熱軟化層の好ましい膜厚は５μｍ以上であり、更に好ましくは１０μｍ以上である。熱軟化層の膜厚が５μｍ未満だと、最終記録媒体への再転写の際、抜けや欠けが発生する場合がある。

次に、中間層について説明する。中間層は光沢調整に大きく寄与する層である。中間層で光沢を調整する実施形態として以下の４方法がある。
１）バインダーにマット材を含有させる。
２）バインダーとして不相溶樹脂をブレンドして用いる。
３）平滑樹脂層を形成し、物理的に表面をエンボス化する。
４）中間層の凝集力を、他の層の凝集力／層間接着力に比べて低くし、中間層を凝集破壊する。

以下、順次説明する。

１）バインダーとしては、具体的にポリオレフィン、シリコーン樹脂、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラベン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。これらの中で、Ｔｇ（ガラス転移温度）６５℃以上の樹脂及びこれら樹脂の架橋物が好適である。好ましい樹脂として、ポリカーボネート、アセタール、エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースが挙げられる。

又、好ましく用いられる樹脂は引張り強度として１〜１０００ＭＰａ、より好ましくは２〜５００ＭＰａの強度が必要である。引張り強度が１ＭＰａより低いと熱軟化層の軟化に追従できず、生産上使用が困難である。又、１０００ＭＰａより大きいと最終記録媒体への転写阻害が大きく好ましくない。樹脂の伸び率は０．１〜１００％のものが好ましく、０．１％より小さいと熱軟化層の軟化に追従できず、１００％より大きいと凹凸の大きい紙へ転写した際の剥離力が大きくなり、好ましくない。ただし、好ましい樹脂の特性は、最終的には中間層としての特性であり、種々の添加剤との混合で実現すればよい。

バインダーに添加されるマット材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子、弗素系樹脂、シリコン樹脂の微粒子などが挙げられる。粒子の強度、耐溶剤性などを増すために、架橋した有機微粒子が更に好ましい。

中間層の付量は０．１〜１０ｇ／ｍ²、より好ましくは０．１〜５ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．２〜５ｇ／ｍ²である。

マット材の付量は０．３〜１０ｇ／ｍ²が好ましく、０．３〜５ｇ／ｍ²が更に好ましい。０．３μｍ以上の粒子が５ｍｇ／ｍ²以上含有されることが必要で、６〜６００ｍｇ／ｍ²がより好ましい。マット材の粒径分布の分散係数（σ）は０．５以下が好ましく、０．３以下が更に好ましく、０．１５以下が特に好ましい。

マット剤の添加量は、粒径と付量の関係で一概には規定できないが、好ましくは０．１〜５０質量％の範囲で使用することが好ましく、特に好ましくは０．５〜４０質量％である。

中間層には、必要に応じて離型剤、導電剤、界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤等を添加することが好ましい。中でも、離型剤は重要で、マット剤添加により剥離表面積が増大した分、剥離力は大きくなる方向にあり、最適な剥離力になるように従来公知の各種離型剤を中間層に添加することは好ましい態様である。離型剤は、受像層を設ける際に受像層に移行性の少ないものが好ましい。これにより、移行によるインク転写性の変化を防げる。

２）の形態としては、不相溶樹脂を３０／７０〜５０／５０（質量比）の割合でブレンドするのが好ましい。又、ＳＰ値が１以上、好ましくは２以上離れた樹脂同士のブレンドが好ましく、樹脂の分子量は１万以上、好ましくは５万以上のものがよい。

又、溶液と、その類似溶剤を用いた高分子エマルジョンの組合せも、本発明の不相溶を実現するのに有効である。

３）の形態において、使用する樹脂は前記樹脂の中で熱可塑性を有するものが好ましい。ただし、熱軟化層の処でも触れたＴＭＡ軟化点は１００℃以上のものが好ましく、より好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１４０〜２００℃である。１００℃未満であると保存性の点で好ましくなく、又、２００℃を超えるものだとエンボス化処理が困難である。

エンボス化の方法としては、加熱処理、加圧処理を行うことが有効であり、加熱／加圧ローラー等により表面性を変化させることが好適である。

４）の形態としては、露光後、最終記録媒体に２次転写する過程において、中間層自体が凝集剥離すればよく、この様な構成を採り得る従来公知の技術が特に制限なく使用できる。

例えば、中間層に過冷却物質を含有させ、加熱直後に剥離する方法、２）の構成で述べた如く不相溶な樹脂ブレンドにより膜の凝集力を下げる方法、樹脂にワックス等の低融点化合物を添加し、膜の凝集力を下げる、又はワックスをブリードアウトさせ凝集破壊剥離層を設ける方法、露光により解重合を開始する樹脂系を用い露光後、剥離により凝集破壊を生じさせる方法等が挙げられる。

過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、トリベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。更に、別の構成の中間層では、受像層との接着性を低下させるような化合物を含有させる。このような化合物としては、シリコーンオイルなどのシリコン系樹脂；テフロン（Ｒ）、弗素含有アクリル樹脂等の弗素系樹脂；ポリシロキサン樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール等のアセタール系樹脂；ポリエチレンワックス、アミドワックス等の固形ワックス類；弗素系、燐酸エステル系の界面活性剤等を挙げることができる。ワックスとしては、熱軟化層に記載の化合物が好適に使用できる。

又、凝集破壊するためには、下層（熱軟化層）及び受像層との接着力が十分であることが必要で、下層及び受像層と親和性の良い樹脂を選択することがポイントである。

中間層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものをブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。又、仮ベース上に、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを上記の方法で塗布したものと、熱軟化層とを貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法がある。

次に、受像層について説明する。

受像層は、バインダーと必要に応じて添加される各種添加剤から成る。本発明の受像層は、露光特性や光沢保存性に大きく寄与する層である。

受像層に用いられるバインダーは、ＴＭＡ測定による軟化点が４０℃以上のものが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃、特に好ましくは４０〜７０°である。受像層バインダーの具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール等が挙げられる。本発明において特に好ましいバインダーは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のエチレン共重合体、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体、酢酸ビニル共重合体である。上記バインダーを単独で使用してもよく、又２種以上混合して使用してもよい。

受像層はマット剤を含有することが好ましい。マット剤の素材としては、前述の中間層で使用したものが同様に好適に使用できる。マット剤の数平均粒径は、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１０．０μｍ大きいことが好ましく、更に好ましくは０．３〜８．０μｍ大きいものが良い。中でも１〜５．５μｍ大きいものが有効で特に好ましい。０．３μｍ未満のものではカブリ及びガス除去性に対する効果が小さく、逆に１０．０μｍを超えるものでは感度が劣化する。尚、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものが好ましく、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものがより好ましい。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキングなどの保存性劣化が防止される。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものを用いると、保存性の点で更に好ましい。このようなマット材を選択した場合、受像層のバインダー膜厚を３．０μｍより厚くすると、マット剤が多すぎて黄色味を帯びた画像になってしまうため、受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．０μｍが好ましい。

受像層には、必要に応じて酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、防腐剤、活性剤、帯電防止剤など公知の添加剤を用いることが出来る。

凝集破壊型の受像層を実現するためには、前記中間層の光沢を下げる形態４）と同様の手段を採ればよい。受像層はインク受容性が必要とされるため、添加剤の添加量は、１〜５０質量％が好ましく、２〜４０質量％がより好ましく、３〜３０質量％が特に好ましい。又、凝集破壊するためには、下層（中間層）及びインクとの接着力が十分であることが必要であり、下層及びインクと親和性の良い樹脂を選択することがポイントである。

凝集破壊型の受像層における好ましい膜厚は０．８〜１０μｍであり、１．２〜８μｍが更に好ましく、１．６〜６μｍが特に好ましい。

本発明では、前記支持体の裏面（受像層を設けた表面とは反対側の面）に、搬送性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バックコート層を設けることが好ましい実施態様である。又、バックコート層を設けることで画像欠陥、画像の品質安定性にも効果がある。

バックコート層は、バインダー樹脂を溶媒中に溶解した、あるいはバインダー樹脂と粒径２〜３０μｍのマット剤を溶媒中に溶解又は分散したバックコート層塗布液を支持体裏面に塗布することにより形成できる。

バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、フッ化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。また、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。

次に、本発明の熱転写用受像シートと共に用いる熱転写用インクシート（以下、インクシートとも称す）について説明する。

インクシートは、光熱変換機能及びインク（色材）転写機能を有するフィルムであり、支持体の一方の面に、少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及びインク層を有して成り、この両機能を同一の層に付与することも可能である。

又、必要に応じてこれらの層と支持体との間にクッション層、剥離層を、光熱変換層とインク層の間に中間層を、又、支持体の反対側の面（裏面）にバックコート層を有することができる。

支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合せた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、シンジオタクチックポリスチレン、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム等の単層あるいは、それらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したものが挙げられる。

これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。

更に、これらの支持体には従来公知の表面改質処理を行ってもよい。これらの表面改質処理としては、火焔放射処理、硫酸処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。又、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるために前記支持体の上に接着層を設けてもよい。

レーザー光をインクシート側から照射して画像を形成する場合、支持体は透明であることが望ましい。重ね合せの容易さから、インクシートの支持体の厚みは受像シートのそれより薄いことが好ましく、一般には３０〜１５０μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１００μｍである。

光熱変換層は光熱変換機能を有する層のことである。インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層とは別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層は、支持体とインク層との間、より好ましくはクッション層とインク層との間に設けるのが好ましい。光熱変換層におけるバインダーとしては、ガラス転移点（Ｔｇ）が高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及び、これらの誘導体又は、これらの混合物からなるポリマー化合物を使用することができる。又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等）したり、水系分散することが望ましい。又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質が良く、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、照射するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。

光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期律表のＩｂ、IIｂ、IIIａ、IVｂ、Ｖａ、Ｖｂ、VIａ、VIｂ、VIIｂ及びVIII族の金属元素、並びにこれらの合金、又はこれらの元素とＩａ、IIａ及びIIIｂ族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ又はＺｎ及びこれらの合金、又はこれらの金属と周期律表のＩａ、IIａ及びIIIｂ族の元素との合金、又はこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物又は硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｒ又はＴｅの化合物、又はこれらの混合物がある。又、更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は、５００オングストローム以内が好ましい。尚、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートから転写材料を剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。

インク層は主として着色剤とバインダーから成る。レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して着色剤とバインダー等を含有する層毎転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。

上記着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えばカラープルーフ材料とする場合、イエロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。

インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく、特に限定されないが、通常、５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。

インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。

又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又はＴＭＡ軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。

又、上記の熱可塑性樹脂以外に天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを用いることもできる。

上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。

本発明においては、熱分解性の高いバインダーを使用することにより、アブレーション転写により画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平衡条件下で測定された時に望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．フレチェット（Ｆｒｅｃｈｅｔ）、Ｆ．ボーチャード（Ｂｏｕｃｈａｒｄ）、Ｊ．Ｍ．ホーリハン（Ｈｏｕｌｉｈａｎ）、Ｂ．クリクズク（Ｋｒｙｃｚｋｅ）及びＥ．エイクラー（Ｅｉｃｈｌｅｒ）、Ｊ．イメージング・サイエンス（Ｉｍａｇｉｎｇ Ｓｃｉｅｎｃｅ），３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されているタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。又、これらのポリマーは、その分解メカニズムと共に、上述のホーリハン等の報告書により詳細に示されている。

顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。

その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッキングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの粒子（マット剤）の添加が可能である。

好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られることが確認されているが、使用するバインダーや着色剤の種類、その混合比などによりインク層の薄膜転写性が異なるので、最適な膜厚範囲は感度と解像度のバランス、その他所望の画像再現性能により選択する。

光熱変換層とインク層の間に好ましく設けられる中間層は、バインダー及び必要に応じて架橋剤、増感剤、界面活性剤などから構成される。

中間層は、光熱変換層に含有される光熱変換色素（光源として赤外線レーザーを使用する場合には赤外線吸収色素）が、中間層あるいはインク層まで塗布や乾燥時及びインクシートとして製造された後の経時で拡散することを防止することにより、インクシートの高感度化及び感度の経時変化を小さくしていると考えられる。更に、中間層に増感剤又は沸点が１００〜４００℃の化合物を添加することにより、高感度化が達成できる。

中間層に使用するバインダーは、光熱変換層の構成にもよるが、使用する光熱変換色素の溶解度が０．１％以下の溶媒に可溶な樹脂を用いることができる。

次に、本発明の画像形成方法について説明する。

本発明の画像形成方法は、熱エネルギーによりインクシートのインク層の一部又は全部を像様に受像シートに移行させる方法、例えばサーマルヘッドによって直接熱エネルギーを与えて画像形成を行う方法でも、赤外線等の輻射線を光熱変換層等により熱エネルギーに変換して画像形成を行う方法の何れにも適用可能だが、熱エネルギー源としてレーザー光を使用するレーザー熱転写記録材料に用いられることが特に好ましい。

その一例を示すと、受像シート及びインクシートを順に露光ドラムに巻設して減圧密着により保持し、インクシートの裏面（バックコート層塗布面側）から画像データーに応じてレーザービームを照射し、該インクシートにてレーザービームを吸収して熱に変換し、変換した熱によりインクシートから受像シートに画像を転写形成するものである。

本発明の画像形成は二つのプロセスから成る。即ち、
１）受像シートとインクシートとを密着し、レーザー露光によりインクシート側から像様に画像を転写する工程。

２）上記工程を複数回繰り返し、受像シート上にカラー画像を形成し、そのカラー画像と最終記録媒体とを対面し、熱及び／又は圧力を加えて受像シートと記録媒体とを貼合した後、受像シートを剥離することで画像を受像層と共に最終記録媒体に移行させる工程。

本発明の受像シートは、既に発売されている大判プルーファー（コニカ社製：カラーデシジョン１型，２型、富士フイルム社製：ファイナルプルーフ）等に搭載可能であり、これらでの使用は好ましい態様である。この様な市販の大判プルーファーを用いた場合には、レーザー記録後、別途最終被転写媒体への転写及び剥離の工程が必要である。印刷用紙などを最終記録媒体として用いる場合には、コニカ社製のＥＶ−Ｌａｍｉｎａｔｏｒ、ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII、イメーション社製のマッチプリントラミネータ４４７等のラミネータを用い、所望の記録媒体に転写が可能である。このようにして転写した後、中間転写受像シートを剥離することにより、印刷物に非常に近似した記録物を得ることができる。

本発明で使用できる好ましいラミネータとしては、圧力２〜９８Ｎ／ｃｍであることが好ましく、特に好ましくは９．８〜３９．２Ｎ／ｃｍである。２Ｎより小さいと十分な転写性が得られ難く、９８Ｎより大きいと薄い紙の搬送性が悪くなる傾向にある。

ラミネート温度は８０〜１５０℃が好ましく、特に好ましくは９０〜１３０℃である。８０℃より低いと受像シートの保存性が悪くなる傾向にあり、１５０℃より高いと転写性が得られ難い傾向にある。

ラミネート速度は２〜５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、特に好ましくは３〜３０ｍｍ／ｓｅｃである。２ｍｍ／ｓｅｃより遅いとモーター負荷が大きく搬送性の点で好ましくなく、５０ｍｍ／ｓｅｃより早いと薄紙のジャムが生じ易く好ましくない。

ラミネータのラミネートロール径は１０〜３００ｍｍφが好ましく、特に好ましくは３０〜１５０ｍｍφである。１０ｍｍφより小さいと転写時の温度ムラが大きく好ましくなく、３００ｍｍφより大きいと熱容量が大きく加熱に時間が掛かり好ましくない。又、径の大きなロールを用いる場合ほど、伝熱性の高いロールにすることが好ましい。

又、本発明に用いられるラミネーターは、面内の熱均一性が高いことが要求され、特にラミネート長手方向での熱分布のバラツキが±５度以内であることが好ましく、特に好ましくは±３度以内である。この様な条件を満たす為に、ラミネータ装置内の強制排気を行わずに、フレッシュエアーの吸入口をできるだけ遮断することが好ましく、又、ラミネートは被転写体の短辺が搬送長手方向になるようにラミネートすることが好ましい。

本発明で用いるレーザー露光機の画像記録用レーザー光源としては、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムネオンレーザー等が挙げられる。半導体レーザーの中では、光学効率を大幅に低下させることなく焦点において１／ｅ²直径が数〜数十μｍに絞り込み易いものとして、所謂シングルモードレーザーダイオードを用いることが好ましい。レーザー以外の光源としては、発光ダイオード（ＬＥＤ）が挙げられる。複数の発光素子を集積したアレイとして使用し易いものは、ＬＥＤ及び半導体レーザーである。本発明においては、記録材料の露光波長における吸収が最も大きくなるように設定した色を有するレーザー溶融熱転写記録媒体を最初に画像記録することが好ましい。本発明の属するレーザー熱転写記録では、熱転写記録媒体と被記録媒体とを密着（例えば減圧密着）させて像様にレーザー露光を行うが、吸収が大きいとレーザー露光時のガス（アブレーションの有無に関わらず発生）の発生量が増大するため、転写性が劣化し易い。単色画像を繰り返し記録して複数色を重ね合わせる場合には、ガスの発生量の多い色から転写する方が露光時の密着性を向上し、又、２色目以降の感度を安定化させるためにも好ましい。特に赤外域に吸収のあるブラックを先に転写することが特に好ましい。

レーザーの走査方法としては、円筒外面走査、円筒内面走査、平面走査などがある。円筒外面走査では、記録材料を外面に巻き付けたドラムを回転させながらレーザー露光を行い、ドラムの回転を主走査とし、レーザー光の移動を副走査とする。円筒内面走査では、ドラムの内面に記録材料を固定し、レーザービームを内側から照射し、光学系の一部又は全部を回転させることにより円周方向に主走査を行い、光学系の一部又は全部をドラムの軸に平行に直線移動させることにより軸方向に副走査を行う。平面走査では、ポリゴンミラーやガルバノミラーとｆθレンズ等を組み合わせてレーザー光の主走査を行い、記録媒体の移動により副走査を行う。円筒外面走査及び円筒内面走査の方が光学系の精度を高め易く、高密度記録には適している。複数の発光素子を同時に使用する、所謂マルチチャンネル露光の場合、円筒外面走査が最も適している。又、露光出力の大きいＹＡＧレーザーなどを用いる場合、円筒外面走査ではドラムの回転数を大幅にアップすることが難しいので、円筒内面走査が適している。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。

実施例１
〈熱転写用受像シートの作製〉
支持体１上に、下記条件で下記組成の熱軟化層、中間層及び受像層の各塗布液を、順次ワイヤーバーにて塗布・乾燥して比較の熱転写用受像シートＲ１（受像シートＲ１と称す）を得た。

熱軟化層：１５ｇ／ｍ²，１００℃・５分
中間層：２．０ｇ／ｍ²，８０℃・１分
受像層：２．０ｇ／ｍ²，８０℃・１分
（支持体１）
低比重白色ＰＥＴフィルム（ルミラー１３０Ｅ５８：東レ製）
（熱軟化層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（Ｓ３１２７：東邦化学社製） １００部
（中間層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（Ｓ３１２１：東邦化学社製，樹脂分２５％） １４部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（ＭＸ３００：平均粒径３．０μｍ、綜研化学製） ０．５部
コロイダルシリカ（ＩＰＡ−ＳＴ：日産化学社製，固形分２０％） ５部
ｉ−プロピルアルコール １５．５部
水 ６５部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：三菱レイヨン社製） １８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：ＧＥ東芝シリコーン社製）１．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：信越シリコーン社製，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
〈熱転写用インクシートの作製〉
厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム（Ｔ１００：三菱化学ポリエステル社製）に、下記組成のバックコート層塗布液をワイヤーバーにより塗布・乾燥した。バックコート層は０．７ｇ／ｍ²の付量であった。次いで、バックコート層と反対の面に、下記組成の光熱変換層塗布液１を塗布・乾燥し、８０８ｎｍの吸光度が約１．２の光熱変換層を形成した。この光熱変換層の乾燥後の厚みは約０．３μｍであった。次いで、この光熱変換層の上に、下記組成の中間層塗布液１をワイヤーバーにより塗布・乾燥して、厚みが約０．１μｍの中間層を形成し、この塗布物を巻き取った。
（バックコート層塗布液）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学工業社製） ７９部
弗素化合物（ユニダインＴＧ８１０：ダイキン工業社製，樹脂分１８％） ５部
帯電防止剤（エフコール２１４：松本油脂社製） １０部
メチルメタクリレート樹脂粒子（体積平均粒径５．６μｍ） ６部
水 ９０部
（光熱変換層塗布液１）
ビニルブチラール（デンカブチラール＃３０００−４：電気化学工業社製） ８部
赤外線吸収色素（ＩＲ−１） ２部
イソシアナート化合物（スミジュールＮ３３００：住化バイエルウレタン社製）
０．８部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ６０部
シクロヘキサノン ３０部

（インク中間層塗布液１）
ゼラチン ３．９６部
界面活性剤（ＦＴ−２５１：ネオス社製） ０．０４部
水 ８６．４部
ｉ−プロピルアルコール ９．６部
前記の巻取り品を６０℃で３日間保存した後、中間層の上に下記組成のマゼンタインク層塗布液をワイヤーバーにより塗布・乾燥し、乾燥後の厚みが０．６μｍのインク層を形成し、比較の熱転写用インクシートＭ１（インクシートＭ１と称す）を作製した。このインク層は、マクベスＴＤ−９０４のグリーンフィルター濃度が０．６９であった。
（マゼンタインク層塗布液１）
マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃８１００Ｍ：御国色素社製） ２０．８部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：三菱レイヨン社製） ６．７部
滑り剤（ケミスタット１１００：三洋化成工業社製） １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：大日本インキ化学工業社製）
０．０３部
メチルエチルケトン ９．６７部
シクロヘキサノン ６１．６部
〈画像の形成〉
上記受像シートＲ１、インクシートＭ１と下記露光機、ラミネータを用いて、まず受像シートＲ１上に画像を形成、次いで最終記録媒体に画像を再転写した。

露光機：Ｃｏｌｏｒ Ｄｅｃｉｓｉｏｎ II ＥＶ−ｌａｓｅｒ ＰｒｏｏｆｅｒII（コニカ社製）
ラミネータ：Ｃｏｌｏｒ Ｄｅｃｉｓｉｏｎ II−ＬａｍｉｎａｔｏｒII（コニカ社製）
最終記録媒体として以下の３種を使用。

被転写体１：特菱アート（三菱製紙社製）１２７．９ｇ／ｍ²
被転写体２：ニューエイジ（王子製紙社製）１２７．９ｇ／ｍ²
被転写体３：ＮＰＩ上質（日本製紙社製）１２７．９ｇ／ｍ²
この時の搬送性、転写性、転写物の耐光性を評価した。

〈性能評価〉
環境湿度を２３℃・５５％ＲＨ（相対湿度）より２３℃・１５％ＲＨまで、相対湿度を段階的に５％ずつ変化させて画像露光及び搬送を行い、その搬送性を評価した。又、上記３種の各被転写体への画像転写を行い、この時の転写性を評価した。

更に、作製した受像シートとインクシートの強制劣化品（４０℃・６０％ＲＨと２０℃・２０％ＲＨの環境が１２時間毎に切り替わる環境下に７日間（＝７サイクル）晒した）ものについても、同様の画像露光・搬送性の評価を行った。

《搬送性》
１０枚連続出力について３段階評価した。

○：画像露光後の受像シートが問題なく排出され、ストッカーに端面がほぼ揃った状態で堆積される
△：画像露光後の受像シートが問題なく排出されるが、ストッカーへの堆積状態は乱れる
×：画像露光後の受像シートが完全に排出されず、搬送エラーを生じる
《転写性》
これも３段階評価した。

○：画像が完全に転写され、爪擦りや鉛筆筆記を行っても剥離を生じない
△：画像は完全に転写されるが、爪擦りや鉛筆筆記により一部剥離を生じる
×：画像が完全に転写されない（部分的に転写されるか、全く転写されない）
《耐光性》
２３℃・５０％ＲＨの環境下で作製した全面マゼンタ画像部の熱転写画像形成物について、３０℃・４０％ＲＨの環境下で照度２０，０００ｌｕｘの蛍光灯下に５００時間曝露し、曝露前後のＣＩＥ−Ｌａｂ色差（ΔＥ）を測定した。

結果を表１に示す。

実施例２
〈熱転写用受像シートの作製〉
実施例１の熱転写用受像シートＲ１の受像層塗布液１を下記組成の受像層塗布液２〜１２に変更した以外は受像シート１と同様にして受像シート２〜７（比較例）、受像シート８〜１２（本発明）を作製した。
（受像層塗布液２）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １７．２部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
アニオン性帯電防止剤（ケミスタット３０３３：三洋化成工業社製） ０．８部
（受像層塗布液３）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １６．４部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
アニオン性帯電防止剤（ケミスタット３０３３：前出） １．８部
（受像層塗布液４）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １４．８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
アニオン性帯電防止剤（ケミスタット３０３３：前出） ３．２部
（受像層塗布液５）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １４部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
導電性粒子（Ｓｂをドープした酸化錫微粒子，平均粒径０．２μｍ） ４部
（受像層塗布液６）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １０部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
導電性粒子（平均粒径０．２μｍのＳｂをドープした酸化錫微粒子） ８部
（受像層塗布液７）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） ８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
導電性粒子（Ｓｂをドープした酸化錫微粒子，平均粒径０．２μｍ） １２部
（受像層塗布液８）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １６．２部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） １．８部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
テトラ−ｉ−プロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート １．８部
（受像層塗布液９）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １６．２部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタ
ネート １．８部
（受像層塗布液１０）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １７．４部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
ｉ−プロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート ０．６部
（受像層塗布液１１）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １６．８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
ｉ−プロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート １．２部
（受像層塗布液１２）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １６．２部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：前出） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：前出，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
ｉ−プロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート １．８部
〈熱転写用インクシートの作製〉
実施例１のインクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液１を下記組成のマゼンタインク層塗布液２に変えた以外は同様にして、本発明のインクシートＭ２を作製した。
（マゼンタインク層塗布液２）
マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃８１００Ｍ：前出） ２０．８部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：前出） ６．１部
滑り剤（ケミスタット１１００：） １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．０３部
メチルエチルケトン ９．６７部
シクロヘキサノン ６１．６部
ｉ−プロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート ０．６部
〈画像の形成〉
上記受像シートＲ２〜Ｒ１２、インクシートＭ１、Ｍ２を表１に示す組合せで、実施例１と同様の露光機、ラミネータを用いて、受像シート上に画像を形成、次いで最終記録媒体に画像を再転写した。搬送性及び転写性の評価を表１及び表２に示す。

本発明の熱転写用受像シート、熱転写用インクシートを用いた場合に、何れの評価も優れることが判る。

Claims (10)

1. 支持体上に受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用受像シート。
2. チタンカップリング剤を含有する最外層が受像層であることを特徴とする請求項１記載の熱転写用受像シート。
3. チタンカップリング剤がスルホニルチタネートであることを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写用受像シート。
4. レーザー熱転写用受像シートであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の熱転写用受像シート。
5. 支持体上にインク層を有し、該インク層と被転写体を密着して像様に加熱することにより加熱部分のインク層を前記被転写体に転写可能な熱転写用インクシートにおいて、最外層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写用インクシート。
6. チタンカップリング剤を含有する最外層がインク層であることを特徴とする請求項５記載の熱転写用インクシート。
7. チタンカップリング剤がスルホニルチタネートであることを特徴とする請求項５又は６記載の熱転写用インクシート。
8. レーザー熱転写用インクシートであることを特徴とする請求項５、６又は７記載の熱転写用インクシート。
9. 熱転写用インクシートから熱転写用受像シート上に画像を形成し、次いで被転写体上に該画像を再転写する熱転写画像形成方法において、請求項１〜４の何れか１項記載の熱転写用受像シート又は請求項５〜８の何れか１項記載の熱転写用インクシートを用いることを特徴とする熱転写画像形成方法。
10. 熱転写用インクシートから直接又は熱転写用受像シートを介して被転写体上に形成された熱転写画像形成物において、該被転写体上に形成される転写層にチタンカップリング剤を含有することを特徴とする熱転写画像形成物。