JP2003105397A - 高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶
解性や分散性に優れた高嵩密度粒状洗剤を製造すること
ができると共に、粉体物性と製造性の向上を図ることが
できる高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法の提供。 【解決手段】 界面活性剤及び／又はビルダーを含有す
るスラリーを噴霧乾燥し洗剤ベース粉末を調製した後、
該洗剤ベース粉末を高嵩密度化して高嵩密度粒状洗剤組
成物を製造するに際し、前記スラリーの単位容積当たり
の攪拌所用動力を２．０×１０^２〜３．０×１０^３（Ｗ
／ｍ^３）とすることを特徴とする溶解性の改善された高
嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶解性が改善さ
れ、粉体物性と製造性に優れた高嵩密度粒状洗剤組成物
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、上市されている洗濯機は、『洗濯
を簡単に済ませてしまいたい』という消費者ニーズに対
応して、大容量化傾向にあり、また、洗濯時間に短時間
洗濯モードの設定等がなされている。更に、『衣類を大
切に洗いたい』というニーズに対し、弱攪拌モードの設
定や遠心力洗濯機の登場など、衣類いたみの軽減を訴求
している。一方、環境・エネルギーや経済性への対応か
ら、節水、低温洗濯、運転時間の短縮への潮流がある。

【０００３】これら消費者のニーズは、いずれも洗濯機
の仕事量を低下させる方向であり、その結果、洗剤粒子
の溶解速度の低下によって洗浄力の劣化が生じ、洗濯終
了時に粉末洗剤が溶け残り、洗剤粒子の衣類残留量が増
大するおそれがある。

【０００４】このため、粉末洗剤の流動性及び外観性を
向上させ、微粉の発生を抑える目的で、嵩密度を高くし
た超コンパクト洗剤が知られている。かかる粉末洗剤組
成物の高嵩密度化は、輸送効率の向上や使用者の簡便性
に大きな利点をもたらす反面、洗剤粒子の圧密化により
溶解性の低下に対する懸念が高まる。即ち、高嵩密度洗
剤粒子は低嵩密度洗剤粒子に比べて溶解時間が長いた
め、水温や攪拌力等の洗濯条件によっては洗浄力の低下
や粉末洗剤の溶け残りが生じるおそれがある。

【０００５】このような課題を解決すべく、種々の提案
がなされている。例えば、洗剤スラリーの調整法に関し
ては、ＷＯ９９／２９８３０号公報では、洗剤スラリー
調整時の水溶性無機ビルダーの溶解率とそれより得られ
る高嵩密度粒状洗剤の性状が開示されている。

【０００６】また、高嵩密度粒状洗剤製造時の混合・液
体原料噴霧条件に関しては、例えば、再公表９５−０２
６３９４号公報では、容器回転型混合機によりフルード
数０．２〜０．７に維持されるよう回転数を制御して造
粒することで、洗剤粒子の嵩密度を更に高める方法が提
案されている。特表平８−５００６３１号公報では、回
転ドラム又はミキサーにおいて微粉をダスト化し、液体
原料を噴霧することにより、嵩密度を高め、粉体物性に
優れた粒状洗剤組成物を得るとともに溶解性が良好であ
ることが提案されている。特開２０００−０７３０９９
号公報では、微粉を含む粉体原料を撹拌・転動造粒機に
よりフルード数０．０２〜０．３に維持されるよう回転
数を制御して、微粉を取りこみながら造粒することによ
り、高い粒子強度を有する粒状洗剤組成物を得るととも
に造粒機内壁の付着を抑制する方法が提案されている。

【０００７】しかしながら、これら提案はいずれも、洗
濯機の仕事量や水温が低い場合における粉末洗剤の溶解
性及び分散性を満足させるものではなく、更なる改善が
望まれている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
状況下、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達
成することを課題とする。即ち、本発明は、洗濯機の仕
事量や水温が低い場合における溶解性及び分散性の改善
された高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため鋭意検討を重ねた結果、界面活性剤及び
／又はビルダーを含有する洗剤スラリーを噴霧乾燥し洗
剤ベース粉末を調製した後に、該洗剤ベース粉末を高嵩
密度化して高嵩密度粒状洗剤組成物を製造するに際し、
前記洗剤スラリーを調製するときの単位容積当たりの攪
拌所用動力を特定の範囲に制御することにより、洗濯機
の仕事量や水温が低い場合における溶解性や分散性に優
れた高嵩密度粒状洗剤を製造することができると共に、
粉体物性と製造性の向上を図ることができることを知見
し、更に、上記の方法で製造した高嵩密度粒状洗剤組成
物をノニオン界面活性剤と特定の条件で混合ことによ
り、洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶解性や
分散性をより向上させることができ、従来からの課題を
効果的に解決し得ることを見出し、本発明をなすに至っ
た。

【００１０】即ち、本発明は、上記課題を解決するた
め、下記の高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法を提供す
る。

【００１１】請求項１の発明は、界面活性剤及び／又は
ビルダーを含有する洗剤スラリーを噴霧乾燥し洗剤ベー
ス粉末を調製した後、該洗剤ベース粉末を高嵩密度化し
て高嵩密度粒状洗剤組成物を製造するに際し、前記洗剤
スラリーを調製時の単位容積当たりの攪拌所用動力を
２．０×１０^２〜３．０×１０^３（Ｗ／ｍ^３）に制御す
ることを特徴とする溶解性の改善された高嵩密度粒状洗
剤組成物の製造方法である。

【００１２】請求項２の発明は、請求項１記載の方法で
製造された高嵩密度粒状洗剤組成物を容器回転型混合機
に供給し、下記数式（１）で表されるフルード数（Ｆ
ｒ）が０．０１〜０．５となるように混合しながら、前
記粒状洗剤組成物に対しノニオン界面活性剤を下記数式
（２）で表される噴霧密度（Ｍ）が５０００ｇ・ｍｉｎ
^−１・ｍ^−２以下になるように噴霧することを特徴とす
る溶解性の改善された高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方
法である。 Ｆｒ＝Ｖ^２／（Ｒ×ｇ） …（１） 〔式中、Ｖは容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／
ｓ）、Ｒは容器回転型混合機最外周の回転中心からの半
径（ｍ）、ｇは重力加速度（ｍ／ｓ^２）を表す〕 Ｍ＝Ａ／Ｂ …（２） 〔式中、Ａは単位時間当りのノニオン界面活性剤の噴霧
量（ｇ／ｍｉｎ）、Ｂは噴霧面積（ｍ^２）を表す〕

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明について更に詳しく
説明する。本発明の高嵩密度粒状洗剤の製造方法は、第
１の態様として、界面活性剤及び／又はビルダーを含有
するスラリーを噴霧乾燥し洗剤ベース粉末を調製した
後、該洗剤ベース粉末を高嵩密度化して高嵩密度粒状洗
剤組成物を製造するに際し、前記スラリーの単位容積当
たりの攪拌所用動力を２．０×１０^２〜３．０×１０ ^３
（Ｗ／ｍ^３）とするものである。

【００１４】また、第２の態様として、第１の態様の方
法で製造された高嵩密度粒状洗剤組成物を容器回転型混
合機に供給し、下記数式（１）で表されるフルード数
（Ｆｒ）が０．０１〜０．５となるように混合しなが
ら、前記粒状洗剤組成物に対しノニオン界面活性剤を下
記数式（２）で表される噴霧密度（Ｍ）が５０００ｇ・
ｍｉｎ^−１・ｍ^−２以下になるように噴霧するものであ
る。 Ｆｒ＝Ｖ^２／（Ｒ×ｇ） …（１） 〔式中、Ｖは容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／
ｓ）、Ｒは容器回転型混合機最外周の回転中心からの半
径（ｍ）、ｇは重力加速度（ｍ／ｓ^２）を表す〕 Ｍ＝Ａ／Ｂ …（２） 〔式中、Ａは単位時間当りのノニオン界面活性剤の噴霧
量（ｇ／ｍｉｎ）、Ｂは噴霧面積（ｍ^２）を表す〕

【００１５】前記高嵩密度粒状洗剤組成物は、界面活性
剤、洗浄ビルダー、必要に応じてその他の添加成分を任
意に配合することができる。

【００１６】前記界面活性剤としては、アニオン界面活
性剤、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性
界面活性剤、及びそれらの混合物を目的に応じて適宜選
定することができる。

【００１７】前記アニオン界面活性剤としては、従来か
ら洗剤において使用されるものであれば、特に限定され
ることなく、各種のアニオン界面活性剤を使用すること
ができる。アニオン界面活性剤としては、例えば、以下
のものを挙げることができる。

【００１８】（１）炭素数８〜１８のアルキル基を有す
る直鎖又は分岐鎖のアルキルベンゼンスルホン酸塩（Ｌ
ＡＳ又はＡＢＳ）。 （２）炭素数１０〜２０のアルカンスルホン酸塩。 （３）炭素数１０〜２０のα−オレフィンスルホン酸塩
（ＡＯＳ）。 （４）炭素数１０〜２０のアルキル硫酸塩又はアルケニ
ル硫酸塩（ＡＳ）。 （５）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基
若しくはアルケニル基を有し、平均０．５〜１０モルの
エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレン
オキサイド又はエチレンオキサイド／プロピレンオキサ
イド＝０．１／９．９〜９．９／０．１の比で付加した
アルキルエーテル硫酸塩、又はアルケニルエーテル硫酸
塩（ＡＥＳ）。 （６）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキルフ
ェニル基若しくはアルケニルフェニル基を有し、平均３
〜３０モルのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイ
ド、ブチレンオキサイド又はエチレンオキサイド／プロ
ピレンオキサイド＝０．１／９．９〜９．９／０．１の
比で付加したアルキルフェニルエーテル硫酸塩、又はア
ルケニルフェニルエーテル硫酸塩。 （７）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基
もしくはアルケニル基を有し、平均０．５〜１０モルの
エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレン
オキサイド又はエチレンオキサイド／プロピレンオキサ
イド＝０．１／９．９〜９．９／０．１の比で付加した
アルキルエーテルカルボン酸塩又はアルケニルエーテル
カルボン酸塩。 （８）炭素数１０〜２０のアルキルグリセリルエーテル
スルホン酸のようなアルキル多価アルコールエーテル硫
酸塩。 （９）炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪
酸塩又はそのメチル、エチルもしくはプロピルエステル
（α−ＳＦ又はＭＥＳ）。 （１０）長鎖モノアルキル、ジアルキル又はセスキアル
キルリン酸塩。 （１１）ポリオキシエチレンモノアルキル、ジアルキル
又はセスキアルキルリン酸塩。 （１２）炭素数１０〜２０の高級脂肪酸塩。

【００１９】これらのアニオン界面活性剤は、ナトリウ
ム、カリウムといったアルカリ金属塩や、アミン塩、ア
ンモニウム塩等として用いることができる。また、これ
らのアニオン界面活性剤は混合物として使用してもよ
い。特に好ましいアニオン界面活性剤としては、例え
ば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＬＡＳ）のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）
や、ＡＯＳ、α−ＳＦ、ＡＥＳのアルカリ金属塩（例え
ば、ナトリウム又はカリウム塩等）、高級脂肪酸のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）な
どを挙げることができる。

【００２０】前記ノニオン界面活性剤としては、従来よ
り洗剤に使用されるいるものであれば、特に限定される
ことなく、各種のノニオン界面活性剤を使用することが
できる。ノニオン界面活性剤としては、例えば、以下の
ものを挙げることができる。

【００２１】（１）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１
８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキ
シドを平均３〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加
したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）
エーテル。これらの中でも、ポリオキシエチレンアルキ
ル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポ
リオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテ
ルが好適である。ここで使用される脂肪族アルコールと
しては、第１級アルコールや、第２級アルコールが使用
される。また、そのアルキル基は、分岐鎖を有していて
もよい。好ましい脂肪族アルコールとしては、第１級ア
ルコールが使用される。

【００２２】（２）ポリオキシエチレンアルキル（又は
アルケニル）フェニルエーテル。長鎖脂肪酸アルキルエ
ステルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加し
た、例えば、下記一般式（Ｉ）で示される脂肪酸アルキ
ルエステルアルコキシレートが使用される。 Ｒ^１ＣＯ（ＯＡ）_ｎＯＲ^２ …（Ｉ） （Ｒ^１ＣＯ：炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂
肪酸残基ＯＡ：エチレンオキシド、プロピレンオキシド
等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３のアルキレンオキ
シドの付加単位ｎ：アルキレンオキシドの平均付加モル
数を示し、一般に３〜３０、好ましくは５〜２０の数Ｒ
^２：炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級アルキル
基） （３）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル。 （４）ポリオキシエチレンソルビット脂脂酸エステル。 （５）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。 （６）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。 （７）グリセリン脂肪酸エステル。 （８）脂肪酸アルカノールアミド。 （９）ポリオキシエチレンアルキルアミン。 （１０）アルキルグリコシド （１１）アルキルアミンオキサイド

【００２３】前記ノニオン界面活性剤の中でも、融点が
４０℃以下でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンア
ルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレ
ンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エ
ーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付
加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メ
チルエステルにエチレンオキシドとプロピレンオキシド
が付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレ
ート等が好適に用いられる。また、これらのノニオン界
面活性剤は混合物として使用してもよい。

【００２４】前記カチオン界面活性剤としては、従来か
ら洗剤において使用されるものであれば、特に限定され
ることなく、各種のカチオン界面活性剤を使用すること
ができる。カチオン界面活性剤としては、例えば、以下
のものを挙げることができる。

【００２５】（１）ジ長鎖アルキルジ短鎖アルキル型４
級アンモニウム塩 ［Ｒ^１Ｒ^２Ｒ^３Ｒ^４Ｎ］^＋・Ｘ⁻ （式中、Ｒ^１及びＲ^２は、通常炭素数が１２〜２６、好
ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ^３及びＲ^４
は、通常炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキル
基、ベンジル基、通常炭素数が２〜４、好ましくは２〜
３のヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン
基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ_３ＳＯ_４、Ｃ_２Ｈ_５Ｓ
Ｏ_４、１／２ＳＯ_４、ＯＨ、ＨＳＯ_４、ＣＨ_３ＣＯ_２又
はＣＨ_３−Ｃ_６Ｈ_４−ＳＯ_３を示す。）

【００２６】前記ジ長鎖アルキルジ短鎖アルキル型４級
アンモニウム塩としては、具体的には、ジステアリルジ
メチルアンモニウム塩や、ジ水添牛脂アルキルジメチル
アンモニウム塩、ジ水添牛脂アルキルベンゼンメチルア
ンモニウム塩、ジステアリルメチルベンジルアンモニウ
ム塩、ジステアリルメチルヒドロキシエチルアンモニウ
ム塩、ジステアリルメチルヒドロキシプロピルアンモニ
ウム塩、ジステアリルジヒドロキシエチルアンモニウム
塩、ジオレイルジメチルアンモニウム塩、ジココナッツ
アルキルジメチルアンモニウム塩などが挙げられる。ま
た、Ｘであるハロゲンの具体例としては、塩素原子や臭
素原子等が挙げられる。

【００２７】（２）モノ長鎖アルキルトリ短鎖アルキル
型４級アンモニウム塩 ［Ｒ^１Ｒ^２Ｒ^３Ｒ^４Ｎ］^＋・Ｘ⁻ （式中、Ｒ^１は、通常、炭素数が１２〜２６、好ましく
は１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４
は、通常、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキ
ル基、ベンジル基、通常炭素数が２〜４、好ましくは２
〜３のヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレ
ン基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ_３ＳＯ _４、Ｃ_２Ｈ_５
ＳＯ_４、１／２ＳＯ_４、ＯＨ、ＨＳＯ_４、ＣＨ_３ＣＯ_２
又はＣＨ_３−Ｃ_６Ｈ_４−ＳＯ_３を示す。）

【００２８】前記モノ長鎖アルキルトリ短鎖アルキル型
４級アンモニウム塩としては、具体的には、ラウリルト
リメチルアンモニウム塩や、ステアリルトリメチルアン
モニウム塩、水添牛脂アルキルトリメチルアンモニウム
塩、水添牛脂アルキルベンゼンジメチルアンモニウム
塩、ステアリルジメチルベンジルアンモニウム塩、ステ
アリルジメチルヒドロキシエチルアンモニウム塩、ステ
アリルジメチルヒドロキシプロピルアンモニウム塩、ス
テアリルトリヒドロキシエチルアンモニウム塩、オレイ
ルトリメチルアンモニウム塩、ココナッツアルキルトリ
メチルアンモニウム塩などが挙げられる。また、Ｘであ
るハロゲンの具体例としては、塩素原子や臭素原子等が
挙げられる。

【００２９】（３）テトラ短鎖アルキル型４級アンモニ
ウム塩 ［Ｒ^１Ｒ^２Ｒ^３Ｒ^４Ｎ］^＋・Ｘ⁻ （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、通常、炭素数が
１〜４、好ましくは１〜３のアルキル基、ベンジル基、
通常、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３ヒドロキシア
ルキル基、又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、
ハロゲン、ＣＨ_３ＳＯ_４、Ｃ_２Ｈ_５ＳＯ_４、１／２ＳＯ
_４、ＯＨ、ＨＳＯ_４、ＣＨ_３ＣＯ_２又はＣＨ_３−Ｃ_６Ｈ
_４−ＳＯ_３を示す。）

【００３０】前記テトラ短鎖アルキル型４級アンモニウ
ム塩としては、具体的には、テトラメチルアンモニウム
クロライド、テトラエチルアンモニウムクロライド、テ
トラブチルアンモニウムブロマイド、テトラブチルアン
モニウムヒドロキサイドテトラブチルアンモニウムハイ
ドロゲンサルフェート、ベンジルトリメチルアンモニウ
ムクロライド、ベンジルトリメチルアンモニウムハイド
ロキサイド、ベンジルトリエチルアンモニウムクロライ
ド、ベンジルトリブチルアンモニウムブロマイド、ベン
ジルトリブチルアンモニウムクロライド、トリメチルフ
ェニルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。

【００３１】（４）トリ長鎖アルキルモノ短鎖アルキル
型４級アンモニウム塩 ［Ｒ^１Ｒ^２Ｒ^３Ｒ^４Ｎ］^＋・Ｘ⁻ （式中、Ｒ^１、Ｒ^２及びＲ^３は、通常、炭素数が１２〜
２６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ^４
は、通常、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２アルキル
基、ベンジル基、通常、炭素数が２〜４、好ましくは２
〜３のヒドロキシアルキル基又はポリオキシアルキレン
基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ_３ＳＯ_４、Ｃ_２Ｈ_５Ｓ
Ｏ_４、１／２ＳＯ_４、ＯＨ、ＨＳＯ_４、ＣＨ_３ＣＯ_２又
はＣＨ_３−Ｃ_６Ｈ_４−ＳＯ_３を示す。）

【００３２】前記トリ長鎖アルキルモノ短鎖アルキル型
４級アンモニウム塩としては、具体的には、トリラウリ
ルメチルアンモニウムクロライド、トリステアリルメチ
ルアンモニウムクロライドトリオレイルメチルアンモニ
ウムクロライド、トリココナッツアルキルメチルアンモ
ニウムクロライドなどが挙げられる。

【００３３】前記両性界面活性剤としては、従来から洗
剤において使用されるものであれば、特に限定されるこ
となく、各種の両性界面活性剤を使用することができ
る。両性界面活性剤としては、例えば、以下のものを挙
げることができる。

【００３４】（１）ベタイン類 ラウリン酸アミドプロピルベタイン、ステアリン酸アミ
ドエチルベタイン、カルボベタイン、スルホベタインな
どが挙げられる。

【００３５】（２）イミダゾリン誘導体類 ２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシ
エチルイミダゾリニウムベタインや、Ｎ−ヤシ油脂肪酸
アシル−Ｎ−カルボキシエチル−Ｎ−ヒドロキシエチル
エチレンジアミンナトリウムなどが挙げられる。

【００３６】（３）リン酸塩型リン酸塩型 レシチン（ホスファチジルコリン等）などが挙げられ
る。

【００３７】以上の界面活性剤は、高嵩密度粒状洗剤組
成物中に、一般に１０〜５０質量％、好ましくは１２〜
４５質量％、更に好ましくは１５〜４０質量％含有され
る。

【００３８】次に、洗浄ビルダーとしては、水道水中の
アルカリ土類金属イオン（Ｃａ^２＋，Ｍｇ^２＋）を補足
するためのキレートビルダー（金属イオン封鎖剤）、ア
ルカリ緩衝能を有するアルカリビルダー、中性ビルダ
ー、及びそれらの混合物を使用することができ、無機物
又は有機物を問わない。

【００３９】前記キレートビルダーとしては、以下の
（１）〜（３）の各種のものを用いることができる。 （１）アルミノケイ酸塩 Ａ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト、非
晶質ゼオライトなどが挙げられる。 （２）縮合リン酸塩 トリポリリン酸のアルカリ金属塩、ピロリン酸のアルカ
リ金属塩などが挙げられる。 （３）有機ビルダー クエン酸のアルカリ金属塩、エチレンジアミン四酢酸の
アルカリ金属塩（ＥＤＴＡ）、ニトリロ三酢酸のアルカ
リ金属塩（ＮＴＡ）、ポリアクリル酸のアルカリ金属、
アクリル酸と無水マレイン酸の共重合物のアルカリ金属
塩、ポリアセタールカルボキシレート、ヒドロキシイミ
ノジコハク酸のアルカリ金属塩などが挙げられる。

【００４０】前記アルカリビルダーとしては、以下の
（１）〜（２）の各種のものを用いることができる。 （１）アルカリ金属炭酸塩 炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、
炭酸水素カリウム、炭酸ナトリウムカリウムなどが挙げ
られる。 （２）アルカリ金属珪酸塩 珪酸ナトリウム（水ガラス）、層状珪酸ナトリウムなど
が挙げられる。

【００４１】前記中性ビルダーとしては、以下の（１）
〜（２）の各種のものを用いることができる。 （１）硫酸塩 硫酸ナトリウム、硫酸カリウムなどが挙げられる。 （２）塩化物 塩化ナトリウム、塩化カリウムなどが挙げられる。

【００４２】その他の洗剤成分としては、通常洗剤原料
に配合されている任意成分であれば、特に制限されるこ
となく、各種のものを併用することができる。このよう
な成分としては、例えば、以下の成分が挙げられる。

【００４３】（１）再汚染防止剤 カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコー
ル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンなど
が挙げられる。 （２）粘度調整剤 パラトルエンスルホン酸塩、トルエンスルホン酸塩、キ
シレンスルホン酸塩、尿素などが挙げられる。 （３）柔軟剤付剤 第４級アンモニウム塩、モンモリロナイト、サポナイ
ト、ヘクトライト、スチーブンサイト等のスメクタイト
鉱物などが挙げられる。 （４）還元剤 亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウムなどが挙げら
れる。 （５）漂白剤 過炭酸ナトリウム、過硼酸ナトリウム、硫酸ナトリウム
過酸化水素付加体などが挙げられる。 （６）漂白活性化剤 エチレンジアミンテトラアセテート、オクタノイルオキ
シベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデカノイルオキシ
ベンゼンスルホン酸ナトリウムや、デカノイルオキシベ
ンゼンカルボン酸などが挙げられる （７）蛍光増白剤 ４，４'−ビス−（２−スルホスチリル）−ビフェニル
塩、４，４'−ビス−（４−クロロ−３−スルホスチリ
ル）−ビフェニル塩、２−（スチリルフェニル）ナフト
チアゾール誘導体、４，４'−ビス（トリアゾール−２
−イル）スチルベン誘導体、ビス（トリアジニルアミ
ノ）スチルベンジスルホン酸誘導体などが挙げられる。 （８）香料 炭素数１０〜１５のアルコール、炭素数７〜１０の芳香
族アルコール、炭素数８〜１７のギ酸エステル又は酢酸
エステル、炭素数１０〜１５の炭化水素、炭素数７〜１
５の芳香族アルデヒド、炭素数８〜１４の脂肪族アルデ
ヒド、フェノール系香料などが挙げられる。 （９）酵素 プロテアーゼ、リパーゼ、セルラーゼ、アミラーゼなど
が挙げられる。 （１０）色素 群青などが挙げられる。 （１１）吸油性担体 非晶質珪酸、ホワイトカーボン、非晶質珪酸カルシウ
ム、非晶質アルミノ珪酸塩、珪酸マグネシウム、炭酸マ
グネシウム、炭酸カルシウム、スピネル、コーデイエラ
イト、ムライト、澱粉分解物などが挙げられる。 （１２）表面改質剤 微粉炭酸カルシウム、微粉ゼオライト、微粉シリカ、微
粉アルミナ、微粉加工澱粉、粘土鉱物、ポリエチレング
リコールなどが挙げられる。 （１３）抑泡剤 シリコーン、シリコーンコンパウンド、ワックスなどが
挙げられる。 （１４）酸化防止剤 第３ブチルヒドロキシトルエン、４，４’−ブチリデン
ビス−（６−第３ブチル−３−メチルフェノール）、
２，２’−ブチリデンビス−（６−第３ブチル−４−メ
チルフェノール）、モノスチレン化クレゾール、ジスチ
レン化クレゾール、モノスチレン化フェノール、ジスチ
レン化フェノール、１，１’−ビス−（４−ヒドロキシ
フェニル）シクロヘキサンなどが挙げられる。 （１５）光活性化漂白剤 スルホン化アルミニウムフタロシアニン、スルホン化亜
鉛フタロシアニンなどが挙げられる。

【００４４】次に、本発明の高嵩密度粒状洗剤組成物の
製造方法について詳細に説明する。本発明の第一の方法
は、界面活性剤及び／又はビルダーを含有するスラリー
を噴霧乾燥し洗剤ベース粉末を調製した後に、該洗剤ベ
ース粉末を高嵩密度化して高嵩密度粒状洗剤組成物を製
造するに際し、該スラリーの単位容積当たりの攪拌所用
動力を２．０×１０^２〜３．０×１０^３（Ｗ／ｍ^３）と
することを特徴とする。

【００４５】前記スラリー調整条件として、好ましい実
施態様を以下に例示する。 （１）スラリー水分 洗剤スラリー調整時の水分としては３０〜６０質量％に
することが好ましく、より好ましくは３０〜５０質量
％、最も好ましくは３５〜４５質量％とする。水分が３
０％より低いと洗剤スラリーの粘度が高くなりハンドリ
ングに問題が生ずるとともに、スラリーを乾燥させる
際、スラリーの微粒化が悪くなり乾燥効率の低下に繋が
る。また、水溶性無機ビルダーを配合している場合、無
機ビルダーが溶解せず残存してしまい、凝集あるいは沈
殿等の問題を引き起こすこともある。水分が６０％より
高いと乾燥する際に必要なエネルギーが多くなり、経済
的に不利となる。

【００４６】（２）スラリー組成 本発明の洗剤スラリーには界面活性剤は必須ではなく、
含む、含まないいずれのケースも本発明に含まれる。洗
剤スラリー中の界面活性剤量としては６０質量％以下、
好ましくは５０％質量以下とする。６０質量％を超えて
界面活性剤が含まれるとスラリーを乾燥させる際スラリ
ーの微粒化が悪くなり、乾燥効率の低下に繋がる場合が
ある。

【００４７】洗剤スラリー中の無機ビルダー量として
は、１５〜７０質量％であることが好ましく、２０〜６
５質量％であることがより好ましい。無機ビルダー量が
１５質量％未満であると、スラリーの粘度が高くなり、
スラリー微粒化が悪くなり乾燥効率の悪化に繋がる場合
がある。一方、７０質量％を超えると、溶け残った無機
ビルダーが凝集又は沈殿といった問題を引き起こす場合
がある。

【００４８】前記洗剤スラリーのｐＨは、配合されるア
ルカリビルダーにより異なるが通常７〜１２である。洗
剤スラリーに配合される界面活性剤、ビルダー等は上述
したように従来から洗剤に使用されていたものであれば
問題なく使用することができる。

【００４９】（３）配合順序 配合物の添加順序に関しては特に限定されない。しかし
ながら、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−スル
ホ脂肪酸エステル塩、アルカリビルダー、又はゼオライ
トが含まれる場合、特願平４−３４９７８７号記載の直
鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩を含むスラリーにアル
カリビルダー、又はゼオライトを添加した後にα−スル
ホ脂肪酸アルキルエステル塩を添加することが好まし
い。

【００５０】（４）スラリー温度 洗剤スラリーの調整温度としては５０〜９０℃にするこ
とが好ましく、より好ましくは５５〜８５℃、最も好ま
しくは５５〜８０℃とする。５０℃未満ではスラリーが
増粘しハンドリングや乾燥時の微粒化に問題をきたす場
合がある。一方、９０℃を超えるとスラリー中水分の蒸
発が著しく水分の維持が困難となる場合がある。

【００５１】（５）スラリー粘度 洗剤スラリーの粘度はハンドリングの面より好ましくは
３０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは２５Ｐａ・ｓ以下、
最も好ましくは２０Ｐａ・ｓ以下とする。

【００５２】（６）循環 洗剤スラリー調整時に攪拌と同時に循環を行うことも好
ましい。行うことによりスラリーの混合が促進し、無機
ビルダーの沈殿等の問題も解消することができる。特
に、特願平７-１８４９２８号記載の未中和のアニオン
活性剤をスラリー調整時に中和させる場合はポンプの剪
断力を利用できる循環ラインからの添加が好ましい。

【００５３】（５）攪拌時間 洗剤スラリーの全成分添加後、乾燥されるまでの攪拌時
間は特に限定されないが、好ましくは３ｍｉｎ以上、よ
り好ましくは５ｍｉｎ以上攪拌後、乾燥することが好ま
しい。攪拌時間が３ｍｉｎより短いと、特に無機ビルダ
ーの溶解残分が多くなり、高嵩密度粒状洗剤の溶解性が
低下することがある。

【００５４】（６）単位容積当たりの攪拌所用動力 単位スラリー容積当たりの攪拌所用動力としては２．０
×１０^２〜３．０×１０^３Ｗであり、好ましくは２．２
×１０^２〜２．９×１０^３Ｗ、更に好ましくは２．４×
１０^２〜２．７×１０^３Ｗとする。単位スラリー容積当
たりの攪拌所用動力が２．０×１０^２Ｗより小さいと該
洗剤スラリーを用いて得られた高嵩密度粒状洗剤の溶解
性が低下することがある。一方、３．０×１０^３Ｗより
大きいと泡がらみが発生しスラリーへの気泡混入量が多
くなる。通常、攪拌所用動力を上げるとスラリー粘度は
低下する傾向にあるが、気泡混入量が多くなると比重が
低下し逆に増粘現象が発生する。この様なスラリーはハ
ンドリング性が悪くなるばかりか、それに伴い溶解性の
悪化、又は、得られる乾燥粉の外殻強度が弱いなど問題
を生じさせることとなる。

【００５５】前記攪拌所用動力は攪拌機のモーターの電
流値より求めることができる。予め、空の状態でのモー
ター電流値を読みとっておき、この値を洗剤スラリー攪
拌時のモーター電流値から差し引く。これに実効電圧を
乗じた値が実効攪拌動力となるため、これを洗剤スラリ
ー容積で除すことにより単位容積あたりの攪拌所用動力
が求められる。

【００５６】また、別の方法として経験式より算出する
ことも可能である。以下数式１に示す。 ＜数式１＞ Ｐｖ＝Ｐ／Ｖ＝(Ｎｐ・ρ・ｎ^３・ｄ^５)／Ｖ Ｐｖ：単位容積あたりの攪拌所用動力（Ｗ／ｍ^３） Ｐ：攪拌所用動力(Ｗ) Ｖ：洗剤スラリー容量(ｍ^３) ρ：洗剤スラリー比重(ｋｇ／ｍ^３) ｄ：攪拌翼径(ｍ) ｎ：回転数(１／ｓｅｃ) Ｎｐ：動力数(−)、攪拌翼固定値経験値を採用 例えば、８枚平羽根及びディスク：０．９５〜１４．２ ３枚羽根プロペラ：０．３２〜０．６６ （範囲は翼長比、翼幅比、傾斜角、邪魔板の有無による
差） （化学工学会編“化学工学便覧”丸善株式会社参照）

【００５７】また、パドル翼を使用した場合の動力数は
以下数式２で推算が可能である(永田進治“新化学工学
講座VII−２攪拌機の所用動力”日刊工業新聞社より)。 ＜数式２＞ Ｎｐ＝Ａ／Ｒｅ＋Ｂ×{(１０^３＋１．２Ｒｅ^０．６６)
／(１０^３＋３．２Ｒｅ^０．６６)^ｐ×(Ｚ／Ｄ)
^(0.35+b/D)×(ｓｉｎθ)^１．２ Ｚ：洗剤スラリー液深(ｍ) Ｄ：槽径(ｍ) ｂ：翼幅(ｍ) θ：翼傾斜角(°) Ａ＝１４＋(ｂ／Ｄ){６７０(ｄ／Ｄ―０．６)^２＋１８
５} Ｂ＝１０^ｋ 〔但し、ｋ＝{１．３−４(ｂ／Ｄ―０．５)²−１．１４
(ｄ／Ｄ)}〕 ｐ＝１．１＋４(ｂ／Ｄ)―２．５(ｄ／Ｄ―０．５)²―
７(ｂ／Ｄ)⁴ Ｒｅ(レイノルズ数)＝ρｎｄ²／μ μ：粘性係数(ｋｇ／ｍ・ｓｅｃ)

【００５８】次に、スラリーの乾燥方法について説明す
る。 （１）乾燥装置 本発明に従って調整された洗剤スラリーの乾燥方法とし
ては、特に限定されない。しかし、大量の洗剤スラリー
を乾燥する能力上、噴霧乾燥が特に好ましい。噴霧乾燥
塔としては向流、並流何れの形態でも構わないが、熱効
率や、乾燥粉の低水分までの乾燥が可能なことから向流
式がより好ましい。

【００５９】（２）熱風温度 乾燥塔に供給される高温ガスの温度としては通常、好ま
しくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１７０〜３０
０℃、最も好ましくは２００〜２８０℃である。この範
囲より高いと、連続運転を行った場合に噴霧乾燥塔内に
付着した固形物中の有機物が燃焼を起こし、トラブルの
原因となり得る。また、乾燥塔より排出されるガスの温
度は通常、好ましくは７０〜１２５℃、より好ましくは
７０〜１１５℃である。この範囲より高いと、乾燥塔の
熱効率が低下する場合がある。

【００６０】（３）乾燥粉のコーティング 向流接触による乾燥の場合、得られる乾燥粉の温度が高
い場合がある。乾燥粉の温度が高いと流動性の悪化、付
着等が問題となる。この場合、乾燥塔の下部より冷風を
投入することにより粉温を下げることができる。また、
この時同時に、熱風吹出口の下部より無機微粒子を導入
し、乾燥粒子と接触させることにより、熱風吹出口下部
のコニカル部壁への付着を防止しすると共に、洗剤粒子
の流動性を向上させることができる。

【００６１】（４）スラリー微粒化装置 スラリーの微粒化装置としては加圧噴霧ノズル、２流体
噴霧ノズル、回転円盤式のいずれの形態でも構わない
が、乾燥粉の平均粒径が１００〜７００μｍ、好ましく
は１５０〜５００μｍであることから、該平均粒径を得
ることができる噴霧装置として、加圧噴霧ノズルが特に
好ましい。

【００６２】（５）加圧噴霧ノズル 圧力をかけることにより液体を流出口より押し出しなが
ら微粒化させる際に用いるノズル全般を示す。一又は複
数の流入口から液を渦巻き室に導き、渦巻き室内で旋回
流として噴霧口より噴射させる構造を持つノズルが特に
好ましい。圧力ノズルの例としては実公昭４０−２６４
６１号公報、実公昭４０−２７１６５号公報、特公昭４
１−１６３４２号公報、実開昭５３−２４５１０号公
報、特公昭５５−３９３７６号公報、特開平４−６３１
５４号公報、特開平９−７５７８６号公報記載のノズル
が挙げられる。特に特開平９−７５７８６号公報記載の
圧力ノズルが好ましい。噴霧時の圧力としては、１．５
〜４．５ＭＰａ／ｃｍ^２が好ましい。より好ましくは
２．０〜４．０ＭＰａ／ｃｍ²とする。なお、噴霧時の
スラリーの温度は洗剤スラリー調整時の温度と同様で、
特に問題はない。

【００６３】（６）乾燥粉 洗剤スラリーを乾燥して得られる乾燥粉の温度は５５℃
以下が好ましく、より好ましくは５０℃以下である。５
５℃を超えると、乾燥粉中の有機分等が軟化し、乾燥粉
の流動性が劣化する。乾燥粉物性としては嵩比重０．１
０〜０．５０g/ｃｃ、ハンドリングの面より安息角は好
ましくは６０°以下、より好ましくは５５°以下であ
る。安息角が６０°を超えると、サイロ等からの排出性
が著しく悪化する場合がある。

【００６４】（７）乾燥粉の輸送 乾燥粒子の輸送は、通常、空気輸送、ベルトコンベア、
バケットコンベアにより行うことができる。ベルトコン
ベアやバケットコンベアについては、市販の装置を用い
て、周知の方法や条件で輸送する。一方、空気輸送の場
合は、下記の条件で行うことができる。 ＜フルード数＞下記数式３で定義されるフルード数が、
８〜３０、好ましくは１０〜３０の条件で空気輸送す
る。フルード数が８未満では効率的に輸送することがで
きない場合があり、一方、フルード数が３０を超える
と、衝撃で洗剤粒子が破壊される場合がある。

【００６５】＜数式３＞ Ｆｒ＝ｕ／（Ｄ・ｇｃ）^１/２ ｕ：輸送風速（ｍ／ｓｅｃ） Ｄ：輸送配管の内径（ｍ） ｇｃ：重力加速度（９．８ｍ／ｓｅｃ^２）

【００６６】・気／固比 輸送用空気（気）と被輸送物（固）の比率、気／固比は
容積比で０．５〜５が好ましく、より好ましくは０．５
〜４である。この比率が小さすぎると輸送配管が閉塞し
やすくなる場合がある。一方、大きすぎると集塵が難し
くなる場合がある。 ・滞留時間 輸送配管中の物の平均滞留時間は、少なくとも１秒以
上、好ましくは１．５〜１０秒とする。 ・温度 輸送用空気の温度は幅広い範囲で選択でき、一般に１０
〜４０℃、好ましくは１５〜３０℃の輸送用空気を用い
る。

【００６７】洗剤スラリーを乾燥する際、乾燥塔を使用
すると必ず排気ガスが発生する。この排気ガスはほとん
どが水分であるが微量には活性剤等からの揮発成分が含
まれることがある。そこで、環境に配慮するとともに乾
燥塔の負荷を減らすため従来洗剤スラリーに配合してい
た界面活性剤の一部又は全量を別の装置で水分を減じ、
得られた濃縮品とその他の成分を乾燥した乾燥粉とを造
粒工程で混合して洗剤顆粒を得ることもできる。

【００６８】好ましい濃縮方法の実施態様を以下に例示
する。 （１）濃縮条件 濃縮工程の濃縮方法としては特に限定されない。例とし
ては真空薄膜蒸発、フラッシュ濃縮、加熱攪拌蒸発など
が挙げられ、好ましくは真空薄膜蒸発である。前記真空
薄膜蒸発機としては、原料スラリーを減圧下で薄膜化し
伝面を移動させながら水分を蒸発させる構造を持つ物で
あれば、特には限定しない。一般的な薄膜蒸発機での蒸
発法は以下の通りである。原料スラリーを攪拌翼（プレ
ート状、バドル状など）の付いた減圧下の円筒状ケーシ
ング内に導入し、攪拌翼の遠心力により伝熱面に沿って
スラリーを強制的に薄膜化する。この時、壁ジャケット
内の熱媒体からの伝熱と攪拌熱により低沸点成分や水分
が蒸発する。蒸発水分量の調整は原料スラリーの添加速
度、攪拌羽根の回転数及び先端周速、壁面と羽根先端と
のクリアランス、濃縮機内部の真空度、ジャケット温度
を操作し行う。好ましい攪拌羽根の先端周速は５〜３０
ｍ／ｓ、より好ましくは５〜２５ｍ／ｓ。５ｍ／ｓ未満
であると壁面に存在する濃縮ペーストの薄膜化と液交換
が円滑に行われず、一方、３０ｍ／ｓを超えるとペース
トとの摩擦熱が発生し得られる濃縮品の温度が上昇して
しまう。また、それとともに濃縮機への機械的負荷が大
きくなる場合がある。

【００６９】前記壁面と羽根先端とのクリアランスは、
好ましくは０．５〜５ｍｍ、より好ましくは１〜４ｍ
ｍ、最も好ましくは１〜３ｍｍとする。０．５ｍｍ未満
だと大量生産を想定した実機サイズでは機械的に安定運
転が困難であるし、一方、５ｍｍを超えると濃縮ペース
トの薄膜化と液交換が円滑に行われない。濃縮機内部真
空度は、好ましくは０．００４０〜０．０８０ＭＰａ、
より好ましくは０．００４０〜０．０６７ＭＰａであ
る。０．００４０ＭＰａ未満では濃縮品粘度が高い場
合、濃縮機からの排出が困難となる場合がある。一方、
０．０８０ＭＰａを超えると濃縮品の温度高くなり、ま
た蒸発効率も低下する場合がある。前記濃縮機のサイズ
としては特に限定されないが例えば円筒状ケーシング内
部径が０．２〜４．０ｍ、伝熱部の長さが０．５〜１０
ｍ、該伝熱部の面積が０．２〜１２６ｍ^２のサイズを用
いることが多い。濃縮機内の伝面での滞留時間は０．１
５秒〜５ｍｉｎが好ましい。より好ましくは０．３秒〜
４ｍｉｎ、最も好ましくは０．５秒〜３ｍｉｎとする。
薄膜蒸発機の実例としては、桜製作所製「バイオレータ
-」、日立製作所製「コントロ」、神鋼パンテック製
「エクセバ」などが挙げられる。

【００７０】（２）濃縮原料ペースト 原料ペーストに含まれる活性剤、ビルダーは前述洗剤ス
ラリーの段で例示したいずれの物も用いることができ
る。原料ペーストの水分は１５〜５０質量％が好まし
い。より好ましくは２０〜４５質量％、最も好ましくは
２２〜４２質量％である。アニオン活性剤を濃縮する場
合、濃縮後の低水分状態でのハンドリング性が問題にな
ることがある。この問題を回避するため、減粘化に寄与
するものを添加剤として加えることが好ましい。以下に
減粘化剤として機能する物質を例示するが、これに限定
されるされものではない。

【００７１】・ポリオキシエチレンアルキルエーテル：
炭素数８〜４０の飽和又は不飽和、ＥＯ、ＰＯ又はＢ
Ｏ、好ましくはＥＯ、ＰＯが単独であるいは混合して３
〜３５モル、好ましくは５〜３０モル付加したものが望
ましい。 ・ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル：ア
ルキル基又はアルケニル基の炭素数が８〜１２のアルキ
ルフェノールにＥＯ、ＰＯ又はＢＯが好ましくはＥＯ又
はＰＯが単独であるいは混合して５〜２５モル、好まし
くは８〜２０モル付加した物が好ましい。 ・ポリエチレングリコール：重量平均分子量２００〜２
００００のものが好ましい。 ・ポリエチレングリコール脂肪酸エステル：脂肪酸基の
炭素数８〜２２、エチレングリコールの重合度（エチレ
ンオキシドの付加モル数）５〜２５のものが好ましい。 ・デカグリセリン脂肪酸エステル：脂肪酸基の炭素数８
〜２２のものが好ましい。 ・ソルビタン脂肪酸エステル：脂肪酸残基の炭素数８〜
２２のものが好ましい。 ・水溶性ポリカルボン酸及びその塩：アクリル酸、メタ
クリル酸、マレイン酸、イタコン酸から選ばれる１種あ
るいはこれから選ばれる２種以上からなるコポリマーが
好適に用いられる。 ・対イオンとしては好ましくはアルカリ金属、アルカリ
土類金属、アンモニウムから選択される１種以上が好ま
しい。平均分子量は１００００以下、好ましくは３００
〜１００００とするのが好ましい。

【００７２】（３）濃縮物ペースト 濃縮物の粘度はハンドリングの面より２０００Ｐａ・ｓ
以下が好ましい。より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以
下、最も好ましくは５００Ｐａ・ｓ以下とする。２００
Ｐａ・ｓを超えると輸送が非常に困難となる場合があ
る。濃縮物の水分は好ましくは２〜２６質量％、より好
ましくは５〜２５質量％とする。濃縮物の温度は濃縮機
内真空度に依存し、該真空度での沸点とほぼ同様な温度
を示す。攪拌翼からの摩擦熱が多い場合には沸点以上に
なることもある。濃縮物の温度は好ましくは５０〜９８
℃、より好ましくは５２〜９６℃である。

【００７３】次に、粒状洗剤の高嵩密度化方法について
説明する。本発明では、少なくとも一種の洗剤成分から
構成される噴霧乾燥粒子及び／又は粉体原料を、捏和
（混練）押出後破砕する捏和破砕造粒法、攪拌造粒法、
転動造粒法から選ばれる造粒方法により高嵩密度化す
る。以下に、それぞれの造粒方法について説明する。

【００７４】まず、捏和破砕造粒法について説明する。
本発明の造粒方法は、洗剤原料や噴霧乾燥粒子を捏和
（混練）して、洗剤の固形物を調製した後、該固形物を
破砕造粒機で破砕処理して粒状かする方法である。洗剤
原料や噴霧乾燥粒子は、捏和（混練）装置内に導入さ
れ、剪断力を付与しながら輸送、圧密化、捏和（混練）
と段階的に混合され、固体洗剤を形成する。

【００７５】前記捏和（混練）装置としては、各種の装
置を使用することができる。具体的には、密閉式の圧密
化処理装置、更に好ましくは横型連続式のニーダーが好
適に挙げることができる。ニーダーの他に、一軸又は二
軸スクリュー押出機などを用いることができる。これら
の装置は、回分式又は連続式の何れであっても良い。

【００７６】連続式の捏和（混練）装置を使用する場
合、特に捏和（混練）に関与するパドルの配置が、得ら
れる洗剤の品質の点で重要である。特開２０００−１４
４１９４号公報に開示されているように、撹拌羽根を有
する捏和（混練）機に洗剤成分を連続的に供給し、洗剤
成分の捏和（混練）物を製造するに際し、捏和（混練）
機内に（ａ）混練機の供給口から排出口方向に洗剤成分
を輸送する機能、（ｂ）洗剤成分に圧密を付与する機
能、（ｃ）洗剤成分を混練する機能のそれぞれの機能を
有する撹拌羽根を、捏和（混練）機の供給口から排出口
側に向けて順次配置して連続捏和（混練）する。また、
長時間運転した場合の摩耗を防ぐため、スクリュー、パ
ドル及び胴体（ケーシング）にステライトやタングステ
ンカーバイト等の処理を施すことが望ましい。

【００７７】捏和（混練）するための装置としては、以
下の装置を例示することができ、特に制限されるもので
はない。 （１）連続式捏和（混練）装置 例１：ＫＲＣニーダー［（株）栗本鐵工所製］ 例２：エクストルードオーミックス［ホソカワミクロン
（株）製］ 例３：ファインリューザー［不二パウダル（株）製］ 例４：コンティニュアスニーダー［（株）ダルトン製］ 例５：特開昭６３−２４２３３４号公報、特開平６−２
３２５１号公報、同６−２３２５２号公報、同７−２６
５６７９号公報に記載の装置 例６：ツインドームグラン［不二パウダル（株）製］ 例７：ドームグラン［不二パウダル（株）製］

【００７８】（２）回分式捏和（混練）装置 例１：ニーダー［（株）ダルトン製］ 例２：万能混合攪拌機［（株）ダルトン製］

【００７９】捏和（混練）の操作条件として好ましい実
施態様を以下に例示する。 （１）温度 一般に３０〜８０℃、好ましくは３５〜７５℃、更に好
ましくは４０〜７０℃で操作することが適当である。温
度が３０℃よりも低い場合には、捏和（混練）装置への
負荷が過大となり易く、好ましくない。一方、温度が８
０℃よりも高くなると、逆に、捏和（混練）が粉砕機等
の後工程で使用する装置に付着し易くなり、好ましくな
い。

【００８０】（２）処理時間 回分式の場合の処理時間は、通常、１〜２０分、好まし
くは２〜１５分、更に好ましくは３〜１０分である。連
続式の場合の処理時間は、通常、１０〜１２０秒、好ま
しくは２０〜９０秒、更に好ましくは３０〜６０秒であ
る。

【００８１】（３）圧力 特開昭６１−１１８５００号公報に記載されているよう
に、ニーダーの内圧は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ^２・Ｇに
制御して連続的に捏和（混練）する。

【００８２】（４）バインダー 捏和（混練）の際のバインダーとしては、一般に、水、
アニオン界面活性剤水溶液、ノニオン界面活性剤、ノニ
オン界面活性剤水溶液、及びそれらの混合物などが用い
られ、ノニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤水溶液
及びアニオン界面活性剤とノニオン界面活性剤の混合水
溶液が好適である。

【００８３】（５）冷却 捏和（混練）による洗剤固形物の温度上昇を抑制するた
め、捏和（混練）装置のジャケットに冷媒を通しながら
捏和（混練）を行うことが望ましい。冷媒としては、エ
チレングリコールの水溶液が好適であり、その濃度は１
５〜３０質量％、好ましくは２０〜２５質量％のものを
使用する。

【００８４】得られた捏和（混練）物の嵩密度は、一般
に、０．５〜１．２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．６〜１．
０ｇ／ｍｌであり、寸法は、一般に、１０〜５００ｍｍ
であるが、捏和（混練）物を導入する押出機のスクリュ
ーのピッチの大きさよりも小さければ、特に制限はな
い。

【００８５】次に、押出工程について説明する。本発明
の高嵩密度粒状洗剤組成物は、洗剤原料、洗剤原料の混
合物や混練物を押出機でペレットにした後、破砕造粒機
によって破砕造粒して製造することができる。

【００８６】前記押出装置としては、一般に、一軸又は
二軸スクリュー型押出機やディスク型押出機やロール型
押出機を使用することができるが、洗剤の場合スクリュ
ー型が好ましく、二軸スクリュー型がより好ましい。代
表的な押出機を以下に例示する。

【００８７】（１）一軸スクリュー型 例１：ドームグラン［不二パウダル（株）製］ 例２：スクリュー一軸連続造粒機［深江工業（株）製］

【００８８】（２）二軸スクリュー型 例１：ペレッターダブル［不二パウダル（株）製］ 例２：ツインドームグラン［不二パウダル（株）製］ 例３：ＴＥＸ６５αＩＩ二軸押出機［日本製鋼所（株）
製］ 例４：スクリューＷ式連続造粒機［深江工業（株）製］

【００８９】（３）ディスク型 例１：ディスク・ペレッター［不二パウダル（株）製］ （４）ロール型 例１：円筒式造粒機［深江工業（株）製］ 例２：オープンロール連続押出機［三井鉱山（株）製］

【００９０】上記の押出機は、処理する洗剤の物性や粉
砕処理のしやすさに鑑み、次のように設定することが好
ましい。 <ダイス厚み>一般に、押出圧力によって設定する。通
常、洗剤を押し出す場合、好ましくは１０〜３０ｍｍで
あり、好ましくは１５〜２０ｍｍである。 <ダイス開孔率>一般に、処理能力と押出圧力によって設
定する。通常、洗剤を押し出す場合、１０〜６０％、好
ましくは１５〜５０％、更に好ましくは２０〜４０％で
ある。

【００９１】（３）ダイス孔径 一般に、所望のペレットサイズによって決定するが、破
砕造粒工程での負荷を考慮した場合、１〜２０ｍｍφが
好適であり、好ましくは３〜１５ｍｍφ、更に好ましく
は５〜１２ｍｍφである。ダイス孔径が小さくなりすぎ
ると、押出し圧力の上昇により押出し機に取付けられた
ダイスの変形等のトラブルの原因となる場合がある。一
方、ダイス孔径が大きすぎると、破砕機への負荷が増大
する場合がある。

【００９２】（４）ダイス形状 孔の形状は、摩耗や圧力（負荷）を考慮すると円形が好
ましい。また、ダイスへの被押出物の導入を改善した
り、圧力上昇を抑制するために、ダイス入り口の孔径を
出口孔径よりも大きく設計することが好ましい

【００９３】押出の操作条件として好ましい実施態様を
以下に例示する。（１）温度 一般に２０〜８０℃、好ましくは３０〜７０℃、更に好
ましくは４０〜６０℃で操作することが適当である。温
度が２０℃よりも低い場合には、押出し機への負荷が過
大となり易く好ましくない。一方、温度が８０℃よりも
高くなると、被押出物が付着し易くなり好ましくない。

【００９４】（２）処理時間 一般に、１〜２０秒、好ましくは３〜１５秒である。時
間が１秒よりも短い場合には、ペレット成形性が悪く且
つ成分の均一化が低下する好ましくない。一方、時間が
２０秒よりも長くなると、生産性が低下するため好まし
くない。

【００９５】（３）カッティング ペレットの切断は、一般にカッターや硬線などの切断器
具を回転させて押出機のダイスから排出されるペレット
を切断する。この周速は１〜５ｍ／ｓが好ましい。周速
が遅いと得られるペレットが大きくなりすぎ、一方、速
すぎるとペレット同士の合一が起きる。ダイスとカッタ
ーとのクリアランスは可能な限りゼロが好ましい。クリ
アランスが大きいと、ペレットがカッティングされる
際、カッターの回転方向にペレットが動きペレット同士
の合一が起こる。ただし、実際には１０ｍｍ以下程度に
設定することが好ましい。

【００９６】（４）付着対策 被押出物が押出機のスクリューに付着し、押出能力を低
下させる場合、ジャケットによって冷却したり加温した
りする。また、洗剤の場合はスチームをスクリュー表面
に導入すると付着抑制の効果が大きい。

【００９７】本工程で得られたペレットの直径は、一般
に、１〜２０ｍｍφが好適であり、好ましくは３〜１５
ｍｍφ、更に好ましくは５〜１２ｍｍφである。ペレッ
ト径が小さくなりすぎると、押出し圧力の上昇により押
出し機に取付けられたダイスの変形等のトラブルの原因
となる。一方、ペレット径が大きすぎると、破砕機への
負荷が増大する場合がある。また、ペレットの長さは、
ペレット切断用ナイフへの付着や破砕機への負荷を考慮
すると、５〜３０ｍｍが適当であり、好ましくは５〜１
５ｍｍである。

【００９８】次に、粉砕工程について以下に説明する。
本工程は、洗剤の混合物、混練物、ペレット或いは造粒
物を破砕造粒機によって粉砕し、所望の粒子径に調製す
る工程である。特に好ましい粉砕方法としては、界面活
性剤とビルダーとから成る洗剤固形物（混合物、混練
物、ペレット或いは造粒物）を破砕造粒するにあたり、
分級スクリーンを有したカッターミルタイプの破砕機を
用い、スクリーン穴径の大きい破砕機から小さい破砕機
へ順次供給して多段破砕することが特に好ましい。

【００９９】前記破砕造粒機としては、周知の破砕機、
粉砕機を使用できるが、特に粒状洗剤の製造に好適な装
置について以下に例示する。

【０１００】一般に、内部に回転体とスクリーンを装着
した破砕造粒機、好ましくは、ハンマーミル、アトマイ
ザー、パルペライザー等の衝撃式破砕機、カッターミ
ル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機などが用いら
れる。 例１：フィッツミル［ホソカワミクロン（株）製］ 例２：スピードミル［岡田精工（株）製］ 例３：破砕式造粒機パワーミル［不二パウダル（株）
製］ 例４：アトマイザー［不二パウダル（株）製］ 例５：パルベライザー［ホソカワミクロン（株）製］ 例６：コミニューター［不二パウダル（株）製］

【０１０１】前記破砕機としては、特にその形式は問わ
ないが、解破室内に回転解砕刃を有し、回転解砕刃によ
り粉砕し、粉砕された洗剤造粒物を所定穴径のスクリー
ンから排出するものなどが好適に用いられる。

【０１０２】前記スクリーンは、金網タイプ、ヘリンボ
ンタイプ、パンチングメタルタイプなど特に限定されな
いが、スクリーン強度、破砕物の形状を考慮すると、パ
ンチングメタルが好ましい。

【０１０３】前記ハンマーやカッターを用いるが、衝撃
破砕による微粉の発生を避けるため、カッタータイプが
好ましい。但し、長時間の運転で、カッターの刃が摩耗
するのを防ぐため、ステライトやタングステンカーバイ
ト等による処理が望ましい。

【０１０４】前記破砕の操作条件として好ましい実施態
様を以下に例示する。 （１）回転体の周速度 一般に、被粉砕物（砕料）の粉砕性と所望の粒子径によ
って設定する。通常、洗剤の場合、１０〜７０ｍ／ｓの
範囲で使用できる。砕料が、脆い場合や、付着性が強い
場合には、５０ｍ／ｓ以下での粉砕が好ましく、４０ｍ
／ｓ以下がより好ましい。逆に、粘弾性が強く、付着性
が弱い場合には、５０ｍ／ｓ以上での粉砕が生産性と粒
度コントロールの点で好ましい。

【０１０５】（２）冷風導入 一般に、破砕熱により破砕物が軟化して破砕機に付着す
ることを防止するために、破砕機内へ冷風を導入するこ
とが望ましい。冷風温度は５〜３０℃が適当であり、好
ましくは１０〜２５℃である。また、冷風量は０．１〜
５ｍ^３／ｋｇ（破砕物）が適当である。冷風量が多すぎ
ると、破砕物の温度が著しく低下し破砕物が硬く脆くな
るため、過粉砕となり微粉増加及び形状劣化の原因とな
る。冷風の導入方法としては、１段目への必要量の一括
導入、各段への分割導入のいずれでもよい。また、破砕
機より排出された冷風は、粉体と分離した後にリサイク
ルすることが経済性から見て得策である。

【０１０６】（３）粉砕助剤 破砕に際しては、破砕助剤を添加することが好ましい。
破砕助剤は一般に粉砕助剤（ｇｒｉｎｄｉｎｇ ａｉ
ｄ）として知られており、粉砕機中に少量添加すること
により、粉砕動力の低減、粉砕粒度の改善、粉砕製品の
性状の改善などの作用を有する。破砕助剤の粒度は５０
μｍ以下が好適であり、好ましくは２０μｍ以下であ
る。また、添加量は破砕量に対して０．５〜１０質量％
が好適である。

【０１０７】前記破砕助剤の種類としては、ステアリン
酸塩、Ａ型ゼオライト等のアルミノ珪酸塩、炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、アルカリ土類金属炭酸塩、非
晶質シリカ、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等
のケイ酸塩、タルク、ベントナイト等の粘土鉱物、二酸
化珪素、二酸化チタン、微粉際された炭酸ナトリウム、
硫酸ナトリウムが望ましい。

【０１０８】これらの破砕助剤が破砕物表面に付着し、
破砕物の表面活性を低下させることにより、破砕機への
付着防止及びこれに伴なう破砕動力の低減や、破砕物の
流動性改善が図られる。助剤の添加方法としては、予め
破砕前に混合する方法と、多段破砕の１段目に必要量の
全量を一括添加する方法と、各段毎に分割添加する方法
とがある。いずれを選定するも任意であるが、助剤効果
及び経済性の点で一括添加が望ましい。更に、破砕機同
士を直結し、各段間を密閉する系とすることにより（密
閉直結型）、助剤の損失が少なくなり、少量の助剤添加
量で効果的に作用させることができる。

【０１０９】（４）砕料温度 砕料温度は、一般に５〜５０℃、好ましくは１０〜４０
℃、更に好ましくは１０〜３０℃で行うことが適当であ
る。この温度範囲になるように、冷風の温度と風量を設
定する。温度が５℃よりも低い場合には、結露が発生し
易くなり、好ましくない。一方、温度が５０℃よりも高
くなると、逆に粉砕機への付着が生じ易くなり、好まし
くない。

【０１１０】（５）処理時間 通常、１〜３０秒、好ましくは３〜３０秒である。 （６）スクリーン孔径 一般に、被粉砕物（砕料）の粉砕性と所望の粒子径によ
って設定する。通常、洗剤の場合、所望平均粒子径の
３．０〜３０．０倍、好ましくは４．０〜２５．０倍の
孔径のスクリーンを使用できる。平均粒子径５００μｍ
の洗剤粒子を得ようとした場合、１．５〜１５ｍｍの孔
径のスクリーンを砕料の大きさによって選定して使用す
ればよい。

【０１１１】（７）多段破砕 高嵩密度洗剤の多段破砕における破砕能力は、破砕機が
直列に接続されるため、大能力で且つ各段共通となるよ
うにすることが好ましい。これを実現するためには、ス
クリーン穴径の選定により得られる破砕機入口、出口の
平均粒子径の比に最適な値があることが見出された。破
砕処理開始時の平均粒子径と所望する破砕造粒物の平均
粒子径とが設定されると、これに従っておのずと破砕段
数が決定される。そのとき、スクリーン穴径と得られる
破砕物の平均粒子径との関係を予め予測できれば、更に
効果的である。

【０１１２】また、大きい粒子径では粉体表面積が小さ
く破砕機にかかる負荷も小さいので、入口−出口での平
均粒子径の比が広くとれる。そこで、多段破砕に際して
は、上段の破砕機で可能な限り破砕粒径を小さくするこ
とが望ましい。多段破砕に際しては、各段毎の破砕機の
排出口に篩を設け、所望程度の破砕物のみを次段の破砕
機に供給することもできるが、篩の目詰まり、系の複雑
化、据付面積の増加の点で不利である。そこで、１段目
の破砕機からの排出物（破砕物）をそのまま２段目（更
には順次３段目以降）の破砕機に供給する直結型が好ま
しい。

【０１１３】前記破砕造粒物の平均粒径は３００〜１５
００μｍが好ましく、更に好ましくは５００〜１０００
μｍである。粒径が大きいと洗濯中での溶解性が遅くな
り、布付着、洗浄力低下の問題が生じる場合があり、一
方、小さいと微粉の増加による発塵量の増大と破砕収率
の低下、流動性の悪化につながる場合がある。

【０１１４】次に、攪拌造粒法について説明する。本発
明造粒方法は、洗剤原料や噴霧乾燥粒子を攪拌造粒装置
（内部攪拌型混合機）に導入して、剪断作用と圧密作用
と転動作用を利用して造粒する方法である。

【０１１５】本発明方法で使用される攪拌造粒装置は、
攪拌羽根を備えた攪拌軸を内部の中心に有し、攪拌羽根
が回転する際に攪拌羽根と器壁との間にクリアランスを
形成する構造であることが重要である。平均クリアラン
スは１〜３０ｍｍが好ましく、更に好ましくは３〜１０
ｍｍである。平均クリアランスが１ｍｍ未満では付着層
により、混合機が過動力となり易い。３０ｍｍを超える
と圧密化の効率が低下するため粒度分布がブロードにな
り、また、造粒時間が長くなり生産性が低下する場合が
ある。

【０１１６】このような構造を有する攪拌型混合機とし
ては、例えば、ヘンシェルミキサー〔三井三池化工機
（株）製〕、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）
製〕、バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック
製〕等の装置があり、特に好ましくは横型の混合槽で円
筒の中心に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根を取付けて
粉末の混合を行う形式のミキサーであり、例えば、レデ
ィゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロシェアミキサ
ー〔太平洋機工（株）製〕がある。

【０１１７】攪拌造粒法の造粒条件として好ましい実施
態様を以下に例示する。 （１）フルード数（Ｆｒ数） 以下の数式（３）で定義されるフルード数が１〜４であ
ることが好ましく、更に好ましくは１．２〜３である。
フルード数が１未満では圧密化が促進されず好ましくな
い。一方、フルード数が４を超えると粒度分布が広くな
り好ましくない。

【０１１８】＜数式３＞ Ｆｒ＝Ｖ／（Ｒ×ｇ）^０．５ Ｖ：攪拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕 Ｒ：攪拌羽根の回転半径〔ｍ〕 ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ^２〕

【０１１９】（２）造粒時間 好適な造粒物を得るための回分式の造粒における造粒時
間、及び連続式の造粒における平均滞留時間は０．５〜
２０分が好ましく、更に好ましくは３〜１０分である。
平均滞留時間が０．５分未満では造粒時間が短すぎて好
適な平均粒径及び嵩密度を得るための造粒制御が困難で
あり、粒度分布がブロードになる場合がある。一方、２
０分を超えると造粒時間が長すぎて生産性が低下する場
合がある。

【０１２０】（３）洗剤原料の充填率 洗剤原料の造粒機への充填率（仕込み量）は、混合機の
全内容積の７０容量％以下が好ましく、更に好ましくは
１５〜４０容量％である。尚、７０容量％を超えると混
合機内での洗剤原料の混合効率が低下するため好適な造
粒を行うことができない場合がある。

【０１２１】（４）温度 造粒機は、ジャケットを備えた構造が好ましく、ジャケ
ットに通液する媒体の温度は、５〜４０℃が好ましく、
更に好ましくは１０〜２０℃である。この温度範囲にす
ることにより、好適な造粒物を得るための造粒時間が短
くなり生産性が向上し、粒度分布がシャープになる。ま
た洗剤原料のうち粉体原料は常温で、ノニオン活性剤は
溶融している温度で供給すればよく、混合機内の温度は
特に制御する必要はない。尚、造粒物の温度は、供給原
料の温度、攪拌熱等により通常３０〜６０℃である。

【０１２２】（５）添加剤 造粒時に造粒を促進するために、バインダーを添加して
もよい。バインダーの例としては、カルボキシメチルセ
ルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ソ
ーダの如きポリカルボン酸塩等の水溶性ポリマー溶液、
ポリオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸モノエタ
ノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド等のノニオン
性物質、脂肪酸、珪酸ソーダ水溶液、水等を挙げること
ができる。バインダーの配合量は混合物又は造粒物１０
０質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、特に
０．５〜５質量部が好ましい。

【０１２３】次に、転動造粒法について説明する。本発
明造粒方法は、洗剤原料や噴霧乾燥粒子を転動造粒装置
（容器回転型混合機）に導入して、剪断作用と圧密作用
と転動作用を利用して造粒する方法である。転動造粒装
置としては、以下の容器回転型混合機を好適に使用する
ことができる。

【０１２４】＜回分式装置＞ （１）Ｖ字型をした混合槽が回転することにより混合を
行う形式のミキサー。 例１：Ｖ型ミキサー〔不二パウダル（株）製〕 例２：Ｖ型混合機〔セイシン企業（株）製〕

【０１２５】（２）円筒型をした混合槽が回転すること
により混合を行う形式のミキサー。 例１：ロッキングミキサー〔愛知電気商事（株）製〕 例２：ドリアコーター〔（株）パウレック製〕 例３：ロータリー型混合機［明和工業（株）製］ 例４：ドラムミキサー［杉山重工（株）製］

【０１２６】（３）二重円錐型をした混合槽が回転する
ことにより混合を行う形式のミキサー。 例１：Ｗ型混合機〔セイシン企業（株）製〕 例２：ダブルコーンミキサー〔ＡＳＲ社製〕

【０１２７】（４）円筒型をした混合槽が自転と公転を
することにより混合を行う形式のミキサー。 例１：ダイナミキサー〔モリマシナリー（株）製〕 例２：クロスロータリーミキサー〔明和工業（株）製〕

【０１２８】＜連続式装置＞ （１）円筒型をした混合槽が回転することにより混合を
行う形式のミキサー。 例１：ロッキングミキサー〔愛知電気商事（株）製〕 例２：ドリアコーター〔（株）パウレック製〕

【０１２９】転動造粒の操作条件として好ましい実施態
様を以下に例示する。 （１）処理時間 回分式における高嵩密度化の処理時間、又は連続式にお
ける以下の数式（４）で定義される平均滞留時間は、１
〜１２０分、好ましくは１〜９０分、特に好ましくは２
〜４０分である。嵩密度を充分上昇させる観点から、処
理時間又は平均滞留時間は１分以上が好ましく、生産性
の低下又は洗剤造粒物粒子の崩壊を防ぐ観点から１２０
分以下が好ましい。

【０１３０】＜数式４＞ Ｔｍ＝（ｍ／Ｑ）×６０ Ｔｍ：平均滞留時間（ｈｒ） ｍ：容器回転型混合機内の洗剤造粒物滞留量（ｋｇ） Ｑ：連続運転における能力（ｋｇ／ｈｒ） なお、連続式の場合、造粒物滞留量ｍは出口堰高さで調
整することができる。

【０１３１】（２）フルード数（Ｆｒ） 以下の数式（５）で定義されるフルード数（Ｆｒ）が、
０．０１〜０．５０となるような条件を選択する。より
好ましくは０．０１〜０．４５、更に好ましくは０．０
２〜０．４０である。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を
得る観点から、フルード数は０．０１以上が好ましく、
例えば、ドラム型混合機の場合、洗剤造粒物粒子が飛散
することなく反転し得る正常な剪断混合を発生させる観
点から０．５以下が好ましい。

【０１３２】＜数式５＞ Ｆｒ＝Ｖ^２/（Ｒ×ｇ） Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ） Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ^２）

【０１３３】（３）容積充填率（ｘ） 以下の数式（６）で定義される容積充填率が、１０〜５
０％となる条件を選択する。好ましくは１５〜４５％、
更に好ましくは２０〜４０％である。生産性の観点から
容積充填率は１０％以上が好ましく、良好な剪断混合を
生じさせる観点から５０％以下が好ましい。

【０１３４】＜数式６＞ ｘ＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：容器回転型混合機への洗剤造粒物粒子の仕込量
（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：容器回転型混合機の容積（Ｌ）

【０１３５】洗剤粒子の製造は、回分式でも、連続式で
も可能である。連続的に洗剤粒子を製造するには、プラ
グフロー（押出流れ）に近い混合特性を有する混合機が
好ましい。片方（容器回転型混合機の側面平板部）より
原料を連続的に供給し、流通式に移送して他端（容器回
転型混合機の投入と反対の側面平板部）より排出する。
また、容器回転型混合機を投入側より排出側へ下降する
方向へ傾斜させ、排出を容易にすることも可能である。
傾斜角は、０〜２０゜が好ましく、更に好ましくは、０
〜５゜である。未造粒物粒子の混入を防ぐ観点から、傾
斜角は２０゜以下が好ましい。

【０１３６】また、連続式の場合、容器回転型混合機に
おいてプラグフローにより近い混合特性を更に高めるた
めには、容器回転の回転中心線に垂直な仕切板複数枚を
回転中心線方向に数箇所取りつけ、粒子層斜面を粒子が
流下する際の排出方向への転がりを防ぐことで改善でき
る。また、容器回転型混合機の回転中心線と平行な中心
軸に攪拌羽根を有することにより、造粒時間を短縮する
ことができる。洗剤造粒物粒子が粒子層斜面を流下して
いる部分に攪拌を加えることにより、洗剤造粒物粒子に
剪断力、衝撃力が加わり、造粒が短時間で行われ、造粒
時間が短縮される。攪拌羽根の回転方向は容器回転型混
合機の回転方向と同方向でも逆方向でも可能であるが、
好ましくは造粒物粒子の下降運動と逆方向（容器回転方
向と同方向回転）に攪拌を加えた方が、洗剤造粒物粒子
と攪拌羽根の相対速度が大きくなるため攪拌羽根使用の
効果が大きい。

【０１３７】前記攪拌羽根の回転半径は、容器回転型混
合機の回転半径の０．８倍以下、好ましくは０．７倍以
下とする。容器回転型混合機の内壁と攪拌羽根の間隔が
小さくなると洗剤造粒物粒子に強力な剪断力が加わり、
その結果洗剤造粒物粒子を崩壊させ、造粒が妨げられ
る、という事態を防ぐ観点から、攪拌羽根の回転半径
は、容器回転型混合機の回転半径の０．８倍以下が好ま
しい。

【０１３８】前記攪拌羽根の先端部速度は、１〜６ｍ／
ｓとする。好ましくは２．５〜５ｍ／ｓである。なお、
洗剤造粒物粒子に充分な攪拌力を与える観点からその速
度は１ｍ／ｓ以上が好ましく、洗剤造粒物粒子の崩壊に
より造粒が妨げられるのを防ぐ観点から６ｍ／ｓ以下が
好ましい。連続式における攪拌羽根の形状は、容器回転
型混合機のプラグフローに近い混合特性を大きく妨げな
いものとすることが好ましい。例えば容器回転型混合機
の回転中心線と平行な棒状又は板状羽根の形式が挙げら
れる。プラグフローに近い混合特性が妨げられると製品
の滞留時間分布幅が大きくなり、造粒された洗剤造粒物
粒子と造粒されていない粒子が混在し、結果的には未造
粒物を多く含んだ粒子となる場合がある。また、連続式
においては、容器回転型混合機の洗剤造粒物流通方向に
対する攪拌羽根数を調節することにより、造粒制御が可
能となる。

【０１３９】また、造粒の際に微粉体を添加することに
より再造粒と凝集の防止を行うことができる。この現象
を抑制するために、一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下
の微粉体を洗剤造粒物粒子の１００質量部に対し通常
０．１〜１０．０質量部、好ましくは０．２〜５．０質
量部添加することができる。かかる微粉体の添加によ
り、洗剤造粒物粒子表面の粘着性が抑制され良好な粉体
物性の洗剤粒子ができる。なお、微粉体の量は洗剤造粒
物粒子の１００質量部に対し０．１質量部以上が好まし
く、余剰な微粉体による洗剤造粒物粒子の流動性の悪化
や、それによる造粒効率の低下を防ぐ観点から１０．０
質量部以下が好ましい。

【０１４０】ここで、一次粒子の平均粒径は、光散乱を
利用した方法、例えば、パーティクルアナライザー（堀
場製作所（株）製）により、また、顕微鏡観察による測
定等で測定される。

【０１４１】かかる微粉体としては、通常用いられる公
知のものでよい。また洗剤造粒物粒子と容器回転型混合
機内壁との間の壁面摩擦係数が小さく、洗剤造粒物粒子
に充分な上昇運動力を加えることが困難な場合、容器内
壁に複数個のバッフルを取付けることで、強制的に上昇
運動を行わせる。バッフルの高さは、粒子層斜面を粒子
が流下する際の運動を妨げない観点から容器回転型混合
機の回転半径の０．２５倍以下が好ましい。

【０１４２】上記捏和破砕造粒法、攪拌造粒法、転動造
粒法の何れの造粒方法においても、予め洗剤原料を造粒
工程の前に予め混合（プレミックス）することが溶解性
向上の観点で好ましい。

【０１４３】プレミックスに好適に使用される装置とし
ては、以下の装置が挙げられる。 ＜回分式装置＞ （１）混合槽で内部に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根
を取付けて粉末の混合を行う形式のミキサー。 例１：ヘンシェルミキサー〔三井三池化工機（株）製〕 例２：ハイスピードミキサー〔深江工業（株）製〕 例３：バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック
製〕 例４：レーディゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロ
シェアミキサー〔太平洋機工（株）製〕 （２）Ｖ字型をした混合槽が回転することにより混合を
行う形式のミキサー。 例１：Ｖ型ミキサー〔不二パウダル（株）製〕 例２：Ｖ型混合機〔セイシン企業（株）製〕 （３）円筒型をした混合槽が回転することにより混合を
行う形式のミキサー。 例１：ロッキングミキサー〔愛知電気商事（株）製〕 例２：ドリアコーター〔（株）パウレック製〕 （４）二重円錐型をした混合槽が回転することにより混
合を行う形式のミキサー。 例１：Ｗ型混合機〔セイシン企業（株）製〕 例２：ダブルコーンミキサー〔ＡＳＲ社製〕 （５）円筒型をした混合槽が自転と公転をすることによ
り混合を行う形式のミキサー。 例１：ダイナミキサー〔モリマシナリー（株）製〕 例２：クロスロータリーミキサー〔明和工業（株）製〕 （６）半円筒型の固定された容器内でスパイラルを形成
したリボン状の羽根が回転することにより混合を行う形
式のミキサー。 例１：リボンミキサー〔不二パウダル（株）製〕 （７）コニカル状の容器に沿ってスクリューが容器の壁
と平行の軸を中心として自転しながら公転することによ
り混合を行う形式のミキサー。 例１：ナウタミキサー〔ホソカワミクロン（株）製〕 例２：ＳＶミキサー〔神鋼パンテック（株）製〕

【０１４４】＜連続式装置＞ （１）粉体投入口を備えた竪型シリンダーと混合ブレー
ドを備えたメインシャフトより成り、メインシャフトは
上部軸受によって支えられ、排出側がフリーとなってい
る構造の連続ミキサー。 例１：フレキソミックス型〔（株）パウレック製〕 （２）攪拌ピンを有した円板の上部に原料を投入し、こ
の円板を高速回転させ、剪断作用により混合を行う形式
の連続ミキサー。 例１：フロージェットミキサー〔（株）粉研パウテック
ス製〕 例２：スパイラルピンミキサー〔太平洋機工（株）製〕 （３）混合槽で内部に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根
を取付けて粉末の混合を行う形式の連続式ミキサー。 例１：連続ヘンシェルミキサー〔三井三池化工機（株）
製〕 例２：ハイスピードミキサー〔深江工業（株）製〕 例３：バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック
製〕 例４：レーディゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロ
シェアミキサー〔太平洋機工（株）製〕 （４）円筒型をした混合槽が回転することにより混合を
行う形式のミキサー。 例１：ロッキングミキサー〔愛知電気商事（株）製〕 例２：ドリアコーター〔（株）パウレック製〕

【０１４５】プレミックスの方法としては、回分式又は
連続式の何れでも所望の混合性が得られる限り特に制限
はない。

【０１４６】まず、回分式のプレミックスの方法につい
て説明する。配合成分の混合機への仕込み方法は、特に
限定されるものではない。回分式で行う場合は、例えば
次の（１）〜（５）の様な種々の方法をとることができ
る。 （１）混合機に先ず有機又は無機の粉末のビルダー、噴
霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ばれる１種又は２種
以上のものを仕込んだ後、界面活性剤や水等の液体成分
を添加混合する。 （２）有機又は無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる２種以上のものを予め混合
したものを混合機に仕込んだ後、界面活性剤や水等の液
体成分を添加混合する。 （３）有機又は無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種又は２種以上のもの
と、界面活性剤や水等の液体成分とを、混合機に少量ず
つ仕込む。 （４）有機又は無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種又は２種以上のものの
一部を混合機に仕込んだ後、残りの有機又は無機のビル
ダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ばれる１種
又は２種以上のものと、界面活性剤や水等の液体成分と
を混合機に少量ずつ仕込む。 （５）有機又は無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種又は２種以上のものと
界面活性剤や水等の液体成分とを予め混合したものを、
混合機に仕込む。

【０１４７】これらの中で、先ず、有機又は無機の粉末
のビルダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ばれ
る１種又は２種以上のものを混合機に仕込んだ後、界面
活性剤や水等を添加し混合する方法が特に好ましい。

【０１４８】次に、連続式のプレミックスの方法につい
て説明する。連続式で行う場合は、先ず、洗剤原料を連
続的に混合を行うが、洗剤原料の供給方法は特に限定さ
れるものではない。例えば下記の（１）〜（３）の様な
種々の方法をとることができる。 （１）洗剤原料の構成成分をそれぞれ独立に連続的に供
給する。洗剤原料の中で粉末原料を予め混合したもの
と、界面活性剤や水等の液体成分とを連続的に供給す
る。 （２）洗剤原料の中で粉末原料の２種以上を予め混合し
たものと、残りの粉末原料と、界面活性剤や水等の液体
成分とを連続的に供給する。 （３）界面活性剤や水等の液体成分とその他の粉末原料
のすべてを予めバッチ方式で混合しておいて、その混合
物を造粒工程に連続的に供給する。

【０１４９】次に、本発明の第二の方法について詳細に
説明する。第二の方法は、第一の方法で製造した高嵩密
度洗剤粒子を容器回転型混合機に供給し、下記数式
（３）で表されるフルード数（Ｆｒ）が０．０１〜０．
５となるように混合し剪断作用と圧密作用と転動作用を
付与しながら、該洗剤粒子に対しノニオン界面活性剤を
下記数式（６）で表される噴霧密度（Ｍ）が５０００ｇ
・ｍｉｎ^−１・ｍ^―２以下になるように噴霧することを
特徴とする。

【０１５０】＜数式３＞ Ｆｒ＝Ｖ^２/（Ｒ×ｇ） （式中、Ｖは容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ）
を、Ｒは容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ）を、ｇは重力加速度（ｍ／ｓ^２）を表す）

【０１５１】＜数式６＞ Ｍ＝Ａ／Ｂ （式中、Ａは単位時間辺りのノニオン界面活性剤の噴霧
量（ｇ／ｍｉｎ）を、Ｂは噴霧面積（ｍ^２）を表す）

【０１５２】前記容器回転型混合機としては、前記転動
造粒装置を好適に使用することができる。また、容器回
転型混合機のフルード数（Ｆｒ）は、０．０１〜０．５
となるような条件を選択する。より好ましくは０．０１
〜０．４５、更に好ましくは０．０２〜０．４０であ
る。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を得る観点から、フ
ルード数は０．０１以上が好ましく、例えばドラム型混
合機の場合、洗剤造粒物粒子が飛散することなく反転し
得る正常な剪断混合を発生させる観点から０．５以下が
好ましい。

【０１５３】前記ノニオン界面活性剤を洗剤粒子の表面
に噴霧する際、噴霧密度（Ｍ）は５０００ｇ・ｍｉｎ
^−１・ｍ^−２以下であり、好ましくは４５００ｇ・ｍｉ
ｎ^−１・ｍ^−２以下、更に好ましくは４０００ｇ・ｍｉ
ｎ^−１・ｍ^−２以下になるように噴霧する。噴霧密度が
５０００ｇ・ｍｉｎ^−１・ｍ^−２を超える場合、ノニオ
ンの分布が不均一になり、粗粉の著しい発生や溶解性の
悪化等の問題点が生じる。

【０１５４】本発明の実施に当っては、造粒後に流動性
と非ケーキング性を向上させるために、微粉体を表面被
覆剤として添加し造粒物の表面を被覆する。表面被覆剤
は、造粒の初期又は中期に添加すると造粒物の内部に取
り込まれ、造粒物の流動性と非ケーキング性の向上に寄
与しなくなるため、造粒後に添加する。ここで言う造粒
後とは、造粒物の平均粒径が所望の平均粒径に造粒され
た時点である。

【０１５５】本発明において、造粒物の流動性及び非ケ
ーキング性を向上させるために造粒物を表面被覆するた
めの微粉体の配合量としては、造粒物１００質量部に対
して０．１〜３０質量部が好ましく、更に好ましくは
０．２〜２０質量部である。また、微粉体は一次粒子の
平均粒径が１０μｍ以下であることが好ましい。この表
面被覆剤としては、アルミノケイ酸塩が洗濯時にカルシ
ウムイオン捕捉剤として作用するので望ましく、特に一
次粒子の平均粒径が１０μｍ以下のアルミノケイ酸塩が
望ましい。アルミノケイ酸塩以外に一次粒子の平均粒径
が１０μｍ以下の二酸化珪素、ベントナイト、タルク、
クレイ、無定形シリカ誘導体等のシリケート化合物の様
な無機微粉体も好ましい。

【０１５６】また、一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下
の金属石鹸も同様に用いることができる。造粒物に対す
る上記の表面被覆剤の添加量が０．１質量部未満では、
良好な流動性を示す粉末を得ることが困難であり、一
方、３０質量部を超えると、流動性が低下し、粉塵が発
生し消費者の使用感を損なう恐れがある。一次粒子の平
均粒径が１０μｍ以下の微粉体の平均粒径は、光散乱を
利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場
製作所（株）製）により、また顕微鏡観察による測定等
で測定される。

【０１５７】粉末洗剤原料、噴霧乾燥粒子、又は洗剤粒
子の輸送は、通常、空気輸送、ベルトコンベア、バケッ
トコンベアにより行うことができる。ベルトコンベアや
バケットコンベアについては、市販の装置を用いて、周
知の方法や条件で輸送する。

【０１５８】一方、空気輸送の場合は、下記の条件で行
う。 （１）フルード数 下記の数式（７）で定義されるフルード数（Ｆｒ）が、
８〜３０、好ましくは１０〜３０の条件で空気輸送す
る。フルード数が８未満では効率的に輸送することがで
きない場合があり、一方、フルード数が３０を超える
と、衝撃で洗剤粒子が破壊される場合がある。

【０１５９】＜数式７＞ Ｆｒ＝ｕ／（Ｄ・ｇｃ）^１／２ ｕ：輸送風速（ｍ／ｓｅｃ） Ｄ：輸送配管の内径（ｍ） ｇｃ：重力加速度（９．８ｍ／ｓｅｃ^２）

【０１６０】（２）気／固比 輸送用空気（気）と被輸送物（固）の比率、気／固比は
容積比で０．５〜５が好ましく、より好ましくは０．５
〜４である。この比率が小さすぎると輸送配管が閉塞し
やすくなる場合がある。一方、大きすぎると集塵が難し
くなる場合がある。 （３）滞留時間 輸送配管中の物の平均滞留時間は、少なくとも１秒以
上、好ましくは１．５〜１０秒とする。 （４）温度 輸送用空気の温度は幅広い範囲で選択でき、一般に１０
〜４０℃、好ましくは１５〜３０℃の輸送用空気を用い
る。

【０１６１】前記洗剤粒子の平均粒径は４００〜１００
０μｍが好ましい。平均粒径が４００μｍより小さいと
流動性が悪化し、一方、１０００μｍより大きいと溶解
性が劣化する場合がある。

【０１６２】そこで、造粒によって発生した粗粉や微粉
は、所望の品質を満足できる程度に分級する場合があ
る。粗粉の分級は、一般に振動篩いを使用する。一方、
微粉の分級は、振動篩いによる分離や、サイクロンやバ
グフィルターのような風力分級を使用する。分級工程を
得て回収した粗粉や微粉は、その後洗剤原料の一部とし
て所定量で洗剤のスラリー配合工程や造粒工程に還元
し、再利用することができる。この量は洗剤原料の２０
質量％以下であり、好適には１５質量％以下、更に好ま
しくは１０質量％以下である。

【０１６３】前記微粉を分級するための装置としては、
風力分級機などが用いられ、重力分級、遠心力分級があ
るが、より小さな微粉を効率的に分離できる遠心力分級
が好ましい。遠心力分級には、自由渦型遠心分離と強制
渦型遠心分離があり、いずれでも良いが、構造の簡単な
標準型サイクロンでもよい。微粉はサイクロン、バグフ
ィルターなどの微粉回収装置にて回収された後、サーク
ルフィーダーなどの定量供給器により造粒機に供給す
る。

【０１６４】一方、前記粗粉を分級するための装置とし
ては、平面篩又は振動篩が好適である。平面篩は僅かに
傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩
である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を
与える篩である。いずれも、篩に供する粒子の平均粒径
の２〜４倍の目開きをもつ篩を用いることが好ましい。
また、篩に供する時間は少なくとも５秒とすることが望
ましい。

【０１６５】このような篩の具体例としては、ローテッ
クススクリーナー〔（株）セイシン企業〕、ダルトン振
動ふるい〔（株）ダルトン〕などが挙げられる。篩によ
る振動は、６０〜３０００回／分、好ましくは１００〜
２５００回／分、更に好ましくは１５０〜２０００回／
分の振動で与えられる。篩の振動数が６０回／分未満で
あると分級効果が悪化する場合がある。一方、３０００
回／分を超えると発塵が増大する場合がある。

【０１６６】本発明による高嵩密度粒状洗剤組成物の物
性としては、以下のものが適している。 （１）嵩密度は、一般に０．６〜１．２ｇ／ｍｌであ
り、好ましくは０．７〜１．０ｇ／ｍｌである。１．２
ｇ／ｍｌを超えると溶解性が悪化する傾向があるので好
ましくない。 （２）平均粒径は、一般に３００〜１５００μｍであ
り、好ましくは５００〜１０００μｍである。３００μ
ｍ未満になると粉塵が発生し、一方１５００μｍ超える
と溶解性が悪化する傾向がある。 （３）流動性は、安息角として６０°以下である。６０
°を超えると洗剤の取扱性が悪化するので好ましくな
い。

【０１６７】

【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明を更に
詳細に説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定され
るものではない。

【０１６８】本実施例において用いた原料を、後述する
表に記載した略号とともに以下に示す。

【０１６９】「α−ＳＦ」：下記製造方法によって得ら
れた、Ｃ_{１４−１６}アルキル鎖をもつアルファスルホ脂
肪酸ナトリウム６５．６質量％、メチルサルフェート
３．２８質量％、硫酸ナトリウム１．３１質量％、アル
ファスルホ脂肪酸ナトリウムのジ塩３．０８質量％、メ
タノール１．５１質量％、未反応メチルエステル１．２
１質量％ （製造方法）薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍ
ｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により原料化合物とし
てミリスチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−
１４）とパルミチン酸メチル（ライオン(株)製、パステ
ルＭ−１６）を質量比で２：８で混合した脂肪酸メチル
エステル（ヨウ素価０．４０、分子量２６４）を用い、
ＳＯ_３ガス系設備としては液体ＳＯ_３を用い、希釈ガス
としては窒素ガスを用い８％ＳＯ_３含有不活性ガスと
し、反応モル比（ＳＯ_３／メチルエステル）＝１．２で
ガス吸収反応を薄膜式反応装置で行ない、気液分離後、
８０℃、６０分熟成反応を行い反応率＝９７％のスルホ
ン酸を得た。次いでメタノール２０質量％対スルホン
酸、３５％過酸化水素水（過酸化水素純分として２％対
スルホン酸）を添加、均一混合後、８０℃−１８０分漂
白反応を行った。次いで水酸化ナトリウム水溶液により
中和反応を行い４７％濃度（界面活性剤濃度）の中和物
を得、リサイクルフラッシュ濃縮によりメタノール（後
工程で精留により再利用）、水を蒸発させ、６５．６％
濃度（界面活性剤濃度）の濃縮中和物を得た。色調（５
質量％エタノール溶液を４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブ
ルーフィルターを用いてクレット光電光度計で測定）は
３０であった。

【０１７０】「石鹸」：Ｃ_１６：Ｃ_１８：ＴＭＤ（Ｃ
_{１０〜２０}のエステル系混合物）＝１：３：１の脂肪酸
ナトリウム（ＡＩ＝６７％） （製造方法）４０〜６０℃の脂肪酸メチルエステル（パ
ステルＭ−Ｃ＊Ｏ、ライオンオレオケミカル（株）製）
１５７６ｋｇ／ｈ、４０〜６０℃の４８％ＮａＯＨ水溶
液４４５ｋｇ／ｈ、水（ライオン千葉工場中水）３３６
ｋｇ／ｈを連続的にミキシングポンプに導入し、シェル
＆チューブ型補熱器、及び予熱器で１１０〜１３０℃に
保ちながら、９〜１０分間鹸化反応を進行させた（反応
率９９．５〜９９．８％）。ついで塔頂圧０．２〜０．
６ｋＰａ、塔頂温度９８〜１００℃にしたフラッシュ蒸
発装置に導入し、滞留時間４０分で反応生成物であるメ
タノールを蒸発させた。最後にメタノールを取り除いた
石鹸をパドル型撹拌羽根を有する撹拌槽に導入し、滞留
時間１４０分で撹拌しながら９８℃に保ちつつ８０℃温
水を添加して、石鹸濃度が６６〜６７％になるように濃
度調整を行った。こうして得られた石鹸は、ＡＩが６６
〜６７％であり、不純物として、約０．０１％の脂肪
酸、約０．２％の未反応脂肪酸エステル、約０．２％の
ＮａＯＨ、約０．４％のメタノールを含む。

【０１７１】「ＡＯＳ−Ｋ」：下記の製造方法によって
得られた、炭素数１４：１６：１８＝１５：５０：３５
のα−オレフィンスルホン酸カリウムとヒドロキシアル
キルスルホン酸カリウムの混合物（純分７０％、α−オ
レフィンスルホン酸カリウム：ヒドロキシアルキルスル
ホン酸カリウムの比率は７：３、残部は未反応α-オレ
フィン、硫酸ナトリウム、サルトン、水酸化ナトリウ
ム、水など) （製造方法）２５℃のα−オレフィン（ダイアレン１４
８、三菱化学（株）製）を９７０ｋｇ／ｈｒの能力で連
続的にＴＯリアクター（ＴＯ−５００、ライオン（株）
製、フィルム型反応器）内に投入し、内部でＳＯ_３ガス
と接触させることでスルホン化反応を行い、約３５℃の
α−オレフィンスルホン酸と不純物（主にサルトン）を
含むスルホン化物を得た。このスルホン化物１３７０ｋ
ｇ／ｈｒに対し苛性カリ６３０ｋｇ／ｈｒ（水分５２％
水溶液）を添加して中和反応を行い、不純物を含むα−
オレフィンスルホン酸カリウムを得た。この不純物中の
サルトンを加水分解させるためシェルアンドチューブ型
熱交換器を通して温度を１４０℃まで加熱、更に、反応
蛇管中に１．４ＭＰａのスチームを通して１７０℃に保
ち、加水分解を促進させた。その後、圧力１ＭＰａでフ
ラッシュ濃縮・脱水を行い、水分を約２７％にした。こ
うして得られたＡＯＳ−Ｋの純分は通常６６〜７４％
で、主成分はα−オレフィンスルホン酸カリウム（約７
０％）とヒドロキシアルキルスルホン酸カリウム（約３
０％）から成り、カラーは（１０％溶液ＬＫ値）７０、
遊離アルカリ分（ＫＯＨ）１．８％（対ＡＯＳ−Ｋ純
分）である。

【０１７２】「ノニオンＡ」：炭素数１２〜１３のアル
コールに平均１２モルのエチレンオキサイドを付加した
アルコールエトキシレート（ＡＩ＝９０％、残部は未反
応アルコール、ＰＥＧ、水など） （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇ及び３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）１
０５６ｇを導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を
行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得
た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０
％、未反応アルコール約０．９％であった。

【０１７３】「ノニオンＢ」：炭素数１２〜１３のアル
コールに平均１５モルのエチレンオキサイドを付加した
アルコールエトキシレート（ＡＩ＝９０％、残部は未反
応アルコール、ＰＥＧ、水など） （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇ及び３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）１
３２０ｇを導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を
行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得
た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０
％、未反応アルコール約０．７％であった。

【０１７４】「ノニオンＣ」：炭素数１２〜１３のアル
コールに平均１５モルのエチレンオキサイドを付加した
後、平均３モルのプロピレンオキサイドを付加したブロ
ック型アルコールアルコキシレート（ＡＩ＝９４％、残
部は、未反応アルコール、ＰＥＧ、水など） （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇ及び３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）１
３２０ｇを導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を
行い、３０分熟成した。その後反応液を温度１２０℃ま
で冷却し、温度１２０℃圧力３ａｔｍを維持しながらプ
ロピレンオキサイド（ＰＯ：三菱化学（株）社製）３５
０ｇ（平均付加モル数：３）を導入し、反応を行った。
最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニ
オン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応
アルコール約０．７％であった。

【０１７５】「ノニオンＤ」：Ｃ１８ｆ１の脂肪酸メチ
ルエステルに平均１５モルのエチレンオキサイドを付加
した脂肪酸メチルエステルエトキシレート（未反応メチ
ルエステル、反応固体触媒、ＰＥＧなどを含む） （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にパステルＭ−１８１（ライオン
（株）社製）４００ｇ及び触媒（マグネシウム・アルミ
ニウム・マンガンの複合水酸化物を窒素雰囲気下８００
℃で３時間熟成し、Ｍｇ/Ａｌ/Mnの複合酸化物にせしめ
たもの）１．２ｇと４０％ＫＯＨ水溶液０．１２ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）８
９９ｇを導入し、パステルＭ−１８１とＥＯとの反応を
行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得
た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０
％、未反応アルコール約０．７％であった。

【０１７６】 「炭酸カリウム」：旭硝子（株）製、食添グレード 「炭酸ナトリウム」：旭硝子（株）製、粒灰 「珪酸ナトリウム」：日本化学工業製、ＪＩＳ１号珪酸
ナトリウム 「亜硫酸ナトリウム」：神洲化学（株）製、無水亜硫酸
曹達 「ゼオライト」：水沢化学（株）製、４Ａ型ゼオライト
（ＡＩ＝８０％） 「ゼオライトスラリー」：日本化学（株）製、Ａ型ゼオ
ライト（ＡＩ＝４７．５％） 「漂白活性化剤」：ＯＢＣ、デカノイルオキシベンゼン
カルボン酸（三井化学（株）） 「マレイン酸アクリル酸共重合体」：マレイン酸、アク
リル酸の共重合体（日本触媒（株）製、アクアリックＴ
Ｌ−４００） 「モンモリロナイト」：ＳＵＤ ＣＨＥＭＩＥ ＡＧ
製、ラウンドロジルＥＸＭ７０３ 「蛍光剤１」：チバスペシャリティケミカルズ製、チノ
パールＣＢＳ−Ｘ 「蛍光剤２」：チバスペシャリティケミカルズ製ＡＭＳ
−ＧＸ 「酵素」：商品名サビナーゼ１２Ｔ（ノボ・ノルディス
ク・バイオインダストリー（株）製）プロテアーゼ 「色素」：群青（ウルトラマリンブルー）（大日精化工
業（株）） 「香料」：下記に香料の組成を示す。

【０１７７】・香料：下記に香料の組成を示す。 −香料組成− （質量％） ・アンブレット・シードオイル ０．００１ ・ミモザコンクリート ０．００２ ・アジョワンオイル ０．００ｌ ・フェンネルオイル ０．００２ ・アビエスオイル ０．０３０ ・カナンガオイル １．０００ ・イリスレジノイド ０．０５０ ・エレミオレオレジン ０．００ｌ ・エレミアブソリュート ２．０００ ・オークモスアブソリュート ０．１００ ・オリバナムレジノイド ０．０６０ ・オレガノオイル ０．０７０ ・プチグレンオイル ０．２００ ・オレンジオイル １．４００ ・クローブオイル ０．６００ ・ガルバナムレジノイド ０．０５０ ・キャラウェーシードオイル ０．０６０ ・グァヤックウッドオイル ０．５００ ・クラリセージオイル ０．３００ ・コパイババルサム ０．９００ ・コリアンダーオイル ０．２００ ・シトロネラオイル ０．３００ ・ジャスミンコンクリート ０．６００ ・スチラックスオイル ０．７００

【０１７８】 ・ゼラニウムオイル １．１００ ・トルーバルサム ０．２００ ・ナツメッグオイル ０．０５０ ・パインオイル ０．０６０ ・パチョリオイル １．５００ ・ハッカオイル ０．２００ ・バニラアブソリュート ０．００６ ・ベチバーオイル ０．０５０ ・ベルガモットオイル ０．０２０ ・ベンゾインレジノイド ０．０５０ ・ボアドローズオイル ０．０１０ ・マンダリンオイル ０．００６ ・ユーカリオイル ０．０１０ ・ライムオイル ０．００５ ・ラブダナムオイル ０．６００ ・ラベンダーオイル ０．０８０ ・ラバンジンアブソリュート ０．２００ ・レモンオイル ０．３００ ・レモングラスオイル ０．０５０ ・ローズコンクリート ０．２００ ・ローズマリーオイル ０．０６０ ・ファルネセン ０．００２ ・セドレン ０．１００ ・α−ピネン ０．０６０ ・β−ピネン ０．００３ ・リモネン ０．１００

【０１７９】 ・３−カレン ０．００２ ・β−カリオフィレン ０．０６０ ・ミルセン ０．００３ ・ｐ−サイメン ０．００１ ・ジフェニルメタン ０．０８０ ・オレンジテルペン ０．１００ ・ペパーミントテルペン ０．０２０ ・ローズワックス ０．０５０ ・ジャスミンワックス ０．０３０ ・ゲラニオール ３．０００ ・セドロール １．０００ ・シトロネロール ２．０００ ・ネロール ０．５００ ・リナロール ５．０００ ・テトラヒドロリナロール １．０００ ・ミルセノール ０．５００ ・ジヒドロミルセノール ０．１５０ ・テトラヒドロミルセノール ０．０２２ ・テルピネオール ２．０００ ・ファルネソール ０．０３０ ・ネロリドール ０．５００ ・パチョン ０．５００ ・メントール ０．３００ ・ｌ−オクタノール ０．０３０ ・ｌ−ノナノール ０．０２０ ・リーフアルコール ０．５００

【０１８０】 ・マツタケオール ０．００１ ・ロザルバ ０．５００ ・オシロール ０．５００ ・サンタリノール ２．０００ ・ベンジルアルコール ０．５００ ・アニスアルコール ０．５５０ ・β−フェニルエチルアルコール ２．０００ ・スチラリルアルコール ０．５００ ・シンナミックアルコール １．０００ ・ジメトール ０．００５ ・バクダノール ２．０００ ・サンダロール ０．５００ ・マイヨール ０．００２ ・アンブリノール ０．００４ ・チンベロール ０．００４ ・ボルネオール ０．０３０ ・イソボルネオール ０．０３０ ・ポリサントール ０．２００ ・フェノキシエチルアルコール ０．０３０ ・シトロネラール ０．００２ ・シトラール ０．００８ ・ヒドロキシシトロネラール ０．００５ ・ペリラアルデヒド ０．０２０ ・ｎ−オクタナール ０．１００ ・ｎ−ノナナール ０．００５ ・１−デカナール ０．２００

【０１８１】 ・ウンデカナール ０．０７０ ・ドデカナール ０．１００ ・ｃｉｓ−３−ヘキセナール ０．１００ ・アドキサール ０．１５０ ・ベルガマール ０．１００ ・ミュゲアルデヒド ０．５００ ・トリプラール ０．５００ ・デュピカール ０．００５ ・マイラックアルデヒド ０．４００ ・ベンズアルデヒド ０．００１ ・フェニルアセトアルデヒド ０．００２ ・ジャスモランジ ０．０５０ ・ブルジェオナール ０．５００ ・シクラメンアルデヒド １．０００ ・フロラロゾン ０．０５０ ・シンナミックアルデヒド ０．００１ ・アニスアルデヒド １．０００ ・バニリン ０．２００ ・エチルバニリン ０．２００ ・ヘリオトロピン ０．８００ ・ヘリオナール ０．０５０ ・リラール ２．０００ ・リリアール ２．０００ ・α−アミルシンナミックアルデヒド １．０００ ・α−ヘキシルシンナミックアルデヒド ２．０００ ・カルボン ０．００１

【０１８２】 ・メントン ０．０８０ ・ショウ脳 ０．００７ ・ヌートカトン ０．００１ ・メチルヘプテノン ０．００１ ・コアボン ０．０３０ ・メチルラベンダーケトン ０．００１ ・ｃｉｓ−ジャスモン ０．５００ ・イソジャスモン ０．００６ ・シクロテン ０．００１ ・ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキサノン ０．００１ ・オリボン ０．０２０ ・ネロン ０．０１０ ・マルトール ０．００１ ・エチルマルトール ０．００１ ・メチルナフチルケトン ０．２００ ・４−ダマスコール ０．１００ ・ラズベリーケトン ０．１００ ・ダマセノン ０．０２０ ・ダマスコン ０．２００ ・α−ダイナスコン ０．００１ ・ヨノン ０．２００ ・メチルヨノン ２．０００ ・ベルトフィックス １．０００ ・カロン ０．００１ ・カシュメラン ０．４００ ・ムスコン ０．４００

【０１８３】 ・エキザルトン ０．１００ ・ムスクＴＭ−ＩＩ ０．０１０ ・セレストリド ０．０３０ ・トラセオライド ０．７００ ・トナリド ５．０００ ・イソ・イー・スーパー ４．０００ ・ギ酸シトロネリル ０．００１ ・ギ酸ゲラニル ０．００１ ・ギ酸ネリル ０．００１ ・酢酸ｃｉｓ−３−ヘキセニル ０．０３０ ・エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート ０．００２ ・アリルアミルグリコレート ０．２００ ・酢酸エチル ０．０５０ ・酢酸リナリル １．０００ ・酢酸シトロネリル ０．４００ ・酢酸ゲラニル ０．８００ ・酢酸ネリル ０．０５０ ・酢酸ラバンジュリル ０．００１ ・酢酸テルピニル ０．３００ ・酢酸イソボルニル ０．００２ ・酢酸セドリル １．０００ ・酢酸グアヤック ０．２００ ・ベルテネックス ０．２００ ・ベルドックス ０．１００ ・酢酸トリシクロデセニル ０．５００ ・酢酸ベンジル １．０００

【０１８４】 ・酢酸フェニルエチル ０．５００ ・酢酸スチラリル ０．０２０ ・ローズフェノン ０．０１０ ・酢酸シンナミル ０．１００ ・酢酸ジメチルベンジルカルビニル ０．５００ ・アセチルオイゲノール ０．０１０ ・アセチルイソオイゲノール ０．０１０ ・フルテート ０．０３０ ・ジャスマール ０．０５０ ・プロピオン酸トリシクロデセニル ０．１００ ・プロピオン酸ベンジル ０．００１ ・マンザネート ０．０１０ ・シクロガルバネート ０．００１ ・ジャスモン酸メチル ０．００２ ・ヘデイオン ０．５００ ・ベラモス ０．０５０ ・アルデヒドＣ−１６ ０．００１ ・ケイ皮酸メチル ０．００１ ・ケイ皮酸エチル ０．００３ ・サリチル酸エチル ０．００３ ・サリチル酸ベンジル ０．３００ ・セドランバー ０．７００ ・アンサー ０．００１ ・リナロールオキサイド ０．００１ ・ヘルボオキサイド ０．０３０ ・シクランバー ０．２００

【０１８５】 ・アンブロキサン ０．５００ ・グリサルバ ０．０１０ ・１，８−シネオール ０．０１０ ・ガラクソリド５０％ジプロピレングリコールＤＰＧ−ＦＣ溶液６．５００ ・ローズオキサイド ０．００２ ・アネトール ０．０５０ ・β−ナフトールメチルエーテル ０．０５０ ・β−ナフトールエチルエーテル ０．０１０ ・メチルイソオイゲノール ０．００１ ・メチルオイゲノール ０．００４ ・ジフェニルオキサイド ０．０１０ ・ベンジルイソオイゲノール ０．０５０ ・ベンジルオイゲノール ０．０３０ ・インドフロール ０．０２０ ・ヘルボキサン ０．０３０ ・ヘキサナールジエチルアセタール ０．００１ ・ヘキサナールプロピレングリコールアセタール ０．００１ ・ｃｉｓ−３一ヘキセナールジエチルアセタール ０．００１ ・オクタナールジエチルアセタール ０．００１ ・ノナナールジエチルアセタール ０．００１ ・デカナールジエチルアセタール ０．００１ ・２一メチルウンデカナールジメチルアセタール ０．００１ ・シトラールジメチルアセタール ０．００１ ・シトラールジエチルアセタール ０．５００ ・シトラールプロピレングリコールアセタール ０．００１ ・ｃｉｓ−３一ヘキセナールジエチルアセタール ０．００１

【０１８６】 ・フェニルアセトアルデヒドジメチルアセタール ０．０５０ ・フェニルアセトアルデヒドジエチルアセタール ０．０５０ ・バニリンプロピレングリコールアセタール ０．００１ ・フレイストン ０．０１０ ・フラクトン ０．０２０ ・チャビコール ０．００１ ・チモール ０．００１ ・カルバクロール ０．００１ ・グアヤコール ０．０５０ ・オイゲノール ０．１００ ・イソオイゲノール ０．２００ ・メチルオイゲノール ０．００２ ・メチルイソオイゲノール ０．００３ ・エチルイソオイゲノール ０．００２ ・ベンジルオイゲノール ０．２００ ・ベンジルイソオイゲノール ０．１００ ・アントラニル酸 ０．００１ ・安息香酸 ０．０５０ ・フェニル酢酸 ０．００１ ・ペンタリド ０．５００ ・アンブレットリド ０．００１ ・エチレンブラシレート ０．５００ ・γ−ノナラクトン ０．００５ ・γ−デカラクトン ０．００２ ・γ−ウンデカラクトン １．０００ ・クマリン １．０００

【０１８７】 ・アントラニル酸メチル ０．０５０ ・アントラニル酸ｃｉｓ−３−ヘキセニル ０．００１ ・アントラニル酸フェニルエチル ０．００１ ・アントラニル酸シンナミル ０．００１ ・Ｎ−メチルアントラニル酸メチル ０．１００ ・オーランチオール ０．１００ ・リガントラール ０．０７０ ・インドール ０．００５ ・クロナール ０．００１ ・タンジェニール ０．００１ ・シトラルバ ０．２００ ・シトロネリルニトリル ０．２００ ・レモニール ０．００１ ・６−イソプロピルキノリン１％ジプロピレングリコール溶液 ０．００３ ・イソブチルキノリン１％エタノール溶液 ０．００１ ・２−イソブチルキノリン１％安息香酸ベンジル溶液 ０．００１ ・２−エチルピラジン１％エタノール溶液 ０．００１ ・２，３−ジエチルピラジン１％エタノール溶液 ０．００１ ・テトラメチルピラジン１％ジプロピレングリコール溶液 ０．００１ ・メトキシピラジン１％ジプロピレングリコール溶液 ０．００１ ・ムスクケトン ０．１３５ ・ムスクアンブレット ０．１００ ・ムスクチベテン ０．０５０ ・モスケン ０．００８ ・ベンゾチアゾール０．１％エタノール溶液 ０．００ｌ ・ミントスルフィド０．１％エタノール溶液 ０．００１

【０１８８】 ・３−メチルチオプロピオン酸エチル０．１％エタノール溶液 ０．００１ ・ホワイトローズＮｏ．４（＊１） ０．２００ ・エタノール ０．５００ ・プロピレングリコール（旭硝子（株）） ０．３００ ・フタル酸ジエチル（協和発酵（株）） ０．００１ ・カルビトール（アルドリッチ（株）） １．０００ ・イソプロピルミリステート（ライオンオレオケミカル（株））１．０００ ・ジプロピレングリコールＤ Ｐ Ｇ−Ｆ Ｃ（旭硝子（株））３．０００ ・１，３一ブチレングリコール（ダイセル化学（株）） １．０００ ・安息香酸ベンジル ０．９００ ・ハーコリン（ハーキュリーズ（株）） ０．３００ ・ジブチルヒドロキシトルエン ０．００１

【０１８９】＊１：［Ｆｌｏｗｅｒ ｏｉｌｓ ａｎｄ
Ｆｌｏｒａｌ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ Ｉｎ Ｐｅｒｆ
ｕｍｅｒｙ］ Ｄａｎｕｔｅ Ｌａｊａｕｊｉｓ Ａｎ
ｏｎｉｓ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．

【０１９０】〔実施例、比較例〕 ＜スラリー調整工程＞表１〜表３に示したスラリー組成
１〜１８について、図１〜図６に示した配合順序に従っ
て、図７に示した配合槽及び攪拌羽根（槽直径：６００
ｍｍ、槽高さ：１０００ｍｍ、パドル高さ：５０ｍｍ、
パドル幅：４８０ｍｍ、パドル位置：一段目：槽底より
５０ｍｍ、二段目：槽底より３００ｍｍ、三段目：槽底
より５８０ｍｍ）を用い、配合量２００ｋｇ／バッチで
配合した。

【０１９１】配合時間は最初の添加から配合終了時まで
２５ｍｉｎであった。その際、スラリーの循環は配合順
序最初のグループの添加が終了した時点より開始した。
得られた洗剤スラリーは配合終了後１０ｍｉｎ攪拌した
後、噴霧乾燥塔で乾燥した。

【０１９２】

【表１】 洗剤スラリー組成 ＊１：直鎖アルキルベンゼンスルホン酸と苛性ソーダを
洗剤スラリーに添加しスラリー調整中に直接中和 ＊２：無水物基準

【０１９３】

【表２】 ＊１：直鎖アルキルベンゼンスルホン酸と苛性ソーダを
洗剤スラリーに添加しスラリー調整中に直接中和 ＊２：無水物基準

【０１９４】

【表３】 ＊１：直鎖アルキルベンゼンスルホン酸と苛性ソーダを
洗剤スラリーに添加しスラリー調整中に直接中和 ＊２：無水物基準

【０１９５】攪拌所用動力は攪拌機に電流計を取り付け
スラリー調整時の電流値より空運転時の電流値を差し引
き求めた。また、スラリー温度は配合槽のジャケットに
２ｋｇ／ｃｍ^２スチームを流すことで目的とする温度に
調整した。

【０１９６】＜乾燥工程＞スラリー調整工程で調整され
た洗剤スラリーを向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．０
ｍの乾燥塔に加圧ノズルを使用して４００ｋｇ／ｈｒの
能力で洗剤スラリーをフィード、噴霧し乾燥粉を得た。

【０１９７】ノズルは特開平９−７５７８６号公報の実
施例２記載と同様のものを使用し、噴霧圧０．２〜０．
３５ＭＰａ／ｃｍ^２で噴霧した。また、塔低より微紛状
Ａゼオライトを同伴させた冷風を吹き込み粉温を下げる
と同時に、乾燥粉のコーティングも行った。

【０１９８】ゼオライト投入量は乾燥粉質量に対し、ス
ラリー１〜３は２．４質量％（無水物基準）、スラリー
４〜６は２．５質量％、スラリー７〜９は２．４質量
％、スラリー１０〜１２は４．３質量％、スラリー１３
〜１５は３．１質量％とした（この後は、ゼオライトを
コーティングした粉を乾燥粉と呼ぶことする）。この時
の乾燥塔での熱風温度は約２５０〜２８０℃、排風温度
は約９５℃であり、得られた乾燥粉の温度は約４０℃で
あった。乾燥粉はいずれも平均粒径２００〜４００μ
ｍ、嵩比重０．２０〜０．３５ｇ／ｃｃ、乾燥直後の安
息角４０〜６０°、平均水分４〜７％の範囲に含まれる
ものであった。

【０１９９】＜濃縮工程＞表４の組成の活性剤スラリー
を回転数１０５５ｒｐｍ、羽根先端速度約１１ｍ／ｓｅ
ｃで回転している真空薄膜蒸発機エクセバ（伝面０．５
ｍ^２、内径２０５ｍｍ、伝面と羽根先端とのクリアラン
ス３ｍｍ、神鋼パンテック（株）製）に能力９０ｋｇ／
ｈｒで投入し、活性剤濃縮物を得た。複数の界面活性剤
の混合物を濃縮する場合スタティックミキサーを用いて
活性剤同士を混合後エクセバに投入した。

【０２００】

【表４】 濃縮原料組成と濃縮条件

【０２０１】＜造粒工程＞ （１）捏和工程 乾燥粉をノニオン、水道水（東京都江戸川区）、濃縮し
た活性剤ペーストなどのバインダー又はゼオライトと共
に、表１〜表３のスラリー配合量に従い連続式捏和機ニ
ーダー（栗本鐵工所（株）製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に処理
速度１８０ｋｇ／ｈｒで投入、混練し、温度５５〜６５
℃の捏和混練物を得た。この捏和混練物をペレッター
（不二パウダル製、ダイス孔径１０ｍｍφ）で押出して
直径約１０ｍｍ、平均長さ１０〜３０ｍｍのペレット状
固形洗剤を形成した。

【０２０２】（２）粉砕工程 前記（１）の捏和工程で得られたペレット状固形洗剤
を、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ
−３型）を３段直列に配置し（１段目：スクリーン径１
２ｍｍφ、２段目：スクリーン径６ｍｍφ、３段目：ス
クリーン径２ｍｍφ、回転数は機械的負荷を考慮し、０
又は１８８０〜４７００ｒｐｍの範囲で調整した）、得
られた固形洗剤と粉砕助剤として顆粒状ゼオライト（平
均粒径約３００μｍ）を表５の配合量に従い１５℃の冷
風とともに導入し（風速：１６ｍ／ｓ、気／固比：２．
０ｍ^３／ｋｇ）、処理速度１９０ｋｇ／ｈｒで平均粒子
径が４５０〜６００μｍ、１０００μｍ以上の粒子１０
〜２０質量％、１４９μｍ以下の粒子５〜１５質量％と
なるよう粉砕した。得られた粉砕粒子は安息角４０〜８
０°、嵩比重０．６５〜０．８５ｇ／ｃｃの範囲のもの
であった。なお、表６以降に示した溶解性の評価はコー
ティング、ブレンド工程前の該粉砕粒子を評価した結果
である。

【０２０３】＜コーティング、ブレンド工程＞表５の配
合量に従いコーティング、ブレンド及びノニオンの噴霧
を行った。粉砕した洗剤粒子を微紛ゼオライト、漂白活
性化剤、結晶性層状珪酸塩と共に、所定のＦｒ（Ｆｒｏ
ｕｄｅ）数に回転数を調整した水平円筒転動ドラム（直
径０．７０ｍ、長さ１．４０ｍ、傾斜角３°、厚さ１ｍ
ｍ×高さ５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの邪魔板１５枚付
き）に連続的に投入し、洗剤粒子を微粉ゼオライトで被
覆すると同時にノニオン界面活性剤を所定量噴霧した。
また、滞留量の変更は転動ドラム出口に設けた堰高さを
調整することで行った。ここで、Ｆｒ数とは、下記の数
式で表される数値である。

【０２０４】Ｆｒ＝（πＤｎ）²／（ｇＤ／２） Ｄ：円筒ドラム内面の直径（ｍ） ｎ：円筒ドラムの回転数（ｒｐｓ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ^２）

【０２０５】ノニオンＡ、Ｂ、Ｃは圧力円錐ノズルＫシ
リーズ(（株）いけうち製)を用いて圧力０．５〜１．５
ＭＰａで噴霧を行った。その際の噴霧角は約６０°であ
った。また、ノニオンＤは二流体ノズルＢＩＭシリーズ
（（株）いけうち製）を用い空気圧力０．４ＭＰａ、液
圧力０．３ＭＰａで噴霧した。噴霧密度は転動ドラム稼
働中のノニオン噴霧面積を測定し算出すべきだが、稼働
中噴霧面積の測定が困難なため、転動ドラム停止状態で
のノニオン噴霧面積を代用値として計算した。なお、稼
働中のノズル噴出方向はドラム回転方向に４５°傾けて
設置されている（図８参照）が、噴霧面積測定時のみ
は、真下に向けて噴霧を行った。ここで、噴霧密度とは
以下の式で示される数値である。

【０２０６】Ｍ＝Ａ／Ｂ Ｍ：噴霧密度（ｇ・ｍｉｎ^−１・ｍ^２） Ａ：単位時間辺りのノニオン界面活性剤の噴霧量（ｇ／
ｍｉｎ） Ｂ：噴霧面積（ｍ^２）

【０２０７】なお、噴霧密度の調整は粉面からのノズル
高さを変えることで調整した。ノニオン噴霧ノズルの設
置位置は中心（長さ方向で０．７ｍの位置）に設置し、
た。これらノニオンと同時に転動ドラム内で香料を噴霧
した後、酵素、色素を表５の配合量に従って加え、高嵩
密度粒状洗剤とした。このような条件で得られた洗剤粒
子は嵩密度０．７５〜０．９０ｇ／ｃｃ、安息角３５〜
６５°、平均粒径４５０〜６００μｍ、１０００μｍ以
上の粒子５〜２０質量％、１４９μｍ以下の粒子５〜１
５質量％の範囲のものであった。

【０２０８】また、得られた高嵩密度粒状洗剤中にはα
−ＳＦの加水分解によってα−スルホ脂肪酸ジナトリウ
ムが生成していた。生成量を測定したところ、いずれの
高嵩密度粒状洗剤も配合されたα−ＳＦに対し、５〜２
５質量％生成していた。

【０２０９】

【表５】 高嵩密度洗剤組成

【０２１０】転動条件及び得られた高嵩密度粒状洗剤の
溶解性評価及びハンドリング性評価結果を表６〜表３８
以降にまとめて示した。

【０２１１】＜溶解性評価＞二槽式洗濯機（三菱電機
（株）社製、ＣＷ−Ｃ３０Ａ１−Ｈ）に５℃の水道水３
０Ｌを張り、黒綿肌シャツ、黒ナイロンスリップ、黒ア
クリルセーター計１．５ｋｇを入れる。粉砕粒子又は粒
状洗剤を標準使用量の２倍量、被洗布の上に円錐状に置
き、水中に２分間浸漬静置後、弱水流で５分洗浄する。
自然排水後、１分間脱水し、被洗布に付着している洗剤
の溶け残り（凝集物を含む）を下記基準にて目視評価し
た。

【０２１２】<評価基準> ０点：溶け残りなし １点：溶け残りごくわずかに認められる。 ２点：溶け残りわずかに認められる ３点：溶け残りがやや認められる ４点：溶け残りが認められる ５点：溶け残りが著しく認められる なお、家庭における使用性を考慮すると、３点以下の評
価が好ましい。 実施例０〜３点 比較例４、５点

【０２１３】＜スラリーのハンドリング性評価＞得られ
た洗剤スラリーをブルックフィールド型（Ｂ型）粘度計
（株）東京計器製）でＮｏ．４及びＮｏ．５のローター
を用いて測定した。移送などのハンドリング性を考慮す
ると３００Ｐ未満が好ましい。 実施例３００Ｐ未満 比較例３００Ｐ以上

【０２１４】

【表６】 洗剤スラリーの調整条件及び粉砕粒子の溶解
性評価 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２１５】

【表７】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２１６】

【表８】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２１７】

【表９】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２１８】

【表１０】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２１９】

【表１１】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２０】

【表１２】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２１】

【表１３】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２２】

【表１４】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２３】

【表１５】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２４】

【表１６】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２５】

【表１７】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２６】

【表１８】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２７】

【表１９】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２８】

【表２０】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２２９】

【表２１】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３０】

【表２２】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３１】

【表２３】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３２】

【表２４】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３３】

【表２５】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３４】

【表２６】 ＊１：コーティング、ブレンド、ノニオン噴霧前の粉砕
粒子を評価

【０２３５】乾燥直前のスラリーの比重は実施例及び比
較例１〜１０はいずれも０．７〜１．３ｇ／ｃｃ、比較
例１１、１２はそれぞれ０．６、０．５ｇ／ｃｃであっ
た。また、洗剤スラリーのｐＨを配合終了後に測定した
ところ、いずれも１０〜１１．５の範囲にはいるもので
あった。

【０２３６】

【表２７】 転動条件及び粒状洗剤の溶解性評価 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２３７】

【表２８】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２３８】

【表２９】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２３９】

【表３０】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４０】

【表３１】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４１】

【表３２】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４２】

【表３３】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４３】

【表３４】 ＊１：洗剤粒子を評価

【０２４４】

【表３５】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４５】

【表３６】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４６】

【表３７】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４７】

【表３８】 ＊１：高嵩密度洗剤粒子を評価

【０２４８】

【発明の効果】本発明の高嵩密度粒状洗剤組成物の製造
方法によれば、洗濯機の仕事量や水温が低い場合におけ
る溶解性や分散性に優れた高嵩密度粒状洗剤を製造する
ことができると共に、粉体物性と製造性の向上を図るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例のスラリー組成１〜３の配合順序を示し
た説明図である。

【図２】実施例のスラリー組成４〜６の配合順序を示し
た説明図である。

【図３】実施例のスラリー組成７〜９の配合順序を示し
た説明図である。

【図４】実施例のスラリー組成１０〜１２の配合順序を
示した説明図である。

【図５】実施例のスラリー組成１３〜１５の配合順序を
示した説明図である。

【図６】実施例のスラリー組成１６〜１８の配合順序を
示した説明図である。

【図７】実施例で使用した配合層及び攪拌羽根を示す模
式図である。

【図８】実施例で用いたノニオンの噴霧器のノズル角度
を示す模式図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平塚 真由美 東京都墨田区本所１丁目３番７号 ライオ ン株式会社内 Ｆターム(参考） 4H003 AB03 AB15 AB19 AB21 BA10 CA20 CA21 DA01 EA12 EA15 EA16 EA24 EA27 EA28 EB30 EB32 ED02 FA09 FA26 FA32

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 界面活性剤及び／又はビルダーを含有す
   る洗剤スラリーを噴霧乾燥し洗剤ベース粉末を調製した
   後、該洗剤ベース粉末を高嵩密度化して高嵩密度粒状洗
   剤組成物を製造するに際し、前記洗剤スラリーを調製時
   の単位容積当たりの攪拌所用動力を２．０×１０^２〜
   ３．０×１０^３（Ｗ／ｍ^３）に制御することを特徴とす
   る溶解性の改善された高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の方法で製造された高嵩密
   度粒状洗剤組成物を容器回転型混合機に供給し、下記数
   式（１）で表されるフルード数（Ｆｒ）が０．０１〜
   ０．５となるように混合しながら、前記粒状洗剤組成物
   に対しノニオン界面活性剤を下記数式（２）で表される
   噴霧密度（Ｍ）が５０００ｇ・ｍｉｎ^{− １}・ｍ^−２以下
   になるように噴霧することを特徴とする溶解性の改善さ
   れた高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方法。 Ｆｒ＝Ｖ^２／（Ｒ×ｇ） …（１） 〔式中、Ｖは容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／
   ｓ）、Ｒは容器回転型混合機最外周の回転中心からの半
   径（ｍ）、ｇは重力加速度（ｍ／ｓ^２）を表す〕 Ｍ＝Ａ／Ｂ …（２） 〔式中、Ａは単位時間当りのノニオン界面活性剤の噴霧
   量（ｇ／ｍｉｎ）、Ｂは噴霧面積（ｍ^２）を表す〕