JP2003057983A

JP2003057983A - 画像形成方法

Info

Publication number: JP2003057983A
Application number: JP2001248033A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Sumikura; 康夫角倉; Masaaki Suwabe; 正明諏訪部; Shuji Sato; 修二佐藤; Hiroshi Kamata; 普鎌田; Takao Ishiyama; 孝雄石山
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2001-08-17
Filing date: 2001-08-17
Publication date: 2003-02-28
Also published as: US20030039913A1; US6733944B2

Abstract

(57)【要約】【課題】帯電性、現像性、転写性、定着性等の諸特
性、特にクリーニング性に優れ、高画質と高信頼性と維
持性とを満足し、かつインスタントオン適性を長期にわ
たり維持することができる画像形成方法を提供するこ
と。【解決手段】静電潜像担持体上に潜像を形成する潜
像形成工程、静電潜像現像用トナーを用いてトナー像を
形成する現像工程、該トナー像を転写体上に転写する転
写工程、該トナー像を転写体上に定着する定着工程を有
する画像形成方法において、上記定着工程が、円筒状芯
金に耐熱性弾性体層が形成され、その表面に耐熱性樹脂
層が被覆された加熱定着ローラと、エンドレスベルト
と、該エンドレスベルトの内側に配置された圧力部材と
を具備し、前記加熱定着ローラの耐熱性弾性体層に歪み
を生じさせる定着装置を用いてなり、かつ、前記静電潜
像現像用トナーが、一定の条件を満たしてなる静電潜像
現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法または
静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により
現像する画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法など静電潜像を経て画像情報
を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されてい
る。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光
体表面上に、静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で
静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化され
る。ここで、用いられる現像剤には、トナーとキャリア
とからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性ト
ナーを単独で用いる一成分現像剤があり、これらの現像
剤におけるトナー粒子の製造には、通常、熱可塑性樹脂
を顔料、帯電制御剤、ワックス等の離型剤と共に溶融混
練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕法が
用いられる。この混練粉砕法により製造されたトナー粒
子表面には、必要に応じて流動性やクリーニング性を改
善するための無機の微粒子あるいは有機の微粒子が添加
される。

【０００３】従来の混練粉砕法で製造されるトナー粒子
の形状は不定型であり、表面組成は均一ではない。使用
材料の粉砕性や、粉砕工程の条件によりトナー粒子の形
状及び表面組成は微妙に変化するが、意図的なトナーの
形状、及び粒子の表面組成の制御は困難である。また、
特に粉砕性の高い材料を用いてトナー粒子が製造された
場合、しばしば現像器内におけるせん断等の機械力によ
り、さらに微粉の発生を招いたり、形状の変化を招いた
りする。これらの影響により、二成分現像剤において
は、微粉化されたトナー粒子がキャリアに固着して現像
剤の帯電劣化が加速され、また、一成分現像剤において
は、粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、形状
の変化による現像性の低下で画質の劣化が生じ易くなっ
たりする。

【０００４】また、トナー粒子形状が不定型であると、
流動性助剤を添加してもトナーの流動性が充分でなく、
使用中にせん断等の機械力により流動性助剤の微粒子が
トナー粒子の凹部へ埋没し、経時的にトナーの流動性が
低下したり、現像性、転写性、クリーニング性が悪化す
るという問題がある。また、このようなトナーをクリー
ニングにより回収し再び現像器に戻して使用すると、更
に画質の低下を生じ易い。これらの現象を防止するため
に、更に流動性助剤を増加することも考えられるが、こ
の場合、感光体上の黒点の発生や、流動性助剤の飛散が
生じるという問題がある。

【０００５】一方、ワックス等の離型剤を内添したトナ
ーの場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによりトナー粒
子表面に離型剤の露出が生じることが多い。特に高分子
量成分により弾性が付与された、やや粉砕されにくい樹
脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合わ
せたトナーの場合、トナー粒子表面にポリエチレンの露
出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の剥離
性や感光体上の未転写トナーのクリーニングには有利で
あるが、トナー粒子表面のポリエチレンが、現像器内で
のせん断力等によりトナー粒子表面から離脱し、容易に
現像ロールや感光体、キャリア等に移行する。これらの
移行による汚染は、現像剤としての信頼性を低下させ
る。

【０００６】このような状況のもと、近年、トナー粒子
の形状及び表面組成を意図的に制御して、前述の問題を
解消しようとする試みがあり、特に湿式法でトナーを製
造する研究が盛んになった。例えば特開昭６３−２８２
７４９号公報や、特開平６−２５０４３９号公報では、
乳化重合等により樹脂粒子分散液を調整し、水系媒体
（溶媒）に着色剤を分散させた着色剤分散液を調整し、
両者を混合し加熱によりトナー粒径に相当する凝集粒子
を形成し、さらに温度を上げて凝集粒子を融合すること
によりトナーを製造する乳化重合凝集法が提案された。

【０００７】また、近年高画質化への要求が高まり、特
にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、
トナーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。一
般に、粒度分布が広いトナーを用いて画像形成を行う
と、該粒度分布における微粉側のトナーにより、現像ロ
ール、帯電ロール、帯電ブレード、感光体、キャリア等
の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信
頼性とを同時に実現することが困難である。また、粒度
分布の広いトナーは、クリーニング機能やトナーリサイ
クル機能等を有するシステムにおいても高信頼性を得る
ことはできない。他方、小粒径化したトナーは、特に転
写工程でのトラブルを発生しやすく、高画質化を阻む要
因となる。これは、トナーの感光体への付着力、例えば
ファンデルワールス力など非静電的付着力が増加するた
めであると考えられている。このような問題を改善する
ためには、トナーと感光体間の付着力を適切に制御する
ことが必要であり、例えばトナーの粒子形状及び表面状
態の制御が必要である。

【０００８】従来の混練粉砕法では、前記のように小粒
径でかつ粒径均一な形状のトナーを作製することは非常
に困難で、原理的に小粒径トナーほど形状歪みが大きく
なり、前記転写工程での問題を回避することはできな
い。そこで、湿式法の中でも、特に小径化かつ粒径均一
化したトナーの作製が容易である乳化重合凝集法の研究
が盛んに行われている。

【０００９】しかし、乳化重合凝集法によるトナー粒子
作製の場合は、一般的に加熱により不定形トナー粒子の
形状をより滑らかな球形トナーにしていく方向、つま
り、表面積を低下させる方向へ反応が進行していくた
め、小粒径トナーほど球形度が高く（表面積が小さ
く）、大粒径トナーほど不定形度が高い（表面積が大き
い）という原理的な面を有している。他方、トナーの転
写品質、転写効率、クリーニング性、トナ−耐久性など
全てを獲得するためには、トナー粒子形状における最適
設計が要求される。

【００１０】これに対して、例えば特開昭６１−２７９
８６４号公報ではトナー形状係数ＳＦ１＝｛〔（最大
長）²／（投影面積）〕×（π／４）×１００｝（トナ
ー歪みを表す指標）と、ＳＦ２＝｛〔（周囲長）²／
（投影面積）〕×（１／４π）×１００｝（表面凹凸を
表す指標）とを、ＳＦ１＝１２０〜１８０、ＳＦ２＝１
１０〜１３０の範囲内に制御するいわゆるジャガイモ形
状のトナーを提案されている。しかし、このトナーをオ
イルレス定着用として用いる際には、定着の安定性に問
題があり、多数枚複写により、オフセットが発生してい
た。

【００１１】他方、トナー粒径分布の制御に対しては、
トナーの機械力による破壊の問題は勿論のこと、元々の
トナーの粒度分布が広いと現像の粒度選択性や、転写に
おける散らばりの発生、クリーニングのしやすさなどに
影響が出やすい。また、一成分現像における現像ロー
ル、帯電ロール、帯電ブレードなどの汚染も粒度分布が
広いと起こりやすい。

【００１２】形状分布を抑制するという上記原理的な面
からも、小粒径側、大粒径側の粒度分布をより狭く制御
する必要がある。トナー粒子の粒度分布に関しては、体
積、または個数平均のＧＳＤと呼ばれる指標を用いて比
較することができる。体積平均ＧＳＤ（ＧＳＤｖ）は大
粒径側、個数平均ＧＳＤ（ＧＳＤｐ）は小粒径側比率を
表す指標として用いることができる。特に小粒径側比率
を表す指標としてＧＳＤｐ-underを用いることがより好
ましい。

【００１３】トナーの現像及び／または転写性能におい
て、一般に、小粒径側トナー粒子は、従来から知られて
いるように付着力が大きいため、静電気的制御が困難と
なりやすく、二成分現像剤を用いる場合はキャリア上に
残留しやすい。繰り返し機械力を与えられると、キャリ
ア汚染を招き、結果としてキャリアの劣化を促進する。
また、小径トナーは付着力が大きいため、現像効率の低
下も発生し、結果として画質欠陥が生じる。転写工程で
は、感光体上に現像されたトナーのうち、小径成分の転
写が困難になりやすく、結果的に転写効率が悪くなり、
廃トナーの増加や、画質不良などが生じる。

【００１４】他方、大粒径側トナー粒子は、付着力は小
さいものの、転写工程における不均一なギャップ形成の
原因となったり、非画像部への散らばりを発生しやす
く、画質低下に大きく関わる。さらには現像時における
トナー飛散の原因ともなるため、機内の汚染による信頼
性低下をも引き起こす。これらは高転写効率を実現する
ためトナー形状が球形に近づく場合、さらに影響が大き
くなる。

【００１５】また、トナーは電子写真プロセスにおける
様々なストレスを受けるが、安定したトナー性能を維持
するためには、トナー形状、粒径制御に加え、トナー表
面への離型剤の露出を制御する必要がある。

【００１６】一般的に、混練粉砕法を用いた場合トナー
表面の離型剤露出率は４０％をこえるものとなり、表面
への露出が大きい為、高温時のオフセット発生防止など
定着性能には良い影響を与えるものの、長期にわたる帯
電特性の維持が困難であったり、キャリアや感光体への
離型剤の付着などにより、黒点などが生じる恐れがあ
る。また、表面への露出が小さい場合には、高温オフセ
ット発生の問題や低温時の定着画像強度低下など、主に
定着性能において信頼性が低下する等の課題がある。

【００１７】一般に、転写体上に上記トナーを用いて形
成された未定着トナー像の定着方法としては、加熱によ
ってトナーを溶融させ、転写体に熱融着させる加熱定着
法が広く用いられている。

【００１８】加熱定着法としては、例えば熱源を内蔵す
る熱定着ローラとこれに圧接する加圧ローラを持ち、該
両ローラの圧接部分を通し未定着トナー像を有する被記
録体を通過させることによって、被記録体にトナーを融
着させて定着を行う加熱定着方式が広く使用されてい
る。しかしながら、この方式では高画質や定着性能を得
る為に、熱定着ローラに比較的厚めの弾性層、若しく
は、弾性層上に離型層を被覆する必要が生じる為、ウォ
ームアップタイムが長くなってしまい、省エネルギーの
観点から好ましくない。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来のトナ
ーにおける前記問題点を解消し、以下の課題を解決しよ
うとするものである。１．帯電性、現像性、転写性、定着性等の諸特性、特に
クリーニング性に優れ、高画質と高信頼性と維持性とを
満足させるとともに、安定したインスタントオンが可能
となる画像形成方法を提供すること。２．光透過性、着色性に優れた高画質な画像を得ること
ができる画像形成方法を提供すること。

【００２０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は、以下の通りである。即ち、＜１＞静電潜像担持体表面上に潜像を形成する潜像形
成工程、該潜像を静電潜像現像用トナーを用いてトナー
像を形成する現像工程、該トナー像を転写体上に転写す
る転写工程、該トナー像を転写体上に定着する定着工程
を有する画像形成方法において、上記定着工程が、円筒
状芯金に耐熱性弾性体層が形成され、さらにその表面に
耐熱性樹脂層が被覆された加熱定着ローラと、エンドレ
スベルトと、該エンドレスベルトの内側に配置された圧
力部材とを具備し、かつ、前記エンドレスベルトを前記
加熱定着ローラに所定角度巻き付けて、該エンドレスベ
ルトと該加熱定着ローラとの間に記録シートが通過させ
られるニップ部を形成し、該ニップ部において、前記圧
力部材を、前記エンドレスベルトを介して加熱定着ロー
ラに押圧させることにより、前記加熱定着ローラの耐熱
性弾性体層に歪みを生じさせることを特徴とする定着装
置を用いてなり、前記静電潜像現像用トナーが、下記の
条件ａ）、ｂ）及びｃ）を満たしてなる静電潜像現像用
トナーであることを特徴とする画像形成方法である。ａ）形状係数ＳＦ１＝１２５〜１４０、ＳＦ２＝１０５
〜１３０（ただし、ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１０
０、ＳＦ２＝（１／４π）×（Ｉ²／Ａ)×１００、Ｌ
は最大長、Ｉは周囲長、Ａは投影面積を表す。）ｂ）Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により定量されるトナ
ー表面の離型剤露出率が１１〜４０％の範囲ｃ）示差走査熱量計で測定される離型剤の融点が７０℃
〜１３０℃であり、前記離型剤を８〜２０質量％含有
し、透過型電子顕微鏡像から観察されるトナー断面にお
ける前記離型剤の大きさが１５０〜１５００ｎｍ

【００２１】即ち、加熱定着ローラの耐熱性弾性体層上
に離型層として耐熱性樹脂層を被覆し、加熱定着ローラ
に歪みを与えることにより、シリコーンオイル等の離型
剤を用いることなく高い離型性を得つつ、高画質を達成
することができる。耐熱性樹脂は離型劣化が起きにく
く、極めて長い離型維持性を得ることができる。また、
加熱定着ローラにエンドレスベルトを巻き付けてニップ
部を形成するため、ロール対の定着方式に比べて低い荷
重で広いニップ部を得ることができる。よって定着ロー
ラの芯金の剛性が低くでき、且つ、加熱定着ローラの耐
熱性弾性体層の厚みを薄くしてもよく、インスタントス
タート性の向上を実現することができる。またニップ部
の荷重を低くできることより、耐熱性樹脂層の摩耗を大
幅に低減することができる。

【００２２】また、トナーの形状係数ＳＦ１が１４０を
超えるとトナーの流動性が低下し、初期から転写性に悪
影響を及ぼす。また形状係数ＳＦ１が１２５を下回る
と、クリーニング不良が発生する場合があり、機械汚染
や信頼性低下の要因となる。さらに、トナーの形状係数
ＳＦ２が１０５未満であると、クリーニング不良が発生
する場合があり、機械汚染や信頼性低下の要因となりや
すく、形状係数ＳＦ２が１３０を超えるとトナーの流動
性が低下しやすい。

【００２３】なお、トナーの形状係数は、次のようにし
て求める。トナーをスライドガラス上に散布し、光学顕
微鏡で観察する画像をビデオカメラを通じてルーゼック
ス画像解析装置に取り込み、１０００個以上のトナー粒
子の最大長と投影面積を測定し前記式に代入し、その平
均値を形状係数とした。

【００２４】トナー表面露出離型剤量は１１％を下回る
と初期的には定着性能に影響がないものの長期の維持性
に難がある場合がある。定着器が劣化した場合、高温側
のオフセット、低温側の定着画像強度に悪影響する場合
がある。一方４０％を超えると定着性能に影響がないも
のの、キャリア、現像ロール、感光体などへのフィルミ
ングの発生が生じ得る。また、流動性を付与するために
添加した外添剤がトナー内部に埋没するなどの現象が生
じやすくなる。表面露出量は例えば日本電子社製X線光
電子分光測定機（ＸＰＳ）などの測定機により、樹脂、
顔料、ワックスに起因するピークを分離して定量するこ
とができる。

【００２５】また前記離型剤量は８〜２０質量％が好ま
しい。この範囲より少ない場合は、充分な離型性が得ら
れず剥離不良となる。また前記範囲以上の場合は、樹脂
シート定着後の光透過率に悪影響を及ぼし、樹脂シート
適性が失われるほか、トナーの初期帯電性能などに影響
を及ぼし、好ましくない。

【００２６】さらに、透過型電子顕微鏡像から観察され
るトナー断面における前記離形剤の大きさが、１５０〜
１５００ｎｍである事が望ましい。離型剤の大きさが上
記範囲よりも下の場合は、離型剤としての働きが少な
く、充分な剥離性が得られない。また、上記範囲よりも
上の場合は、樹脂シート定着後の光透過率に悪影響を及
ぼし、樹脂シート適性が失われる。

【００２７】離型剤量の融点は、ＡＳＴＭＤ３４１８−
８に準拠して測定された主体極大ピークが７０〜１３０
℃にある物質が好ましい。７０℃未満であると定着時に
オフセットを生じやすくなる。また、１３０℃を超える
と定着温度が高くなり、定着画像表面の平滑性がえられ
ず光沢性を損なう。主体極大ピークの測定には、例えば
パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検
出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量
の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、
アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセット
し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

【００２８】本発明では、上記定着装置、特定のトナー
とを組合わせて画像形成を行なうことにより、インスタ
ントオン定着を良好に行なえると共に、多数枚にわたり
高画質を維持することが可能となる。さらに、光透過
性、着色力に優れる画像を得ることができるものとな
る。

【００２９】＜２＞前記耐熱性弾性体層の厚さが０．
２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする＜１
＞に記載の画像形成方法である。

【００３０】本発明においては、前記耐熱性弾性体層の
厚さが０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ以下であることが望まし
い。金属などと比べて熱伝導率の低い弾性体層が厚い
と、その内部を加熱しても熱の伝わりが遅く、定着装置
の高速化への障害となりやすいからである。本発明にお
いて、該定着装置の１８０℃までの到達時間が６０ｓｅ
ｃ以下であることが望ましい。１８０℃までの到達時間
が６０ｓｅｃを越えるとインスタントオン適性に乏しい
ことになり、また、本発明に用いられるトナーの良好点
を生かしきれない。

【００３１】また、本発明においては、耐熱性樹脂層が
フッ素樹脂よりなることが望ましい。フッ素樹脂は、優
れた離型性を有し、かつ、経時的な離型劣化が起きにく
く、定着装置の長寿命化を図ることができる。フッ素樹
脂の例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下、
「ＰＴＦＥ」という）や、パーフルオロアルキルビニル
エーテル共重合体（以下、「ＰＦＡ」という）、四フッ
化エチレン六フッ化プロピレン共重合体（以下、「ＦＥ
Ｐ」という）などが挙げられる。

【００３２】さらに、本発明においては、加熱定着ロー
ラの耐熱性樹脂層の厚さが、１０μｍ〜５０μｍである
ことが望ましい。耐熱性樹脂層の厚さを薄くすることに
より、ニップ部での耐熱性弾性体層の歪みが有効に生
じ、離型性の向上を図ることができる。

【００３３】＜３＞前記歪みが、加熱定着ローラの弾
性体層にニップ幅で３〜１２ｍｍの歪みであることを特
徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法であ
る。

【００３４】本発明においては、圧力部材として圧力パ
ッドを用い、該圧力パッドによって形成される加熱定着
ローラとエンドレスベルトのニップ幅が３〜１２ｍｍで
あることが望ましい。圧力部材を圧力パッドとすること
により、装置の小型化を図ることができる。また、上記
範囲よりも小さい場合、転写体に充分な熱と圧力が加え
られず充分な定着性能が得られない場合があり、上記範
囲よりも大きい場合、加熱定着ローラの耐久性に影響を
及ぼしたり、転写体の走行性に支障をきたす恐れがあ
る。

【００３５】本発明においては、圧力パッドが加熱定着
ローラを押圧するニップ圧力が、ニップ部の出口付近に
おいて局所的に大きくなっていることが望ましい。ニッ
プ部の出口付近において、定着ローラの歪みを局所的に
大きくすることにより、ロール対による定着方式のよう
にニップ全域で歪みを生じさせる場合と比較して、小さ
い歪み量で、高い離型性能を得ることができる。従っ
て、加熱定着ローラ表面に薄膜の耐熱性樹脂層を用いた
場合にもシワの発生を防止でき、耐熱性弾性層と耐熱性
樹脂による離型層との間の剥れ等の問題も起こりにく
く、離型性能の維持と併せて長期にわたる信頼性が得ら
れる。また、歪み量が小さくて済むため、定着ローラの
耐熱性弾性体層を薄肉化できる。これは定着ローラの低
熱容量化に寄与するため、よりインスタントスタート性
が向上するとともに、消費電力の低減をも図ることがで
きる。熱伝導性が悪い耐熱性弾性体層を薄肉化できるた
め、定着ローラ内面と外面との間の熱抵抗を小さくで
き、熱応答が早くなる。従って、より高速な定着が可能
となる。さらに、歪み量が小さくて済むため、耐熱性樹
脂層の摩耗も少なくなる。

【００３６】本発明において、前記圧力パッドの総押圧
力が６０ｋｇ以下である事が望ましい。圧力を高くする
と、加熱定着ローラ表面に薄膜の耐熱性樹脂層を用いた
場合にシワが発生する場合があり、加熱定着ローラの耐
久性が著しく低下するばかりか、耐熱性弾性層と耐熱性
樹脂による離型層との間の剥がれや耐熱層樹脂の摩耗等
の問題が発生しやすく、離型性能の維持と併せて長期に
わたる信頼性が得られにくくなる。また、定着ローラの
耐熱性弾性体層を薄肉化できなくなり、インスタントス
タート性が得にくくなってしまう問題がある。

【００３７】＜４＞前記トナーが、さらに下記の条件
ｄ）、ｅ）、ｆ）およびｇ）を同時に満たすことを特徴
とする＜１＞に記載の画像形成方法である。ｄ）平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖ≦１．２５（ただし、ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2、Ｄ
８４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積が８
４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分布に
おける小径側からの累積が１６％となる粒径値であ
る。）ｅ）平均個数粒度分布指標ＧＳＤｐ≦１．２５（ただし、ＧＳＤｐ＝（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^1/2、Ｄ
８４ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積が８
４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径の個数分布に
おける小径側からの累積が１６％となる粒径値であ
る。）ｆ）小粒径側個数粒度分布指標ＧＳＤｐ-under≦１．２
７（ただし、ＧＳＤｐ-under＝（Ｄ５０ｐ／Ｄ１６ｐ）、
Ｄ５０ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積が
５０％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径の小径側か
らの累積が１６％となる粒径値である。）ｇ）中心粒径が５〜３０ｎｍ、３０〜１００ｎｍの２種
類以上の珪素化合物微粒子を０．５〜１０質量％含有

【００３８】平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖが、１．２
５を超えると画像の鮮明度、解像度が低下する。また、
平均個数粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２５を超えると、
初期より転写性が低下し画質が低下する。特に、小粒径
側平均個数粒度分布指標ＧＳＤｐ-underが１．２７を超
えると、小粒径トナーの比率が高くなるため、初期性能
の他に信頼性の点からも極めて大きな影響を有する。即
ち、従来より知られているように、小径トナーの付着力
が大きいため、静電気的制御が困難となりやすく、二成
分現像剤を用いる場合はキャリア上に残留しやすい。繰
り返し機械力を与えられると、キャリア汚染を招き、結
果としてキャリアの劣化を促進する。また、小粒径トナ
ーは付着力が大きいため、現像効率も低下し、結果とし
て画質欠陥が生じる。転写工程では、感光体上に現像さ
れたトナーのうち、小径成分の転写が困難になりやす
く、結果的に転写効率が悪くなり、排トナーの増加や、
画質不良などが生じる。

【００３９】平均体積粒径Ｄ５０ｖは、３μｍを下回る
と帯電性が不十分となり現像性が低下することがあり、
７μｍを超えると画像の解像度が低下しやすい。

【００４０】珪素化合物微粒子は、シリカ、疎水化処理
シリカ、コロイダルシリカ、カチオン表面処理コロイダ
ルシリカ、アニオン表面処理コロイダルシリカ等が用い
られる。これらの無機微粒子は、予め超音波分散機など
を用いてイオン性界面活性剤の存在下分散処理される
が、この分散処理が必要でない分コロイダルシリカの使
用がより好ましい。

【００４１】珪素化合物微粒子の添加量が０．５質量％
未満では、該珪素化合物微粒子の添加によってもトナー
溶融時に十分なタフネスが得られず、オイルレス定着に
おける剥離性を改善できないばかりでなく、トナー溶融
時の微粒子のトナー中での粗な分散が粘性のみを増加さ
せ、結果として曳糸性を悪化させることにより、オイル
レス剥離性を損なうことがある。また、１０質量％を超
えると十分なタフネスは得られるものの、トナー溶融時
の流動性を大きく低下させ、画像光沢性を損なう。

【００４２】本発明においては、少なくとも１μｍ以下
の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と着色剤分散
液、離型剤分散液、及び無機微粒子とを分散した分散液
を混合し、樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成
した後、これを当該樹脂微粒子のガラス転移点以上の温
度に加熱せしめ、融合・合一する工程を含み、凝集工程
に於いて少なくとも１種以上の金属塩の重合体を用いる
事が望ましい。

【００４３】＜５＞前記現像工程が、キャリアと静電
潜像現像用トナーとからなる静電潜像現像剤を用いてな
ることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法であ
る。

【００４４】

【発明の実施の形態】＜トナー＞本発明に用いられる静
電潜像現像用トナーは、少なくとも樹脂粒子を分散させ
た分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調整す
る第１の工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液中
に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して、
前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する
第２の工程（付着工程）と、この付着粒子を加熱して融
合する第３の工程（融合工程）と、等を含むことができ
る。

【００４５】その場合、第２の工程は複数回行われるの
が望ましい。この第２の工程においては、凝集粒子分散
液中に、離型剤微粒子を分散させてなる離型剤微粒子分
散液を添加混合して、凝集粒子に離型剤微粒子を付着さ
せて付着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させ
てなる樹脂含有微粒子分散液を添加混合して、前記付着
粒子に樹脂含有微粒子をさらに付着させて付着粒子を形
成する工程であるのが好ましい。

【００４６】さらに、前記第２の工程は、樹脂微粒子の
凝集粒子分散液中に、着色剤微粒子を分散させてなる着
色剤微粒子分散液を添加混合して凝集粒子に着色剤微粒
子を付着させて付着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子
を分散させてなる樹脂含有微粒子分散液を添加混合し
て、前記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに付着させて
付着粒子を形成する工程であるのが好ましい。

【００４７】この第２工程は、凝集粒子分散液中に、樹
脂含有微粒子を分散させてなる樹脂含有微粒子を添加混
合して凝集粒子に樹脂含有微粒子を付着させて付着粒子
を形成した後、無機微粒子を分散させてなる無機微粒子
分散液を添加混合して前記付着粒子に無機微粒子をさら
に付着させて付着粒子を形成する工程であるのが好まし
い。

【００４８】前記第２の工程においては、第１の工程に
おいて調整された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散
液を添加混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付着さ
せて付着粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集粒子
に前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当す
るので、「追加粒子」と記す場合がある。

【００４９】前記微粒子分散液の添加混合の方法として
は、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよ
いし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このよ
うにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合すること
により、微少な粒子の発生を抑制し、得られる静電潜像
現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができ
る。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行う
と、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層
が積層され、静電潜像現像用トナーの粒子の内部から外
部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、
粒子の表面硬度を向上させることができる。しかも、第
３工程における融合時において、粒度分布を維持し、そ
の変動を抑制することができると共に、融合時の安定性
を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添
加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制す
ることができ、コストの削減や品質の改善が可能となる
点でも有利である。

【００５０】本発明において前記樹脂粒子に使用される
熱可塑性結着樹脂となる重合体の例としては、スチレ
ン、パラクロロスチレン、α-メチルスチレン等のスチ
レン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２
−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸
エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウ
リル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を
有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニト
リル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビ
ニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニル
メチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペ
ニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレ
ン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体；
などの重合体またはこれらを２種以上組み合せて得られ
る共重合体またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹
脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド
樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル
縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混
合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合する際
に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。こ
れらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類
以上を併用してもよい。

【００５１】これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に
好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤な
どを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液
を容易に作製することができる点で有利である。

【００５２】前記樹脂粒子の分散液の調整方法について
は特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採
用することができるが、例えば以下のようにして調整す
ることができる。

【００５３】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビ
ニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量
体の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）である
場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中
で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単
量体の単独重合体または共重合体製の樹脂粒子をイオン
性界面活性剤に分散させてなる分散液を調整することが
できる。

【００５４】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
系単量体の単独重合体または共重合体以外の樹脂である
場合には、該樹脂が水への溶解度が比較的低い油性溶剤
に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、
この溶解物を前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と
共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて
微粒子分散させた後、加熱ないし減圧することにより前
記油性溶剤を蒸散させることにより調整することができ
る。

【００５５】なお、前記樹脂粒子分散液に分散された樹
脂粒子が、樹脂粒子以外の成分を含む複合粒子である場
合、これらの複合粒子を分散させた分散液は、以下のよ
うにして調整することができる。例えば、該複合粒子の
各成分を、溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当
な分散剤と共に水中に分散し、加熱ないし減圧すること
により溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重
合により作製されたラテックス表面に機械的せん断また
は電気的吸着を行い、固定化する方法により調整するこ
とができる。

【００５６】前記樹脂粒子の平均粒径は１μｍ以下であ
ることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍで
ある。樹脂粒子の平均粒径が１μｍを越えると、最終的
に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなっ
たり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につ
ながる。一方、樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内にある
と、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナ
ー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが
小さくなる点が有利である。なお、樹脂粒子の平均粒径
は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定すること
ができる。

【００５７】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
系単量体の単独重合体または共重合体以外の樹脂である
場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶
剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解
し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電
解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を
用いて微粒子分散させた後、加熱または減圧することに
より前記油性溶剤を蒸散させることにより調製すること
ができる。

【００５８】着色剤としては、例えば、カーボンブラッ
ク、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエ
ロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネン
トオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレ
ンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブ
リリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、
デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレ
ッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベ
ンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カル
コオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシ
アニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグ
リーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリジン系、
キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、ア
ントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメ
チン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン
系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニル
メタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾー
ル系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられ
る。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、
少なくとも２種（２種以上）を併用してもよい。後者の
場合においては、着色剤（顔料）の種類、混合比を変更
することにより、トナーの色を任意に調節することがで
きる。着色剤分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活
性剤等の水系媒体に分散させることにより調整すること
ができる。

【００５９】本発明の着色剤粒子の平均粒径は０．８μ
ｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０５
〜０．５μｍである。着色剤粒子の平均粒径が０．８μ
ｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナー
の粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性
能や信頼性の低下につながる。着色剤粒子の平均粒径が
０．０５μｍより小さいと、トナー中での着色性が低下
するだけでなく、乳化凝集法の特徴の一つである形状制
御性が損なわれ、真球に近い形状のトナーが得られなく
なる。

【００６０】また、０．８μｍ以上の粒子個数％は１０
個数％未満が好ましく、実質的には０個数％が好まし
い。このような粗大粒子の存在は、凝集工程の安定性を
損なわせ粗大着色粒子の遊離のみならず、粒度分布を広
化させる。０．０５μｍ以下の粒子個数％は５％以下が
好ましい。このような微小粒子の存在は、融合工程での
形状制御性を損なわせ、形状係数ＳＦ１が１３０以下の
いわゆる滑らかなものが得られなくなる。これに対し
て、着色剤粒子の平均粒径、粗大粒子、微小粒子が前記
範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が
減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性
のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、着色剤
粒子の平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用い
て測定することができる。なお前記着色剤の添加量は、
前記トナー粒子に対し、１〜２０質量％の範囲に設定す
るのが好ましい。

【００６１】本発明においては、前記着色剤を、ロジ
ン、ポリマー等により表面改質処理することができる。
前記表面改質処理がなされた着色剤は、着色剤分散液中
で十分に安定化されており、該着色剤が着色剤分散液中
で所望の平均粒径に分散された後、樹脂粒子分散液との
混合時、凝集工程等においても着色剤同士が凝集するこ
とがなく、良好な分散状態を維持できる点で有利であ
る。一方、過剰な表面改質処理がなされた着色剤は、凝
集工程において樹脂粒子と凝集せずに遊離してしまうこ
とがある。このため、前記表面改質処理は、適宜選択し
た最適な条件下で行われる。

【００６２】前記ポリマーとしては、アクリロニトリル
重合体、メチルメタクリレート重合体等が挙げられる。
前記表面改質の条件としては、一般に、着色剤（顔料）
存在下にモノマーを重合させる重合法、ポリマー溶液中
に着色剤（顔料）を分散させ、該ポリマーの溶解度を低
下させて着色剤（顔料）表面に析出させる相分離法等を
用いることができる。

【００６３】前記離型剤、その他内添加剤等の成分（粒
子）を分散させてなる分散液は、例えば、その他の成分
が離型剤である場合には、イオン性界面活性剤や高分子
酸や高分子塩基等の高分子電解質と共に水中に分散せ
る。これは,離型剤の融点以上に加熱しながら、ホモジ
ナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強いせん断をかけ
て、離型剤を微粒子化させることにより調整することが
できる。また、その他の成分（粒子）が、無機粒体等で
ある場合には、該無機粒体等を前記界面活性剤等の水系
媒体に分散させることにより調整することができる。

【００６４】離型剤の例としてはポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、
加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸ア
ミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリ
ン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワッ
クス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロ
ウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのよ
うな動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライ
ト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタ
リンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッ
シャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワッ
クス、及びそれらの変性物が使用できる。これらの離型
剤は１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用
してもよい。

【００６５】前記その他の成分（粒子）の平均粒径は１
μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０
１〜１μｍである。平均粒径が１μｍを越えると、最終
的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くな
ったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下に
つながる。一方、樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内にあ
ると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、ト
ナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキ
が小さくなる点が有利である。なお、前記平均粒径は、
例えば、マイクロトラック等を用いて測定することがで
きる。

【００６６】前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及
び前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液に
おける分散媒としては、例えば水系媒体等が挙げられ
る。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交
換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これら
は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して
もよい。

【００６７】前記種々の分散液を作製する手段として
は、特に制限はないが、例えば、回転せん断型ホモジナ
イザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダ
イノミルなど、それ自体公知の分散装置が挙げられる。

【００６８】本発明においては、帯電制御剤として４級
アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、
鉄、クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタ
ン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用す
ることができるが、凝集や合一時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点から、水に溶解しに
くい材料が好適に使用される。

【００６９】本発明においては、前記水系媒体に界面活
性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤
としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩
系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活
性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン
界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系
等の非イオン系界面活性剤などが好適に挙げられる。こ
れらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン
界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。前記
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又は
カチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界
面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を
併用してもよい。

【００７０】前記アニオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマ
シ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフ
ェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサル
フェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫
酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホ
ネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロ
ピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスル
ホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウ
ム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオ
クチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネ
ート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミ
ドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェ
ート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエー
テルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルス
ルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク
酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、
ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウ
ム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

【００７１】前記カチオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、
オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステ
アリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラ
ウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリル
ジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモ
ニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウム
クロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモ
ニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメ
チルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピ
ルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウ
ロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモ
ニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアン
モニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウム
クロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられ
る。

【００７２】前記非イオン性界面活性剤の具体例として
は、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシ
エチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステア
リルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等
のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフ
ェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエ
ーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエ
チレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、
ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；
ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキ
シエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチ
レンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆
アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテ
ル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン
酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポ
リオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド
類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシ
エチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウ
リン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノール
アミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノー
ルアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソル
ビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

【００７３】本発明において、少なくとも樹脂粒子を含
む粒子が分散された分散液は、前記樹脂粒子分散液また
はそれに前記着色剤分散液またはその他の成分よりなる
分散液を添加し混合することによって調整され、室温〜
樹脂のガラス転移温度の範囲おいて加熱することにより
樹脂粒子と着色剤を凝集させ、凝集体粒子を形成する。
凝集体微粒子の平均粒径は、３〜７μｍの範囲にあるこ
とが好ましい。

【００７４】前記樹脂粒子分散液と前記着色剤分散液と
を混合した場合における、前記樹脂粒子の含有量として
は、４０質量％以下であればよく、２〜２０質量％程度
であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量として
は、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％程度
であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分（粒
子）の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度
であればよく、一般的には極く少量であり、具体的には
０．０１〜５質量％程度であり、０．５〜２質量％程度
が好ましい。

【００７５】本発明に用いられる静電荷像現像用トナー
は、前記付着工程を行った場合には、前記凝集粒子を母
粒子とし、該母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）に
よる被覆層が形成されてなる構造を有する。前記微粒子
（追加粒子）の層は、１層であってもよいし、２層以上
であってもよく、一般に層数は、前記本発明の静電荷像
現像用トナーの製造方法における前記付着工程を行った
回数と同じである。

【００７６】次いで、凝集体粒子を含む混合液を樹脂の
軟化点以上の温度、一般には７０〜１２０℃で加熱処理
して凝集体粒子を融合させてトナー粒子含有液（トナー
粒子分散液）を得ることができる。次いで、得られたト
ナー液は、遠心分離または吸引濾過によりトナー粒子を
分離して、イオン交換水にて１〜３回洗浄する。その後
トナー粒子を濾別し、イオン交換水にて１〜３回洗浄
し、乾燥することによって、本発明の静電荷像現像用ト
ナーを得ることができる。

【００７７】また、本発明の静電荷像現像用トナーは、
その帯電量の絶対値が２０〜５０μＣ／ｇの範囲にある
ことが好ましく、２５〜４０μＣ／ｇの範囲がより好ま
しい。前記帯電量が２０μＣ／ｇ未満であると、背景部
汚れが発生し易くなり、５０μＣ／ｇを越えると、画像
濃度の低下が発生し易くなる。この静電荷像現像用トナ
ーの夏場における帯電量と冬場における帯電量の比率と
しては０．７〜１．３の範囲がより好ましい。前記比率
が、前記好ましい範囲外であると、トナー環境依存性が
強く、帯電の安定性に欠け、事実上好ましくないことが
ある。

【００７８】本発明の静電荷像現像用トナーにおける、
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定
した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と
の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は、２〜３０
が好ましく、３〜２０がより好ましい。前記比（Ｍｗ／
Ｍｎ）で表される分子量分布が、３０を越えると光透過
性、着色性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現
像用トナーを定着させた場合において、光透過により映
し出される画像は、不鮮明で暗い画像になるか、不透過
で発色しない投影画像となり、２未満であると高温定着
時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、オフセット
が発生し易くなる。一方、前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表さ
れる分子量分布が、前記数値範囲内にあると、光透過
性、着色性が十分である上、高温定着時における静電荷
像現像用トナーの粘度低下を防止し、オフセットの発生
を効果的に抑制することができる。

【００７９】前記静電潜像現像用トナーは、帯電性、現
像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、長
期にわたるクリーニング安定性に優れる。また、環境条
件に影響を受けず前記諸性能を安定に発揮・維持するの
で、信頼性が高い。前記静電潜像現像用トナーは、前記
トナーの製造方法により製造されるので、混練粉砕法等
により製造される場合と異なり、その平均粒径が小さ
く、しかもその粒度分布がシャープである。

【００８０】なお、上記のようにして最終的に加熱し
て得られた静電潜像現像用トナーには、シリカ、アルミ
ナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル
系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を
乾燥状態で剪断力をかけて表面へ添加して流動性助剤や
クリーニング助剤として用いることができる。前記無機
粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、
炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウ
ム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使
用される総ての粒子が挙げられる。前記有機粒体として
は、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコ
ーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される
総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有
機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用
することができる。前記滑剤としては、例えば、エチレ
ンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪
酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム
などの脂肪酸金属塩が挙げられる。

【００８１】＜現像剤＞本発明に用いられる静電潜像現
像剤は、前記の静電潜像現像用トナーを含有する以外は
特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとるこ
とができる。例えば本発明の静電潜像現像剤を、トナー
を単独で用いる一成分系の静電潜像現像剤として調製し
てもよいし、また、キャリアと組み合わせて用い二成分
系の静電潜像現像剤として調製してもよい。

【００８２】前記キャリアとしては、特に制限はなく、
それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６
２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報
等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを
使用することができる。前記静電荷像現像剤における、
前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混
合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択
することができる。

【００８３】＜定着装置＞以下、本発明に用いられる定
着装置の構成を詳細に説明する。しかし、以下に示す装
置は一例であり、請求項の範囲内であるならば、以下の
形態によらない。なお、以降の記述においては、「加熱
定着ローラ」を単に「定着ローラ」と記す。

【００８４】図１は、本発明の定着装置を示す側断面図
の一例である。定着ローラ１０とエンドレスベルト１
１、およびエンドレスベルト１１を介して定着ローラ１
０に押圧される圧力パッド（圧力部材）１２とで主要部
が構成されている。定着ローラ１０は、金属製のコア
（円筒状芯金）１０ａの周囲に耐熱性弾性体層１０ｂ、
および離型層（耐熱性樹脂層）１０ｃを形成したもので
あり、コア１０ａの内部には、加熱源としてのハロゲン
ランプ１４が配置されている。定着ローラ１０の表面の
温度は温度センサ１５によって計測され、その計測信号
により、図示しない温度コントローラによってハロゲン
ランプ１４がフィードバック制御されて、定着ローラ１
０の表面が一定温度になるように調整される。エンドレ
スベルト１１は、定着ロール１０に対し所定の角度巻き
付けられるように接触し、ニップ部を形成している。

【００８５】エンドレスベルト１１の内側には、圧力パ
ッド１２がエンドレスベルト１１を介して定着ローラ１
０に押圧される状態で配置されている。圧力パッド１２
は、幅の広いニップ部を確保するための弾性体部材１２
ａと、該弾性体部材１２ａのエンドレスベルト１１の内
周面と接触する面に低摩擦層１２ｂとが設けられ、金属
製等のホルダー１２ｃに保持されている。低摩擦層１２
ｂを表面に有する弾性体部材１２ａは、ほぼ定着ローラ
１０の外周面に倣う凹形になっており、定着ローラ１０
に対して押圧されて、ニップ部を形成し、定着ローラ１
０に一定の歪み量を生じさせている。さらにホルダー１
２ｃには、エンドレスベルト１１がスムーズに摺動回転
するようにベルト走行ガイド１３が取り付けられてい
る。ベルト走行ガイド１３はエンドレスベルト１１内面
と摺擦するため摩擦係数が低い部材が望ましく、かつ、
エンドレスベルト１１から熱を奪いにくいように熱伝導
の低い部材がよい。

【００８６】定着ローラ１０は、図示しないモータによ
り矢印Ｂ方向に回転させられ、この回転によりエンドレ
スベルト１１も従動回転する。図示しない転写装置によ
り記録シート１６上にトナー像１７が転写され、図の右
側からニップ部に向けて（矢印Ａ方向）、この記録シー
ト１６が搬送されてくる。ニップ部に挿通させられた記
録シート１６上のトナー像は、ニップ部に作用する圧力
と、ハロゲンランプ１４により定着ローラ１０を通じて
与えられる熱と、により定着させられる。図１に示す構
成の装置により定着を行えば、ニップ部を広く採ること
ができるため、安定した定着性能を確保することができ
る。

【００８７】定着後の記録シート１６は、離型層１０ｃ
およびニップ部における歪みの両効果により、定着ロー
ラ１０に巻き付くことなく良好に剥離されるが、該剥離
の補助手段として、定着ローラ１０の回転方向の、ニッ
プ部の下流に剥離手段１８を設けることが望ましい。剥
離手段１８は、剥離シート１８ａが定着ローラ１０の回
転方向と対向する向き（リバース）に定着ローラ１０と
接触する状態でガイド１８ｂにより保持されて構成され
る。

【００８８】以下、各構成に就いて詳細に説明する。コ
ア１０ａとしては鉄、アルミニウムやステンレス等熱伝
導率の高い金属製の円筒体を使用することができる。コ
ア１０ａの外径および肉厚は、本発明の定着装置におい
ては、圧力パッド１２の押圧力が小さいため、小径のも
の、薄肉のものを用いることができ、具体的には、鉄製
の場合、外径２０〜４０ｍｍ程度、肉厚０．３〜０．７
ｍｍ程度のものを使用することができる。もちろん使用
する材質により強度や熱伝導率が異なるため、最適な寸
法は適宜決定すればよい。

【００８９】コア１０ａの表面に形成される耐熱性弾性
体層１０ｂとしては、耐熱性の高い弾性体であればどの
ような材料を使用することもできる。特に、ゴム硬度１
５〜４０°（ＪＩＳ−Ａ）程度のゴム、エラストマー等
の弾性体を用いることが好ましく、具体的にはシリコー
ンゴム、フッ素ゴム等を挙げることができる。このなか
でも特に耐熱性と加工性の面からＰＦＡが最適である。
耐熱性弾性体層１０ｂの厚みとしては、用いる材料のゴ
ム硬度にもよるが０．２〜１．０ｍｍが好ましい。前記
範囲より下の場合、充分な歪みが得られず、上の場合、
ウォームアップに必要な時間が多く、高速適性に乏し
い。

【００９０】本発明に用いられる定着装置においては、
ニップ部が広く十分な定着性能が得られ、かつ、少ない
歪み量で効果的に離型性を得ることができるため、圧力
パッド１２による総荷重が小さくて済み、また、耐熱性
弾性体層１０ｂを薄くすることができる。

【００９１】以上のように、本発明の定着装置はコア１
０ａの外径を小さく、肉厚を薄くできるとともに、コア
１０ａの表面に形成される耐熱性弾性体層１０ｂの厚み
も薄くできるため、従来のロール対方式の定着装置に比
べ、極めて熱容量が低くインスタントスタート性が向上
し、及び／または加熱源としてのハロゲンランプ１４の
出力を低下させることができ、また、定着ローラ１０内
面と外面との間の熱抵抗を小さくでき、熱応答が早くな
る。従って、消費電力の低減、及びより高速な定着が可
能となる。

【００９２】耐熱性弾性体層１０ｂの上に形成される離
型層（耐熱性樹脂層）１０ｃとしては、耐熱性の樹脂で
あればどのような樹脂を用いてもよく、例えばフッ素樹
脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。離型層１０ｃの離
型性や摩耗性を考慮すれば、特にフッ素樹脂を用いるこ
とが好ましい。フッ素樹脂としては、ＰＦＡ（パーフル
オロアルキルビニールエーテル共重合樹脂）、ＰＴＦＥ
（ポリテトラフフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化
エチレン六フッ化プロピレン共重合樹脂）等のフッ素
樹脂が使用できるが、耐熱性と加工性の観点よりＰＦＡ
が最適である。離型層１０ｃの厚みとしては、好ましく
は５〜３０μｍ、より好ましくは１０〜２０μｍであ
る。離型層１０ｃの厚みが５μｍ未満であると、定着ロ
ーラ１０の歪みに基づくシワが発生する可能性があり、
また、３０μｍを超えると離型層１０ｃが硬くなり、光
沢ムラ等の画質欠陥が現れる可能性があり、共に好まし
くない。離型層１０ｃの形成方法としては、従来公知の
如何なる方法も採用することができる。

【００９３】エンドレスベルト１１は、ベース層とその
表面（定着ロール１０と接する面、または両面）に被覆
された離型層とから構成されることが好ましい。ベース
層はポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等から
選ばれ、その厚さは、好ましくは５０〜１２５μｍ程
度、より好ましくは７５〜１００μｍ程度である。ベー
ス層の表面に形成される離型層としては、前述の如きフ
ッ素樹脂、例えばＰＦＡ等が５〜２０μｍの厚さでコー
ティングされたものが好ましい。

【００９４】エンドレスベルト１０の定着ロール１０へ
の巻付角度としては、定着ロール１０の回転速度にもよ
るが、ニップ部を十分に広く確保できるよう、２０〜４
５°程度とすることが好ましい。また、このように、定
着ロール１０の形状に追従して従動可能なエンドレスベ
ルト１１を用いることにより、ニップ部をの幅を広く採
ることができ、トナーの定着性や離型性の向上を図るこ
とができる。

【００９５】圧力パッド１２は、前述の如く、弾性体部
材１２ａと、低摩擦層１２ｂと、ホルダー１２ｃとによ
り構成される。弾性体部材１２ａは、定着ローラ１０の
耐熱性弾性体層１０ｂで説明したような弾性体や板バネ
等を用いることができ、ほぼ定着ローラ１０の外周面に
倣う凹形になっている。さらに弾性体部材１２ａ上に形
成される低摩擦層１２ｂは、エンドレスベルト１１内周
面と圧力パッド１２との摺動抵抗を小さくするために設
けられ、摩擦係数が小さく、耐摩耗性のあるものが望ま
しい。具体的には、テフロン（Ｒ）を含浸させたガラス
繊維シート、フッ素樹脂シート、定着ローラ１０の離型
層１０ｃで説明したような樹脂等を用いることができ
る。

【００９６】以上の如き圧力パッド１２は、定着ローラ
１０に対して押圧されて、ニップ部を形成し、定着ロー
ラ１０に一定の歪み量を生じさせる。圧力パッド１２の
総荷重としては、所望の歪み量が得られる範囲であれば
特に限定されないが、本発明の定着装置はニップ部が広
いため、ニップ部の入口から出口にかけて徐々に荷重が
大きくなるようにすれば、少ない総荷重でも十分な歪み
量とすることができる。

【００９７】＜画像形成方法＞本発明の画像形成方法
は、少なくとも、静電潜像担持体上に潜像を形成する潜
像形成工程、静電潜像現像用トナーを用いて潜像を顕像
化し、トナー画像を形成する現像工程、該トナー像を転
写体上に転写する転写工程、該トナー像を転写体上に定
着する定着工程を含む。さらにクリーニング工程を含ん
でもよい。

【００９８】前記潜像形成工程は、静電潜像担体上に静
電潜像を形成する工程である。前記現像工程は、現像剤
担持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナ
ー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、
前記本発明に用いられる静電潜像現像用トナーを含んで
いれば特に制限はない。前記転写工程は、前記トナー画
像を転写体上に転写する工程である。前記クリーニング
工程は、静電潜像担持体上に残留する静電潜像現像剤を
除去する工程である。

【００９９】本発明の画像形成方法においては、さらに
リサイクル工程をも含む態様が好ましい。上記リサイク
ル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電
潜像現像用トナーを現像剤担持体に移す工程である。こ
のリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナー
リサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機
等の画像形成装置を用いて実施することができる。ま
た、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを
回収する態様のリサイクルシステムにも適用することが
できる。

【０１００】前記各工程は、それ自体一般的な工程であ
り、潜像形成工程は、例えば、特開昭５６−４０８６８
号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されて
いる。具体的には、有機感光体上にレーザー光を用いて
静電潜像を形成し、該潜像を現像装置内の現像剤を用い
てい現像した後、潜像担持体上のトナー像を転写体上に
転写ロールもしくはコロトロン等で静電的に転写する。
必要に応じて複数回転写を繰り返してもよい。

【０１０１】なお、本発明の画像形成方法は、それ自体
公知の複写機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用い
て実施することができるが、本発明の画像形成方法にお
いては、前述した静電潜像現像用トナーと定着装置を組
み合わせて用いる。すなわち、トナー形状やトナー表面
の離型剤露出率を制御することによって、長期に渡り帯
電特性を維持でき、キャリアへの付着や感光体への付着
などを防ぐことのできる高信頼性のトナーを、高い離型
性と優れた画質を得ながら、定着ローラ上の離型層のシ
ワ発生、摩擦による摩耗および劣化や、離型性低下とい
った問題のない、信頼性の高い定着装置によって定着す
ることにより、インスタントオンスタートが可能とな
り、高画質かつ高信頼性で、長期に渡りその性能を維持
することのできる画像形成方法を提供することができ
る。

【０１０２】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらの実施例に限定されるものではない。な
お、以下の説明において、「部」はすべて「質量部」を
意味する。

【０１０３】−樹脂粒子分散液の調製− スチレン（和光純薬製）３２０部と、ｎ−ブチルアクリ
レート（和光純薬製）８０部と、β−カルボキシエチル
アクリレート（ローディア日華製）９部と、１，１０デ
カンジオールジアクリレート（新中村化学製）１．５部
と、ドデカンチオール（和光純薬製）２．７部と、を混
合溶解したものを、アニオン性界面活性剤ダウファック
ス（ローディア社製）４ｇをイオン交換水５５０ｇに溶
解したものにフラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっ
くりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６ｇを
溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。次いで充分に
系内の窒素置換を十分に行った後、フラスコを攪拌しな
がらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時
間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径２１
０ｎｍ、固形分量４３質量％、ガラス転移点５１．０
℃、重量平均分子量３００００のアニオン性樹脂粒子分
散液を得た。

【０１０４】−着色剤粒子分散液（１）の作製− フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬ
ＵＥ）５０ｇと、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬
社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２４０ｇ
と、を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラ
タラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、循環
式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００Ｔ
ＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液（１）を作製した。
着色剤分散液（１）における着色剤の平均粒径は１５０
ｎｍで、０．０３μｍ以下の粒子は４．０個数％、０．
５μｍ以上の粒子は０．５個数％であった。

【０１０５】−着色剤粒子分散液（２）の作製− カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社製、Ｒ３３０）５０ｇ
と、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲ
ンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２４０ｇと、を混合
し、分散液（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液
（２）を作製した。着色剤分散液（２）における着色剤
の平均粒径は１５５ｎｍで、０．０３μｍ以下の粒子は
５．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％で
あった。

【０１０６】−着色剤粒子分散液（３）の作製− Ｃ．Ｉピグメント・レッド１２２（大日製化社製、ＥＣ
Ｒ−１８５）５０ｇと、アニオン性界面活性剤（第一工
業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２
４０ｇと、を混合し、分散液（１）と同様の条件にて着
色剤粒子分散液（３）を作製した。着色剤分散液（３）
における着色剤の平均粒径は１６５ｎｍで、０．０３μ
ｍ以下の粒子は６．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は
０．５個数％であった。

【０１０７】−着色剤粒子分散液（４）の作製− Ｃ．Ｉピグメント・レッド１８５（クラリアント社製）
５０ｇと、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：
ネオゲンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２４０ｇと、を
混合し、分散液（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散
液（４）を作製した。着色剤分散液（４）における着色
剤の平均粒径は１７０ｎｍで、０．０３μｍ以下の粒子
は７．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％
であった。

【０１０８】−着色剤粒子分散液（５）の作製− Ｃ．Ｉピグメントイエロー７４（クラリアント社製）５
０ｇと、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネ
オゲンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２４０ｇと、を混
合し、分散液（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液
（５）を作製した。着色剤分散液（５）における着色剤
の平均粒径は１７５ｎｍで、０．０３μｍ以下の粒子は
６．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．３個数％で
あった。

【０１０９】−離型剤分散液の作製− ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト社製：ＰＷ７
２５）５０ｇと、アニオン性界面活性剤（第一工業製
薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇと、イオン交換水２４０
ｇと、を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルト
ラタラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、圧
力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心粒径２００
ｎｍの離型剤分散液を得た。

【０１１０】−トナー粒子１の作製− （凝集工程）イオン交換水５００ｇと、樹脂粒子分散液
２５０ｇと、着色剤分散液（１）３６ｇと、離型剤分散
液５６ｇ（８．２質量％相当）と、無機微粒子分散液
（日産化学社製、スノーテックスＯＬ）１０ｇと、無機
微粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＳ）１
０ｇ（計２質量％相当）と、金属塩凝集剤（浅田化学社
製、ポリ塩化アルミニウム）０．５ｇと、を丸型ステン
レス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラ
ックスＴ５０、ＩＫＡ社製）で混合分散した。混合時は
樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液を分割
し、３分割づつ段階的に行った。その後、加熱用オイル
バスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５
０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コー
ルター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定する
と、４．５μｍの凝集粒子が生成していることが確認さ
れた。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で
１時間保持した。粒子サイズを測定すると５．０μｍの
凝集粒子が生成していることが確認された。

【０１１１】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．８μｍであった。

【０１１２】（融合工程）これに、１ｍｏｌ／Ｌの水酸
化ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるように追加し
た後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用
いて撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱して６
０分間保持した後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持し
た。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒
子１を得た。

【０１１３】−トナー粒子２の作製− （凝集工程）トナー粒子１の作製における着色剤分散液
（１）を、着色剤分散液（２）３６ｇにした以外はトナ
ー粒子１と同様の材料を用いた。これらを丸型ステンレ
ス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラッ
クスＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様に混合分
散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら
５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コー
ルターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）
で粒子サイズを測定すると４．８μｍの凝集粒子が生成
していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの
温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測
定すると５．０μｍの凝集粒子が生成していることが確
認された。

【０１１４】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．２μｍであった。

【０１１５】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液を、ｐＨが６．０になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱して６０
分間保持した後、９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持し
た。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒
子２を得た。

【０１１６】−トナー粒子３の作製− （凝集工程）トナー粒子１の作製における着色剤分散液
（１）を、着色剤分散液（３）１８ｇにした以外はトナ
ー粒子１と同様の材料を用いた。これらを丸型ステンレ
ス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラッ
クスＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様に混合分
散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら
５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コー
ルターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）
で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成
していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの
温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測
定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確
認された。

【０１１７】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．１μｍであった。

【０１１８】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱して６０
分間保持した後、９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸水溶液をｐＨが５．０になるまで追加した後５時間保
持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄
した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナ
ー粒子３を得た。

【０１１９】−トナー粒子４の作製− （凝集工程）トナー粒子１の作製における着色剤分散液
（１）を、着色剤分散液（５）３６ｇにした以外はトナ
ー粒子１と同様の材料を用いた。これを丸型ステンレス
製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラック
スＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様に混合分散
した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４
０℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した。その後５
０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コール
ターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で
粒子サイズを測定すると４．９μｍの凝集粒子が生成し
ていることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温
度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定
すると５．１μｍの凝集粒子が生成していることが確認
された。

【０１２０】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．３μｍであった。

【０１２１】（融合工程）ここに、１ｍｏｌ／Ｌの水酸
化ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱して６０
分間保持した後、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸水溶液をｐＨが５．
０になるまで追加し、９６℃まで加熱し、５時間保持し
た。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒
子４を得た。

【０１２２】−トナー粒子５の作製− （凝集工程）トナー粒子１の作製における樹脂粒子分散
液を２５０ｇ、離型剤分散液を１３５ｇ（１９．８質量
％相当）にした以外はトナー粒子１と同様の材料を用い
た。これらを、丸型ステンレス製フラスコに入れ、ホモ
ジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）
でトナー粒子１同様に混合分散した後、加熱用オイルバ
スでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０
℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コール
ター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると
４．８μｍの凝集粒子が生成していることが確認され
た。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１
時間保持した。粒子サイズを測定すると５．０μｍの凝
集粒子が生成していることが確認された。

【０１２３】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．２μｍであった。

【０１２４】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱して６０
分間保持した後、９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝
酸水溶液をｐＨが４．８になるまで追加した後、５時間
保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗
浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりト
ナー粒子５を得た。

【０１２５】−トナー粒子６の作製− （凝集工程）トナー粒子１と同様の材料を、丸型ステン
レス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラ
ックスＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様に混合
分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しなが
ら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コ
ールターカウンター（コールター社製マルチサイザー
２）で粒子サイズを測定すると４．９μｍの凝集粒子が
生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバ
スの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズ
を測定すると５．１μｍの凝集粒子が生成していること
が確認された。

【０１２６】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．３μｍであった。

【０１２７】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌ硝酸水溶
液をｐＨ６．０になるまで追加した後、ステンレス製フ
ラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しなが
ら８５℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した後、９
６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸水溶液をｐＨ５．５
になるまで加え、１０時間保持した。その後冷却、ろ過
し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用い
て乾燥させることによりトナー粒子６を得た。

【０１２８】−トナー粒子Ａの作製（ＧＳＤが範囲外の
もの）− （凝集工程）トナー粒子１の作製において、イオン交換
水を８００ｇ、金属塩凝集剤であるポリ塩化アルミニウ
ムを塩化第二鉄０．５ｇにした以外はトナー粒子１と同
様の材料を用いた。これを、丸型ステンレス製フラスコ
に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、
ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様に混合分散した後、加
熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで加
熱した。５２℃で６０分保持した後、コールターカウン
ター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズ
を測定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していること
が確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて
５４℃で１時間保持した。粒子サイズを測定すると５．
１μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。

【０１２９】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．３μｍであった。

【０１３０】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウムをｐＨが６．０になるまで追加した後、ステ
ンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を
継続しながら９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝酸水
溶液をｐＨが５．０になるまで加え、５時間保持した。
その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、
真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子Ａ
を得た。

【０１３１】−トナー粒子Ｂの作製（形状ＳＦ１＝１４
０以上、ＳＦ２＝１３０以上のもの）− （凝集工程）トナー粒子１と同様の材料を、丸型ステン
レス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラ
ックスＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様混合分
散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら
５２℃まで加熱した。５２℃で６０分保持した後、コー
ルターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）
で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成
していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの
温度を上げて５４℃で１時間保持した。粒子サイズを測
定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確
認された。

【０１３２】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間保持した。
粒子サイズを測定すると５．１μｍであった。

【０１３３】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液をｐＨが６．５になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌ
の硝酸をｐＨが６．０になるまで追加し、５時間保持し
た。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒
子Ｂを得た。

【０１３４】−トナー粒子Ｃの作製（形状ＳＦ１＝１２
５未満、ＳＦ２＝１０５未満のもの）− （凝集工程）トナー粒子１と同様の材料を、丸型ステン
レス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラ
ックスＴ５０、ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様混合分
散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら
５２℃まで加熱した。５２℃で６０分保持した後、コー
ルターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）
で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成
していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの
温度を上げて５４℃で１時間保持した。粒子サイズを測
定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確
認された。

【０１３５】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．１μｍであった。

【０１３６】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるまで追加した
後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い
て撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／Ｌ
の硝酸をｐＨが５．４になるまで追加し、５時間保持し
た。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒
子Ｃを得た。

【０１３７】−トナー粒子Ｄの作製（表面ワックス量が
多いもの）− （凝集工程）トナー粒子１の作製における離型剤分散液
を、１４６ｇ（２１．５質量％相当）とした以外は同様
の材料を用いた。これらを、丸型ステンレス製フラスコ
に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、
ＩＫＡ社製）でトナー粒子１同様混合分散した後、加熱
用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで加熱
した。５２℃で６０分保持した後、コールターカウンタ
ー（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを
測定すると４．６μｍの凝集粒子が生成していることが
確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５
４℃で１時間保持した。粒子サイズを測定すると４．８
μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。

【０１３８】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱
用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると
５．０μｍであった。

【０１３９】（融合工程）ここに１ｍｏｌ／Ｌの水酸化
ナトリウム水溶液を追加した後、ステンレス製フラスコ
を密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７
℃まで加熱し、１０時間保持した。その後冷却、ろ過
し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用い
て乾燥させることによりトナー粒子Ｄを得た。

【０１４０】−静電荷像現像用トナー特性値評価結果− 乾燥後の各トナーについて、以下の特性評価を行った。形状係数ＳＦ１；画像解析法による測定値（ＳＦ１＝
（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１００（Ｌは最大長、Ａ
は投影面積を表す）により算出）形状係数ＳＦ２；画像解析法による測定値（ＳＦ２＝
（π／４）×（I²／Ａ）×１００（Ｉは周囲長、Ａは
投影面積を表す）により算出）トナー表面の離型剤露出率；Ｘ線光電子分光法（ＸＰ
Ｓ）によるＣ１Ｓピーク分離による定量離型剤の仕込み量；トナー作製時の仕込み量トナー断面離型剤の大きさ；透過型電子顕微鏡（５０
００倍）を用いて５０個以上のトナーの断面観察体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）；体積粒度分布におけ
るＤ８４／Ｄ１６の平方根個数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）；個数粒度分布におけ
るＤ８４／Ｄ１６の平方根個数下粒度分布指標（ＧＳＤｐ-under）；個数粒度分
布におけるＤ５０／Ｄ１６

【０１４１】作製したトナー粒子１〜６、Ａ〜Ｄの上記
特性評価を表１に示す。

【０１４２】

【表１】

【０１４３】−静電荷像現像剤の製造− トナー粒子１〜６、Ａ〜Ｄ各々５０ｇに対し、疎水化シ
リカ（ＴＳ７２０：キャボット社製）を０．６５ｇ添加
し、サンプルミルにてブレンドし、４５ミクロンシーブ
を行った。さらにこのブレンド物を、ポリメタクリレー
ト（総研化学社製）を１質量％コートした平均粒径５０
μｍのフェライトキャリアに対しトナー濃度が５質量％
になるように秤量し、Ｖ型ブレンダーで２０分間攪拌・
混合し、１７７ミクロンシーブを行い、静電荷像現像剤
１〜６、Ａ〜Ｄを調整した。

【０１４４】−定着性能評価− （実施例１）前記静電荷像現像剤１を用いて、画像形成
装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態に示した定着
装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期
から１０万枚の走行試験を実施した。なお、前記改造機
は、有機感光体上に半導体レーザ光にて、潜像を形成
し、現像したトナー画像を２段階で転写体（記録シー
ト）に転写するものである。その結果、初期において画
質は良好で、さらに１０万枚の走行試験後も画質は劣化
しなかった。転写効率も初期から１０万枚まで９８％を
保った。定着装置の温度については、２５℃から１８０
℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インスタントオン性
も良好であった。また、トナーを定着した樹脂シート
（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかった。

【０１４５】（実施例２）前記静電荷像現像剤２を用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて初期〜１０万枚の走行試験を実施した。その結
果、初期において画質は良好で、１０万枚の走行試験後
も画質は劣化しなかった。転写効率も初期から１０万枚
まで９８％を保った。定着装置の温度については、２５
℃から１８０℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インス
タントオン性も良好であった。また、トナーを定着した
樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかっ
た。

【０１４６】（実施例３）前記静電荷像現像剤３を用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて初期〜１０万枚の走行試験を実施した。その結
果、初期において画質は良好で、１０万枚の走行試験後
も画質は劣化しなかった。転写効率も初期から１０万枚
まで９８％を保った。定着装置の温度については、２５
℃から１８０℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インス
タントオン性も良好であった。また、トナーを定着した
樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかっ
た。

【０１４７】（実施例４）前記静電荷像現像剤４を用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて初期〜１０万枚の走行試験を実施した。その結
果、初期において画質は良好で、１０万枚の走行試験後
も画質は劣化しなかった。転写効率も初期から１０万枚
まで９８％を保った。定着装置の温度については、２５
℃から１８０℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インス
タントオン性も良好であった。また、トナーを定着した
樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかっ
た。

【０１４８】（実施例５）前記静電荷像現像剤５を用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて初期〜１０万枚の走行試験を実施した。その結
果、初期において画質は良好で、１０万枚の走行試験後
も画質は劣化しなかった。転写効率も初期から１０万枚
まで９８％を保った。定着装置の温度については、２５
℃から１８０℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インス
タントオン性も良好であった。また、トナーを定着した
樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかっ
た。

【０１４９】（実施例６）前記静電荷像現像剤６を用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて初期〜１０万枚の走行試験を実施した。その結
果、初期において画質は良好で、１０万枚の走行試験後
も画質は劣化しなかった。転写効率も初期から１０万枚
まで９８％を保った。定着装置の温度については、２５
℃から１８０℃までの到達時間が４５ｓｅｃと、インス
タントオン性も良好であった。また、トナーを定着した
樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過性も問題なかっ
た。

【０１５０】（比較例１）前記静電荷像現像剤Ａを用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて走行試験を実施した。その結果、初期から画像
の解像度や鮮明度が悪く、さらに転写効率が８５％であ
り、転写性が悪いことにより画質が低下した。

【０１５１】（比較例２）前記静電荷像現像剤Ｂを用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて走行試験を実施した。初期からトナーの流動性
が悪いため、トナーの搬送性が悪化した。また、転写効
率が６０％と低く、画質が低下した。

【０１５２】（比較例３）前記静電荷像現像剤Ｃを用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて走行試験を実施した。初期の画質は良好だった
ものの、１０００枚走行試験を行ったところでクリーニ
ング不良が生じ、その結果画質が悪化したため、走行試
験を中止した。

【０１５３】（比較例４）前記静電荷像現像剤Dを用い
て、画像形成装置（富士ゼロックス製、発明の実施形態
に示した定着装置を搭載したＡ−ＣＯＬＯＲ６３０改造
機）にて走行試験を実施した。初期からトナー帯電性が
悪かったためかぶりが生じ、画質が悪かった。また、ト
ナーを定着した樹脂シート（ＯＨＰフイルム）の光透過
性も悪く、樹脂シート適性に乏しかった。

【０１５４】

【発明の効果】本発明によれば、帯電性、現像性、転写
性、定着性等の諸特性、特にクリーニング性に優れ、高
画質と高信頼性と維持性とを満足し、かつインスタント
オン適性を長期にわたり維持できる画像形成方法を提供
することができる。さらに、光透過性、着色性に優れた
高画質の画像を得ることができる画像形成方法を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いられる定着装置の形態を示す側
断面図である。

【符号の説明】

１０定着ローラ（加熱定着ローラ）１１エンドレスベルト１２圧力パッド（圧力部材）１３ベルト走行ガイド１４ハロゲンランプ１５温度センサ１６記録シート（転写体）１７トナー像１８剥離手段

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 9/087 Ｇ０３Ｇ 9/10 9/10 9/08 ３８１ (72)発明者佐藤修二神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内 (72)発明者鎌田普神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内 (72)発明者石山孝雄神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA06 AA08 AA15 AB03 CA13 CA14 CB13 EA03 EA05 EA07 FA01 FB01 2H033 AA02 AA30 BA11 BA25 BA58 BB03 BB04 BB12 BB15 BB18 BB30 BB33 BB34 BB39

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】静電潜像担持体表面上に潜像を形成す
る潜像形成工程、該潜像を静電潜像現像用トナーを用い
てトナー像を形成する現像工程、該トナー像を転写体上
に転写する転写工程、該トナー像を転写体上に定着する
定着工程を有する画像形成方法において、上記定着工程が、円筒状芯金に耐熱性弾性体層が形成さ
れ、その表面に耐熱性樹脂層が被覆された加熱定着ロー
ラと、エンドレスベルトと、該エンドレスベルトの内側
に配置された圧力部材と、を具備し、かつ、前記エンド
レスベルトを前記加熱定着ローラに所定角度巻き付け
て、該エンドレスベルトと該加熱定着ローラとの間に転
写体が通過させられるニップ部を形成し、該ニップ部に
おいて、前記圧力部材を前記エンドレスベルトを介して
加熱定着ローラに押圧させることにより、前記加熱定着
ローラの耐熱性弾性体層に歪みを生じさせる定着装置を
用いてなり、前記静電潜像現像用トナーが、下記の条件ａ）、ｂ）お
よびｃ）を満たしてなる静電潜像現像用トナーであるこ
とを特徴とする画像形成方法。ａ）形状係数ＳＦ１＝１２５〜１４０、ＳＦ２＝１０５
〜１３０（ただし、ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１０
０、ＳＦ２＝（１／４π）×（Ｉ²／Ａ)×１００、Ｌは
最大長、Ｉは周囲長、Ａは投影面積を表す。）ｂ）Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により定量されるトナ
ー表面の離型剤露出率が１１〜４０％の範囲ｃ）示差走査熱量計で測定される離型剤の融点が７０〜
１３０℃であり、前記離型剤を８〜２０質量％含有し、
透過型電子顕微鏡像から観察されるトナー断面における
前記離型剤の大きさが１５０〜１５００ｎｍ
【請求項２】前記耐熱性弾性体層の厚さが０．２ｍｍ
以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に
記載の画像形成方法。
【請求項３】前記歪みが、加熱定着ローラの耐熱性弾
性体層のニップ幅で３〜１２ｍｍの歪みであることを特
徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】前記トナーがさらに下記の条件ｄ）、
ｅ）、ｆ）およびｇ）を同時に満たすことを特徴とする
請求項１に記載の画像形成方法。ｄ）平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖ≦１．２５（ただし、ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2、Ｄ
８４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積が８
４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分布に
おける小径側からの累積が１６％となる粒径値であ
る。）ｅ）平均個数粒度分布指標ＧＳＤｐ≦１．２５（ただし、ＧＳＤｐ＝（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^1/2、Ｄ
８４ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積が８
４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径の個数分布に
おける小径側からの累積が１６％となる粒径値であ
る。）ｆ）小粒径側個数粒度分布指標ＧＳＤｐ-under≦１．２
７（ただし、ＧＳＤｐ-under＝（Ｄ５０ｐ／Ｄ１６ｐ）、
Ｄ５０ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積が
５０％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径の小径側か
らの累積が１６％となる粒径値である。）ｇ）中心粒径が５〜３０ｎｍ、３０〜１００ｎｍの２種
類以上の珪素化合物微粒子を０．５〜１０％質量含有
【請求項５】前記現像工程が、キャリアと静電潜像現
像用トナーとからなる静電潜像現像剤を用いてなること
を特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。