JP2000250258A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方
法 【課題】 トナーの定着条件による光沢度差が少なく、
平滑性に優れ、光沢むらの少なく、高画質で信頼性の高
い定着画像、特にフルカラー画像を容易に形成すること
を目的とした。 【解決手段】 定着基材上に加熱定着するための静電荷
像現像用トナーにおいて、定着画像表面の光沢度Ｇｍが
20％以上であり、かつ加熱定着手段としての定着部材の
表面温度が140 〜170 ℃の範囲における前記表面温度の
差１℃当たりの前記光沢度の変化率Ｇｓの最大値が1.8
％／℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナ
ー、静電荷像現像剤、及び画像形成方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法等で静
電潜像を現像するために用いる静電荷像現像用トナー、
静電荷像現像剤及び画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法等のように、静電荷像を経て
画像情報を可視化する方法は現在各種の分野で広く利用
されている。電子写真法は、帯電工程、露光工程等を経
て感光体の上に静電荷像を現像し、転写工程、定着工程
等を経て静電荷像が可視化される。

【０００３】電子写真法において、帯電工程、露光工程
等により感光体上に静電荷像が形成され、現像剤で現像
され、転写工程を経て定着基材上に形成されたトナー画
像は、定着工程で加熱、溶融され、定着基材上に定着さ
れる。定着工程では定着ロール等の定着部材によりトナ
ーだけでなく、転写用紙等の定着基材も必要温度に加熱
され、トナーは定着基材に定着される。定着基材への加
熱が不十分であると、定着部材からの加熱によりトナー
だけが溶融し、定着部材へ付着するいわゆるコールドオ
フセットが発生する。また、加熱しすぎると、トナーの
粘度が低下しすぎて、定着層の一部又は全部が定着部材
側に付着するいわゆるホットオフセットが発生する。し
たがって、定着部材からの加熱によりコールドオフセッ
トとホットオフセットが共に発生しない定着領域を確保
する必要がある。

【０００４】定着工程においては、定着時に加熱された
定着部材から定着基材への熱移動、定着基材に含まれる
水分等の蒸発潜熱等により、定着部材に予め設定した温
度に対し、定着部材表面の温度は低下しやすい。通常の
場合は設定温度との差に応じて、定着部材を再度加熱し
て設定温度に戻そうとするが、例えば連続定着等におい
ては、定着部材表面からの熱放出が定着部材表面への熱
供給よりも大きいために定着部材の表面温度は低下する
傾向にある。さらに定着を続けると、前記の熱供給と前
記の熱放出が逆転して熱供給が熱放出を上回り、いわゆ
るオ−バ−シュ−トが生じる。この問題を解決するため
には、例えば定着部材表面温度をセンサーで検知して高
度に制御する方法もあるが、コストを押し上げることに
なり一般的でない。このように設定温度が一定であって
も定着部材表面の温度は絶えず変化するので、安定した
画像をえるためには定着領域は広い方がよい。特に近年
の小型化、高速化に対してはこの傾向が顕著である。

【０００５】また、エネルギーの省力化への要請の高ま
りに伴い、複写機の使用電力のうち相当程度を占める定
着工程の省電力化と、定着領域の拡大を図るためには、
トナーの定着温度を一層低下させる必要がある。トナー
の定着温度の低下は、省電力化と定着領域の拡大に加え
て、電源入力時に定着ロール表面が定着可能温度になる
までの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短縮
化、定着ロールの長寿命化を可能にする。

【０００６】しかし、トナーの定着温度を低温化させる
と、同時にトナー粒子のガラス転移点を低下させること
になり、トナーの保存性と両立させることが困難にな
る。低温定着化とトナーの保存性の両立を図るために
は、トナーのガラス転移温度をより高温に保ったまま、
高温領域でトナーの粘度を急速に低下させるいわゆるシ
ャープメルト性を保持することが重要になるが、前記の
ように定着部材の表面温度は定着により絶えず変化する
ために、シャープメルトを生ずる温度の設定により定着
性能に変動が生ずる。特にカラートナーを使用する場
合、定着画像表面の光沢度、混色性等が必要になるが、
定着部材の表面温度の変動は光沢度、混色性に大きな影
響を及ぼし、かつ連続定着時の初期と後期で定着画像の
光沢度、混色性を著しく変化させ、画質の信頼性を著し
く低下させることになる。

【０００７】さらに、定着基材に凹凸があると、定着部
材から定着基材への熱供給に差が生じ、一般的には凹部
の方が凸部よりも伝熱が速いために、実質的に凹部は凸
部に比較して、より高温で定着されることになる。その
結果、温度差による光沢度に変化が生じて画質の信頼性
を低下させる。

【０００８】この問題を解決するためにはトナーの分子
量を増加させるなどの方法がある。この方法は極端に光
沢度を低下させて光沢度の差を減少させる方法である。
しかし、カラートナーを透明フィルム等に定着する場合
は、透明性を得ることができない。また、定着部材と定
着基材との接触時間を増加させることにより、定着温度
差を減少させ、光沢度差を低下させる方法があるが、こ
の方法は複写機の高速化に対応できないなどの問題があ
る。

【０００９】これらの問題を解決するために、例えば特
開平5-341564号公報では、トナーにゲル成分を含有させ
て高温定着領域を得る方法が提案されている。しかし、
ゲル成分を含有させることは同時に透明性を低下させる
ことになり、特に透明フィルムに定着させる場合は透明
性が悪化し、フィルムを透過した透過光が濁った色にな
るため、カラートナーには適用することができない。

【００１０】また、特開平7-199583号公報及び特開平6-
19204 号公報では、フルカラー画像の光沢度をバランス
させるために、黒トナーのみ低光沢度にすることが提案
されているが、連続複写時の光沢度差には対応すること
ができない。さらには、特開平2-245775号公報では、ト
ナーの結着樹脂に低分子量物質と粘着樹脂を添加し、定
着部材と定着基材との接触時間を規定することにより、
所望の光沢度を得る方法が提案されている。この方法に
よれば定着領域が広く、かつ所望の光沢度、透明性を持
つトナーを得ることができるが、連続複写による光沢度
差には対応することができない。それ故、光沢度、透明
性、定着領域のバランスの取れたトナーへの要請は高
い。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、フ
ルカラートナーにおける前記の問題を解消し、以下の目
的を達成することを課題とする。 定着性、特に定着画像における平滑性、透明性、混
色性、発色性と定着領域の優れた静電荷像現像用トナー
を提供すること。 トナーの定着条件による光沢度差が少なく、そのた
め連続複写時における光沢度差と同時に、複写体上の光
沢むらの少ない定着画像を形成できる、信頼性の高い静
電荷像現像用トナーを提供すること。 高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ
簡便に形成することのできる画像形成方法を提供するこ
と。 クリーニング機構を有しないいわゆるクリーナーレ
スシステムにおいても高画質を得ることのできる画像形
成方法を提供すること。 クリーナーから回収されたトナーを再利用する、い
わゆるトナーリサイクルシステムへの適性も高く、高画
質を得ることができる画像形成方法を提供すること。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、下記の構成を
採用することにより前記の課題の解決を可能にした。 (1) 定着基材上に加熱定着するための静電荷像現像用ト
ナーにおいて、定着画像表面の光沢度Ｇｍが20％以上で
あり、かつ加熱定着手段としての定着部材の表面温度が
140 〜170 ℃の範囲における前記表面温度の差１℃当た
りの前記光沢度の変化率Ｇｓの最大値が1.8 ％／℃以下
であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。

【００１３】(2) ゲルパーミェーションクロマトグラフ
ィー(GPC) で測定した前記トナーの重量平均分子量Ｍｗ
が35,000〜220,000 の範囲にあり、体積平均分子量Ｍｎ
が5,000 以上の範囲にあり、ピーク分子量の最大値Ｍｐ
が 8,000〜30,000の範囲にあり、かつガラス転移温度Ｔ
ｇが40〜80℃の範囲にあることを特徴とする前記(1)記
載の静電荷像現像用トナー。

【００１４】(3) 前記定着部材の表面温度が140 〜170
℃の範囲において、定着画像表面の光沢度の変化率が最
大になる前記表面温度で加熱定着するときの、定着画像
表面の粗さをJIS B 0601で測定し、算術平均粗さＲａが
5.0 μm 以下、十点平均粗さＲｚが15.0μm 以下、最大
高さＲｙが35μm 以下、凹凸の平均間隔Ｓｍが0.80mm以
下、及び局部山頂の平均間隔Ｓが0.50mm以下であること
を特徴とする前記(1)又は(2) 記載の静電荷像現像用ト
ナー。

【００１５】(4) 前記トナーが１種類以上の離型剤を含
有することを特徴とする前記(1) 〜(3) のいずれか１つ
に記載の静電荷像現像用トナー。 (5) 前記トナー中の前記離型剤の含有量が0.5 〜50重量
％の範囲にあることを特徴とする前記(1) 〜(4) のいず
れか１つに記載の静電荷像現像用トナー。

【００１６】(6) トナーの累積体積平均粒径Ｄ₅₀が 3〜
10μm であることを特徴とする前記(1) 〜(5) のいずれ
か１つに記載の静電荷像現像用トナー。 (7) 前記トナーが、シアン顔料、マゼンタ顔料、及びイ
エロー顔料の群から選ばれる１種以上の着色剤を含有す
ることを特徴とする前記(1) 〜(6) のいずれか１つに記
載の静電荷像現像用トナー。

【００１７】(8) キャリアとトナーとを含有する静電荷
像現像剤において、前記トナーが前記(1) 〜(7) のいず
れか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特
徴とする静電荷像現像剤。 (9) 前記キャリアが樹脂被覆層を有することを特徴とす
る前記(8) 記載の静電荷像現像剤。

【００１８】(10)静電潜像担持体上に静電潜像を形成す
る工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像
してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写
体上に転写する工程、及び前記トナー画像を定着部材上
に定着する工程を含む画像形成方法において、前記(1)
〜(7) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを
用い、定着部材の表面温度を 140〜170 ℃の範囲で定着
し、定着画像表面の光沢度が20％以上で、前記定着部材
の表面温度差１℃当たりの前記光沢度の変化率が1.8 ％
／℃以下の定着画像を形成すことを特徴とする画像形成
方法。

【００１９】(11)前記定着部材として、水との接触角が
80°以上のものを用い、前記定着部材の接触時の圧力を
0.1 〜10kg／cm² の範囲、前記定着部材と未定着トナー
との接触時間を0.02〜0.5 秒の範囲に調整することを特
徴とする前記(10)記載の画像形成方法。

【００２０】

【発明の実施の形態】一般的に加熱定着用トナーの光沢
度は樹脂の熱特性により決定される。粉体のトナーは現
像工程で感光体上の潜像を現像し、転写工程を経て定着
基材上へ転写される。定着工程において定着基材上のト
ナーは定着基材とともに、加熱された定着部材により溶
融定着されるが、この時加熱温度が樹脂の溶融温度に比
較して低いと、トナーは十分に溶融せず、粉体の粒状性
を維持したまま定着基材上に定着される。その結果、画
像表面は平滑性が乏しく、光沢度も低い上、折り曲げ等
に対して脆い定着画像となる。

【００２１】前記加熱温度を高温にすると、トナーは溶
融してトナー溶融粒子の一体化がすすむため、画像表面
の平滑性が向上して光沢度が増加する。一般的に、この
トナーの溶融は140 〜170 ℃付近の温度領域に対し敏感
であるため、定着部材の表面温度、定着基材の凹凸に影
響を受けやすい。

【００２２】一般的にトナーの溶融しやすさは樹脂の分
子量、ガラス転移温度等により決定される。より低温領
域で高光沢度のトナーを得るためには、より低温領域で
溶融しやすい分子量の小さい樹脂を使用する方が有利で
ある。しかし、より高温領域では溶融しすぎて、いわゆ
るホットオフセットが発生する。このホットオフセット
の発生を防止するために分子量の大きな樹脂を使用する
と、ホットオフセットは防止されるが低温領域で定着す
ることができない。一般的に樹脂の分子量を単純に移動
するだけでは、定着領域（ホットオフセット発生温度と
コールドオフセット消滅温度の差）が定着温度により上
下するだけで、定着領域を拡大することができないだけ
でなく、定着部材表面の温度変化に伴うグロスむらも解
決できない。

【００２３】定着領域を拡大するために、例えば分子量
数千の樹脂と、百万以上の樹脂とを混合する手段が提案
されている。しかし、定着領域は拡大するものの、透明
性、光沢度が極端に低くなるため、カラ−トナ−用樹脂
としては不向きである。

【００２４】前記の問題を解決するために、例えば分子
量10,000程度の樹脂から20数万程度の樹脂を複数種混合
したり、微量の架橋成分を添加する方法がある。従来、
トナーに高分子量成分を添加する場合、例えば500,000
以上の成分を10重量部程度添加するとホットオフセット
に対しては効果がほとんどなく、透明性だけが低下す
る。また、100,000 以下の成分を添加すると、ホットオ
フセットに効果がないか、より大量に添加すると低温定
着が難しくなるなど、トナーの定着特性としてはバラン
スが悪い。

【００２５】そこで、本発明では、定着画像表面の光沢
度を20％以上とし、定着部材の表面温度が140 〜170 ℃
の範囲における前記定着部材の表面温度差１℃当たりの
前記光沢度の変化率の最大値を1.8 ％／℃以下にするこ
とにより、連続複写時における定着部材の温度変化に起
因するカラートナー定着像の画像間の光沢度差、定着基
材内の凹凸に起因する画像内の光沢度差を減少させ、画
像の信頼性を向上させると同時に、透明性を維持しつ
つ、定着領域の広い静電荷像現像用トナーの提供を可能
にした。前記温度に対する光沢度の変化率の最大値が1.
8％／℃を上回ると、定着挙動に画像間、画像内で差が
生じ、連続定着時の画像間における光沢度差、同一画像
内における光沢度むらを生じ、著しく信頼性に欠ける定
着画像となる。また、定着画像表面の光沢度が20％を下
回ると、白黒トナーでは問題がないが、カラートナーで
は特にフィルム上における画像に透明性がなくなり、透
過光を通過した画像の透明性が著しく低下するので好ま
しくない。

【００２６】本発明において、定着部材の表面温度差１
℃当たりの前記光沢度の変化率の最大値を求める温度は
140〜170 ℃の範囲が適当である。通常のトナーは140
℃未満にコールドオフセット領域を持つため光沢度を測
定することはできない。また、170 ℃を超える領域のト
ナーは省力化への要求に応えることができず好ましくな
い。

【００２７】一般に定着画像表面は定着基材、定着部材
等の凹凸、これらに伴う加熱条件の部分的な差によって
定着画像表面粗さを生じ、前記定着画像表面粗さは光沢
度に大きな影響を与える。本発明における定着画像の表
面粗さを表す特性値はいずれも小さいほど画像表面が平
滑である。本発明ては、定着部材の表面温度が140 〜17
0 ℃の範囲において、定着画像表面の光沢度の変化率が
最大になる前記表面温度で加熱定着するときの、定着画
像表面の粗さをJIS B 0601で測定し、算術平均粗さＲａ
が5.0 μm 以下、十点平均粗さＲｚが15.0μm 以下、粗
さを示す最大高さＲｙが35μm 以下、粗さを示す凹凸の
平均間隔Ｓｍが0.80mm以下、及び粗さを示す局部山頂の
平均間隔Ｓが0.50mm以下であることが好ましい。特に、
Ｒａが4.0 μm 以下、十点平均粗さＲｚが11.0μm 以
下、粗さを示す最大高さＲｙが25μm 以下、粗さを示す
凹凸の平均間隔Ｓｍが0.50mm以下、及び粗さを示す局部
山頂の平均間隔Ｓが0.30mm以下であることが好ましい。

【００２８】Ｒａが5.0 μm を超えると定着画像表面の
光沢度が減少し、特に透明フィルム上の透明性が損なわ
れるため好ましくない。Ｒｚが15.0μm を超えるとトナ
ー像の厚みに差が生ずるため、光沢度が低下するととも
に折り曲げ等の画像安定性が悪化するため好ましくな
い。Ｒｙが35μm を超えるとトナー像の厚みに差が生ず
るため、光沢度が低下するとともに、画像のこすり合わ
せによる画像欠陥が生じやすくなるため好ましくない。
Ｓｍが0.80mmを超えると光沢度の差が顕著になるので好
ましくない。Ｓが0.50mmを超えると光沢度が低下するた
め好ましくない。

【００２９】本発明のトナーに用いる着色剤は、シア
ン、マゼンタ、イエロー顔料から選ばれる少なくとも１
種を含有することが好ましい。顔料を１種単独で用いて
もよいし、同系統の顔料を２種以上混合して用いてもよ
い。また、異系統の顔料を２種以上混合して用いてもよ
い。着色剤としては、例えば、クロムイエロー、ハンザ
イエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノ
リンイエロー、パーマネントオレンジGTR ，ピラゾロン
オレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、
パーマネントレッド、ブリリアントカーミン3B、ブリリ
アントカーミン6B、デュポンオイルレッド、ピラゾロン
レッド、リソールレッド、ローダミンB レーキ、レーキ
レッドC 、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラ
マリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルーク
ロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリ
ーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの顔料；ア
クリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、
アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジ
ン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フ
タロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、
トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾー
ル系、キサンテン系などの染料が挙げられる。これらの
着色剤に透明度を低下させない程度にカーボンブラック
等の黒色顔料や染料を混合してもよい。

【００３０】また、本発明では、ゲルパーミェーション
クロマトグラフィー(GPC) で測定した前記トナーの重量
平均分子量Ｍｗを35,000〜220,000 の範囲に、体積平均
分子量Ｍｎを5,000 以上の範囲に、かつピーク分子量の
最大値Ｍｐを 8,000〜30,000の範囲にすることが好まし
い。ピーク分子量の最大値Ｍｐを10,000〜30,000の範囲
に限定することにより、低温領域における定着性、特に
OHP 透明性と被定着シートの表面光沢度を確保すること
ができ、同時に重量平均分子量Ｍｗを35,000〜220,000
の範囲に増加させることにより、高温側での定着性、即
ち、HOT と表面光沢度を確保でき、その結果、各温度に
おける光沢度をほぼ均一にすることができ、温度間にお
ける光沢度差を減少させることができるようになった。
Ｍｐが、10,000を下回ると、高温でのトナーの染み込み
が発生し、光沢度を維持することができなくなる。Ｍｐ
が30,000を超えると、低温における定着性が悪化する。
また、Ｍｗが35,000を下回ると高湿側でのホットオフセ
ットの発生とそれにともなう光沢度の低下が発生しやす
く、220,000 を超えると低温定着性が低下する。さら
に、Ｍｎが5,000 を下回ると画像の折り曲げによる画像
欠陥が生じやすくなる。なお、Ｍｗの好ましい範囲は5
0,000〜150,000 であり、さらに好ましい範囲は65,000
〜120,000 であり、Ｍｐの好ましい範囲は 8,000〜25,0
00であり、さらに好ましい範囲は 8,000〜15,000であ
り、また、Ｍｎの好ましい範囲は 7,000以上であり、さ
らに好ましい範囲は10,000以上である。

【００３１】本発明のトナーのガラス転移温度Ｔｇは40
〜80℃、好ましくは45〜75℃、さらに好ましくは50〜70
℃の範囲が適当である。40℃を下回るとトナーの保存性
に問題があり、80℃を超えるとトナー定着に必要な熱量
が増加し過ぎるため、トナーの省電力化、高速化に対応
できないという問題もある。

【００３２】本発明のトナーには、例えば下記の熱可塑
性樹脂を結着樹脂として使用することができる。具体的
には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチ
レン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレ
ン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリ
ル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−
プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エ
チルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重
合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重
合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエー
テル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類
の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメ
チルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニ
ルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹
脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン
等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィ
ン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウ
レタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエ
ーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビ
ニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体
などが挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよい
し、２種以上を併用してもよく、トナーのＭｗ，Ｍｎ，
Ｍｐ，Ｔｇが前記の範囲にあれば所期の定着特性を維持
することができる。また、ゲル等の溶媒不溶成分も透明
性を実質的に低下させない範囲であればトナー中に分有
されていてもよい。

【００３３】本発明のトナーは、オイルレス定着化への
要請に対応し、必要に応じて離型剤を添加してもよい。
離型剤の添加により、従来定着部材表面に付与していた
シリコーンオイル等の剥離助剤を省くことができ、剥離
助剤の定着基材への移行による光沢度むらを防止できる
だけでなく、定着装置の構成を単純にすることができる
ため、装置の小型化にも沿ったものである。

【００３４】本発明のトナーで使用する離型剤として
は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低
分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシ
リコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシ
ノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド
類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリ
ラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミ
ツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケ
ライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリ
スタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等
の鉱物・石油系ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベ
ヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエ
ステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プ
ロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸
グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等
の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステ
ルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレー
ト、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステア
リン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリ
ド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエ
ステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソ
ルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリル
ステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワ
ックス類などを挙げることができる。これらの離型剤は
単独で使用してもよく、２種以上を併用して用いてもよ
い。

【００３５】これらの離型剤の添加量は、トナー重量に
対して0.5 〜50重量％、好ましくは1 〜30重量％、より
好ましくは5 〜15重量％の範囲が適当である。0.5 重量
％を下回ると離型剤の添加効果が発揮されず、50重量％
を超えると定着時の画像表面への染み出しが不十分とな
り、画像中に離型剤が残留して透明性を悪化する要因と
なる。

【００３６】本発明のトナーの累積体積平均粒径Ｄ₅₀は
良質な画質を得るために3 〜10μmの範囲が好ましい。1
0μm を超えると定着画像表面に凹凸が生じ易くなり、
光沢度むらの原因となる。また、 3μm を下回ると現像
剤の寿命が短くなるので好ましくない。

【００３７】本発明のトナーは、混練粉砕法、懸濁重合
法、溶解懸濁法、乳化重合凝集法など、適宜の方法で製
造することができる。懸濁重合法は着色剤、離型剤など
を重合性単量体とともに懸濁させて懸濁重合する方法で
ある。また、溶解懸濁法は樹脂、着色剤、離型剤などの
トナー構成材料を有機溶媒に溶解させ、水系溶媒中に懸
濁状態で分散させた後に有機溶媒を除去してトナーを得
る方法である。乳化重合凝集法は樹脂粒子を分散する液
を乳化重合で作製し、着色剤、離型剤などの分散液とと
もにヘテロ凝集させ、その後融合・合一する方法であ
る。本発明のトナーは請求項に規定した要件を満たせば
所期の効果を奏することができ、製法には制限されな
い。しかし、最も適した方法は前記の乳化重合凝集法で
ある。

【００３８】混練粉砕法は、樹脂粒子、着色剤粒子、離
型剤粒子等を乾式で混合した後に、バンバリーミキサ
ー、エクストルーダー、加圧ニーダー等を用いて、加熱
混合、加圧混合等して、樹脂を溶融し、着色剤、離型剤
等と共に混練した後冷却し、破砕ミル等で破砕した後、
ジェットミル等により粉砕する。得られた粉砕物をエル
ボージェット等により風力分級し、粒径及び粒度分布を
調整するものである。

【００３９】混練粉砕法は、粉砕時に離型剤がトナー表
面に露出しやすくなるため、定着時に離型剤の溶融と樹
脂の溶融が同時に進行するので、特に定着ロール等の定
着部材と転写用紙等の定着基材との接触時間が短い場合
に、表面光沢度にむらが生じ易くなる。さらに、トナー
表面に離型剤が存在するため、トナーの粉体特性が悪化
する。また、離型剤量の添加可能範囲も制限される。

【００４０】懸濁重合法は、重合性単量体に分散安定剤
等を添加した水系媒体中へ、着色剤粒子、離型剤粒子等
を懸濁させ、所望の粒径、粒度分布に分散させた後、加
熱等の手段により重合性単量体を重合し、その後重合物
を水系媒体から分離し、必要に応じて洗浄、乾燥してト
ナーを得るものである。

【００４１】懸濁重合法は、懸濁後に高い剪断力をかけ
て水相中に油相粒子を分散させた後に重合するため、分
散を均一にすることが難しく、トナーの粒度分布が広く
なりやすい。また、離型剤の遊離が分散時に生じ易くな
るため、トナー間の剥離に差が生じ、光沢度むらが生じ
易い。その結果、定着条件が制限される。

【００４２】溶解懸濁法は、樹脂粒子、着色剤粒子、離
型剤粒子等を有機溶媒等の油相中で溶解分散させた後、
分散安定剤等を水系媒体中に分散させた水相中に高速で
攪拌しながら前記油相を分散することにより所望の粒
径、粒度分布を持つ分散粒子を形成し、加熱、減圧等に
より前記有機溶媒を除去し、その後分散粒子を水系媒体
から分離、必要に応じて洗浄、乾燥させることによっ
て、トナーを得るものである。

【００４３】溶解懸濁法では、懸濁時に有機溶媒を用い
て水系溶媒に分散させるため、溶媒の極性の影響を受け
易く、材料の選択に制約を受けることがある。また、懸
濁重合法と同様に分散のために高い剪断力をかける必要
があり、その結果、離型剤等が遊離し易く、トナー間に
組成のバラツキが生じ易い。

【００４４】乳化重合凝集法は、樹脂粒子を分散する樹
脂粒子分散液と、着色剤を分散する着色剤分散液と、必
要に応じ離型剤を分散する離型剤分散液とを混合し、樹
脂粒子と着色剤とを凝集させて凝集粒子分散液を調整す
る工程（以下「凝集工程」とう）、及び前記凝集粒子を
加熱し融合・合一してトナー粒子を形成する工程（以下
「融合工程」という）を含む。

【００４５】前記凝集工程においては、樹脂粒子分散
液、着色剤分散液、必要に応じて離型剤分散液が混合さ
れ、樹脂粒子とともにヘテロ凝集して凝集粒子が形成さ
れる。そして、凝集粒子の安定化、粒径、粒度分布の制
御を目的として、凝集粒子分散液とは極性が異なるイオ
ン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する
化合物が添加される。なお融合工程においては、凝集粒
子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱して融合
・合一される。

【００４６】凝集粒子分散液に樹脂微粒子分散液などの
追加粒子分散液を添加混合して、母粒子の凝集粒子表面
に追加粒子を付着させて付着粒子分散液を調製する工程
を設けることができる。この追加粒子の付着もヘテロ凝
集による。融合工程では凝集粒子中の樹脂及び付着粒子
中の樹脂を溶融して融合・合一してトナー粒子を形成す
る。

【００４７】乳化重合凝集法は、分散液中の樹脂微粒子
などを凝集させ、より高温で凝集粒子を融合・合一させ
るため、粒子にかかる力は小さく、また、粒子を相互に
融合・合一するため、離型剤、着色剤を均一に内包化さ
せることができ、トナー表面の組成を均一にすることが
容易である。その結果、定着工程における表面光沢度を
均一にすることができる。

【００４８】本発明にかかる懸濁重合法及び溶解懸濁法
に用いる分散安定剤は、難水溶性で、親水性を備えた無
機微粉末を用いることができる。無機微粉末としては、
シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム、リン酸三カルシウム（ヒドロキシアパタイ
ト）、クレイ、ケイソウ土、ベントナイト等が挙げられ
る。これらの中でも炭酸カルシウム、リン酸三カルシウ
ム等は、微粒子の粒度形成の容易さと、前記無機粉末が
トナー性能を低下するおそれがある場合にこれらを除去
する容易さとから好適である。なお、常温で固体の水性
ポリマー等を用いることも可能である。具体的には、カ
ルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロ
ース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、
ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等を使用できる。

【００４９】本発明では、前記懸濁重合法及び溶解懸濁
法における分散時の安定性を確保し、また、、乳化重合
凝集法における樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型
剤分散液の分散安定性を確保する目的で界面活性剤を用
いることができる。前記界面活性剤としては、例えば硫
酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、
せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４
級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエ
チレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキ
サイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面
活性剤などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面
活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤、カチオン性
界面活性剤が好適である。

【００５０】本発明のトナーの製造では、一般的にアニ
オン性界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子及び着色剤
の分散性に優れているため、離型剤を分散させるための
界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤が有利であ
る。非イオン性界面活性剤は、前記アニオン性界面活性
剤やカチオン性界面活性剤と併用するのがよい。前記界
面活性剤はそれぞれ単独で使用してもよいし、２種以上
を併用してもよい。

【００５１】本発明で使用されるアニオン性界面活性剤
の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナ
トリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；
オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリ
ルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサル
フェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、
ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプピルナフタ
レンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートな
どのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタ
レンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスル
ホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウ
リン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネ
ート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソ
プロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフ
ェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク
酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、ス
ルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸
塩類などが挙げられる。

【００５２】本発明で使用されるカチオン性界面活性剤
の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリル
アミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミ
ン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等の
アミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライ
ド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジス
テアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチ
ルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチ
ルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオ
キシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイ
ルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサル
フェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキ
シエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼ
ンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチ
ルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類な
どが挙げられる。

【００５３】本発明で使用される非イオン性界面活性剤
の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテ
ル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシ
エチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレ
イルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチ
レンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノ
ニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル
類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレ
ンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアル
キルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエ
ーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテ
ル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリ
オキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレ
ン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキ
シエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステ
アリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド
等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エ
ーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物
油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステア
リン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールア
ミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソ
ルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタ
ンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモ
ノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオ
レエート等のソルビタンエステルエーテル類などが挙げ
られる。

【００５４】前記界面活性剤の各分散液中における含有
量は、本発明を阻害しない範囲であれば特に制限される
ことはないが、一般的には少量であり、具体的には0.01
〜10重量％、好ましくは0.05〜5 重量％、より好ましく
は0.01〜2 重量％の範囲が適当である。0.01重量％を下
回ると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液
等の粒子の分散性が安定を欠き、凝集を生じたり、また
凝集工程における各粒子間の安定性にバラツキが生じて
特定粒子の遊離が生ずるなどの問題が発生する。また、
10重量％を越えると、トナー粒子の粒度分布が広くなっ
たり、また粒子径の制御が困難になる等の理由から好ま
しくない。一般的には粒径の大きい、懸濁重合トナーや
溶解懸濁重合トナーの方が界面活性剤の使用量は少量で
済み安定である。

【００５５】本発明にかかる懸濁重合法及び溶解懸濁法
においては、さらに、粒径及び粒度分布の調整用とし
て、水系媒体中に粘度調整剤を含有させてもよい。粘度
調整剤としては、グリセリン、エチレングリコール、ジ
エチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエ
チレングリコール等を挙げることができる。これらの粘
度調整剤は1.0 〜50重量％の範囲で含有させることがで
きる。

【００５６】また、本発明にかかる溶解懸濁法に用いる
有機溶媒は、常温で水への溶解度が30％程度以下のもの
が適当であり、具体的には、ジエチルエーテル、イソプ
ロピルエーテル等のエーテル系溶剤、ジクロルメタン、
クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素系溶
剤、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ｎ- プロピル等のエ
ステル系溶剤、トルエン、キシレン等の炭化水素溶剤、
メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケト
ン系溶剤、またはそれらの混合溶剤を用いることができ
る。

【００５７】本発明にかかる乳化重合凝集法で用いる樹
脂は、前記の中でも、ビニル系樹脂が特に好ましい。ビ
ニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳
化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調整
できるので有利である。乳化重合凝集法に用いるビニル
系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル
酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォ
ン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミン
などのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料と
なるモノマーが挙げられる。その中でも、ビニル系樹脂
の形成反応が容易性であることからビニル系高分子酸が
より好ましい。具体的には、アクリル酸、メタクリル
酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシ
ル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、
重合度やガラス転移温度の制御が容易であるところから
最適である。

【００５８】本発明のトナーは、目的に応じて、前記の
樹脂、着色剤及び離型剤以外に、内添剤、帯電制御剤、
無機粉体、有機粉体、滑剤、研磨材など、その他の成分
粒子を添加させてもよい。内添剤としては、トナー特性
の透明性を低下させない程度の量で所定の効果を奏する
ものが望ましく、例えば、フェライト、マグネタイト、
還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合
金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体など
を使用できる。帯電制御剤としては、無色又は淡色のも
のが好ましい。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニ
グロシン系化合物や、アルミニウム、鉄、クロムなどの
錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などを使
用することができる。

【００５９】無機粉体としては、例えば、シリカ、チタ
ニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カ
ルシウム、酸化セリウム等、通常トナー表面への外添剤
として使用される全ての粉体を使用することができる。
有機粉体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステ
ル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤と
して使用される全ての粉体を使用することができる。な
お、これらの無機粉体や有機粉体は、流動性助剤、クリ
ーニング助剤等としても使用できる。

【００６０】滑剤としては、例えば、エチレンビスステ
アリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、
ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪
酸の金属塩等を使用することができる。研磨剤として
は、例えば、前記のシリカ、アルミナ、酸化セリウムな
どを使用することができる。

【００６１】樹脂、着色剤及び離型剤を混合するとき
の、着色剤の配合量は、50重量％以下、好ましくは 2〜
40の範囲が適当である。その他の成分は本発明の目的を
阻害しない程度であれば適宜に配合してよく、一般的に
は極少量で有効であり、具体的には0.01〜5 重量％、好
ましくは0.05〜2 重量％の範囲が適当である。

【００６２】乳化重合凝集法をおいて、樹脂粒子分散
液、着色剤分散液、離型剤分散液及び追加粒子分散液に
おける分散媒は、例えば、水系媒体などを使用でき、具
体的には、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールな
どを使用できる。これらは単独で使用してもよいし、２
種以上を併用してもよい。

【００６３】本発明にかかる乳化重合凝集法において、
凝集粒子分散液を調製する工程では凝集剤として一価以
上の電荷を有する化合物として、前記のイオン性界面活
性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、
塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグ
ネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カ
ルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸
銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸
ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタ
ル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳
香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノー
ル類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミ
ン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類
の無機酸塩類等が使用される。凝集粒子の安定性、凝集
剤の熱的、経時的に対する安定性を考慮すると、無機酸
の金属塩が性能、使用の点で好ましい。

【００６４】これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数に
より異なるが、いずれも少量でよく、一価の場合は3 重
量％以下、二価の場合は2 重量％以下、三価の場合は0.
5 重量％以下でよい。凝集剤の量は少ない方が好ましい
ので、価数の多い化合物の方が適している。

【００６５】本発明のトナーは表面にシリカ、アルミ
ナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粉体や、ビニル
系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粉
体を乾燥状態で剪断力を付与しながら添加してもよい。
これらの無機粉体や樹脂粉体は流動性助剤やクリーニン
グ助剤等の外添剤としても機能する。

【００６６】このようにして得られる静電荷像現像用ト
ナーは、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニン
グ性などの諸特性、特に定着画像における平滑性、透明
性、均一な光沢度、混色性、発色性に優れている。また
定着領域が広く、環境変動の影響を受けにくく、前記特
性を安定して発揮させ維持できるので信頼性が高い。

【００６７】本発明の静電荷像現像用トナーの帯電量は
絶対値で10〜40μC/g の範囲、好ましくは15〜35μC/g
の範囲が適当である。帯電量が10μC/g 下回ると背景部
汚れ即ちカブリが発生し易くなり、40μC/g を超えると
画像濃度が低下し易くなる。本発明の静電荷像現像用ト
ナーの夏場（30℃、90％RH）における帯電量と、冬場
（10℃、20％RH）における帯電量の比は、0.5 〜1.5 の
範囲、特に0.7 〜1.3の範囲にあることが好ましい。こ
の比率が前記の範囲を外れると、トナーの環境依存性が
強くなり、帯電性が安定性を欠け、実用上好ましくな
い。

【００６８】本発明の静電荷像現像剤は、前記のトナー
を含有すること以外に特に制約はないが、目的に応じて
適宜の成分組成をとることができる。また、本発明の静
電荷像現像剤は、前記のトナーを単独で用いて一成分系
の静電荷像現像剤として調製してもよいし、キャリアと
組み合わせて二成分系の静電荷像現像剤として調製して
もよい。

【００６９】本発明で用いるキャリアには特に制限はな
く、公知のキャリアを適宜使用することができる。例え
ば、特開昭62-39879号公報、特開昭56-11461号公報等に
記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用
することができる。前記キャリアとしては、核体粒子に
樹脂を被覆したキャリアなどを挙げることができる。核
体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイ
ト造型物などが挙げられ、その平均径は30〜200 μm の
ものが使用される。

【００７０】前記被覆樹脂としては、例えば、スチレ
ン、パラクロロスチレン、α―メチルスチレン等のスチ
レン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２
―エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル
酸、ｎ―プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２
―エチルヘキシル等のα―メチレン脂肪酸モノカルボン
酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素
アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニル
ピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテ
ル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソ
プロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロ
ピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフル
オロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フ
ッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモ
ノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフ
ェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、
グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹
脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げ
られる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以
上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は核体粒子100 重
量部に対して0.1 〜10重量部、好ましくは0.3〜3.0 重
量部の範囲が適当である。

【００７１】前記キャリアの製造には、加熱型ニーダ
ー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使
用することができ、被覆樹脂の量によっては加熱型流動
転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本
発明の静電荷像現像剤において、トナーとキャリアの混
合比に特に制限はなく、目的に応じて適宜設定すること
ができる。

【００７２】本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工
程、トナー画像形成工程、転写工程、及び定着工程を経
て定着画像を得るものである。各工程はそれ自体一般的
な工程であり、例えば特開昭56-40868号公報、特開昭49
-91231号公報等に記載されている。なお、本発明の画像
形成方法は、複写機やファクシミリ機などの画像形成装
置に適用することができる。静電潜像は静電潜像担体上
に形成され、現像剤担体上の現像剤を用いて静電潜像を
現像し、トナー画像を形成する。トナー画像は定着基材
上に転写され、定着部材からの加熱により定着基材上に
定着される。

【００７３】定着部材の表面エネルギーは小さいほど、
定着時に溶融トナーの付着を防止できる。具体的には水
との接触角が大きいほど溶融トナーの付着を防止でき
る。具体的には水との接触角が80°以上、好ましくは90
°以上、より好ましくは 100°以上が適当である。水と
の接触角が80°を下回ると溶融トナーの付着が生じやす
くなり、付着トナーが再度、定着基材に付着してオフセ
ットを発生する。

【００７４】定着部材は、少なくとも一方に加熱装置を
装着した一対のロールやベルトで構成される。定着基材
上に転写されたトナー画像はこの定着部材を通過すると
きに加熱され溶融されて定着基材上に定着される。定着
部材はロール及び／又はベルトをそのまま用いるか、又
は表面に樹脂を被覆したものを使用する。定着ロールは
シリコーンゴム、バイトンゴムなどで作ることができ、
定着ベルトはポリアミド、ポリイミド、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の単独又
は２種以上の混合物で作ることができる。

【００７５】前記被覆樹脂としては、例えば、スチレ
ン、パラクロロスチレン、α―メチルスチレン等のスチ
レン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ｎ―プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２
―エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル
酸、ｎ−プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２
―エチルヘキシル等のα―メチレン脂肪酸モノカルボン
酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素
アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニル
ピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテ
ル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソ
プロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロ
ピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフル
オロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フ
ッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモ
ノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフ
ェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、
グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹
脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げ
られる。これらの樹脂は単独で使用してもよいし、２種
以上を併用してもよい。具体例には、テフロン、弗化ビ
ニリデン、弗化エチレン等の含フッ素化合物の単独重合
体及び／又は共重合体、エチレン、プロピレン等の不飽
和炭化水素の単独重合体及び／又は共重合体を使用する
ことができる。

【００７６】一般に定着工程における定着部材と定着基
材との接触時間は長いほど、光沢度は増加し、ホットオ
フセット発生温度は低下し、定着領域をより低温側へ移
動する。他方、接触時間が短いほど、光沢度は低下し、
コールドオフセットの発生温度が上昇し、定着領域はよ
り高温側へ移動する。そのため接触時間はプロセスとト
ナー特性とにより決定されるものであるが、本発明の画
像形成方法では接触時間を0.02〜0.5 秒の範囲、好まし
く0.02〜0.3 秒、より好ましくは0.02〜0.2 秒の範囲に
設定することが、トナーの透明性、光沢度、定着領域の
バランスを取るのに有効である。0.02秒を下回るとトナ
ーが十分に溶融せず、透明性が低下するか、極端に高温
で定着を行わなければならないため、省電力化に対応で
きず、定着部材の寿命を短くする。また、接触時間が0.
5 秒を超えると、定着部材の表面温度に対して光沢度が
急激に上昇するため好ましくない。

【００７７】定着工程における定着部材と定着基材の接
触時の圧力は、0.1 〜10kg／cm² の範囲が定着画像の光
沢度の均一性を得るのに適している。好ましくは0.3 〜
10kg／cm² 、より好ましくは0.5 〜10kg／cm² の範囲が
適当である。0.1 kg／cm² を下回ると光沢度の均一性が
得られず、10kg／cm² を超えると画像の細線がつぶれ、
画像再現性が悪化するので好ましくない。

【００７８】トナーを定着させるための定着基材は紙、
樹脂フィルム等が用いられ、紙の表面の一部又は全面に
樹脂をコートし、コート紙として用いることができる。
また、樹脂の表面の一部又は全面に他の種類の樹脂をコ
ートし、樹脂コートフィルムとして使用することもでき
る。また、紙やフィルムの摩擦や摩擦に起因する静電気
などによって定着基材が重送したり、定着時に定着基材
と画像との界面に離型剤が溶出して密着性を悪化するこ
とがある。そのときには、樹脂微粒子、無機微粒子を添
加してこれらを防止することが望ましい。

【００７９】前記の被服樹脂の具体例としては、スチレ
ン、パラクロロスチレン、α―メチルスチレン等のスチ
レン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ｎ―プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２
―エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル
酸、ｎ―プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２
―エチルヘキシル等のα―メチレン脂肪酸モノカルボン
酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素
アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニル
ピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテ
ル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソ
プロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロ
ピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフル
オロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フ
ッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモ
ノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフ
ェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、
グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹
脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げ
られる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以
上併用してもよい。

【００８０】また、無機微粒子の具体例としては、シリ
カ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リ
ン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の
外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。樹脂
微粒子の具体例としては、ビニル系樹脂、ポリエステル
樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤とし
て使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの
無機微粒子や有機微粒子は流動性助剤、クリーニング助
剤等として使用することもできる。

【００８１】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
以下の説明において「部」は重量部を意味する。なお、
トナーの平均粒径Ｄ₅₀は、コールターカウンター（コー
ルター社製、TA2 型）を用いて測定した。前記乳化重合
凝集法における樹脂微粒子、着色剤粒子、及び、離型剤
粒子の分散液中の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布
測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて測
定した。また、トナーの重量平均分子量Ｍｗ、体積平均
分子量Ｍｎ及びピーク分子量の最大値Ｍｐは、ゲルパー
ミエションクロマトグラフィー（東ソー社製、HLC-8120
GPC ）を用い、ＴＨＦ溶媒、ポリスチレン換算で測定し
た。また、トナーのガラス転移温度は示差走査熱量計
（島津製作所社製、DSC-50）を用い、昇温速度３℃／分
の条件下で測定した。

【００８２】静電荷像現像剤の評価は富士ゼロックス社
製VIVACE 400改造機を用いて富士ゼロックス社製Ｊ紙上
に未定着画像を形成し、オフライン定着ベンチを用いて
140〜170 ℃まで5 ℃間隔で定着ロールの表面温度を調
節し、前述の未定着画像を定着した。得られた画像の画
質はソリッド部の光沢度を村上色材社製グロスメーター
を用いて測定した。これは画像表面に対し45度の角度で
入射した入射光濃度を、135度における反射光濃度を各
温度について測定し、前記反射光濃度の前記入射光濃度
に対する割合を光沢度とした。

【００８３】定着画像表面の光沢度の変化率は次のよう
に求めた。定着部材の表面温度をＸ℃で定着したときの
光沢度をＧｘ％、Ｘ℃より５℃低い定着温度（Ｘ−５）
をＹ℃としたときの光沢度をＧｙ％としたとき、 （Ｘ℃における光沢度の変化率）＝（Ｇｘ−Ｇｙ）／
（Ｘ−Ｙ） で表すことができる。この光沢度の変化率を定着部材の
表面温度が140 〜170 ℃まで5 ℃きざみで測定し、この
温度領域における光沢度の変化率が最大となる温度と、
変化率の最大値を求めた。定着画像表面の表面粗さは、
前記光沢度の変化率が最大となる定着画像の表面を接触
型表面粗さ計（東京精密社製）を用いて測定した。さら
に、変化率の最大となる温度において、未定着画像を連
続50枚定着し、１枚目と10枚目と50枚目の光沢度差を目
視で評価して表に示した。

【００８４】 〔樹脂粒子分散液(1) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・78部 アクリル酸ブチル ・・・・・・・・・・・・・・22部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 3.3部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）
製、ノニポール9.5 ）１部及びアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンRK）1.2 部をイオン
交換水120 部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、
乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸
アンモニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオ
ン交換水部を投入し、窒素置換を行なった後、前記フラ
スコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバ
スで加熱し、6 時間そのまま乳化重合を継続した。その
後、この反応液を室温まで冷却して樹脂微粒子分散液
(1) を得た。なお、この樹脂粒子分散液(1) の一部を80
℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性
を測定したところ、Ｍｗが15,000、Ｍｎが4,000 、Ｍｐ
が5,500 、Ｔｇが55℃であった。

【００８５】 〔樹脂粒子分散液(2) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・90部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・10部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 3.5部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）
製、ノニポール9.5 ）１部及びアニオン性界面活性剤
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンRK）1.2 部をイオン
交換水120 部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、
乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸
アンモニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオ
ン交換水部を投入し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様
の方法で、樹脂粒子分散液(2) を調製した。残留物のＭ
ｗは12,000、Ｍｎは 3,300、Ｍｐが 4,200、Ｔｇは74℃
であった。

【００８６】 〔樹脂粒子分散液(3) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・80部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・20部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.4部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶
解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社
（株）製、ニューレックスペーストH) 1.8部をイオン交
換水150 部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳
化し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様の方法で、樹脂
粒子分散液(3) を調製した。残留物のＭｗは27,000、Ｍ
ｎは11,000、Ｍｐが10,000、Ｔｇは59℃であった。

【００８７】 〔樹脂粒子分散液(4) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・72部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・28部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・1.2 部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶
解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社
（株）製、ニューレックスペーストH) 1.8部をイオン交
換水150 部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳
化し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様の方法で、樹脂
粒子分散液(4) を調製した。残留物のＭｗは30,000、Ｍ
ｎは14,000、Ｍｐが13,000、Ｔｇは52℃であった。

【００８８】 〔樹脂粒子分散液(5) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・87部 アクリル酸ブチル ・・・・・・・・・・・・・・13部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.6部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）
製、ニューレックスペーストH) 1.0部及びアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC） 1.2部
をイオン交換水120 部に溶解したものに、フラスコ中で
分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様の方
法で、樹脂粒子分散液(5) を調製した。残留物のＭｗは
108,000、Ｍｎは24,000、Ｍｐが22,000、Ｔｇは72℃で
あった。

【００８９】 〔樹脂粒子分散液(6) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・70部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・30部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.4部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）
製、ニューレックスペーストH) 1.0部及びアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC） 1.2部
をイオン交換水120 部に溶解したものに、フラスコ中で
分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様の方
法で、樹脂粒子分散液(6) を調製した。残留物のＭｗは
147,000、Ｍｎは44,000、Ｍｐが40,000、Ｔｇは51℃で
あった。

【００９０】 〔樹脂粒子分散液(7) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・70部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・30部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.1部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）
製、ノニポール9.5)１部及びアニオン性界面活性剤（第
一工業製薬（株）製、ネオゲンRK） 1.6部をイオン交換
水120 部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化
し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アン
モニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオン交
換水部を投入し、樹脂粒子分散液(1) の調製と同様の方
法で、樹脂粒子分散液(7) を調製した。残留物のＭｗは
230,000 、Ｍｎは52,000、Ｍｐが48,000、Ｔｇは52℃で
あった。

【００９１】 〔樹脂粒子分散液(8) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・88部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・12部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.5部 ジビニルベンゼン・・・・・・・・・・・・・・ 0.2部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、アニオン性界面活性剤（竹本油脂（株）社
製、パイオニンA-45-D） 1.2部をイオン交換水150 部に
溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒
子分散液(1) の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液
(8) を調製した。残留物のＭｗは74,000、Ｍｎは11,00
0、Ｍｐが16,000、Ｔｇは68℃であった。

【００９２】 〔樹脂粒子分散液(9) の調製〕 スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・77部 アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・23部 アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.6部 ジビニルベンゼン・・・・・・・・・・・・・・ 0.3部 以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解
したものを、アニオン性界面活性剤（竹本油脂（株）社
製、パイオニンA-45-D） 1.2部をイオン交換水150 部に
溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒
子分散液(1) の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液
(9) を調製した。残留物のＭｗは82,000、Ｍｎは18,00
0、Ｍｐが22,000、Ｔｇは55℃であった。

【００９３】 〔着色剤分散液(1) の調製〕 フタロシアニン顔料・・・・・・・・・・・・・・20部 （大日精化（株）製、PV FAST BLUE） アニオン界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・ 2部 （第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・ 100部 以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IK
A 社製、ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤
（フタロシアニン顔料）を分散させて着色剤分散液(1)
を調製した。

【００９４】 〔着色剤分散液(2) の調製〕 イエロー顔料・・・・・・・・・・・・・・・・・15部 （クラリアントジャパン社製：ＰＹ１８０） アニオン界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・ 2部 （第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・ 100部 以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IK
A 社製、ウルトラタラックス）を用いて分散し、イエロ
ー顔料を分散させて着色剤分散液(2) を調製した。

【００９５】 〔離型剤粒子分散液(1) の調製〕 離型剤（パラフィンワックス）・・・・・・・・・・ 100部 （日本精蝋（株）製、HNPO190 、融点90℃） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・・ 3部 （ライオン（株）製、リパール860K） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・ 500部 以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IK
A 社製、ウルトラタラックス）を用いて分散した後、圧
力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子を分
散させて離型剤粒子分散液(1) を調製した。

【００９６】 〔離型剤粒子分散液(2) の調製〕 離型剤（ポリエチレンワックス）・・・・・・・・・ 100部 （東洋ペトロライト（株）製、Polywax 725 、融点98℃） アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・・ 2部 （ライオン（株）製、リパール860 K) イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・ 500部 以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IK
A 社製、ウルトラタラックス）を用いて分散した後、圧
力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子を分
散させて離型剤粒子分散液(2) を調製した。

【００９７】 〔トナー１の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・・・80部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・・・10部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・・・ 6部 離型剤粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・・・ 8部 硫酸アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・・ 0.5部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・ 500部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で55℃まで攪拌
しながら加熱した。55℃で20分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約4.7 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(1) を緩やかに10部追加し、さ
らに55℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると、平均粒径Ｄ₅₀が約5.5 μm の付着粒子が形成さ
れていることが確認された。

【００９８】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは2.
3 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.2 に調整した後、攪拌を継続しながら93℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【００９９】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は5.8 μm であった。このトナー粒子のＭｗは36,000
（請求項の範囲を外れますが宜しいのでしょうか）、Ｍ
ｎは 8,400、Ｍｐは 9,200、Ｔｇは53℃であった。得ら
れたトナー粒子100 部に対して、クロコダイルシリカ
（日本アエロジル（株）製、R 972)１部を外添し、ヘン
シェルミキサーを用い混合してトナー１を得た。

【０１００】〔比較用トナー１の製造〕トナー１におい
て、樹脂粒子分散液(1) の分を樹脂粒子分散液(7) に置
き換えた以外はトナー１の製造と同様の方法により平均
粒径Ｄ₅₀は5.9 μm のトナー粒子を得た。このトナー粒
子のＭｗは14,000、Ｍｎは 3,300、Ｍｐ 3,600は、Ｔｇ
は53℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同
様に外添処理を施して比較用トナー１を得た。

【０１０１】 〔トナー２の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・・・40部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・・・50部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・・・ 6部 離型剤粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・・・ 8部 硫酸アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・・ 0.5部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・ 500部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で52℃まで攪拌
しながら加熱した。52℃で20分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約3.8 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(2) を緩やかに10部追加し、さ
らに52℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると、平均粒径Ｄ₅₀が約4.0 μm の付着粒子が形成さ
れていることが確認された。

【０１０２】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは2.
2 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.2 に調整した後、攪拌を継続しながら93℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１０３】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は4.3 μm であった。このトナー粒子のＭｗは 120,0
00、Ｍｎは27,000、Ｍｐは25,000、Ｔｇは66℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー２を得た。

【０１０４】〔比較用トナー２の製造〕トナー２におい
て樹脂粒子分散液(2) の分を樹脂粒子分散液(7) に置き
換えた以外は、トナー２の製造と同様の方法により平均
粒径Ｄ₅₀は5.9 μm のトナー粒子を得た。このトナー粒
子のＭｗは12,000、Ｍｎは28,000、Ｍｐは 3,600、Ｔｇ
は72℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施
して比較用トナー２を得た。

【０１０５】 〔トナー３の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(3) ・・・・・・・・・・・・・ 70部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・ 20部 着色剤分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 硫酸アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・ 0.6部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 300部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で56℃まで攪拌
しながら加熱した。56℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約6.5 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(3) を緩やかに10部追加し、さ
らに56℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると、平均粒径Ｄ₅₀が約7.0 μm の付着粒子が形成さ
れていることが確認された。

【０１０６】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは2.
0 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.8 に調整した後、攪拌を継続しながら93℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１０７】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は7.3 μm であった。このトナー粒子のＭｗは65,00
0、Ｍｎは18,000、Ｍｐは17,000、Ｔｇは54℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー３を得た。

【０１０８】〔比較用トナー３の製造〕トナー３におい
て樹脂粒子分散液(3) の分を樹脂粒子分散液(7) に置き
換えた以外はトナー３の製造と同様の方法により平均粒
径Ｄ₅₀7.0 μm のトナー粒子を得た。このトナー粒子の
Ｍｗは30,000、Ｍｎは11,000、Ｍｐは10,000、Ｔｇは53
℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して
比較用トナー３を得た。

【０１０９】 〔トナー４の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(4) ・・・・・・・・・・・・・ 40部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・ 50部 着色剤分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 硫酸アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・ 0.6部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 300部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で57℃まで攪拌
しながら加熱した。57℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約6.7 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(4) を緩やかに10部追加し、さ
らに57℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると平均粒径Ｄ₅₀が約6.9 μmの付着粒子が形成され
ていることが確認された。

【０１１０】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは1.
8 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.6 に調整した後、攪拌を継続しながら93℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１１１】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は7.5 μm であった。このトナー粒子のＭｗは 131,0
00、Ｍｎは32,000、Ｍｐは29,200、Ｔｇは52℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー４を得た。

【０１１２】〔比較用トナー４の製造〕トナー４におい
て、樹脂粒子分散液(4) の分を樹脂粒子分散液(7) に置
き換えた以外はトナー４の製造と同様の方法により平均
粒径Ｄ₅₀は7.0 μm のトナー粒子を得た。このトナー粒
子のＭｗは30,000、Ｍｎは14,000、Ｍｐは13,000、Ｔｇ
は52℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施
して比較用トナー４を得た。

【０１１３】 〔トナー５の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(3) ・・・・・・・・・・・・・ 20部 樹脂粒子分散液(5) ・・・・・・・・・・・・・ 45部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・ 15部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 硫酸マグネシウム ・・・・・・・・・・・・・ 2.2部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 400部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で65℃まで攪拌
しながら加熱した。65℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約3.7 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(3) を緩やかに10部追加し、さ
らに65℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると平均粒径Ｄ₅₀が約4.2 μmの付着粒子が形成され
ていることが確認された。

【０１１４】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは1.
8 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.6 に調整した後、攪拌を継続しながら90℃
まで加熱して4 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１１５】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は4.5 μm であった。このトナー粒子のＭｗは 96,00
0 、Ｍｎは23,000、Ｍｐは21,000、Ｔｇは62℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー５を得た。

【０１１６】〔比較用トナー５の製造〕トナー５におい
て、樹脂粒子分散液(5) (7) の分を全て樹脂粒子分散液
(3) に置き換えた以外はトナー５の製造と同様の方法に
より平均粒径Ｄ₅₀4.4 μm のトナー粒子を得た。このト
ナー粒子のＭｗは24,000、Ｍｎは10,000、Ｍｐは10,00
0、Ｔｇは53℃であった。トナー１の製造と同様に外添
処理を施して比較用トナー５を得た。

【０１１７】 〔トナー６の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(4) ・・・・・・・・・・・・・ 20部 樹脂粒子分散液(6) ・・・・・・・・・・・・・ 55部 樹脂粒子分散液(7) ・・・・・・・・・・・・・ 15部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(2) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 硫酸マグネシウム ・・・・・・・・・・・・・ 2.2部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 400部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で55℃まで攪拌
しながら加熱した。55℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約3.9 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(4) を緩やかに10部追加し、さ
らに55℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると、平均粒径Ｄ₅₀が約4.4 μm の付着粒子が形成さ
れていることが確認された。

【０１１８】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは1.
7 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.6 に調整した後、攪拌を継続しながら90℃
まで加熱して4 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１１９】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は4.9 μm であった。このトナー粒子のＭｗは122,00
0 、Ｍｎは34,000、Ｍｐ31,000は、Ｔｇは52℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー６を得た。

【０１２０】〔比較用トナー６の製造〕樹脂粒子分散液
(6) (7) の分を全て樹脂粒子分散液(4) に置き換えた以
外はトナー６の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ₅₀は
5.0 μm のトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは
26,000、Ｍｎは13,000、Ｍｐは12,000、Ｔｇは51℃であ
った。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用
トナー６を得た。

【０１２１】 〔トナー７の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(8) ・・・・・・・・・・・・・ 90部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 硫酸アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・ 1.8部 （和光純薬（株）製） イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 400部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で62℃まで攪拌
しながら加熱した。62℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ₅₀が約5.1 μm の凝集粒
子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分
散液中に樹脂粒子分散液(8) を緩やかに10部追加し、さ
らに62℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察
すると、平均粒径Ｄ₅₀が約5.5 μm の付着粒子が形成さ
れていることが確認された。

【０１２２】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは2.
6 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.4 に調整した後、攪拌を継続しながら92℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１２３】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は5.8 μm であった。このトナー粒子のＭｗは75,00
0、Ｍｎは10,000、Ｍｐは 9,000、Ｔｇは68℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー７を得た。

【０１２４】 〔トナー８の製造〕 ＜凝集工程＞ 樹脂粒子分散液(9) ・・・・・・・・・・・・・ 90部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 7部 離型剤粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 10部 塩化アルミニウム ・・・・・・・・・・・・・ 1.8部 （和光純薬（株）製) イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・ 400部 以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホ
モジナイザー（IKA 社製、ウルトラタラックスT50)を用
いて分散させた後、加熱用オイルバス中で53℃まで攪拌
しながら加熱した。53℃で30分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると、平均粒径が4.7 μm である凝集粒子
が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散
液中に樹脂粒子分散液(9) を緩やかに10部追加し、さら
に53℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡にて観察
すると平均粒径Ｄ₅₀が約5.1 μmである付着粒子が形成
されていることが確認された。

【０１２５】＜融合工程＞この付着粒子分散液のpHは2.
5 であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬
（株）製）を0.5 重量％に希釈した水溶液を穏やかに添
加し、pHを7.4 に調整した後、攪拌を継続しながら90℃
まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ
過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で
乾燥してトナー粒子を得た。

【０１２６】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は5.４μm であった。このトナー粒子のＭｗは81,00
0、Ｍｎは18,000、Ｍｐは20,000、Ｔｇは55℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー８を得た。

【０１２７】 〔トナー９の製造〕 樹脂粒子分散液(9) ・・・・・・・・・・・・・ 100部 着色剤分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 5部 離型剤粒子分散液(1) ・・・・・・・・・・・・・ 5部 以上の材料を90℃で乾燥し、バンバリーミキサーを用い
て10分間混練し、空気冷却後、平均粒径約0.5mm まで粗
粉砕し、その後ジェットミルを用いて平均粒径Ｄ₅₀が6.
5 μm の微粉トナーを得た。その後、風力分級により微
粉を除去して、体積平均粒径が7.3 μm のトナーを得
た。

【０１２８】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は7.3 μm であった。このトナー粒子のＭｗは80,00
0、Ｍｎは16,000、Ｍｐは15,000、Ｔｇは54℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー９を得た。

【０１２９】〔トナー１０の製造〕樹脂粒子分散液(9)
、樹脂粒子分散液(3) 、着色剤分散液(1) 、離型剤粒
子分散液(1) をそれぞれ90℃において乾燥して残留物を
得た後、次の条件で酢酸エチル300 部中に溶解してロー
ルミルで十分に攪拌混合した。 樹脂粒子分散液(9) の残留物 ・・・・・・・・・・ 70部 樹脂粒子分散液(3) の残留物 ・・・・・・・・・・ 30部 着色剤分散液(1) の残留物 ・・・・・・・・・・ 5部 離型剤粒子分散液(1) の残留物・・・・・・・・・・ 15部 この混合物と炭酸カルシウム（和光純薬（株）製） 5部
をイオン交換水1000部中に、ウルトラタラクス（IKA ジ
ャパン社製）で高速攪拌しながら分散させ、平均粒径Ｄ
₅₀が5.9 μm の球形粒子を得た。その後70℃で 5時間放
置し、酢酸エチルを除去した後、1N塩酸100 mlを加え、
炭酸カルシウムを除去した後、洗浄、乾燥してトナー１
０を得た。

【０１３０】＜評価＞得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ
₅₀は5.7 μm であった。このトナー粒子のＭｗは69,00
0、Ｍｎは 9,000、Ｍｐは11,000、Ｔｇは56℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施してトナー１０を得た。

【０１３１】〔比較用トナー７の製造〕トナー１０の製
造において、樹脂粒子分散液(3) の残留物を100 部に変
更し、樹脂粒子分散液(9) の残留物を除いた以外はトナ
ー１０の製造と同様の方法により、平均粒径Ｄ₅₀は5.9
μm のトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは31,0
00、Ｍｎは11,000、Ｍｐは10,000、Ｔｇは54℃であっ
た。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理
を施して比較用トナー７を得た。

【０１３２】〔キャリア１の製造〕フェライト粒子（パ
ウダーテック（株）製、平均粒径50μm) 100部とメタク
リレート樹脂（三菱レイヨン（株）製、分子量88,000）
3.5部とを、トルエン 500部と共に加圧式ニーダーに入
れ、常温で15分間攪拌混合した後、減圧混合しながら70
℃まで昇温しトルエンを留去した後、冷却し、105 μm
の篩を用いて分級して樹脂被覆キャリア１を得た。

【０１３３】〔キャリア２の製造〕フェライト粒子（パ
ウダーテック（株）製、平均粒径50μm) 100部とシリコ
ーン樹脂（東レーダウコーニング（株）製、SR2411）10
部とを、トルエン 400部と共に加圧式ニーダーに入れ、
常温で15分間攪拌混合した後、減圧混合しながら70℃ま
で昇温し、トルエンを留去した後、再度150 ℃まで昇温
し、そのまま2 時間放置後冷却し、105 μm の篩を用い
て分級して樹脂被覆キャリア２を得た。

【０１３４】〔画像形成方法１〕富士ゼロックス（株）
製Ａカラー930 複写機において、定着機部分を取り出
し、離型オイル供給機を除去し、定着ロール及び加圧ロ
ール表面にエチレン・弗化ビニリデン・テトラフルオロ
エチレン共重合体からなるフィルムをかぶせて複写機を
調整した。定着ロール表面の水との接触角は 115°、定
着基材通過時の定着部材と定着基材の接触圧は8 kg／cm
² であった。

【０１３５】〔画像形成方法２〕画像形成方法１におい
て、富士ゼロックス（株）製Ａカラー930 複写機の定着
ロールの代わりに、ポリイミドフィルム表面にメタクク
リル酸メチル・メタクリル酸パーフロロオクチル共重合
体を塗布してなる定着ベルトを装着して複写機を調整し
た。定着ロール表面の水との接触角は88°、定着基材通
過時の定着部材と定着基材の接触圧は 0.5kg／ m² であ
った。

【０１３６】〔実施例１、比較例１〕トナー１とキャリ
ア１をトナー濃度 7％になるように攪拌混合し、これを
現像機に入れ、3g／m² のソリッド部を作製するように
未定着像を調整した。これを画像形成方法１の定着機の
定着ロールと未定着画像の接触時間が0.04秒になるよう
にロールの回転速度を調整し、定着ロール表面温度が14
0 〜170 ℃まで5 ℃おきに定着を行い、定着画像表面の
光沢度Ｇｍ（％）及び定着部材の表面温度差１℃当たり
の光沢度の変化率Ｇｓ（％／℃）を測定した。また、前
記変化率が最大となる前記表面温度で定着するときの、
定着画像の表面粗さをJIS B 0601で測定して、算術平均
粗さＲａ（μm)、十点平均粗さＲｚ（μm)、最大高さＲ
ｙ（μm)、凹凸の平均間隔Ｓｍ(mm)、及び局部山頂の平
均間隔Ｓ(mm)を測定した。それらの結果は表に示した。
また、比較用トナー１についても、トナー１と同様にし
て定着を行い、測定結果を表に示した。

【０１３７】〔実施例２、比較例２〕実施例１及び比較
例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間が0.1 秒になるようにロー
ルの回転速度を調整した以外は実施例１及び比較例１と
同様に、トナー１及び比較用トナー１について定着を行
い、測定結果を表に示した。

【０１３８】〔実施例３、比較例３〕実施例１及び比較
例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーと
してトナー２及び比較用トナー２を用いた以外は実施例
１及び比較例１と同様に定着を行い、測定結果を表に示
した。

【０１３９】〔実施例４、比較例４〕実施例３及び比較
例３において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間が0.１秒になるようにロー
ルの回転速度を調整した以外は実施例３及び比較例３と
同様に、トナー２及び比較用トナー２について定着を行
い、測定結果を表に示した。

【０１４０】〔実施例５、比較例５〕実施例１及び比較
例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーと
してトナー３及び比較用トナー３を、キャリアとしてキ
ャリア２を用いた以外は実施例１及び比較例１と同様に
して定着を行い、測定結果を表に示した。

【０１４１】〔実施例６、比較例６〕実施例５及び比較
例５において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間が0.1 秒になるようにロー
ルの回転速度を調整した以外は実施例５及び比較例５と
同様にし、トナー３及び比較用トナー３ついて定着を行
い、測定結果を表に示した。

【０１４２】〔実施例７、比較例７〕実施例５及び比較
例５において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間が0.04秒のまま、トナーと
してトナー４及び比較用トナー４を用いた以外は実施例
５及び比較例５と同様にして定着を行い、測定結果を表
に示した。

【０１４３】〔実施例８、比較例８〕実施例７及び比較
例７において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間が0.1 秒になるようにロー
ルの回転速度を調整した以外は実施例５及び比較例５と
同様にし、トナー４及び比較用トナー４について定着を
行い、測定結果を表に示した。

【０１４４】〔実施例９、比較例９〕実施例１及び比較
例１において、画像形成方法２に示した定着機の定着ロ
ールと未定着画像の接触時間は0.4 秒になるようにロー
ルの回転速度を調整し、トナーとしてトナー５及び比較
用トナー５を、キャリアとしてキャリア１を用いた以外
は実施例１及び比較例１と同様にして定着を行い、測定
結果を表に示した。

【０１４５】〔実施例１０、比較例１０〕実施例９及び
比較例９において、画像形成方法２に示した定着機の定
着ロールと未定着画像の接触時間は0.4 秒のまま、トナ
ーとしてトナー６及び比較用トナー６を用いた以外は実
施例９及び比較例９と同様にして定着を行い、測定結果
を表に示した。

【０１４６】〔実施例１１〕実施例１において、画像形
成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接
触時間は0.04秒になるようにロールの回転速度を調整
し、トナーとしてトナー７を用いた以外は実施例１と同
様にして定着を行い、測定結果を表に示した。

【０１４７】〔実施例１２〕実施例１１において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間が0.1 秒になるようにロールの回転速度を調整
した以外は実施例１１と同様にし、トナー７について定
着を行い、測定結果を表に示した。

【０１４８】〔実施例１３〕実施例１１において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間が0.04秒のまま、トナーとしてトナー８を用い
た以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果
を表に示した。

【０１４９】〔実施例１４〕実施例１３において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間が0.1 秒になるようにロールの回転速度を調整
した以外は実施例１３と同様にし、トナー８について定
着を行い、測定結果を表に示した。

【０１５０】〔実施例１５〕実施例１１において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー９を用い
た以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果
を表に示した。

【０１５１】〔実施例１６〕実施例１５において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間が0.1 秒になるようにロールの回転速度を調整
した以外は実施例１５と同様にしてトナー９について定
着を行い、測定結果を表に示した。

【０１５２】〔実施例１７〕実施例１１において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー１０を用
いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結
果を表に示した。

【０１５３】〔比較例１１〕実施例１１において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間は0.04秒のまま、トナーとして比較用トナー７
を用いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測
定結果を表に示した。

【０１５４】〔実施例１８〕実施例１７において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間は0.1 秒になるようにロールの回転速度を調整
した以外は以外は実施例１７と同様にし、トナー１０に
ついて定着を行い、測定結果を表に示した。

【０１５５】〔比較例１２〕実施例１８において、画像
形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の
接触時間は0.1 秒のまま、トナーとして比較用トナー７
を用いた以外は実施例１８と同様にして定着を行い、測
定結果を表に示した。

【０１５６】

【表１】

【０１５７】

【表２】

【０１５８】

【表３】

【０１５９】（評価）表１〜３から明らかなように、実
施例１〜１８で得た定着画像は、比較例１〜１２に比べ
て、定着部材の表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率
Ｇｓが小さく、定着画像粗さが小さく画像表面の平滑性
に優れていることが分かる。さらに、実施例１〜１８、
及び、比較例１〜１２について、５０枚の連続定着操作
を行なって画像表面の光沢度の均一性について５枚目、
１０枚目、２０枚目、５０枚目を目視で評価して表４〜
６に結果を示した。

【０１６０】

【表４】

【０１６１】

【表５】

【０１６２】

【表６】

【０１６３】表１〜６から明らかなように、実施例１〜
１８は、光沢度の変化率Ｇｓが全て1.8 ％以下で、比較
例１〜１２に比べて光沢度の定着温度依存性が少ないた
め、連続定着等による定着部材の表面温度の変化に対し
ても優れたトナー特性を維持していることが分かる。

【０１６４】

【発明の効果】本発明は、前記の構成を採用することに
より、連続定着や定着基材に起因する定着温度の変動に
対しても光沢度の変動が少なく、表面平滑性に優れた定
着画像を安定性して提供できるようになった。特にカラ
ートナーを用いるときに有効であった。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年２月１８日（２０００．２．１
８）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項３

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１８】(10)静電潜像担持体上に静電潜像を形成す
る工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像
してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写
体上に転写する工程、及び、前記トナー画像を定着部材
上に定着する工程を含む画像形成方法において、前記
(1) 〜(7) のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナ
ーを用い、定着部材の表面温度を１４０〜１７０℃の範
囲で定着し、定着画像表面の光沢度が２０％以上で、前
記定着部材の表面温度の差１℃当たりの前記光沢度の変
化率の最大値が１．８％／℃以下の定着画像を形成する
ことを特徴とする画像形成方法。

フロントページの続き (72)発明者 庄子 毅 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 渡邉 友紀子 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 前畑 英雄 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA21 AB03 AB06 CA04 CA21 DA04 FA01 FB02

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 定着基材上に加熱定着するための静電荷
   像現像用トナーにおいて、定着画像表面の光沢度Ｇｍが
   20％以上であり、かつ加熱定着手段としての定着部材の
   表面温度が140 〜170 ℃の範囲における前記表面温度の
   差１℃当たりの前記光沢度の変化率Ｇｓの最大値が1.8
   ％／℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナ
   ー。
2. 【請求項２】 キャリアとトナーとを含有する静電荷像
   現像剤において、前記トナーが請求項１記載の静電荷像
   現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
3. 【請求項３】 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する
   工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像し
   てトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写体
   上に転写する工程、及び、前記トナー画像を定着部材上
   に定着する工程を含む画像形成方法において、請求項１
   〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを用
   い、定着部材の表面温度を 140〜170 ℃の範囲で定着
   し、定着画像表面の光沢度が20％以上で、前記定着部材
   の表面温度差１℃当たりの前記光沢度の変化率が1.8 ％
   ／℃以下の定着画像を形成すことを特徴とする画像形成
   方法。