JP2005199577A - 多色画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ＡＭスクリーニング方式で２値化された画像のみならず、ＦＭスクリーニング方式やＡＭ／ＦＭ複合方式でも良好な印刷物近似性が得られる多色画像形成方法の提供。
【解決手段】 受像層を有する受像シートと、支持体上に光熱変換層と画像形成層を有するＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋを含む４種類以上の色の熱転写インクシートを用い、各画像形成層と受像層とを対向して重ね合わせ、マルチチャンネルレーザー光照射装置により画像露光し、画像形成層のレーザー光照射領域を受像層上へ転写して画像記録する工程を有する多色画像形成方法において、前記光熱変換層よりレーザー光源側に位置する層の積層状態でのヘーズ値が０．３〜１０％であり、かつマルチチャンネルレーザーの全チャンネルを点灯した際の（最大光量／最小光量）が１．０〜３．０であるレーザー光を照射することで、少なくとも１色分の画像形成層を受像層上に転写することを特徴とする多色画像形成方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は多色画像形成方法に関する。更に、本発明は、すくなくともイエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックを含む少なくとも４種類以上の色の異なる熱転写インクシートと受像シートを用い、レーザー光を用いて高解像度のフルカラー画像を形成する多色画像形成方法に関する。特に、本発明はデジタル画像信号からレーザー記録により、印刷分野におけるカラープルーフあるいはマスク画像を作製するのに有用な多色画像形成方法に関する。

近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷の分野ではＤＤＣＰ（ダイレクト・デジタル・カラープルーフ）のニーズが高まっている。

かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定性再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には光熱変換層と色材層を有するレーザー熱転写インクシートと、該インクシートのインク層を受容する受像層を有するレーザー熱転写用受像シートを用い、前記インクシートのインク層面と前記受像シートの受像層面を対面させ、該インクシート側から像状にレーザー露光を行い、光熱変換してインク層を受像層側に熱転写し、更に、画像を坦持した受像シートから最終記録媒体へ熱転写する技術が開示されている（例えば特許文献１参照）。

画像形成技術においては、画像の２値化方式、即ちスクエアドットやチェーンドット等の網点の形状やスクリーン線数に依存することなく、常に印刷物と同等の２値画像再現性が求められる。近年、この画像の２値化方式において、従来の一定周期（周波数）で網点を発生させ、網点１個当たりの面積を変化させて階調を表現するＡＭスクリーニング方式に加え、網点の発生周期（周波数）を変化させて同一の大きさの網点の分布密度で階調を表現するＦＭスクリーニング方式（原理的にはＡＭスクリーニングで屡々問題となる各色の干渉ムラが発生しない）や両方式を組み合わせて階調を表現するＡＭ／ＦＭ複合方式が多用されるようになって来た（例えば特許文献２参照）。

しかしながら、実際印刷に用いられるＣＴＰ（コンピュータ・ツゥ・プレート）による印刷物と熱転写方式による多色画像形成材料により得られた多色画像では、その光学特性や画像形成原理が異なるため、ＡＭスクリーニング方式で２値化された画像では良好な印刷物近似性を有する多色画像形成方法でも、ＦＭスクリーニング方式やＡＭ／ＦＭ複合方式により２値化された画像では印刷物近似性が低下する場合があった。
特開２００３−２００６７２号公報 特開平１１−２８９４６５号公報

本発明が解決しようとする課題は、これまで主に用いられてきたＡＭスクリーニング方式で２値化された画像のみならず、ＦＭスクリーニング方式やＡＭ／ＦＭ複合スクリーニング方式でも良好な印刷物近似性が得られる多色画像形成方法を提供することにある。

上記本発明の課題は以下の構成によって達成される。

（請求項１）
受像層を有する受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層と画像形成層とを有するイエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックを含む少なくとも４種類以上の色の異なる熱転写インクシートを用い、各熱転写インクシートの画像形成層と前記受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、１回の主走査で複数チャンネルが記録可能なマルチチャンネルレーザー光照射装置により画像露光を行い、画像形成層のレーザー光照射領域を受像シートの受像層上へ転写して画像記録する工程を有する多色画像形成方法において、該熱転写インクシートの光熱変換層よりレーザー光源側に位置する層の積層状態でのヘーズ値（ＪＩＳ Ｋ ７１３６−２０００）が０．３〜１０％であり、かつマルチチャンネルレーザーの全チャンネルを点灯した際の最大光量部と最小光量部の比（最大光量／最小光量）が１．０〜３．０であるレーザー光を照射することにより、少なくとも１色分の画像形成層を受像シートの受像層上に転写することを特徴とする多色画像形成方法。

（請求項２）
画像露光に用いられる画像がＦＭスクリーニング方式を利用して２値化された画像であることを特徴とする請求項１記載の多色画像形成方法。

本発明の多色画像形成方法により、ＡＭ方式でスクリーニングした画像のみならず、ＦＭ方式によりスクリーニングした画像においても良好な印刷物近似性が得られるようになった。

以下、本発明をより詳細に説明する。

本発明におけるヘーズ値は光熱変換層が塗設されない側を光源側に配置し、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に記載された方法により測定される。測定に当たっては、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準拠した測定装置、具体的には例えばＮＤＨ ２０００（日本電色工業社製）等を用いて測定することが出来る。

本発明はマルチチャンネルレーザーの１チャンネル当たりの描画線幅が３〜２０μｍの場合に大きな効果を発揮する。

本発明における１チャンネル当たりの描画線幅とは、マルチチャンネルレーザーヘッドの主走査１回当たりの副走査移動距離をチャンネル数で除した値を言う。例えば主走査１回当たりのレーザーヘッド副走査移動距離が３３８．６６μｍでレーザーヘッドのチャンネル数が３２チャンネルであれば、描画線幅は１０．５８μｍとなる。

この線幅は、レーザービームのスポット径やレーザーヘッドにおける各チャンネルの物理的なビーム間隔とは無関係に、前記定義によってのみ決定される。従って、前述の３２チャンネルのレーザーヘッドを用い、主走査１回当たりの副走査移動距離を１６９．３３μｍとしてインターレース方式により記録を行えば、描画線幅は５．２９μｍとなる。

又、マルチチャンネルレーザーの全チャンネルを点灯した際の最大光量部と最小光量部とは、画像記録に用いる出力値で全チャンネルのレーザーを点灯した時の光量分布を主走査方向に積分した時の、描画領域内における最大光量及び最小光量を指す。

画像記録に用いる出力値とは各チャンネル毎及び／又はレーザーヘッド全体の出力制御値を指す。画像記録の出力値を単色部分、２次色部分、３次色部分、特色部分等の画像条件により変化させて記録を行う方式の場合には、単色部分の画像条件で用いられる出力値を指す。

描画領域とは、レーザー光量分布中、副走査位置において「最もＨｏｍｅ側（記録開始側）のチャンネル描画中心位置から描画線幅の１／２分、更にＨｏｍｅ側の位置」より、「前記開始位置から主走査１回当たりの副走査移動距離分Ａｗａｙ側（記録終了側）の位置」迄を指す。つまり、前記の様に３２チャンネルのレーザーヘッドで主走査１回当たりの副走査移動距離を３３８．６６μｍとして記録を行う場合、描画線幅は１０．５８μｍとなり、最もホーム側に配置された１チャンネル目の描画線幅中心を０．００μｍの副走査座標位置としてＡｗａｙ側に軸を取ると、−５．２９μｍ〜３３３．３７μｍの範囲が描画領域となり、−５．２９μｍの位置よりマイナス側や３３３．３７μｍの位置よりプラス側の光量は考慮しない。（図１参照）
本発明における描画領域内の光量分布は、各光源波長に適した周知のビームプロファイラー、パワーメーターにより測定される。その測定解像度には特に制限はないが、最大光量部と最小光量部を的確に測定するため、１チャンネルの描画線幅内に少なくとも５点、好ましくは１０点、更に好ましくは２０点以上の測定点が存在するような条件・機器を用いて測定することが好ましい。測定器の解像度が充分な測定点数を得るに至らないものの場合には、常法による拡大光学系を用い、その倍率や光学系に由来する光量の補正を行って測定を行う方法を採用してもよい。具体的なビームプロファイラーの例としては、ＣＣＤビームプロファイラーＷｉｎＣａｍＤ（ＤａｔａＲａｙ社）、ＣＣＤビームプロファイラーＢｅａｍＳｔａｒ（Ｏｐｈｉｒ社）等が挙げられるが、これ等に限定されるものではない。

又、本発明の最大光量値／最小光量値の比は、上記の条件により測定した値をｍＪに換算した後に算出される。

最大光量／最小光量比を１．０〜３．０とする具体的な方法としては、各チャンネルの綿密な光軸調整によりビームオーバーラップ部を調整する、各レーザーチャンネル間の発光効率個体差の違いによる出力変動をチャンネル毎の駆動エネルギー補正機構により平均化する、光量分布に対応したパターンを有する減光フィルターを光学系内に配置してビームプロファイルを平坦化する等が挙げられるが、これ等に限定されるものではない。

本発明の目的は、熱転写インクシートの光熱変換層よりレーザー光源側に位置する層の積層状態でのヘーズ値（ＪＩＳ Ｋ ７１３６−２０００）が０．３〜１０％であり、かつマルチチャンネルレーザーの全チャンネルを点灯した際の最大光量部と最小光量部の比、最大光量／最小光量を１．０〜３．０とすることにより達成される。

ヘーズ値が１０％よりも大きいと記録光の光熱変換層到達時Ｓ／Ｎ比が低下し、網点が周期的に発生するＡＭスクリーニング画像では画像形成層等の他の物性の最適化により良好な印刷物近似性が得られるよう調整可能であるが、決まった周期で網点が発生しないＦＭスクリーニングによる画像ではＳ／Ｎ比が不充分で良好な印刷物近似性が得られない。対して、ヘーズ値が０．３％より小さいと僅かな光源出力や焦点のぶれ、機器の回転振動等の機器ノイズの影響を受け易くなり、安定した出力が困難となる。

又、ヘーズ値が上記範囲内であっても、前記の最大光量／最小光量の比が３．０を超えると、１ないし数チャンネル分の記録幅で記録されるような小点を露光する際、マルチチャンネルヘッドのどのチャンネルで露光が行われるかによって小点の画像品質が変化し、非周期的に発生する多数の小点から構成されるＦＭスクリーニング画像の場合に特に印刷物近似性が損なわれてしまう。即ち、本発明の効果は、ヘーズ値と最大光量／最小光量の比の双方が本発明の範囲に制御された場合に初めて得られるものである。

本発明は、少なくともイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色からなる多色画像形成方法の全色に対して適用してもよいが、要求品質や画像形成層の光学特性や物理特性に応じ、１〜３色の画像形成時に部分的に適用してもよい。

本発明におけるＦＭスクリーニング方式とは、非周期的に画像部を生成するＦＭ変調方式を利用して２値化されたハーフトーン画像生成方式を言い、表現濃度値によってＦＭ方式と従来のＡＭ方式を切り替える等の複合方式であってもよい。具体的には、ＦＡＩＲＤＯＴ（大日本スクリーン製造社製；商標）、Ｓｔａｃｃａｔｏ（Ｃｒｅｏ社；商標）等が挙げられる。

次に、本発明の多色画像形成方法に用いる受像シート及び熱転写インクシートについて説明する。

（受像シート）
本発明の受像シートは支持体上に受像層を設けてなるが、必要に応じて熱軟化層、中間層を有してもよい。

本発明の受像シートに用いられる支持体としては、従来公知の支持体を特に制限なく使用することができる。例えば、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合わせた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドスフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム等の単層あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネートまたは蒸着したものが挙げられる。

これら支持体の厚みは３０〜２００μｍが好ましく、更に好ましくは５０〜１２５μｍである。

支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などを広く用いることができる。又、従来公知の表面改質技術も好適に使用できる。

受像層は、バインダーと必要に応じて添加される各種添加剤から成る。本発明の受像層は、露光特性や光沢保存性に大きく寄与する層である。

受像層に用いられるバインダーは、ＴＭＡ測定による軟化点が４０℃以上のものが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃、特に好ましくは４０〜７０°である。受像層バインダーの具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール等が挙げられる。本発明において特に好ましいバインダーは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のエチレン共重合体、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体、酢酸ビニル共重合体である。上記バインダーを単独で使用してもよく、又２種以上混合して使用してもよい。

受像層はマット剤を含有することが好ましい。マット剤の素材としては、前述の中間層で使用したものが同様に好適に使用できる。マット剤の数平均粒径は、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１０．０μｍ大きいことが好ましく、更に好ましくは０．３〜８．０μｍ大きいものが良い。中でも１〜５．５μｍ大きいものが有効で特に好ましい。０．３μｍ未満のものではカブリ及びガス除去性に対する効果が小さく、逆に１０．０μｍを超えるものでは感度が劣化する。尚、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものが好ましく、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものがより好ましい。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキングなどの保存性劣化が防止される。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものを用いると、保存性の点で更に好ましい。このようなマット材を選択した場合、受像層のバインダー膜厚を３．０μｍより厚くすると、マット剤が多すぎて黄色味を帯びた画像になってしまうため、受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．０μｍが好ましい。

受像層には、必要に応じて酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、防腐剤、活性剤、帯電防止剤など公知の添加剤を用いることが出来る。

凝集破壊型の受像層を実現するためには、後記中間層の光沢を下げる形態４）と同様の手段を採ればよい。受像層はインク受容性が必要とされるため、添加剤の添加量は、１〜５０質量％が好ましく、２〜４０質量％がより好ましく、３〜３０質量％が特に好ましい。又、凝集破壊するためには、下層（中間層）及びインクとの接着力が十分であることが必要であり、下層及びインクと親和性の良い樹脂を選択することがポイントである。

凝集破壊型の受像層における好ましい膜厚は０．８〜１０μｍであり、１．２〜８μｍが更に好ましく、１．６〜６μｍが特に好ましい。

次に好ましく用いられる熱軟化層に付いて説明する。受像シートは各種の最終記録媒体の凹凸に追従することが必要である。このため熱軟化層には、加熱又は加圧下での高い流動性が必要となる。

この様な特性を満足するために、熱軟化層は熱軟化性又は弾性を有する（以下、クッション性と称する場合もある）層であり、加熱により十分に軟化変形し得るもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料が使用される。

熱軟化層に使用される素材としては、常温では流動性はなく弾性を示し、軟化温度を超えるような高温領域では、顕著な流動性を示すものが好ましい。

熱軟化層はＴＭＡ軟化点が４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。ＴＭＡ軟化点とは、ＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定する。即ち、測定対象物を一定の昇温速度で、一定の荷重を掛けながら昇温し、測定対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電気社製）等の装置を用いて行うことができる。

熱軟化層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。これらの中でも、比較的低分子量のものが本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。熱軟化層は溶剤塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独または混合して用いることができる。

又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることにより熱軟化層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤー等が挙げられる。ワックス類としては、具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。これらの中で常温固体のものが好ましく、中でも融点が４０〜１３０℃であるものが特に好ましく、更に好ましくは７０〜１１０℃のものである。

可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤーとしては、具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。

これら添加剤の添加量等は、ベースとなる熱軟化層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、熱軟化層素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。

熱軟化層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等により塗布する方法があり、ホットメルトによる押出しラミネーション法なども適用できる。又、特殊な熱軟化層として熱軟化性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。

熱軟化層の好ましい膜厚は５μｍ以上であり、更に好ましくは１０μｍ以上である。熱軟化層の膜厚が５μｍ未満だと、最終記録媒体への再転写の際、抜けや欠けが発生する場合がある。

次に、中間層について説明する。中間層は光沢調整に大きく寄与する層である。中間層で光沢を調整する実施形態として以下の４方法がある。
１）バインダーにマット材を含有させる。
２）バインダーとして不相溶樹脂をブレンドして用いる。
３）平滑樹脂層を形成し、物理的に表面をエンボス化する。
４）中間層の凝集力を、他の層の凝集力／層間接着力に比べて低くし、中間層を凝集破壊する。

以下、順次説明する。

１）バインダーとしては、具体的にポリオレフィン、シリコーン樹脂、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラベン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。これらの中で、Ｔｇ（ガラス転移温度）６５℃以上の樹脂及びこれら樹脂の架橋物が好適である。好ましい樹脂として、ポリカーボネート、アセタール、エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースが挙げられる。

又、好ましく用いられる樹脂は引張り強度として１〜１０００ＭＰａ、より好ましくは２〜５００ＭＰａの強度が必要である。引張り強度が１ＭＰａより低いと熱軟化層の軟化に追従できず、生産上使用が困難である。又、１０００ＭＰａより大きいと最終記録媒体への転写阻害が大きく好ましくない。樹脂の伸び率は０．１〜１００％のものが好ましく、０．１％より小さいと熱軟化層の軟化に追従できず、１００％より大きいと凹凸の大きい紙へ転写した際の剥離力が大きくなり、好ましくない。ただし、好ましい樹脂の特性は、最終的には中間層としての特性であり、種々の添加剤との混合で実現すればよい。

バインダーに添加されるマット材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子、弗素系樹脂、シリコン樹脂の微粒子などが挙げられる。粒子の強度、耐溶剤性などを増すために、架橋した有機微粒子が更に好ましい。

中間層の付量は０．１〜１０ｇ／ｍ²、より好ましくは０．１〜５ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．２〜５ｇ／ｍ²である。

マット材の付量は０．３〜１０ｇ／ｍ²が好ましく、０．３〜５ｇ／ｍ²が更に好ましい。０．３μｍ以上の粒子が５ｍｇ／ｍ²以上含有されることが必要で、６〜６００ｍｇ／ｍ²がより好ましい。マット材の粒径分布の分散係数（σ）は０．５以下が好ましく、０．３以下が更に好ましく、０．１５以下が特に好ましい。

マット剤の添加量は、粒径と付量の関係で一概には規定できないが、好ましくは０．１〜５０質量％の範囲で使用することが好ましく、特に好ましくは０．５〜４０質量％である。

中間層には、必要に応じて離型剤、導電剤、界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤等を添加することが好ましい。中でも、離型剤は重要で、マット剤添加により剥離表面積が増大した分、剥離力は大きくなる方向にあり、最適な剥離力になるように従来公知の各種離型剤を中間層に添加することは好ましい態様である。離型剤は、受像層を設ける際に受像層に移行性の少ないものが好ましい。これにより、移行によるインク転写性の変化を防げる。

２）の形態としては、不相溶樹脂を３０／７０〜５０／５０（質量比）の割合でブレンドするのが好ましい。又、ＳＰ値が１以上、好ましくは２以上離れた樹脂同士のブレンドが好ましく、樹脂の分子量は１万以上、好ましくは５万以上のものがよい。

又、溶液と、その類似溶剤を用いた高分子エマルジョンの組合せも、本発明の不相溶を実現するのに有効である。

３）の形態において、使用する樹脂は前記樹脂の中で熱可塑性を有するものが好ましい。ただし、熱軟化層の処でも触れたＴＭＡ軟化点は１００℃以上のものが好ましく、より好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１４０〜２００℃である。１００℃未満であると保存性の点で好ましくなく、又、２００℃を超えるものだとエンボス化処理が困難である。

エンボス化の方法としては、加熱処理、加圧処理を行うことが有効であり、加熱／加圧ローラー等により表面性を変化させることが好適である。

４）の形態としては、露光後、最終記録媒体に２次転写する過程において、中間層自体が凝集剥離すればよく、この様な構成を採り得る従来公知の技術が特に制限なく使用できる。

例えば、中間層に過冷却物質を含有させ、加熱直後に剥離する方法、２）の構成で述べた如く不相溶な樹脂ブレンドにより膜の凝集力を下げる方法、樹脂にワックス等の低融点化合物を添加し、膜の凝集力を下げる、又はワックスをブリードアウトさせ凝集破壊剥離層を設ける方法、露光により解重合を開始する樹脂系を用い露光後、剥離により凝集破壊を生じさせる方法等が挙げられる。

過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、トリベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。更に、別の構成の中間層では、受像層との接着性を低下させるような化合物を含有させる。このような化合物としては、シリコーンオイルなどのシリコン系樹脂；テフロン（Ｒ）、弗素含有アクリル樹脂等の弗素系樹脂；ポリシロキサン樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール等のアセタール系樹脂；ポリエチレンワックス、アミドワックス等の固形ワックス類；弗素系、燐酸エステル系の界面活性剤等を挙げることができる。ワックスとしては、熱軟化層に記載の化合物が好適に使用できる。

又、凝集破壊するためには、下層（熱軟化層）及び受像層との接着力が十分であることが必要で、下層及び受像層と親和性の良い樹脂を選択することがポイントである。

中間層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものをブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。又、仮ベース上に、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを上記の方法で塗布したものと、熱軟化層とを貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法がある。

本発明では、前記支持体の裏面（受像層を設けた表面とは反対側の面）に、搬送性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バックコート層を設けることが好ましい実施態様である。又、バックコート層を設けることで画像欠陥、画像の品質安定性にも効果がある。

バックコート層は、バインダー樹脂を溶媒中に溶解した、あるいはバインダー樹脂と粒径２〜３０μｍのマット剤を溶媒中に溶解又は分散したバックコート層塗布液を支持体裏面に塗布することにより形成できる。

バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、フッ化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。また、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。

次に、熱転写インクシート（以下、インクシートとも称す）について説明する。

インクシートは、光熱変換機能及びインク（色材）転写機能を有するフィルムであり、支持体の一方の面に、少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及び画像形成層（以下、インク層とも称す）を有して成り、この両機能を同一の層に付与することも可能である。又、必要に応じてこれらの層と支持体との間にクッション層、剥離層を、光熱変換層とインク層の間に中間層を、又、支持体の反対側の面（裏面）にバックコート層を有することができる。

支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合せた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、シンジオタクチックポリスチレン、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム等の単層あるいは、それらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したものが挙げられる。

これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。

更に、これらの支持体には従来公知の表面改質処理を行ってもよい。これらの表面改質処理としては、火焔放射処理、硫酸処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。又、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるために前記支持体の上に接着層を設けてもよい。

レーザー光をインクシート側から照射して画像を形成する場合、支持体は透明であることが望ましい。重ね合せの容易さから、インクシートの支持体の厚みは受像シートのそれより薄いことが好ましく、一般には３０〜１５０μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１００μｍである。

光熱変換層は光熱変換機能を有する層のことである。インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層とは別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層は、支持体とインク層との間、より好ましくはクッション層とインク層との間に設けるのが好ましい。光熱変換層におけるバインダーとしては、ガラス転移点（Ｔｇ）が高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及び、これらの誘導体又は、これらの混合物からなるポリマー化合物を使用することができる。又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等）したり、水系分散することが望ましい。又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質が良く、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、照射するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。

光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期表の４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１５、１６族の金属元素、並びにこれらの合金、又はこれらの元素と１、２及び３族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ又はＺｎ及びこれらの合金、又はこれらの金属と周期表の１、２及び３族の元素との合金、又はこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物又は硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｒ又はＴｅの化合物、又はこれらの混合物がある。又、更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は、５００オングストローム以内が好ましい。尚、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートから転写材料を剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。

インク層は主として着色剤とバインダーから成る。レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して着色剤とバインダー等を含有する層毎転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。

上記着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えばカラープルーフ材料とする場合、イエロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。

インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく、特に限定されないが、通常、５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。

インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。

又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又はＴＭＡ軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。

又、上記の熱可塑性樹脂以外に天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを用いることもできる。

上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。

本発明においては、熱分解性の高いバインダーを使用することにより、アブレーション転写により画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平衡条件下で測定された時に望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．フレチェット（Ｆｒｅｃｈｅｔ）、Ｆ．ボーチャード（Ｂｏｕｃｈａｒｄ）、Ｊ．Ｍ．ホーリハン（Ｈｏｕｌｉｈａｎ）、Ｂ．クリクズク（Ｋｒｙｃｚｋｅ）及びＥ．エイクラー（Ｅｉｃｈｌｅｒ）、Ｊ．イメージング・サイエンス（Ｉｍａｇｉｎｇ Ｓｃｉｅｎｃｅ），３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されているタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。又、これらのポリマーは、その分解メカニズムと共に、上述のホーリハン等の報告書により詳細に示されている。

顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。

その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッキングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの粒子（マット剤）の添加が可能である。

好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られることが確認されているが、使用するバインダーや着色剤の種類、その混合比などによりインク層の薄膜転写性が異なるので、最適な膜厚範囲は感度と解像度のバランス、その他所望の画像再現性能により選択する。

光熱変換層とインク層の間に好ましく設けられる中間層は、バインダー及び必要に応じて架橋剤、増感剤、界面活性剤などから構成される。

中間層は、光熱変換層に含有される光熱変換色素（光源として赤外線レーザーを使用する場合には赤外線吸収色素）が、中間層あるいはインク層まで塗布や乾燥時及びインクシートとして製造された後の経時で拡散することを防止することにより、インクシートの高感度化及び感度の経時変化を小さくしていると考えられる。更に、中間層に増感剤又は沸点が１００〜４００℃の化合物を添加することにより、高感度化が達成できる。

中間層に使用するバインダーは、光熱変換層の構成にもよるが、使用する光熱変換色素の溶解度が０．１％以下の溶媒に可溶な樹脂を用いることができる。

次に、本発明の画像形成方法について説明する。

本発明の画像形成方法は、熱エネルギーによりインクシートのインク層の一部又は全部を像様に受像シートに移行させる方法、例えばサーマルヘッドによって直接熱エネルギーを与えて画像形成を行う方法でも、赤外線等の輻射線を光熱変換層等により熱エネルギーに変換して画像形成を行う方法の何れにも適用可能だが、熱エネルギー源としてレーザー光を使用するレーザー熱転写記録材料に用いられることが特に好ましい。

その一例を示すと、受像シート及びインクシートを順に露光ドラムに巻設して減圧密着により保持し、インクシートの裏面（バックコート層塗布面側）から画像データーに応じてレーザービームを照射し、該インクシートにてレーザービームを吸収して熱に変換し、変換した熱によりインクシートから受像シートに画像を転写形成するものである。

本発明の画像形成は二つのプロセスから成る。即ち、
１）受像シートとインクシートとを密着し、レーザー露光によりインクシート側から像様に画像を転写する工程。

２）上記工程を複数回繰り返し、受像シート上にカラー画像を形成し、そのカラー画像と最終記録媒体とを対面し、熱及び／又は圧力を加えて受像シートと記録媒体とを貼合した後、受像シートを剥離することで画像を受像層と共に最終記録媒体に移行させる工程。

本発明の受像シートは、既に発売されている大判プルーファー（コニカ社製：カラーデシジョン１型，２型、富士フイルム社製：ファイナルプルーフ）等に搭載可能であり、これらでの使用は好ましい態様である。この様な市販の大判プルーファーを用いた場合には、レーザー記録後、別途最終被転写媒体への転写及び剥離の工程が必要である。印刷用紙などを最終記録媒体として用いる場合には、コニカ社製のＥＶ−Ｌａｍｉｎａｔｏｒ、ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII、イメーション社製のマッチプリントラミネータ４４７等のラミネータを用い、所望の記録媒体に転写が可能である。このようにして転写した後、中間転写受像シートを剥離することにより、印刷物に非常に近似した記録物を得ることができる。

本発明で使用できる好ましいラミネータとしては、圧力２〜９８Ｎ／ｃｍであることが好ましく、特に好ましくは９．８〜３９．２Ｎ／ｃｍである。２Ｎより小さいと十分な転写性が得られ難く、９８Ｎより大きいと薄い紙の搬送性が悪くなる傾向にある。

ラミネート温度は８０〜１５０℃が好ましく、特に好ましくは９０〜１３０℃である。８０℃より低いと受像シートの保存性が悪くなる傾向にあり、１５０℃より高いと転写性が得られ難い傾向にある。

ラミネート速度は２〜５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、特に好ましくは３〜３０ｍｍ／ｓｅｃである。２ｍｍ／ｓｅｃより遅いとモーター負荷が大きく搬送性の点で好ましくなく、５０ｍｍ／ｓｅｃより早いと薄紙のジャムが生じ易く好ましくない。

ラミネータのラミネートロール径は１０〜３００ｍｍφが好ましく、特に好ましくは３０〜１５０ｍｍφである。１０ｍｍφより小さいと転写時の温度ムラが大きく好ましくなく、３００ｍｍφより大きいと熱容量が大きく加熱に時間が掛かり好ましくない。又、径の大きなロールを用いる場合ほど、伝熱性の高いロールにすることが好ましい。

又、本発明に用いられるラミネーターは、面内の熱均一性が高いことが要求され、特にラミネート長手方向での熱分布のバラツキが±５度以内であることが好ましく、特に好ましくは±３度以内である。この様な条件を満たす為に、ラミネータ装置内の強制排気を行わずに、フレッシュエアーの吸入口をできるだけ遮断することが好ましく、又、ラミネートは被転写体の短辺が搬送長手方向になるようにラミネートすることが好ましい。

本発明で用いるレーザー露光機の画像記録用レーザー光源としては、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムネオンレーザー等が挙げられる。半導体レーザーの中では、光学効率を大幅に低下させることなく焦点において１／ｅ²直径が数〜数十μｍに絞り込み易いものとして、所謂シングルモードレーザーダイオードを用いることが好ましい。レーザー以外の光源としては、発光ダイオード（ＬＥＤ）が挙げられる。複数の発光素子を集積したアレイとして使用し易いものは、ＬＥＤ及び半導体レーザーである。本発明においては、記録材料の露光波長における吸収が最も大きくなるように設定した色を有するレーザー溶融熱転写記録媒体を最初に画像記録することが好ましい。本発明の属するレーザー熱転写記録では、熱転写記録媒体と被記録媒体とを密着（例えば減圧密着）させて像様にレーザー露光を行うが、吸収が大きいとレーザー露光時のガス（アブレーションの有無に関わらず発生）の発生量が増大するため、転写性が劣化し易い。単色画像を繰り返し記録して複数色を重ね合わせる場合には、ガスの発生量の多い色から転写する方が露光時の密着性を向上し、又、２色目以降の感度を安定化させるためにも好ましい。特に赤外域に吸収のあるブラックを先に転写することが特に好ましい。

レーザーの走査方法としては、円筒外面走査、円筒内面走査、平面走査などがある。円筒外面走査では、記録材料を外面に巻き付けたドラムを回転させながらレーザー露光を行い、ドラムの回転を主走査とし、レーザー光の移動を副走査とする。円筒内面走査では、ドラムの内面に記録材料を固定し、レーザービームを内側から照射し、光学系の一部又は全部を回転させることにより円周方向に主走査を行い、光学系の一部又は全部をドラムの軸に平行に直線移動させることにより軸方向に副走査を行う。平面走査では、ポリゴンミラーやガルバノミラーとｆθレンズ等を組み合わせてレーザー光の主走査を行い、記録媒体の移動により副走査を行う。円筒外面走査及び円筒内面走査の方が光学系の精度を高め易く、高密度記録には適している。複数の発光素子を同時に使用する、所謂マルチチャンネル露光の場合、円筒外面走査が最も適している。又、露光出力の大きいＹＡＧレーザーなどを用いる場合、円筒外面走査ではドラムの回転数を大幅にアップすることが難しいので、円筒内面走査が適している。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。

実施例１
〈受像シートＲ１の作製〉
支持体１上に、下記条件で熱軟化層、中間層及び受像層の各塗布液を、順次ワイヤーバーにて塗布・乾燥して受像シートＲ１を得た。

熱軟化層：１５ｇ／ｍ²，１００℃・５分
中間層：２．０ｇ／ｍ²，８０℃・１分
受像層：２．０ｇ／ｍ²，８０℃・１分（膜厚＝１．８μｍ）
（支持体１）
低比重白色ＰＥＴフィルム（ルミラー１３０Ｅ５８（厚さ１３０μｍ）：東レ社製）
（熱軟化層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（Ｓ３１２７：東邦化学製） １００部
（中間層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（Ｓ３１２１：東邦化学製，樹脂分２５％） １４部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（ＭＸ３００：平均粒径３．０μｍ、綜研化学製） ０．５部
コロイダルシリカ（ＩＰＡ−ＳＴ：日産化学製，固形分２０％） ５部
ｉ−プロピルアルコール １５．５部
水 ６５部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：三菱レイヨン製） １８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：ＧＥ東芝シリコーン製） １．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：信越シリコーン製，樹脂分２５％） ２部
ブタノール ２８．５部
メチルエチルケトン ５０部
〈インクシートの作製〉
以下のようにして、インクシートＹ１，Ｍ１，Ｃ１，Ｋ１を作製した。

厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステル社製：Ｔ１００）に、下記組成のバックコート層をワイヤーバーによって塗布・乾燥した。バックコート層は０．７ｇ／ｍ²の付量であった。

このバックコート層が塗布されたＰＥＴフィルムのヘーズをＪＩＳ Ｚ ８７２１の方法によりバックコート層側が測定光源側になるように配置して測定したところ、そのヘーズ値は１２．５％であった。

次いで、バックコート層と反対の面に、下記組成の光熱変換層塗布液１を塗布・乾燥し、８０８ｎｍの吸光度が約１．２の光熱変換層を形成した。この光熱変換層の乾燥後の厚みは約０．３μｍであった。次いでこの光熱変換層の上に、下記組成の中間層塗布液１をワイヤーバーにより塗布・乾燥して、厚みが約０．１μｍの中間層を形成し、この塗布物を巻き取った。
（バックコート層塗布液）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学工業製） ７９部
弗素化合物（ユニダインＴＧ８１０：ダイキン工業製，樹脂分１８％） ５部
帯電防止剤（エフコール２１４：松本油脂社製） １０部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（体積平均粒径５．６μｍ） １３部
水 ８３部
（光熱変換層塗布液１）
ポリビニルブチラール（デンカブチラール＃３０００−４：電気化学工業社製）８部
赤外線吸収色素（ＩＲ−１） ２部
イソシアナート化合物（スミジュールＮ３３００：住化バイエルウレタン社製）
０．８部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ６０部
シクロヘキサノン ３０部
（インク中間層塗布液１）
ゼラチン ３．９６部
界面活性剤（ＦＴ−２５１：ネオス社製） ０．０４部
水 ８６．４部
ｉ−プロピルアルコール ９．６部

〈インクシートＭ１の作製〉
前記の巻取り品を６０℃で３日間保存した後、中間層の上に下記組成のマゼンタインク層塗布液をワイヤーバーにより塗布・乾燥し、乾燥後の厚みが０．６μｍのインク層を形成し、インクシートＭ１を得た。このインク層は、マクベスＴＤ−９０４のグリーンフィルター濃度が０．６９であった。
（マゼンタインク層塗布液）
マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃８１００Ｍ：御国色素社製） ２０．８部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：三菱レイヨン社製） ６．７部
滑り剤（ケミスタット１１００：三洋化成工業社製） １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：大日本インキ化学工業社製）
０．０３部
メチルエチルケトン ９．６７部
シクロヘキサノン ６１．６部
〈インクシートＹ１の作製〉
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のイエローインク層塗布液に変えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＹ１を得た。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４のブルーフィルター濃度が０．４５であった。
（イエローインク層塗布液）
イエロー顔料分散物（ＭＨＩイエロー＃８０９９Ｍ：御国色素社製） ２７．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：前出） ７．４４部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出） １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．０３部
メチルエチルケトン ２．０３部
シクロヘキサノン ６１．６部
〈インクシートＣ１の作製〉
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のシアンインク層塗布液に変えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＣ１を得た。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４のレッドフィルター濃度が０．６６であった。
（シアンインク層塗布液）
シアン顔料分散物（ＭＨＩシアン＃８１０１Ｍ：御国色素社製） ８．７５部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：前出） ７．７１部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出） １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．０３部
メチルエチルケトン ２０．７１部
シクロヘキサノン ６１．６部
〈インクシートＫ１の作製〉
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のブラックインク層塗布液に変えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＫ１を得た。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４の可視光フィルター濃度が０．９５であった。
（ブラックインク層塗布液）
ブラック顔料分散物（ＭＨＩブラック＃８１０２Ｍ：御国色素社製） ９．１部
シアン顔料分散物（ＭＨＩシアン＃８１０１Ｍ：前出） １．２部
バイオレット顔料分散物（ＭＨＩバイオレット＃８１１０Ｍ：御国色素社製）
１．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−８５：前出） ７．３７部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出） １．２部
弗素系界面活性（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．０３部
メチルエチルケトン １７．８部
シクロヘキサノン ６１．６部
〈画像の形成〉
上記受像シートＲ１、インクシートＹ１，Ｍ１，Ｃ１，Ｋ１と下記に示したマルチチャンネルレーザーヘッド、露光条件でＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの順で画像露光を行って順次受像シートＲ１上に４色画像を形成し、次いで下記ラミネータを用いて、最終記録媒体（印刷用紙）に画像を転写した。

（露光条件）
露光波長：８３０ｎｍ
画像露光エネルギー量：２３０ｍＪ／ｃｍ²
レーザーヘッドチャンネル数：３２ｃｈ
描画線幅：１０．５８μｍ
最大光量／最小光量：３．３５
画像内容：色管理標準チャートＩＴ８．７／３（測定点数＝５９３点）
画像スクリーニング方式：ＡＭスクリーニング（１７５線／２．５４ｃｍ）及びＦＭスクリーニング（Ｓｔａｃｃａｔｏ：Ｃｒｅｏ社商標）
ラミネータ：Ｃｏｌｏｒ Ｄｅｃｉｓｉｏｎ II ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII（コニカミノルタグラフィックイメージング社製）
最終記録媒体：特菱アート（三菱製紙社製，１２７．９ｇ／ｍ²）
上記の様にして得られた多色画像を、同画像の印刷物とを各点について測色・比較し、ＣＩＥ−Ｌａｂ色空間上の距離である色差（ΔＥ）を各点について算出した。その時の最大色差と平均色差を表２に示す。尚、ＡＭスクリーニング画像とＦＭスクリーニング画像の印刷物は、記録画像を変更した以外は全て同条件にて印刷を行ったものを使用した。

実施例２
実施例１のインクシート支持体、インクシートバックコート層を表１に示した内容に変更した以外は実施例１と同様にして受像シート、各色インクシートＹ２〜Ｙ６、Ｍ２〜Ｍ６、Ｃ２〜Ｃ６、Ｋ２〜Ｋ６を作製した。

これらについても、表２及び表３に示した特性を有するレーザーヘッドを用いた以外は実施例１と同様して評価を行った。結果を同様に表２及び表３に示す。

Ｔ１００：７５μｍ厚ＰＥＴ（三菱化学ポリエステル社製）
ＫＣ８ＵＹ：８０μｍ厚ＴＡＣ（トリアセテートセルロース：コニカミノルタオプト社製）
ＫＣ４ＵＹ：４０μｍ厚ＴＡＣ（トリアセテートセルロース：コニカミノルタオプト社製）
ポリビニルアルコール：ゴーセノールＥＧ−３０（日本合成化学工業社製）
弗素化合物：ユニダインＴＧ８１０（ダイキン工業社製，樹脂分１８％）
帯電防止剤：エフコール２１４（松本油脂社製）
マット材：体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ樹脂粒子

〈評価〉
色差ΔＥと官能評価では一般に、以下の相関が概ねあることが知られている。

５．０＜ΔＥ：色の違いが目立つ
３．０＜ΔＥ≦５．０：色の違いが認識できる
２．０＜ΔＥ≦３．０；一般の者であれば色の違いを認識することが困難
ΔＥ≦２．０：熟練者であっても色の違いを認識することが困難
表２及び表３に示されている通り、本発明ではその平均色差において、ＡＭスクリーニング画像とＦＭスクリーニング画像の双方で、熟練者が違いを認識できないレベル（ΔＥ≦２．０）を達成し、更に最大色差においても双方でΔＥ≦５．０を達成しており、比較例に対して有意に印刷物近似性が良好であることが判る。

本発明のレーザー露光におけるレーザー光量分布と描画領域の関係を示す概念図。

Claims (2)

1. 受像層を有する受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層と画像形成層とを有するイエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックを含む少なくとも４種類以上の色の異なる熱転写インクシートを用い、各熱転写インクシートの画像形成層と前記受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、１回の主走査で複数チャンネルが記録可能なマルチチャンネルレーザー光照射装置により画像露光を行い、画像形成層のレーザー光照射領域を受像シートの受像層上へ転写して画像記録する工程を有する多色画像形成方法において、該熱転写インクシートの光熱変換層よりレーザー光源側に位置する層の積層状態でのヘーズ値（ＪＩＳ Ｋ ７１３６−２０００）が０．３〜１０％であり、かつマルチチャンネルレーザーの全チャンネルを点灯した際の最大光量部と最小光量部の比（最大光量／最小光量）が１．０〜３．０であるレーザー光を照射することにより、少なくとも１色分の画像形成層を受像シートの受像層上に転写することを特徴とする多色画像形成方法。
2. 画像露光に用いられる画像がＦＭスクリーニング方式を利用して２値化された画像であることを特徴とする請求項１記載の多色画像形成方法。

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