JP2005349679A - 熱転写用受像シート及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 環境適性に配慮した材料を用い、実際の印刷物により近似した高画質のプルーフを、大サイズでも画像定着性を損なうことなく短時間に作製できる熱転写用受像シート及び該受像シートを用いる画像形成方法を提供する。
【解決手段】 支持体上に少なくとも受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、受像層バインダーが実質的にノニルフェニル基含有化合物及びホルムアルデヒドを含有しないエマルジョンであることを特徴とする熱転写用受像シート。前記受像層のバインダーが自己乳化型のエマルジョンであること、又、前記受像層に、下記一般式（ａ）、一般式（ｂ）及び一般式（ｃ）で示されるモノマーを含む共重合体を含有することが好ましい。
【化１】

【選択図】 なし

Description

本発明は熱転写用受像シート及び画像形成方法に関する。更に詳しくは、熱転写インクシートと熱転写用受像シートを用い、レーザー光を用いて高解像度の画像を形成する熱転写画像形成方法に関し、特にデジタル画像信号からレーザー記録により、印刷分野におけるカラープルーフ（ＤＤＣＰ：ダイレクト・ディジタル・カラープルーフ）あるいはマスク画像を作製するのに有用な熱転写用受像シート及び画像形成方法に関する。

近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷の分野ではＤＤＣＰのニーズが高まっている。かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定性再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には、光熱変換層とインク層を有する熱転写インクシート（以下、インクシートと称す）と、該インクシートのインク層を受容する受像層を有する熱転写用受像シート（以下、受像シートと称す）を用い、前記インクシートのインク層面と前記受像シートの受像層面を対面させ、該インクシート側から画像様にレーザー露光を行い、光熱変換してインク層を受像層側に熱転写し、更に画像を坦持した受像シートから最終記録媒体へ熱転写する技術である。

又、最近では、印刷媒体を選ばず印刷することが可能なグラビア印刷やフレキソ印刷が注目されており、透明フィルムやシュリンクフィルム等の各種加工フィルム等への印刷が多く行われている。中でもグラビア印刷は、その特徴として高品質、高濃度な印刷が可能なので、高品位包装用印刷として使用されており、この高品質を再現するＤＤＣＰが望まれて来た。グラビア印刷用の高品質ＤＤＣＰとして、中間転写媒体としての受像シート表面の画像形成領域内に、画像形成用インクから成るインク画像を形成した後、該インク画像の画像形成領域全体又はその一部を遮光性インク層（又は不透明インク層）により被覆した後、実質的に透明な最終印刷媒体へ再転写する技術が知られている（例えば特許文献１参照）が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムのような実質的に透明な最終印刷媒体へ再転写する際に幾つかの制約があった。即ち、紙と比べて平滑なＰＥＴフィルムへの定着性を維持するためには転写速度を低速に保つ必要があるが、不透明インク層は他の画像形成インク層（例えばＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋに代表されるプロセスカラーインク層）に比べて層が厚いため、画像流れ（画像部が歪んで縒れる現象）が発生し易く、転写速度の調整が困難であること。この画像流れは、画像記録面積が大きいほど発生し易い。グラビア印刷において、包装用途では最終印刷媒体として薄手の透明フィルムが使われる場合が多いが、前記の技術では転写性の観点から実質的に透明な最終印刷媒体は、或る程度の厚みが必要であること等である。又、自然環境への関心の高まりから、揮発性溶剤を用いずに塗布できる素材として水性エマルジョン（ラテックス）が注目されているが、これに用いる添加剤として環境適性への問題が指摘されているノニルフェノールやホルムアルデヒドが含有されているものが少なくない。
特開２００３−１６５２７１号公報

本発明の目的は、環境適性に配慮した材料を用い、実際の印刷物により近似した高画質のプルーフを、大サイズでも画像定着性を損なうことなく短時間に作製できる熱転写用受像シート及び該受像シートを用いる画像形成方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の構成によって達成される。

（請求項１）
支持体上に少なくとも受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、受像層バインダーが実質的にノニルフェニル基含有化合物及びホルムアルデヒドを含有しないエマルジョンであることを特徴とする熱転写用受像シート。

（請求項２）
受像層バインダーが自己乳化型のエマルジョンであることを特徴とする請求項１記載の熱転写用受像シート。

（請求項３）
受像層に、下記一般式（ａ）、一般式（ｂ）及び一般式（ｃ）で示されるモノマーを含む共重合体を含有することを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写用受像シート。

〔式中、Ｒ₁〜Ｒ₄は各々、水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を表し、Ｌは単結合又は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子の少なくとも一つを含む連結基を示し、ｎは１〜２０の整数、ｍは２〜１４の整数、ｒは０〜１０の整数、ｐは６〜２０の整数を示す。〕
（請求項４）
請求項１、２又は３記載の熱転写用受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層と遮光性もしくは不透明インク層とを有する熱転写インクシートを用い、該熱転写インクシートのインク層と該熱転写用受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、インクシート側よりレーザー光を照射し、インク層を受像層上へ転写した後、実質的に透明な最終印刷媒体へ再転写することを特徴とする画像形成方法。

（請求項５）
受像層表面の画像形成可能領域全体又はその一部に遮光性もしくは不透明インク層を転写した後、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの画像形成用インク層の少なくとも一つを転写することを特徴とする請求項４記載の画像形成方法。

（請求項６）
受像層表面にイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの画像形成用インク層の少なくとも一つを転写した後、画像形成可能領域全体又はその一部に遮光性もしくは不透明インク層を転写することを特徴とする請求項４記載の画像形成方法。

（請求項７）
遮光性インク層がメタリックインク層であることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。

（請求項８）
不透明インク層の隠蔽性が５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。

（請求項９）
不透明インク層が、酸化チタン及び炭酸カルシウムの少なくとも一方を０．５〜３．０ｇ／ｍ²含有することを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。

（請求項１０）
画像形成可能領域が５１５ｍｍ×６５０ｍｍ以上であり、かつ転写画像の解像度が２０００ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上であることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。

本発明によれば、環境適性を有する熱転写用受像シートを用い、高画質の大サイズプルーフを、画像定着性を損なうことなく短時間に作製することが可能になった。

以下、本発明の受像シート、併せて用いられるインクシート、画像形成方法について、順次説明する。

〈受像シート〉
本発明の受像シートは、支持体上に少なくとも受像層を有するが、必要に応じてクッション層、剥離層等を設けることができる。又、支持体の受像層と反対側の面にバックコート層を設けてもよい。

（支持体）
後記のインクシートに用いられるものを同様に用いることができる。又、支持体が微小な空隙（ボイド）を有してもよい。このような支持体は、熱可塑性樹脂と無機顔料や前記熱可塑性樹脂と非相溶性の高分子等から成る充填剤とを混合した混合溶融物を、溶融押出機によって単層又は多層のフィルムとし、更に１ないし２軸に延伸することにより作製することができる。この場合、樹脂及び填料の選定、混合比率、延伸条件等によって空隙率が決定される。

前記熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂が結晶性や延伸性が良く、ボイドの形成も容易であるので好ましい。前記ポリオレフィン樹脂、又はＰＥＴ樹脂を主成分とし、それに適宜少量の他の熱可塑性樹脂を併用することが好ましい。前記填料として用いられる無機顔料としては、平均粒径が１〜２０μｍのものが好ましく、炭酸カルシウム、クレー、珪藻土、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ等を用いることができる。又、填料として用いられる非相溶性の樹脂としては、熱可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いる場合は、ＰＥＴを填料として組み合わせるのが好ましい。微小な空隙（ボイド）を有する支持体の詳細は特願平１１−２９０５７０号に記載されている。尚、支持体における無機顔料等の充填剤の含有率は、体積で２〜３０％程度が一般的である。尚、支持体の厚みは、重ね合わせの容易さから転写材料のそれより厚いことが好ましく、一般には２５〜２００μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１５０μｍである。

（受像層）
受像層は、バインダーとして有機ポリマーを含有する。前記バインダーとしては、熱可塑性樹脂であることが好ましく、インク層との適度な接着力を得るために、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃より低いポリマーであることが好ましいが、ブロッキングを防ぐためには、Ｔｇが３０℃以上であることが好ましい。又、ＴＭＡ測定による軟化点が４０℃以上のものが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。

ＴＭＡ軟化点は、ＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定する。即ち、測定対象物を一定の昇温速度で一定の荷重を掛けながら昇温させ、測定対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度をもってＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電気社製）等の装置を用いて行うことができる。例えば、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘを用い、測定温度範囲２５〜２００℃とし、昇温速度を５℃／ｍｉｎとした際、１０ｇの荷重を１ｍｍφの石英ガラスピン（針）に掛けた時に位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点とする。

又、レーザー記録時のインク層との密着性を向上させ、感度や画像強度を向上させる点で、インク層のバインダーポリマーと同一であるか類似のポリマーを用いることが好ましい。又、バインダーの伸び率は１〜１０００％のものが好ましく、１０〜８００％がより好ましい。１％より小さいと最終印刷媒体に転写の際、ピンホール状のヌケを生じることがあり好ましくない。又、１０００％より大きいと剥離力が大きくなり、大判サイズでの剥離に好ましくない。

具体例としては、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、ＳＢＲ、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩化ビニルグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のエチレン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体、ポリ酢酸ビニル等が挙げられる。具体的には、特開平７−１２６５５２号、同７−１８８５８２号、同８−４８９３５号、同８−１００１３６号、同９−２２０７９１号、同９−２７２１６９号、特開２００１−９１７０５号等に記載されているポリマーであり、これらをエマルジョン化した物を用いる。これらのエマルジョンは、従来乳化剤等の目的で添加されているノニルフェニル基含有化合物（例えばノニルフェノール）やホルムアルデヒドを実質的に含有しない。実質的に含有しないとは、エマルジョン全固形分の５％未満のことを指し、好ましくは３％未満、より好ましくは１％未満である。

本発明では、受像層に前記一般式（ａ）で示されるモノマー（ａ）、一般式（ｂ）で示されるモノマー（ｂ）、一般式（ｃ）で示されるモノマー（ｃ）から成る共重合体を含有させることが好ましい。

モノマー（ａ）において、Ｃ_mＦ_2m+1は直鎖でも分岐鎖でもよい。ｍは２〜１４の整数を示し、好ましくは４〜１２の整数である。Ｃ_mＦ_2m+1の含有量は、モノマー（ａ）に対して２０〜７０質量％が好ましく、特に４０〜６０質量％である。Ｒ₁は水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を示し、好ましくは水素原子、炭素数１〜３のアルキル基である。Ｌは単結合又は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子の少なくとも一つを含む連結基を示し、好ましくは単結合である。連結基としては、例えば−ＳＯ₂ＮＲ₁₁−（Ｒ₁₁はＲ₁と同義である）、−ＮＨ−、−Ｏ−、−Ｓ−等が挙げられる。ｎは１〜２０を表し、好ましくは２〜２０である。ｒは０〜１０を表し、好ましくは０〜５である。

モノマー（ｂ）において、Ｒ₂は、水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を表し、好ましくは水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基である。ｐは６〜２０の整数を表し、好ましくは６〜１５である。

モノマー（ｃ）において、Ｒ₃は、水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を表し、好ましくは水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基である。Ｒ₄は、水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を表し、好ましくは炭素数１〜３のアルキル基である。これらのモノマーから成る共重合体の重量平均分子量Ｍｗは１０００〜４００００が好ましく、更には５０００〜２００００が好ましい。

本発明に用いる共重合体１００質量部は、モノマー（ａ）が５〜８０質量部、モノマー（ｂ）が０．１〜５０質量部及びモノマー（ｃ）が１〜７０質量部、及びその他の任意モノマーがその残りの質量部から成ることが好ましく、更には、モノマー（ａ）が１０〜６０質量部、モノマー（ｂ）が１〜６０質量部及びモノマー（ｃ）が１〜６０質量部、及びその他の任意モノマーがその残りの質量部から成ることが好ましい。

モノマー（ａ）〜（ｃ）以外の共重合可能なモノマー（ｄ）としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、２−メチルスチレン、クロルスチレン、ビニル安息香酸、ビニルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アミノスチレン等のスチレン及びその誘導体、置換体、ブタジエン、イソプレン等のジエン類、アクリロニトリル、ビニルエーテル類、マレイン酸及びマレイン酸エステル類、無水マレイン酸、桂皮酸、塩化ビニル、酢酸ビニル等のビニル系単量体等が挙げられる。

尚、モノマー（ａ）、（ｂ）、（ｃ）等の配列は特に制限はなく、ランダムでも規則的でもよい。又、この共重合体１分子中に含まれるモノマー（ａ）としては、互いに同じ構造のものでも、上記定義範囲で異なる構造のものを用いてもよい。このことは、モノマー（ｂ）、モノマー（ｃ）及びモノマー（ｄ）についても同様である。更に、分子構造及び／又はモノマー組成の異なるものを２種以上混合して用いることもできる。

受像層はマット剤を含有することが好ましい。マット剤の素材としては、後述のバックコート層に使用されるものが同様に好適に使用できる。マット剤の数平均粒径は、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１０．０μｍ大きいことが好ましく、更に好ましくは０．３〜８．０μｍ大きいものが良い。中でも１〜５．５μｍ大きいものが有効で特に好ましい。０．３μｍ未満のものではカブリ及びガス除去性に対する効果が小さく、１０．０μｍを超えるものでは感度が劣化する。尚、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものが好ましく、５％以下である分布を有するものがより好ましい。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキングなどの保存性劣化が防止される。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものを用いると、保存性の点で更に好ましい。このようなマット剤を選択した場合、受像層のバインダー膜厚を３．０μｍ以上にすると、マット剤が多すぎて黄色味を帯びた画像になってしまうため、受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．０μｍが好ましい。受像層表面のマット剤の分布も重要である。受像層上のマット剤の個数が２００〜２４００個／ｍｍ²であることが好ましい。更に、マット剤が真球状であることがマット剤添加による性能向上を効果的にする。真球状とは、マット剤粒子を顕微鏡などで観察した時の形状がほぼ球状で、長径と短径の差が２０％以下程度のことを指す。

受像層には、必要に応じて界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、防腐剤、帯電防止剤等の公知の添加剤を用いることができる。

本発明における受像層の膜厚は０．１〜５μｍが好ましく、より好ましくは０．５〜４μｍである。

受像層の表面粗さＲａは０．０５〜０．４μｍであることが好ましい。前記Ｒａ値は、表面粗さ測定機（ｓｕｒｆｃｏｍ：東京精機社製）等を用いてＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づき測定することができる。米国連邦政府試験基準４０４６により受像シートに帯電させた後、受像シートを接地１秒後の受像層の帯電電位が−１００〜１００Ｖであることが好ましい。受像層の表面抵抗が２３℃・５５％ＲＨ（相対湿度）で１０⁹Ω以下であることが好ましい。受像層表面の静止摩擦係数が０．２以下であることが好ましい。

（クッション層）
受像シートには、支持体と受像層との間にクッション層を設けることができる。クッション層を設けると、インクシートと受像シートの間に異物が混入しても、クッション層の変形作用により、受像層と画像形成層の空隙が小さくなり、結果として白ヌケ等の画像欠陥サイズを小さくする効果がある。又、各種の最終印刷媒体への加熱ラミネートによる２次転写性を高くする効果がある。このため、クッション層には、加熱又は加圧下での高い流動性が必要となる。このような特性を満足するために、クッション層はクッション性又は弾性を有する（以下、クッション性と称する場合もある）層であり、加熱により十分に軟化変形し得るもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料が使用される。本発明においては、クッション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃における弾性率が９．８×１０⁶〜２４．５×１０⁸Ｐａ程度の層、又はＪＩＳ Ｋ ２５３０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００（ｇ）、更に好ましくは３０〜３００（ｇ）程度の層が、印刷分野におけるカラープルーフ画像の形成に対して好適なクッション性を示すことが確認されているが、要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わるため、適宜選択することができる。

クッション層に使用される素材としては、常温では流動性はなく弾性を示し、軟化温度を超えるような高温領域では、顕著な流動性を示すものが好ましい。クッション層はＴＭＡ軟化点が４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。

クッション層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。これらの中でも、比較的低分子量のものが本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。クッション層は有機溶剤に上記素材を溶かした溶液塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他に水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は必要によって単独又は混合して用いることができる。

又、上記以外の素材でも各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤー等が挙げられる。ワックス類としては、具体的には、カルナバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更に、これらのワックス類等の他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類等が挙げられる。これらの中で常温固体のものが好ましく、中でも融点が４０〜１３０℃であるものが特に好ましく、更に好ましくは７０〜１１０℃のものである。可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤーとしては、具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。

これら添加剤の添加量等は、ベースとなるクッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、クッション層素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。

クッション層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等により塗布する方法があり、ホットメルトによる押出しラミネーション法等も適用できる。又、特殊なクッション層としてクッション性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。

クッション層の好ましい膜厚は５μｍ以上であり、更に好ましくは１０μｍ以上である。クッション層の膜厚が５μｍ未満だと、最終印刷媒体への再転写の際に画像抜けが発生する場合がある。

（中間層）
本発明の受像シートでは、受像層を最終転写記録媒体へ２次転写する際の剥離性を高めるために、層の厚みが０．１〜２μｍ程度の中間層を設けることができる。層厚が大きすぎるとクッション層の性能が現われ難くなるため、中間層の種類により調整することが必要である。中間層を構成するバインダー樹脂は、引張り強度として１〜１０００ＭＰａ、より好ましくは２〜５００ＭＰａの強度が必要である。引張り強度が１ＭＰａより低いとクッション層の軟化に追従できず、生産上使用が困難である。又、１０００ＭＰａより大きいと最終印刷媒体への転写阻害が大きく好ましくない。樹脂の伸び率は０．１〜１００％のものが好ましく、０．１％より小さいとクッション層の軟化に追従できず、１００％より大きいと凹凸の大きい紙へ転写した際の剥離力が大きくなり、好ましくない。ただし、好ましい樹脂の特性は、最終的には中間層としての特性であり、種々の添加剤との混合で実現すればよい。具体例としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラバン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン，アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。

又、冷却時に受像層との接着性が極めて低くなる効果を持たせるものとして、ワックス類、バインダー等の熱溶融性化合物や熱可塑性樹脂を含有させてもよい。熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス等が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。さらに添加剤として、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。

中間層の別の構成は、加熱時に溶融又は軟化することによって、それ自体が凝集破壊することで剥離性を持つ層である。このような中間層には過冷却物質を含有させることが好ましい。過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、トリベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。

この他にも必要に応じて離型剤、導電剤、界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤等を添加することが好ましい。中でも、離型剤は重要で、マット剤添加により剥離表面積が増大した分、剥離力は大きくなる方向にあり、最適な剥離力になるように従来公知の各種離型剤を中間層に添加することは好ましい態様である。離型剤は、受像層を設ける際に受像層に移行性の少ないものが好ましい。これにより、受像層に対するインク層転写性の変動を抑制できる。

中間層は溶剤塗布により設けてもよいが、ラテックスやエマルジョンの様な水系分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独又は混合して用いることができる。中間層の形成方法としては、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等による塗布、ホットメルトによる押出しラミネーション等が適用できる。又、仮ベース上に、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを上記の方法で塗布したものと、クッション層とを貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法がある。

（バックコート層）
受像層を設けた面と反対側の面には、走行安定性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バックコート層を設けることができる。バックコート層は、バインダー樹脂を溶媒中に溶解した、又はバインダー樹脂と粒径２〜３０μｍのマット材を溶媒中に溶解又は分散したバックコート層塗布液を支持体裏面に塗布することにより形成できる。バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（登録商標）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホン等、汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マット材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せ等を特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。

又、バックコート層にはマット材を含有させることが好ましい。バックコート層に好ましく添加されるマット材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット材としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネート等縮合ポリマーの微粒子、弗素系樹脂、シリコーン樹脂の微粒子等が挙げられる。粒子の強度、耐溶剤性等を増すために、架橋した有機微粒子が更に好ましい。

バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ²程度の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ²未満では塗布性が不安定で、マット材の粉落ち等の問題が生じ易い。又、５ｇ／ｍ²を大きく超えて塗布されると、好適なマット材の粒径が非常に大きくなり、ロール巻きの状態で保存した場合に受像層面がエンボス化し、特に薄膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。

マット材は、その数平均粒径が、バックコート層のバインダーのみの膜厚よりも１〜２０μｍ大きいものが好ましい。マット材の中でも、２μｍ以上の粒径の粒子が１ｍｇ／ｍ²以上が必要で、好ましくは２〜６００ｍｇ／ｍ²である。これによって特に異物故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径で割った値σ／ｒｎ（＝粒径分布の変動係数）が０．３以下となるような、粒径分布の狭いものを用いることで、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得られる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好ましい。

バックコート層には、シート供給時の搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、層の表面抵抗が２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の条件で１０¹²Ω以下、より好ましくは１０⁹Ω以下となるように、各種界面活性剤、導電剤の中から適宜選択して用いることができる。具体的には、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物等が広く用いられる。

バックコート層に添加される帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫等の金属酸化物、有機半導体等の導電性微粒子が好ましく用いられる。導電性微粒子については、後記のインクシートのバックコート層に記載したものをそのまま用いることができる。又、バックコート層には、塗布性や離型性を付与するために、各種活性剤、シリコンオイル、弗素系樹脂等の離型剤等を添加することも可能である。バックコート層は、クッション層及び受像層のＴＭＡ軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましく用いられる。

〈インクシート〉
本発明に好ましく用いられる画像形成材料のインクシートは、光熱変換機能及びインク（色材）層転写機能を有するシートであり、支持体の一方の表面に、少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及び遮光性（又は不透明）インク層を有して成り、この両機能を同一の層に付与することも可能である。必要に応じてこれらの層と支持体との間にクッション層、剥離層等を、又、必要に応じてこれらと反対の表面に、バックコート層を有することができる。

（支持体）
支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン又は、それらを紙と貼り合せた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）フィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレン子フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、ポリスチレン（ＰＳ）フィルム、シンジオタクチックポリスチレン（ｓＰＳ）フィルム、延伸ナイロン（Ｎｙ）フィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム等の単層あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したものが挙げられる。

支持体の長手方向のヤング率は１９．６×１０⁸〜１１．８×１０⁹Ｐａが好ましく、幅方向のヤング率は２４．５×１０⁸〜１５．７×１０⁹Ｐａであることが好ましい。支持体の長手方向のＦ−５値は、好ましくは４．９×１０⁷〜４．９×１０⁸Ｐａ、支持体幅方向のＦ−５値は、好ましくは２９．４×１０⁶〜２９．４×１０⁷Ｐａであり、支持体長手方向のＦ−５値が支持体幅方向のＦ−５値より高いのが一般的であるが、特に幅方向の強度を高くする必要がある時はその限りではない。又、支持体の長手方向及び幅方向の１００℃，３０分での熱収縮率は好ましくは３％以下、更に好ましくは１．５％以下、８０℃，３０分での熱収縮率は好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下である。破断強度は両方向共４．９×１０⁷〜９．８×１０⁸Ｐａ、弾性率は９．８×１０⁸〜１９．６×１０⁹Ｐａが好ましい。

これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物が広く用いられる。

更に、これらの支持体には従来公知の表面改質処理を行ってもよい。これらの表面改質処理としては、火焔放射処理、硫酸処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。又、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるために前記支持体の上に接着層を設けてもよい。接着層としては、従来公知の物が特に制限なく使用できる。接着層を設ける方法としては、水系樹脂塗布、溶剤系樹脂塗布、水系ラテックス塗布、ホットメルト塗布などが挙げられる。一般的には、支持体作製時に接着層を設けることが、コスト、安定性等の面から有利であり、この点から例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン／酢酸ビニル樹脂などのラテックスを塗設する方法が好ましいが、特にこれに限定されない。この様な接着層付のベースフィルムが各社から発売されており、本発明においてはこれらを好適に使用することができる。

レーザー光を転写材料側から照射して画像を形成するのであれば、転写材料の支持体は透明であることが望ましい。重ね合わせの容易さから、転写材料の支持体の厚みは受像シートのそれより薄いことが好ましく、一般には３０〜１５０μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１００μｍである。

（光熱変換層）
光熱変換層とは、光熱変換機能を有する層のことである。インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層とは別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層は、支持体とインク層との間、より好ましくはクッション層とインク層との間に設けるのが好ましい。

光熱変換層に含有されるバインダーとしては、支持体上に層を形成し得る強度を少なくとも有し、高い熱伝導率を有する樹脂が好ましい。更に、画像記録の際に光熱変換物質から生じる熱によっても分解しない、耐熱性を有する樹脂であると、高エネルギーの光照射を行っても、光照射後の光熱変換層表面の平滑性を維持できるので好ましい。具体的には、熱分解温度（ＴＧＡ法で１０℃／分の昇温速度で、空気気流中で５％質量減少する温度）が３００℃以上の樹脂が好ましく、前記熱分解温度が４００℃以上の樹脂がより好ましい。具体例としてはポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド（特開２００２−３４７３６１記載のものが好ましい）、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及びこれらの誘導体、又はこれらの混合物からなるポリマー化合物を使用することができる。又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を（スルホ基の導入等により）水溶性に変性したり、水系分散することが望ましい。又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコンオイル、アルコール変性シリコンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロリン酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質がよく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、照射するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラック蒸着層の他、周期律表の４〜１３、１５及び１６族の金属元素、並びにこれらの合金、又はこれらの元素と１〜３族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ又はＺｎ及びこれらの合金、又はこれらの金属と周期律表の１〜３族の元素との合金、又はこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物又は硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｒ又はＴｅの化合物、又はこれらの混合物がある。又、更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は、５００オングストローム以内が好ましい。なお、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。

又、光熱変換層には必要に応じてマット材を含有してもよい。光熱変換層に含有されるマット材としては、無機微粒子や有機微粒子を挙げることができる。この無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、窒化硼素等の金属塩、カオリン、クレー、タルク、亜鉛華、鉛白、ジークライト、石英、ケイソウ土、バーライト、ベントナイト、雲母、合成雲母等が挙げられる。有機微粒子としては、弗素樹脂粒子、グアナミン樹脂粒子、アクリル樹脂粒子、スチレン−アクリル共重合体樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、エポキシ樹脂粒子等の樹脂粒子を挙げることができる。マット材の粒径は、通常、０．３〜３０μｍであり、好ましくは０．５〜２０μｍであり、添加量は０．１〜１００ｍｇ／ｍ²が好ましい。

光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートからインクシートを剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。接着層としては、インク転写時のインク剥離強度よりも、インク転写時の光熱変換層及び接着層と支持体下層との接着力が大きい組み合わせになるように素材を選ぶ必要がある。一般的には、ポリエステル、ウレタン、ゼラチンなどの従来公知の接着剤が使用できる。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わりに支持体下層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。接着層に熱軟化性や熱可塑性が乏しい場合、熱軟化性の効果が低減するので、接着層はできるだけ薄い方が好ましい。好ましい膜厚は０．５μｍ以下であるが、接着層がクッション層の目的を果たすことができればこの限りではない。

（インク層）
インク層は主として着色剤とバインダーから成る。レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して層ごと転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。

着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）等の顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えば、イエローはＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．２１０９５，Ｃ．Ｉ．２１１００，Ｃ．Ｉ．２１１０５，Ｃ．Ｉ．２１２９０，Ｃ．Ｉ．５６２９８の顔料、マゼンタは、Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．１５８５５：１，Ｃ．Ｉ．１５８６５：１，Ｃ．Ｉ．１５８６５：２，Ｃ．Ｉ．１５８６５：３，Ｃ．Ｉ．７３９１５，Ｃ．Ｉ．６５３００の顔料、シアンは、Ｃ．Ｉ．７４１６０，Ｃ．Ｉ．６９８００の顔料、ブラックは、Ｃ．Ｉ．７７２６６の顔料が好ましく用いられる。

インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく、特に限定されないが、通常５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。

インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができる。

熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又はＴＭＡ軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。

又、上記の熱可塑性樹脂以外に天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物等を用いることもできる。

上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。

本発明においては、熱分解性の高いバインダーを使用することにより、アブレーション転写により画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平衡条件下で測定された時に望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．Ｆｒｅｃｈｅｔ、Ｆ．Ｂｏｕｃｈａｒｄ、Ｊ．Ｍ．Ｈｏｕｌｉｈａｎ、Ｂ．Ｋｒｙｃｚｋｅ及びＥ．Ｅｉｃｈｌｅｒ、Ｊ．Ｉｍａｇｉｎｇ Ｓｃｉｅｎｃｅ，３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されているタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。

顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。

その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加が挙げられる。

又、これらの他に滑剤を添加してもよい。滑剤を添加することにより、インクシートの搬送性が良化すると共に、レーザー露光時にインク層と受像層の密着性を増す効果が得られる。滑剤としては、下記の合成ワックス類等が挙げられる。

１）脂肪酸系ワックス
炭素原子数８〜３０の飽和脂肪酸：具体例としては、ステアリン酸、ベヘン酸、パルミチン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸等が挙げられる。又、上記脂肪酸等の金属塩（Ｋ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｍｇ等）が挙げられる。

２）脂肪酸エステル系ワックス
脂肪酸のエステルの具体例としては、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ラウリル、ベヘン酸エチル、ベヘン酸ヘキシル、ミリスチン酸ベヘニル、グリセリンエステル等が挙げられる。

３）脂肪酸アミド系ワックス
脂肪酸のアミドの具体例としては、ステアリン酸アミド、ラウリン酸アミド等が挙げられる。

４）脂肪族アルコール系ワックス
炭素原子数７〜２９の直鎖飽和脂肪族アルコール：具体例としては、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール等が挙げられる。

５）ポリマーワックス
数平均分子量２００〜１００００のポリエチレン等が挙げられる。

前記１）〜５）の合成ワックスの中でも、ベヘン酸、グリセリンのモノ高級脂肪酸エステル、ステアリン酸アミド、ラウリン酸アミド等の高級脂肪酸アミドが好ましい。

上記成分の他に、界面活性剤、無機あるいは有機微粒子（金属粉、シリカゲル等）、オイル類（亜麻仁油、鉱油等）、増粘剤、帯電防止剤等を含有してもよい。

好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、さらに好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られることが確認されているが、使用するバインダーや着色剤の種類、その混合比等によりインク層の薄膜転写性が異なるので、最適な膜厚範囲は感度と解像度のバランス、その他所望の画像再現性能により選択する。

（遮光性インク層）
遮光性インク層は、３７０〜７８０ｎｍの波長の平均透過率が３０％以下、かつ平均反射率が２０％以上の層である。遮光性インク層は、前述のインク層用バインダー及び遮光性インク層用顔料から成る。

遮光性インク層用顔料としては、アルミニウム粉（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ １）、ブロンズ粉、銅粉（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ ２）、錫粉（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ ５）、鉛粉（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ ４）、亜鉛末（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ ６）等が使用できる。遮光性インク層用顔料は、前記インク層顔料と併用することも可能である。

遮光性インク層を形成する別形態として、金属蒸着層を使用することも可能である。この場合、遮光性インク層は、熱軟化性層＋金属蒸着層＋熱軟化性層の構成を採ることも可能である。この場合、熱軟化性層はレーザー露光によりレーザー熱転写受像シートに画像を転写する場合の接着層として、及び更に透明基材等へ再転写する際の接着層として機能する。熱軟化性層は、前述のインク層バインダーの中から適宜使用することが可能で、必要に応じて顔料や染料などの色材を添加してもよい。例えば、アルミ蒸着層と黄色顔料を含有した熱軟化性層を組み合わせることで、金色の遮光性インク層を形成することが可能である。

遮光性インク層に使用可能な金属蒸着層は、光熱変換層として使用可能な金属及び金属酸化物、金属硫化物などが挙げられる。これらの中でも、アルミニウムが最も好ましい。金属蒸着層の付量は、上記平均透過率を満たせば特に制限はないが、一般的には１０００Å以下である。

熱軟化性層の膜厚は０．１〜１．０μｍが好ましく、金属蒸着層を挟む２層の合計膜厚が１．５μｍ以下であることが好ましい。

（不透明インク層）
不透明インク層は隠蔽性を有するインク層で、白色もしくは若干着色されたインク層である。好ましくは以下の測定方法による一定の隠蔽性を有する。

隠蔽性の測定は、図５に例示した平滑表面上に反射率が２．０％以下で幅５ｍｍの黒色部位（図中Ｂ）と反射率が１０．０％以上で幅５ｍｍの白色部位（図中Ｗ）とが隣接する評価用プレートに対し、透過濃度が０．０５以下の透過濃度の透明フィルム上に上記インク層を塗布もしくは転写により設けたサンプルを用意し、インク層サンプルと評価板の間隔を広げていき、境界線が認識できなくなる距離を求める。この時、観察位置（目の位置）とインク層サンプルの距離は２０〜３０ｃｍとする。本発明における好ましい不透明インク層は、上記境界線が認識できなくなる距離が５〜２０ｍｍである。

不透明インク層に使用される色材は、屈折率が大きく、吸収の少ないものが好ましく、亜鉛華（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ４）、鉛白（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ４）、塩基性硫酸鉛（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ １）、硫酸鉛（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ３）、リトポン（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ５）、硫化亜鉛（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ７）、酸化チタン（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ ６）、酸化アンチモン（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ １１）等を用いることができる。この中でも、安全性や隠蔽性が高い点から酸化チタンが好ましい。不透明インク層は、隠蔽性が上記範囲であれば、他の色材と併用し着色されてもよい。

不透明インク層に含有される顔料は０．４〜２．１ｇ／ｍ²の付量の範囲が好ましく、更にインク層中の５５〜８０質量％となるによう調整することが好ましい。顔料の付量が０．４ｇ／ｍ²よりも少なくなると十分な隠蔽性が得られず、２．１ｇ／ｍ²よりも多くなると転写感度が低下する。又、顔料の比率が５５質量％よりも小さい場合、解像度が低下し、８０質量％を超すと最終基材への二次転写性が劣化する。

（バックコート層）
インクシートに安定した搬送性を持たせ、インク層のブロッキングを防止する目的で、インク層と反対の面にバックコート層を設けることができる。バックコート層に用いられるバインダーとしては、前記受像シートのバックコート層で挙げたものを同様の方法で用いることができる。

又、バックコート層にはマット材を含有させることが好ましい。好ましく添加されるマット材としては、有機又は無機の微粒子が使用でき、これらについても、前記受像シートのバックコート層で述べた素材を挙げることができる。

バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ²程度の付量で設けられることが好ましいのは、受像シートの場合と同じである。

マット材の数平均粒径、粒径分布の変動係数についても、前記受像シートのバックコート層のマット材と同様である。

バックコート層には、シート供給時の搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子や、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。

バックコート層に併用できる帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫などの金属酸化物、有機半導体などの導電性微粒子が好ましく用いられる。特に、導電性微粒子を用いることは、帯電防止剤のバックコート層からの解離がなく、環境によらず安定した帯電防止効果が得られるために好ましい。具体例としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣｏＯ、ＣｕＯ、Ｃｕ₂Ｏ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ₂、ＰｂＯ、ＰｂＯ₂、ＭｎＯ₃、ＭｏＯ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、Ａｇ₂Ｏ、Ｙ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｔｉ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｋ₂Ｔｉ₆Ｏ₁₃、ＮａＣａＰ₂Ｏ₁₈、ＭｇＢ₂Ｏ₅等の酸化物；ＣｕＳ、ＺｎＳ等の硫化物；ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、ＭｏＣ、ＷＣ等の炭化物；Ｓｉ₃Ｎ₄、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、Ｃｒ₂Ｎ等の窒化物；ＴｉＢ₂、ＺｒＢ₂、ＮｂＢ₂、ＴａＢ₂、ＣｒＢ、ＭｏＢ、ＷＢ、ＬａＢ５等の硼化物；ＴｉＳｉ₂、ＺｒＳｉ₂、ＮｂＳｉ₂、ＴａＳｉ₂、ＣｒＳｉ₂、ＭｏＳｉ₂、ＷＳｉ₂等の珪化物；ＢａＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＳｒＣＯ₃、ＢａＳＯ₄、ＣａＳＯ₄等の金属塩；ＳｉＮ₄−ＳｉＣ、９Ａｌ₂Ｏ₃−２Ｂ₂Ｏ₃等の複合体が挙げられ、これら１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。これらのうち、ＳｎＯ₂、ＺｎＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＢａＯ及びＭｏＯ₃が好ましく、ＳｎＯ₂、ＺｎＯ、Ｉｎ₂Ｏ₃及びＴｉＯ₂が更に好ましく、ＳｎＯ₂が特に好ましい。

又、バックコート層には、塗布性や離型性を付与するために、各種活性剤、シリコンオイル、弗素系樹脂等の離型剤などを添加することも可能である。

バックコート層は、クッション層及び受像層のＴＭＡにより測定した軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましい。

バックコート層は２層で構成されてもよい。この場合、下層側のバック層に含まれる帯電防止剤の質量Ａと上層側のバックコート層に含まれる帯電防止剤の質量Ｂとの比、Ｂ／Ａは０．３未満であることが好ましい。Ｂ／Ａが０．３以上であると滑り性及びバックコート層の粉落ちが悪化する傾向がある。上層と下層の層厚の比率は、１：２〜５：１であることが好ましい。

（クッション層）
支持体と光熱変換層の間には、露光時の記録材料と受像材料の密着性を高めるためにクッション層を有するか、もしくはクッション性のある支持体を用いることができる。

クッション層はインクシートと受像シートとの密着を増す目的で設けられる。このクッション層はクッション性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に軟化変形しうるもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料を使用すればよい。

上記クッション性を表す指針として弾性率や針入度を利用することができ、これらの好ましい範囲は前記受像シートのクッション層で挙げた数値と同様である。クッション層はＴＭＡ軟化点が７０℃以下であることが好ましく、より好ましくは６０℃以下である。

クッション層の素材として好ましい特性を持つものは、前記受像シートのクッション層で挙げた通りである。

又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。これら添加剤の添加量等は、一般的に、クッション層素材量の１０質量％以下、更には５質量％以下が好ましい。

クッション層の形成方法は、前記受像シートのクッション層を形成する方法を適用できる。インクシートのクッション層として、０．５〜１０μｍの膜厚が好ましく、より好ましくは１〜８μｍである。

〈画像形成方法〉
次に、本発明における画像形成方法の概略を説明する。

本発明における画像形成は熱転写記録方式が好ましく、特にレーザー熱転写記録方式がプルーフとしての色再現や網点再現の点から好ましい。

本発明で用いるレーザーの光源としては、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムネオンレーザー等が挙げられる。半導体レーザーの中では、光学効率を大幅に低下させることなく焦点において１／ｅ²直径が数〜数十μｍに絞り込み易いものとして、所謂シングルモードレーザーダイオードを用いることが好ましい。

レーザーの走査方法としては、円筒外面走査、円筒内面走査、平面走査等がある。円筒外面走査では、記録材料を外面に巻き付けたドラムを回転させながらレーザー露光を行い、ドラムの回転を主走査とし、レーザー光の移動を副走査とする。円筒内面走査では、ドラムの内面に記録材料を固定し、レーザービームを内側から照射し、光学系の一部又は全部を回転させることにより円周方向に主走査を行い、光学系の一部又は全部をドラムの軸に平行に直線移動させることにより軸方向に副走査を行う。平面走査では、ポリゴンミラーやガルバノミラーとｆθレンズ等を組み合わせてレーザー光の主走査を行い、記録媒体の移動により副走査を行う。複数の発光素子を集積したアレイとして使用し易いものは、半導体レーザーである。

レーザー光は、光熱変換層上でのビーム径が５〜５０μｍ（特に６〜３０μｍ）の範囲となるような条件で照射することが好ましく、又、走査速度は１ｍ／秒以上（特に３ｍ／秒以上）とすることが好ましい。

本発明に用いられる露光装置には、マルチチャンネル露光ヘッドを搭載することが好ましい。マルチチャンネルの配列は二次元であることが好ましい。二次元配列とは、レーザー照射によって記録する際に、複数個のレーザービームを使用し、これらのレーザービームのスポット配列が、主走査方向に沿って複数列、副走査方向に沿って複数行からなる平面配列のことを言う。

レーザー熱転写記録に使用する装置の一例を図１〜４に示す。図１は受像シート４をインクシート３と重ねてドラム状減圧器５に巻き付けた状態を示す斜視図である。受像シート４とインクシート３のドラム状減圧器５への密着方法としては、図１に示すように、微小孔（減圧孔）２を有するドラム状減圧器５に受像シート４の受像層面と受像シート４より縦横共寸法が大きいインクシート３のインク層面を対向して重ね合わせ、該受像シート４の周囲よりはみ出したインクシート部分から微小孔２を通して減圧することにより、受像シート４とインクシート３を密着させるか、又は、逆にインクシート３のインク面とインクシート３より縦横共寸法が大きい受像シート４の受像面を重ね合わせ、該インクシート３の周囲よりはみ出した受像シート部分から微小孔（２−１は開いた状態、２−２は閉じた状態を示す）を通して減圧することにより、受像シート４とインクシート３を密着させることが可能である。この密着方法によれば、インクシート３と受像シート４の搬送、巻付けともに自動化が容易であり、密着完了後にレーザー光照射を行うことにより画像記録が可能となる。使用される減圧器は図２に示すようにドラム状でもよいし、図３に示すように平板状でもよいが、高速記録が要求される場合、平板状減圧器７とポリゴンミラー又はガルバノミラーによる平面走査より、ドラム状減圧器５を使用する外面円筒走査の方が光学系のロスが少なくて良い。ここで図２はドラム状減圧器５の基本的構成を示す断面図であり、又、図３は受像シート４とインクシート３が平板状減圧器７で密着される状態を示す断面図である。このような減圧器を使用して、インクシート３のインク層面と受像シート４の受像層面を密着させた状態で記録情報に応じたレーザー光を照射することにより熱転写記録を行う。

図４は、図１及び図２のドラム状減圧器５を露光ドラム１９として用いた、本発明の画像形成方法に適用する画像形成装置の一構成図である。ここでは１９がドラム状の場合を例示するが、平板の場合も基本的構成は同様である。図４において、１１はレーザー熱転写用インクシート及び受像シートを収納するシート収納部であり、１５はインクシート収納部、１６は受像シート収納部である。１２はシート収納部１１から受像シート及びインクシートを露光ドラム１９に供給するシート供給部である。１７は受像シート及びインクシートを搬送するためのガイド板であり、１８は受像シート及びインクシートに付着したゴミを除去するための粘着ロールである。１３は露光部であり、レーザーヘッド２０とレーザーヘッドキャリッジ２１が備えられている。

まず、受像シート収納部１６から受像シートが露光部１３に供給され、露光ドラム１９に受像面を上にして巻き付けられる。次に、インクシート収納部１５から供給されたインクシートが、そのインク層が露光ドラム１９に巻き付けられた受像シートの受像面に接するように巻き付けられ、レーザーヘッド２０から供給されるレーザーで露光される。露光によりインクシートのインクは受像シート上に転写され、受像シート上に画像を形成する。１４は露光済みの受像シート及びインクシートを排出する排出輸送部である。排出輸送部１４では、まず露光済みのインクシートが装置背面（図面上右側）に排出され、続いて受像面に画像が形成された受像シートが排出される。受像シートは、図示のように一旦水平方向に搬出された後、再度方向転換し、図面の左上方に搬出される。

本発明における画像形成プロセスは以下の如くである。
（１）受像シートにイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の画像形成用インク層を有するインクシートを用いて画像を形成した後、遮光性インク層を有するインクシートを用いて前記画像の表面を画像形成領域全体又はその一部を被覆し、実質的に透明である最終印刷媒体へ再転写する。
（２）受像シートにイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の画像形成用インク層を有するインクシートを用いて画像を形成した後、不透明インク層を有するインクシートを用いて前記画像の表面を画像形成領域全体又はその一部を被覆し、実質的に透明である最終印刷媒体へ再転写する。
（３）受像シートに遮光性インク層を有するインクシートを用いて前記画像の表面を画像形成領域全体又はその一部を被覆し、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の画像形成用インク層を有するインクシートを用いて画像を形成した後、実質的に透明である最終印刷媒体へ再転写する。
（４）受像シートに不透明インク層を有するインクシートを用いて前記画像の表面を画像形成領域全体又はその一部を被覆し、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の画像形成用のインク層を有するインクシートを用いて画像を形成した後、実質的に透明である最終印刷媒体へ再転写する。

上記プロセスの（１）、（２）は、実質的に透明である最終印刷媒体の画像を転写した面と反対の面から画像を見るため、受像シート上の画像は正像となるように形成する。又、上記プロセスの（３）、（４）は、実質的に透明である最終印刷媒体の画像を転写した面から画像を見るため、受像シート上の画像は鏡像となるように形成する。

受像シートに形成した画像は、実質的に透明である最終印刷媒体へ、加熱及び／又は加圧することにより転写する。この時使用する装置は、公知のラミネーターが使用できる。具体的には特開２０００−２４６８６７に記載されている装置等である。

このような画像形成方法により、出力画像の解像度が２０００ｄｐｉ（前出）以上、好ましくは２４００ｄｐｉ以上の高解像度で、又、画像形成可能領域が５１５ｍｍ以上×６５０ｍｍ以上の大サイズで、高感度かつ網点再現性に優れた高品質のより実際の印刷物に近いプルーフを、定着性を損なうことなく、より短時間に作製することができる。

〈最終印刷媒体〉
本発明における最終画像が形成される媒体は、透明性を有するフィルム状の基材である。具体的には、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、シンジオタクチックポリスチレン、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム等の単層、あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシートが挙げられる。

これらの基材は、異物付着による画像欠陥を防止するために、帯電防止処理されていることが好ましい。帯電防止処理の方法としては、金属酸化物などの導電性微粒子を含有させたフィルムの成型及びフィルムに帯電防止層を設ける方法などがある。帯電防止剤としては、公知のものが使用可能であり、前記インクシート及び受像シートに使用可能な帯電防止剤を使用できる。

最終画像形成基材として６〜２５μｍ程度のフィルムを使用したい場合、受像シート上に形成した画像を再転写する際の皺の発生や寸法変化を防止するため、金属板などの下敷きを使用したり、最終画像形成基材と受像シートを重ねてボール紙などの基材に挟んだ状態で加圧しながら加熱することにより画像を形成することも可能であるが、最終画像形成基材が剥離可能な厚いフィルムと一体化した形態で、受像シートから画像を再転写した後、剥離可能な厚いフィルムを剥離することにより画像を形成する形態も好ましい。最終画像形成基材と剥離可能な厚いフィルムは、弱粘着層で一体化されていることが好ましく、弱粘着層としては公知のものが使用可能であり、例えばインクシートや受像シートのクッション層で使用できる素材に、弗素系界面活性剤やシリコンオイル等の離型剤を加えて剥離力を調整した層を使用できる。

又、最終印刷媒体としてシュリンクフィルムを使用することも可能である。シュリンクフィルムは一定温度以上となると急激に縮むため、シュリンクフィルムと寸法安定性の高いフィルムを一体化させた形態も好ましい。又、最終画像を再転写する際、金属板などの下敷きの上にシュリンクフィルムと画像が転写されている中間転写媒体とを重ねてラミネーターを通すことにより、シュリンクフィルムへの再転写が可能である。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。

以下のようにして受像シート及びインクシートを作製した。

〈受像シート１の作製〉
厚さ１００μｍの白色ＰＥＴフィルム（Ｕ５１Ｌ７４：帝人デュポンフィルム社製）の易接着面に、下記組成のバックコート層塗布液１を塗布・乾燥してバックコート層を設けた。該バックコート層と反対の面に、下記組成のクッション層塗布液１を塗布・乾燥してクッション層を設け、クッション層上に下記組成の中間層塗布液１を塗布・乾燥して中間層を設け、中間層上に下記組成の受像層塗布液１を塗布・乾燥して受像層を設けることにより、受像シート１を得た。尚、各層の塗布はワイヤーバーを用いて行った。各層の乾燥条件及び膜厚は以下の通りである。

バックコート層：１００℃，１分 乾燥後膜厚２．５μｍ
クッション層：１００℃，５分 乾燥後膜厚１５μｍ
中間層：８０℃，１分 乾燥後膜厚３μｍ
受像層：８０℃，１分 乾燥後膜厚１．５μｍ
（バックコート層塗布液１）
ポリエステル樹脂（バイロン２００：東洋紡社製） １１．５部
マット材（ＭＸ−１０００：総研化学社製） ０．４部
カーボンブラック分散物（ＭＨＩブラック＃２７３：御国色素社製） ６．６部
シクロヘキサノン ４０部
トルエン ２０部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ２５部
（クッション層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（ハイテックＳ−３１２７：東邦化学工業社製） ９５部
純水 ５部
（中間層塗布液１）
エチルセルロース（ＳＴＤ１０：ダウケミカル社製） ９．５部
メタノール変性エタノール ９０．５部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡＤ１３３：日本ＮＳＣ社製） ２２．０部
弗素樹脂（ユニダインＴＧ−４７０Ｂ：ダイキン工業社製） ４．４部
界面活性剤（フタージェント２５１：ネオス社製） １．５部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：綜研化学社製） ２．１部
純水 ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール ８．７部
〈受像シート２の作製〉
前記の受像シート１における受像層塗布液１を下記組成の同塗布液２に代えた以外は、受像シート１と同様にして受像シート２を作製した。
（受像層塗布液２）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡＤ１３３：前出） ２２．０部
モノマー（ａ），（ｂ），（ｃ）を含む共重合体Ａ，Ｍｗ：１０，０００ １．２部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：前出） ２．１部
純水 ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール ８．７部
共重合体Ａ：ＣＨ₂＝ＣＨＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂Ｃ₄Ｆ₉／ＣＨ₂＝ＣＨＣＯＯＣ₈Ｈ₁₇／ＣＨ₂＝Ｃ（ＣＨ₃）ＣＯＯＣＨ₃（６０／２０／２０％比）
〈受像シート３の作製〉
中間層塗布液１を下記組成の同塗布液２に代えた以外は、受像シート２と同様にして受像シート３を作製した。中間層の乾燥後膜厚は２μｍであった。
（中間層塗布液２）
メチルセルロース（ＳＭ−１５：信越化学社製） １０．２部
アンチモンドープ酸化錫ゾル（ＳＮ１００Ｄ：石原産業社製，有効成分３０％）
９．３部
界面活性剤（フタージェント２５１：ネオス社製の２５％水溶液） ０．１部
水 ４７部
メタノール変性エタノール ４０部
〈受像シート４の作製〉
受像層塗布液２を下記組成の同塗布液３に代えた以外は、受像シート２と同様にして受像シート４を作製した。受像層の乾燥後膜厚は１．５μｍであった。
（受像層塗布液３）
アクリル樹脂ラテックス（ＡＥ９４５Ｇ：ＪＳＲ社製） ２２．０部
弗素樹脂（ＴＧ−４７２Ａ：ダイキン工業社製） ４．４部
界面活性剤（プロノン＃３０７：日本油脂社製） １．２部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：前出） ２．１部
純水 ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール ７．５部
〈受像シート５の作製〉
受像層塗布液１を下記組成の同塗布液４に代えた以外は、受像シート１と同様にして受像シート５を作製した。受像層の乾燥後膜厚は１．５μｍであった。
（受像層塗布液４）
アクリル樹脂ラテックス（ＡＥ３３７：ＪＳＲ社製） ２２．０部
共重合体Ａ（前出） １．０部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：前出） ２．１部
純水 ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール ８．７部
〈受像シート６の作製〉
受像層塗布液１を下記組成の同塗布液５に代えた以外は、受像シート１と同様にして受像シート６を作製した。受像層の乾燥後膜厚は１．３５μｍであった。尚、このアクリル樹脂ラテックスにはノニルフェノールが含まれている。
（受像層塗布液５）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡ５８０１：日本ＮＳＣ社製） ２２．０部
弗素樹脂（ユニダインＴＧ−８１０：ダイキン工業社製） ４．４部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：前出） ２．１部
純水 ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール ８．７部
〈インクシートＹの作製〉
厚さ３８μｍの透明ＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステルフィルム社製：Ｔ１００，＃３８）を支持体として、その上に下記組成の離型層塗布液をリバースロールコーターにて塗布し、乾燥付量０．３ｇ／ｍ²の離型層を形成した。
（離型層塗布液）
離型層バインダー液＊ ２２．９部
架橋剤（Ｓｕｍｉｔｅｘ Ｒｅｓｉｎ Ｍ３：住友化学工業社製） ０．２部
純水 ６９．２部
ｉ−プロピルアルコール ７．７部
＊離型層バインダー液
ポリビニルアルコール水溶液（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学工業社製の９．５％水溶液） ９７．２部
架橋促進剤（Ｓｕｍｉｔｅｘ Ａｃｃｅｌｅｒａｔｏｒ ＡＣＸ：住友化学工業社製）
１．３部
弗素系樹脂（ユニダインＴＧ−４７０Ｂ：ダイキン工業社製） ０．３部
純水 １．２部
上記離型層の上に、下記組成のイエローインク層塗布液１をワイヤーバーコーティングで塗布し、乾燥付量０．６５ｇ／ｍ²のインク層を形成した。
（イエローインク層塗布液１）
イエロー顔料分散物（セイカファーストイエローＨ−７０５５の１０部を分散剤２部
でＭＥＫ８８部に分散したもの） １８．２部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：三洋化成工業社製） ５．０部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：三菱レイヨン社製） ０．４部
スチレン系エラストマー（Ｋｒａｔｏｎ Ｄ−１１０１ＣＵ：クレイトンポリマージ
ャパン社製） ０．２部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：荒川化学工業社製） １．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：大日本インキ化学工業社製） ０．１部
メチルエチルケトン １１．５部
シクロヘキサノン ６４．５部
上記イエローインク層の上に、下記組成の光熱変換層塗布液１をワイヤーバーコーティングにて塗布し、乾燥付量０．７３ｇ／ｍ²の光熱変換層を形成した。
（光熱変換層塗布液１）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：前出） ４．０部
カーボンブラック分散物（ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ３００：ＣＡＢＯＴ社製）１３．５部
硼酸 ０．２部
界面活性剤（フタージェント２５１：前出） ０．１部
純水 ６３．４部
ｉ−プロピルアルコール １８．８部
一方、厚さ７５μｍの透明ＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステルフィルム社製：Ｔ１００，＃７５）を支持体として、下記組成のバックコート層塗布液２をワイヤーバーコーティングにて塗布し、乾燥付量０．６５ｇ／ｍ²のバックコート層を形成した。
（バックコート層塗布液２）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−０５：前出） ４．７部
帯電防止剤（エフコール２１４：前出） １．５部
マット材（体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ粒子の５７％水分散液） ０．６部
弗素系樹脂（ユニダインＴＧ−４７０Ｂ：前出） ２．０部
界面活性剤（フタージェント２５１：前出） ０．１部
純水 ８１．３部
ｉ−プロピルアルコール ９．４部
上記バックコート層と反対面に、下記組成のクッション層塗布液２をワイヤーバーコーティング塗布し、乾燥付量７ｇ／ｍ²のクッション層を形成した。
（クッション層塗布液２）
スチレン系エラストマー（Ｋｒａｔｏｎ Ｇ１６５７：クレイトンポリマージャパン
社製） １０．０部
ロジンエステル（スーパーエステルＡ−１００：荒川化学工業社製） ４．３部
メチルエチルケトン １７．１部
トルエン ６８．６部
次に、前記イエローインク層と光熱変換層を設けたシートの光熱変換層を、上記クッション層と合わせてロールタッチで両者を貼り合わせた後、離型層付きフィルムを剥離してインクシートＹを得た。このインクシートＹは、７５μｍ厚のＰＥＴ支持体上にクッション層、光熱変換層、イエローインク層をこの順に積層し、反対側の面（裏面）にバックコート層を有する構成である。

〈インクシートＭの作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のマゼンタインク層塗布液１に代えた以外は、インクシートＹの作製と同様にしてインクシートＭを得た。マゼンタインク層の乾燥付量は０．６７ｇ／ｍ²であった。
（マゼンタインク層塗布液１）
マゼンタ顔料分散物（ブリリアントカーミン６Ｂの１５部を分散剤４．５部でＭＥＫ
８０．５部に分散したもの） １３．９部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：前出） ４．６部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） ０．４部
スチレン系ブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ Ｄ−１１０１ＣＵ：前出） ０．２部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出） １．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．１部
メチルエチルケトン １６．７部
シクロヘキサノン ６４．０部
〈インクシートＣの作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のシアンインク層塗布液１に代えた以外はインクシートＹの作製と同様にしてインクシートＣを得た。シアンインク層の乾燥付量は０．７０ｇ／ｍ²であった。
（シアンインク層塗布液１）
シアン顔料分散物（フタロシアニンブルーＰＢ１５：３の３０部を分散剤５部でＭＥ
Ｋ６５部に分散したもの） ５．２部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：前出） ５．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） ０．４部
スチレン系エラストマー（Ｋｒａｔｏｎ Ｄ−１１０１ＣＵ：前出） ０．３部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出） １．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．１部
メチルエチルケトン ２４．１部
シクロヘキサノン ６４．１部
〈インクシートＫの作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のブラックインク層塗布液１に、光熱変換層塗布液１を下記組成の光熱変換層塗布液２に代えた以外はインクシートＹの作製と同様にしてインクシートＫを得た。ブラックインク層の乾燥付き量は０．８７ｇ／ｍ²であり、光熱変換層の乾燥付き量は０．７３ｇ／ｍ²であった。
（ブラックインク層塗布液１）
ブラック顔料分散物（カーボンブラックの２５部を分散剤５部でＭＥＫ７０部に分散
したもの） ８．０部
シアン顔料分散物（前出） １．１部
バイオレット顔料分散物（ジオキサジンバイオレットの１０部を分散剤５部でＭＥＫ
８５部に分散したもの） １．５部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：前出） ６．２部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−８５：三菱レイヨン社製） １．１部
スチレン系エラストマー（Ｋｒａｔｏｎ Ｄ−１１１７Ｐ：クレイトンポリマージャ
パン製） ０．２部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出） １．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．１部
メチルエチルケトン １９．２部
シクロヘキサノン ６２．６部
（光熱変換層塗布液２）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：前出） ３．７部
カーボンブラック分散物（ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ３００：前出） １４．３部
硼酸 ０．２部
界面活性剤（フタージェント２５１：前出） ０．１部
純水 ６２．９部
ｉ−プロピルアルコール １８．８部
〈インクシートＳの作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のシルバーインク層塗布液Ｓ１に代えた以外は、インクシートＹの作製と同様にしてインクシートＳを得た。シルバーインク層の乾燥付量は０．７７ｇ／ｍ²であった。
（シルバーインク層塗布液Ｓ１）
アルミ紛（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｍｅｔａｌ１）ＭＥＫ分散物（御国色素社製）
１０．１部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：前出） １１．２部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １．３部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．１部
メチルエチルケトン １６．２部
シクロヘキサノン ６１．１部
〈インクシートＷの作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のホワイトインク層塗布液Ｗ１に代えた以外は、インクシートＹの作製と同様にしてインクシートＷを得た。ホワイトインク層の乾燥付量は２．３ｇ／ｍ²であった。
（ホワイトインク層塗布液Ｓ１）
酸化チタンＭＥＫ分散物（ＭＨＩホワイト＃１４８：御国色素社製） １６．３部
ポリスチレン（ハイマーＳＴ−９５：前出） ４．５部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出） １．７部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出） ０．１部
メチルエチルケトン １９部
シクロヘキサノン ５８部
実施例１
〈画像の形成〉
下記の露光機にセット可能となるようにロール状に巻いた前記インクシートと、前記受像シートを組み合わせて画像記録を行った。即ち、下記の露光機によりＫ，Ｃ，Ｍ．Ｙの順で各インクシートのインク層を受像シート上に熱転写して多色網点画像（受像層上で鏡像）を形成し、次いでインクシートＳの画像形成可能領域全体にレーザー露光して全面銀色ベタ画像を熱転写した。露光時の温湿度は２３℃・５０％ＲＨであった。この受像シートに厚み１００μｍの透明ＰＥＴフィルム（ルミラー１００Ｕ９４：東レ社製）を重ねて下記のラミネーターに通した後、受像シートを剥離することにより、前記透明ＰＥＴに受像層ごと画像を転写した。これにより銀色の背景上に高解像度の多色画像を形成した。

露光機：Ｃｏｌｏｒ ＤｅｃｉｓｉｏｎII ＥＶ−Ｌａｓｅｒ ＰｒｏｏｆｅｒII（コニカミノルタエムジー社製）
Ｂ２サイズ仕様（画像形成可能領域：５４８ｍｍ×８２０ｍｍ）
画像出力解像度：２４００ｄｐｉ（前出）
露光エネルギー：２３０ｍＪ／ｃｍ²
ラミネーター：Ｃｏｌｏｒ ＤｅｃｉｓｉｏｎII ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII（コニカミノルタエムジー社製）
設定温度：上ロール１００℃，下ロール１２０℃
ラミネート速度：表１記載の通り
〈性能評価〉
前記ラミネーターの速度を変えて最終印刷媒体に二次転写し、最終画像出力物の画像流れと画像定着性を評価した。結果を表１に示す。

《画像流れ》
最終画像出力物を目視で観察し、３段階評価した。

○：画像に皺・縒れ等の発生無し
△：画像の一部に皺・縒れ等が発生
×：画像の大部分に皺・縒れ等が発生
《画像の定着性》
最終画像出力物の画像部及び非画像部に、セロテープ（登録商標）を貼付後剥離し、３段階評価した。

○：画像部・非画像部共に剥がれ無し
△：非画像部に剥がれが発生
×：画像部・非画像部共に剥がれが発生

結果から明らかなように、本発明に係る画像形成は何れの評価も優れている。

実施例２
まず、インクシートＷの画像形成可能領域全体にレーザー露光して全面白色ベタ画像を熱転写した後、Ｋ．Ｃ．Ｍ．Ｙの順で各インクシートのインク層を受像シート上に熱転写して多色網点画像（受像層上で正像）を形成した。用いた受像シートは表２に示す。露光条件は実施例１と同様である。この受像シートに実施例１と同じ透明ＰＥＴフィルムを重ねてラミネートしてから受像シートを剥離した。これにより、透明ＰＥＴフィルムの非転写面側から見て、白色の背景上に高解像度の多色画像を形成した。尚、ラミネート速度は表２に示す通りに変化させ、実施例１と同様の評価を行った。

実施例１同様、本発明に係る画像形成は何れの評価も優れている。

実施例３
最終印刷媒体として下記の透明基材１を使用した以外は、実施例２と同様にして白色の背景上に高解像度の多色画像を形成した。尚、ラミネート時には、画像が形成された受像層面と透明基材１の帯電防止層側とを対向させ、ラミネート後には、受像シートを剥離すると共に、透明基材１より粘着層付き１００μｍＰＥＴフィルムも剥離した。これにより得られた画像は、薄い透明ＰＥＴフィルム上に形成されているため、軟包装印刷物により近似したプルーフとして使用できる。ラミネート速度は表３に示す通りに変化させ、実施例１と同様の評価を行った。

〈透明基材１の作製〉
厚さ２５μｍの透明ＰＥＴフィルム（Ｔ１００，＃２５：三菱化学ポリエステルフィルム社製）に、下記組成の帯電防止層塗布液をワイヤーバーにて１．０ｇ／ｍ²の付量になるように塗布・乾燥して帯電防止層を形成し、６０℃，７２時間の熱処理を行った。
（帯電防止層塗布液）
アクリル樹脂（ダイヤナールＡＲ−５３３９：三菱レイヨン社製） ２０部
帯電防止剤（ケミスタット１１００：三洋化成社製） １部
硬化剤（スミジュールＮ３３００：住友バイエルウレタン社製） １部
メチルエチルケトン ５０部
シクロヘキサノン ２８部
厚さ１００μｍの透明ＰＥＴフィルム（Ｔ６００Ｅ：三菱化学ポリエステルフィルム社製）に、下記組成の粘着層塗布液を塗布・乾燥し、厚み５μｍの粘着層を形成した。次いで、前記の帯電防止層付きＰＥＴフィルムの帯電防止層を形成した面の裏面と粘着層を対向させて貼合し、透明基材１を得た。この透明基材１は、２５μｍのＰＥＴフィルムと粘着層の間で剥離することが可能であった。
（粘着層塗布液）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡＤ７９Ｂ：日本ＮＳＣ社製） ７０部
水 ２０部
ｉ−プロピルアルコール １０部

この結果も、本発明に係る画像形成方法が優れていることを示している。

受像シートをインクシートと重ねてドラム状減圧器に巻き付けた状態の斜視図。 ドラム状減圧器の基本的構成を示す断面図。 受像シートと記録材料が平板状減圧器で密着されることを示す断面図。 本発明の画像形成方法に適用する画像形成装置の一例を示す構成図。

符号の説明

１ 圧力ロール
２ 微小孔（減圧孔）
３ インクシート
４ 受像シート
５ ドラム状減圧器
６ 受像シート補給手段
７ 平板状減圧器
１０ 減圧孔弁
１１ シート収納部
１２ シート供給部
１３ 露光部
１４ 排出輸送部
１５ インクシート収納部
１６ 受像シート収納部
１７ ガイド板
１８ 粘着ローラー
１９ 露光ドラム
２０ レーザーヘッド
２１ レーザーヘッドキャリッジ

Claims (10)

1. 支持体上に少なくとも受像層を有する熱転写用受像シートにおいて、受像層バインダーが実質的にノニルフェニル基含有化合物及びホルムアルデヒドを含有しないエマルジョンであることを特徴とする熱転写用受像シート。
2. 受像層バインダーが自己乳化型のエマルジョンであることを特徴とする請求項１記載の熱転写用受像シート。
3. 受像層に、下記一般式（ａ）、一般式（ｂ）及び一般式（ｃ）で示されるモノマーを含む共重合体を含有することを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写用受像シート。
   

   

   〔式中、Ｒ₁〜Ｒ₄は各々、水素原子又は炭素数１〜５のアルキル基を表し、Ｌは単結合又は酸素原子、窒素原子及び硫黄原子の少なくとも一つを含む連結基を示し、ｎは１〜２０の整数、ｍは２〜１４の整数、ｒは０〜１０の整数、ｐは６〜２０の整数を示す。〕
4. 請求項１、２又は３記載の熱転写用受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層と遮光性もしくは不透明インク層とを有する熱転写インクシートを用い、該熱転写インクシートのインク層と該熱転写用受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、インクシート側よりレーザー光を照射し、インク層を受像層上へ転写した後、実質的に透明な最終印刷媒体へ再転写することを特徴とする画像形成方法。
5. 受像層表面の画像形成可能領域全体又はその一部に遮光性もしくは不透明インク層を転写した後、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの画像形成用インク層の少なくとも一つを転写することを特徴とする請求項４記載の画像形成方法。
6. 受像層表面にイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの画像形成用インク層の少なくとも一つを転写した後、画像形成可能領域全体又はその一部に遮光性もしくは不透明インク層を転写することを特徴とする請求項４記載の画像形成方法。
7. 遮光性インク層がメタリックインク層であることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。
8. 不透明インク層の隠蔽性が５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。
9. 不透明インク層が、酸化チタン及び炭酸カルシウムの少なくとも一方を０．５〜３．０ｇ／ｍ²含有することを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。
10. 画像形成可能領域が５１５ｍｍ×６５０ｍｍ以上であり、かつ転写画像の解像度が２０００ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上であることを特徴とする請求項４、５又は６記載の画像形成方法。

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