JP2003057866A

JP2003057866A - 画像形成方法

Info

Publication number: JP2003057866A
Application number: JP2001247928A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Suwabe; 正明諏訪部; Hiroshi Kamata; 普鎌田; Shuji Sato; 修二佐藤; Yasuo Sumikura; 康夫角倉; Takao Ishiyama; 孝雄石山
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2001-08-17
Filing date: 2001-08-17
Publication date: 2003-02-28
Also published as: US20030113650A1

Abstract

(57)【要約】【課題】環境安定性や繰り返し安定性に優れ、良好な
帯電性能を有し、高画質と高信頼性とを同時に満足し得
る画像形成方法を提供する。【解決手段】帯電部材を電子写真感光体に接触させ
て、外部より電圧を印加して帯電を行なう帯電工程と、
潜像を形成する静電潜像形成工程と、該潜像を静電荷像
現像剤を用いて顕像化するトナー画像形成工程と、を含
む画像形成方法において、前記帯電部材が、導電性支持
体上にイオン導電性弾性体層、及び、電子導電性物質を
分散させた表面層を順次積層させた帯電ロールを用いて
なり前記静電荷像現像剤が、特定のの条件を満たして
なる静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする画像
形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法又は静
電記録法等における画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法など静電荷像を経て画像情報
を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されてい
る。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光
体上に、静電荷像を形成し、トナーを含む静電荷像現像
剤で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て可視化さ
れる。

【０００３】この電子写真プロセスにおける帯電プロセ
スは、従来は金属ワイヤーに高電圧を印加して発生する
コロナにより感光体の帯電を行なっていたが、この方法
ではコロナ放電発生時にオゾンやＮＯｘ等が生成し、こ
のため感光体表面が変質して画像ボケや黒筋などが発生
すること、また帯電効率が悪いなどの問題があった。こ
のため近年、このようなコロナ放電による帯電に替え、
感光体を直接帯電させる方法が多数考案されている。中
でも帯電ロールは感光体への接触状態が安定しており、
ピンホールリークの発生が抑制され、また放置ニップ形
成の状態が安定している。

【０００４】接触帯電方式による帯電ロールは、導電性
を有する、ステンレス、Ｎｉメッキ金属などの芯金の外
周に、中抵抗１０⁴〜１０⁹Ω・ｃｍの弾性体を配置して
いる。このように弾性体を中抵抗とするのは、帯電効率
を向上させ、また感光体欠陥への帯電電流リークに起因
する電圧降下が生じて帯電不良が起こるのを防止するた
めである。

【０００５】前記中抵抗の弾性体としては、例えば、ゴ
ムに導電性材料として導電性カーボンブラックや金属酸
化物などの導電性材料を混合分散配合したものが用いら
れるが、このような弾性体を使用した帯電ロールは、抵
抗面内ムラが大きく帯電均一性に欠け、またや感光体表
面へのピンホールリーク現象や帯電ロール表面層の絶縁
破壊などが発生し易い。これに対し、特開平１−１４２
５６９号公報、特開平１−２７７２５７号公報に記載の
ようにイオン導電性弾性材であるウレタンポリマーやエ
ピクロロヒドリン系弾性材を用いると抵抗均一性に優れ
ており上記のような問題が解決されることが提案されて
いる。

【０００６】ところが、これら親水性基を有するイオン
導電性弾性材は環境変化に弱く導電性が変動するという
問題がある。すなわち、環境が低温・低湿ならば吸水は
少なくイオン導電性は低下する。一方、高温・高湿下で
はポリマーは吸水し導電性は向上する。その結果、帯電
部材の電位変動が大きくなり、一定の電圧を保持した場
合感光体への帯電量が不安定になり、ひいては画像濃度
が不安定になる。

【０００７】この問題を解決するため、特開平１０−２
６０５６８号公報のごとくイオン導電性弾性材にイソシ
アヌレートで硬化させた表面層を設けた帯電ロールが提
案されているが、この方法では電気的及び機械的特性が
安定せず、また吸水性を抑制し前記問題を解決するに至
っていない。さらに前記問題を解決するため特開平１０
−３０１３６２号公報のようにエピクロロヒドリン系弾
性材にカーボンブラックを添加したり表面層をスプレー
塗装する帯電ロールが提案されているが、均一な膜厚に
することが難しく安定した帯電性能を得るに到っていな
い。

【０００８】一方で、特開平２０００−３５２８５７号
公報では、前記問題を解決するための手段として、イオ
ン導電性弾性材の表面に導電性粒子を含む表面層を静電
塗装によって形成することが提案されている。この方法
によれば、弾性体の端部まで均一に十分に被覆すること
ができ、イオン導電性弾性材の吸湿性を制御することが
可能となる。

【０００９】帯電ロールを用いた接触帯電装置は、特開
平１―０７３３６４号公報に見られるように被帯電体で
ある感光体に接触して使用され、該帯電装置からは直流
電圧と振動電圧が重畳して印加される。しかしながら、
重畳電圧が印加されると、振動電圧成分に起因する電気
的・力学的振動により、感光体上にトナーの融着部が発
生したり、感光体の表面の摩耗が促進されたりして、画
質が損なわれるという問題が生ずる。さらに、カラープ
リント等の高画質が要求される場合には、感光体を一様
帯電させる前に、除電工程を行うことが必要になる。こ
の場合、特に、冬季等の低温低湿の環境下では、接触帯
電装置に直流電圧成分と振動電圧成分の重畳電圧を印加
し続けると、接触帯電装置の帯電能力が低下し、画質欠
陥を生ずる。

【００１０】この問題を解決するため、特開平２０００
−３５２８５７号公報では、画像非形成時には該帯電ロ
ールに直流電圧も振動電圧も印加しない方法を提案して
おり、これにより低温低湿下でも帯電能力が低下せず長
期間安定して帯電性能を維持することが可能となる。

【００１１】近年、この種の画像形成装置においては、
高画質化が進み、その高画質化のための一つの方向とし
て、トナーの小径化が進められるようになってきてい
る。小径化により、潜像担持体表面に形成されるトナー
画像のドットの再現性を向上させることができる。

【００１２】ところで、トナーの製造方法については、
従来から多く用いられてきたトナーの製造方法の一つで
ある粉砕方法で単にトナーの小径化を行おうとすると、
トナー製造時における歩留まりが悪くなりその結果トナ
ーのコストが高くなってしまう。

【００１３】更に、従来の混練粉砕法で製造されるトナ
ー粒子の形状は不定型であり、表面組成は均一ではな
い。使用材料の粉砕性や、粉砕工程の条件によりトナー
粒子の形状及び表面組成は微妙に変化するが、意図的な
トナーの形状、及びトナー粒子の表面組成の制御は困難
である。また、特に粉砕性の高い材料を用いてトナー粒
子が製造された場合、しばしば現像機内におけるせん断
力による機械力等により、さらに微粉の発生を招いた
り、形状の変化を招いたりする。

【００１４】これらの影響により、２成分現像剤におい
ては、微粉化されたトナー粒子がキャリアに固着して現
像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤において
は，トナー粒子の粒度分布の拡大によりトナー飛散が生
じたり、トナー粒子の形状の変化による現像性の低下に
より画質の劣化が生じ易くなる。

【００１５】また、トナー粒子形状が不定型であると、
流動性助剤を添加しても流動性が充分でなく、使用中に
せん断力等の機械力により流動性助剤の微粒子がトナー
粒子の凹部へ埋没し、径時的にトナーの流動性が低下し
たり、現像性、転写性、クリーニング性が悪化するとい
う問題がある。更に、このようなトナーをクリーニング
により回収し再び現像機に戻して使用すると、画質の低
下を生じ易い。これらの現象を防止するために、更に流
動性助剤を増加することも考えられるが、この場合、感
光体上への黒点の発生や流動性助剤の飛散が生じるとい
う状態に陥る問題がある。

【００１６】一方、ワックス等の離型剤を内添したトナ
ーの場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによりトナー粒
子表面への離型剤の露出が生じることが多い。特に、高
分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい
樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合
わせたトナーの場合、トナー粒子表面にポリエチレンの
露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離
型性や感光体からの未転写トナーのクリーニングには有
利であるが、トナー粒子表層のポリエチレンが現像機内
でのせん断力等によりトナー粒子表面から離脱し、容易
に現像ロールや感光体、キャリア等に容易に移行する。
これらの汚染は現像剤としての信頼性を低下させる。

【００１７】このような状況のもと、近年、トナー粒子
の形状及び表面組成を意図的に制御して前記の問題を解
消しようとする試みがあり、特に、湿式法でトナーを製
造する研究が盛んになった。例えば、特開昭６３−２８
２７４９号公報や、特開平６−２５０４３９号公報で
は、乳化重合等により樹脂粒子分散液を調製し、水系媒
体（溶媒）に着色剤を分散させた着色剤分散液を調製
し、両者を混合し加熱によりトナー粒径に相当する凝集
粒子を形成し、さらに温度を上げて凝集粒子を融合して
トナーを製造する乳化重合凝集法が提案された。

【００１８】また、近年高画質化への要求が高まり、特
にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、
トナーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。一
般に、粒度分布が広いトナーを用いて画像形成を行う
と、該粒度分布における微粉側のトナーにより、現像ロ
ール、帯電ロール、帯電ブレード、感光体、キャリア等
の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信
頼性とを同時に実現することが困難であった。また、粒
度分布の広いトナーは、トナー自体の帯電性の分布が広
く、静電荷現像、転写工程においては、かぶり、飛散の
問題が発生しやすく、これらの工程においての高信頼性
を得ることは難しい。

【００１９】他方、小粒径化したトナーは特に転写工程
でのさまざまなドラブルを発生しやすく、高画質化を阻
む要因となる。これは、トナーの感光体への化学的付着
力、例えば、フアンデルワールス力など非静電的付着力
が増加するためであると考えられている。このような問
題を改善するためには、トナーと感光体間の付着力を適
切に制御することが必要であり、例えば形状及び表面状
態の制御が必要である。

【００２０】従来の混練粉砕法では、前記のように小粒
径でかつ粒径均一な形状のトナーを作製することは非常
に困難で、原理的に小粒径トナーほど形状歪みが大きく
なり、上記転写工程での問題を回避することはできな
い。そこで、湿式法の中でも特に小径化かつ粒径均一化
したトナーの作製が容易である乳化重合凝集法の研究が
盛んに行われている。

【００２１】しかし、乳化重合凝集法によるトナー粒子
作製の場合は、一般的に加熱により不定形トナー粒子の
形状をより滑らかな球形トナーにしていく方向、つま
り、表面積を低下させる方向へ反応が進行が進行してい
くため、より表面積の小さい、即ち小粒径トナーほど球
形度が高く、大粒径トナーほど不定形度が高いという原
理的な面を有している。他方、トナー形状の転写品質、
転写効率、トナ−耐久性など全てを獲得するためには、
トナー粒子形状、粒子径分布における最適設計が要求さ
れる。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】接触帯電装置を使用し
たときの問題点として、接触帯電装置の原理上、帯電ロ
ールが被帯電体に接触しているため帯電ロールに被帯電
体面側の汚れや異物が移行してその蓄積で汚染状態にな
り易く、許容以上の汚染状態になると被帯電体を所望の
電位まで帯電できなくなったり、帯電むらが生じたりし
て、帯電性能が低下してしまうことが挙げられる。特
に、高精細なカラー画像を得るために小粒径のトナーを
用いた場合、帯電ロールの汚染が著しく、所望の均一な
帯電が得られなくなるという問題が生じていた。本発明
は、上記問題点を解決し以下の目的を達成することを課
題とする。即ち、本発明は、環境安定性や繰り返し安定
性に優れ、良好な帯電性能を有し、高画質と高信頼性と
を同時に満足し得る画像形成方法を提供することを目的
とする。

【００２３】

【課題を解決するための手段】

前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。
＜１＞帯電部材を電子写真感光体に接触させて、外部
より電圧を印加して帯電を行なう帯電工程と、潜像を形
成する静電潜像形成工程と、該潜像を静電荷像現像剤を
用いて顕像化するトナー画像形成工程と、を含む画像形
成方法において、前記帯電部材が、導電性支持体上にイ
オン導電性弾性体層、及び、電子導電性物質を分散させ
た表面層を順次積層させた帯電ロールを用いてなり、前
記静電荷像現像剤が、下記の条件（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）を満たしてなる静電
荷像現像用トナーを含むことを特徴とする画像形成方
法。（ａ）平均体積粒径Ｄ５０ｖが３〜７μｍ（ｂ）平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下（但し、ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2、Ｄ８
４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積が８４
％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分布にお
ける小径側からの累積が１６％となる粒径値である。）（ｃ）小粒径側個数粒度分布指標ＧＳＤｐ−underが
１．２７以下（但し、ＧＳＤｐ-under＝（Ｄ５０ｐ／Ｄ
１６ｐ）、Ｄ５０ｐは粒径の個数分布における小径側か
らの累積が５０％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径
の小径側からの累積が１６％となる粒径値である。）（ｄ）形状係数ＳＦ１＝１２５〜１４０（但し、ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１００、
Ｌは最大長、Ａは投影面積を表す。）（ｅ）Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により定量されるト
ナー表面の離型剤露出率が１１〜４０％の範囲（ｆ）示差走査熱量計で測定される離型剤の融点が７０
〜１３０℃であり、該離型剤を８〜２０質量％含有

【００２４】＜２＞前記静電荷像現像用トナーが、樹
脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無
機微粒子分散液を混合し凝集粒子分散液を形成した後、
前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱せしめ
融合して得たトナーであることを特徴とする前記＜１＞
に記載の画像形成方法である。

【００２５】＜３＞前記イオン導電性弾性体層が、ウ
レタンゴム又はエピクロロヒドリンゴムに、少なくとも
１種の４級アンモニウム塩を配合させてなる、或いは、
導電性カーボンブラック又は金属酸化物を分散させてな
ることを特徴とする前記＜１＞又は＜２＞に記載の画像
形成方法であるる。

【００２６】＜４＞前記表面層の膜厚が、２〜５００
μｍであることを特徴とする前記＜１＞〜＜３＞のいず
れかに記載の画像形成方法である。

【００２７】＜５＞前記表面層の電気抵抗が、前記イ
オン導電性弾性体層の電気抵抗の±１桁以内に制御され
ることを特徴とする前記＜１＞〜＜４＞のいずれかに記
載の画像形成方法である。

【００２８】＜６＞前記帯電ロールを含む接触帯電装置
が、直流電圧と振動電圧の重畳電圧を印加する方式であ
り、かつ画像非形成時には、直流電圧と振動電圧のいず
れも前記接触帯電装置に印加しない接触帯電装置である
ことを特徴とする前記＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載
の画像形成方法である。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下に本発明について詳細に記述
する。本発明の画像形成方法は、帯電部材を電子写真感
光体に接触させて、外部より電圧を印加して帯電を行な
う帯電工程と、潜像を形成する静電潜像形成工程と、該
潜像を静電荷像現像剤を用いて顕像化するトナー画像形
成工程と、を含む画像形成方法において、前記帯電部材
が、導電性支持体上にイオン導電性弾性体層、及び、電
子導電性物質を分散させた表面層を順次積層させた帯電
ロールを用いてなり、前記静電荷像現像剤が、後述する
特定の条件を満たしてなる静電荷像現像用トナーを含む
ことを特徴とする画像形成方法である。以下に、本発明
の構成要素について説明する。

【００３０】＜静電荷像現像用トナー＞本発明に用いら
れる静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称
する場合がある）は、下記の条件（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）を満たしてなる静電
荷像現像用トナーである。

【００３１】−条件（ａ）− 平均体積粒径Ｄ５０ｖが３〜７μｍである。３μｍを下
回ると帯電性が不十分となり周囲への飛散が起こって画
像かぶりを引き起こすので好ましくない。一方、７μｍ
を超えると画像の解像度が低下し、高画質を達成するこ
とが困難となる。

【００３２】−条件（ｂ）− 平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下である。
平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖは、ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４
ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2、の式によって求められる。ここ
で、Ｄ８４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累
積８４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分
布における累積１６％となる粒径値である。ＧＳＤｖ
が、１．２５を超えると画像の鮮明度、解像度が低下す
るので好ましくない。

【００３３】−条件（ｃ）− （ｃ）小粒径側個数粒度分布指標ＧＳＤｐ−underが
１．２７以下である。小粒径側平均個数粒度分布指標Ｇ
ＳＤｐ−ｕｎｄｅｒは、ＧＳＤｐ−ｕｎｄｅｒ＝（Ｄ５
０ｐ／Ｄ１６ｐ）、の式によって求められる。ここで、
Ｄ１６ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積１
６％となる粒径値であり、Ｄ５０ｐは粒径の累積５０％
となる粒径値である。ＧＳＤｐ−ｕｎｄｅｒが１．２７
を超えると小粒径トナーの比率が高くなるため、初期性
能の他に信頼性の点からも極めて大きな影響を有する。
即ち、従来より知られているように、小径トナーの付着
力が大きいため、静電気的制御が困難となりやすく、２
成分現像剤を用いる場合はキャリア上に残留しやすい。
この場合、繰り返し機械力を与えられると、キャリア汚
染を招き、結果としてキャリアの劣化を促進する。ま
た、小粒径トナーは付着力が大きいため、現像効率の低
下も発生し、結果として画質欠陥が生じる。特に、転写
工程では、感光体上に現像されたトナーのうち、小径成
分の転写が困難になりやすく、結果的に転写効率が悪く
なり、排トナーの増加や、画質不良などが生じる。これ
らの問題が生じた結果、静電気的に制御されないトナー
や逆極トナーが増加しこれらが周囲を汚染するようにな
る。とりわけ帯電ロールには感光体等を介してこれらの
制御されないトナーが蓄積されるため、帯電不良を引き
起こすので好ましくない。

【００３４】本発明に用いられるトナーは、小径である
にもかかわらず粒度分布が狭く、かつ微粉が少ない特徴
を持ち、さらにその形状は球形と不定形の中間であり、
かつトナー表面の離型剤の露出率を一定の範囲に押さえ
ることによって、電子写真法又は静電記録法における現
像工程、転写工程、クリーニング工程、定着工程の諸特
性を満たしつつ、さらには連続走行後でも帯電ロールへ
の付着が少ないために長期にわたり高画質な画像を提供
することが可能となる。

【００３５】−条件（ｄ）− 形状係数ＳＦ１＝１２５〜１４０である。形状係数ＳＦ
１は、ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１００）、
の式によって求められる。ここで、Ｌはトナー粒子の最
大長、Ａは投影面積を表し、次のようにして求める。ト
ナーをスライドガラス上に散布し、光学顕微鏡で観察す
る画像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装
置に取り込み、１０００個以上のトナー粒子の最大長と
投影面積を測定し前記式に代入し、その平均値を形状係
数とした。形状係数が１４０を超えるとトナーの流動性
が低下し、初期から転写性に悪影響を及ぼす。また、形
状係数ＳＦ１が１２５を下回ると、クリーニング不良を
発生する場合があり、この場合、クリーニングされない
トナーが帯電ロールに取込まれ表面を汚染するため好ま
しくない。

【００３６】−条件（ｅ）− Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により定量されるトナー表
面の離型剤露出率が１１〜４０％の範囲である。トナー
表面の露出離型剤量が１０％を下回ると、初期的には定
着性能に影響がないものの長期の維持性に難がある場合
がある。定着機が劣化した場合、高温側のオフセット、
低温側の定着画像強度に悪影響する場合がある。一方４
０％を超えると定着性能に影響がないものの、キャリ
ア、現像ロール、感光体、帯電ロールなどへのフィルミ
ングの発生が生じ得る。また、流動性を付与するために
添加した外添剤がトナー内部に埋没するなどの現象が生
じやすくなる。表面露出量は、例えば、日本電子社製Ｘ
線光電子分光測定機（ＸＰＳ）などの測定機により、樹
脂、顔料、ワックスに起因するピークを分離して定量す
ることができる。

【００３７】−条件（ｆ）− 示差走査熱量計で測定される離型剤の融点が７０〜１３
０℃であり、前記離型剤を８〜２０質量％含有する。離
型剤の融点は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定
され、本発明の離型剤は、主体極大ピークが７０〜１３
０℃にある物質である。離型剤の融点が７０℃未満であ
ると定着時にオフセットを生じやすくなる。また、１３
０℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面の平
滑性がえられず光沢性を損なう。本発明の主体極大ピー
クの測定には、例えば、パーキンエルマー社製のＤＳＣ
−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと
亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱
を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対
照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測
定を行う。

【００３８】本発明のトナーにおいては、中心粒子が５
〜３０ｎｍの無機微粒子と、中心粒子径が３０〜１００
ｎｍである無機微粒子とが０．５〜１０％の範囲で含有
されることが、耐久性の点で好ましい。

【００３９】前記無機微粒子は、シリカ、疎水化処理シ
リカ、酸化チタン、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカ、
カチオン表面処理コロイダルシリカ、アニオン表面処理
コロイダルシリカ等が用いられる。これらの無機微粒子
は、予め超音波分散機などを用いてイオン性界面活性剤
の存在下分散処理されるが、この分散処理が不要なコロ
イダルシリカの使用がより好ましい。

【００４０】前記無機微粒子の添加量が、０．５％未満
では、該無機微粒子の添加によってもトナー溶融時に十
分なタフネスが得られず、オイルレス定着における剥離
性を改善できないばかりでなく、トナー溶融時の微粒子
のトナー中での粗な分散が粘性のみを増加させ、結果と
して曳糸性を悪化させることにより、オイルレス剥離性
を損なうことがある。また、１０％を超えると十分なタ
フネスは得られるものの、トナー溶融時の流動性を大き
く低下させ、画像光沢性を損なう場合がある。

【００４１】本発明の画像形成方法は、帯電部材を電子
写真感光体に接触させて、外部より電圧を印加して帯電
を行なう帯電工程、潜像を形成する静電潜像形成工程、
該潜像を静電荷像現像剤を用いて顕像化するトナー画像
形成工程を含み、さらに、電子写真感光体上のトナー画
像を転写体へ転写する転写工程、電子写真感光体上の残
留トナーを除去するクリーニング工程を含んでいてもよ
い。

【００４２】本発明における帯電部材に用いられる帯電
ロールは、導電性支持体上にイオン導電性弾性体層及び
電子導電性物質を分散させた表面層を順次積層させて形
成したものである。

【００４３】前記イオン導電性弾性体層としては、ウレ
タンゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエーテルウレ
タンゴム、ポリエステルウレタンゴム、クロロプレンゴ
ム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭブレンドＮＢＲゴム、ＳＢＲゴ
ム、ブチルゴム等が上げられ、これにアルカリ金属、４
級アンモニウム塩構造を有する各種アルキルアンモニウ
ム塩を配合させ、或いは、各種導電性カーボンブラック
又は金属酸化物を分散させて抵抗調整することが好まし
い。配合量又は分散量としては、０．０１〜１０％の範
囲が好ましく、０．１〜５％の範囲がより好ましい。

【００４４】前記表面層に使用されるバインダー樹脂と
しては、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、メ
ラミン樹脂、ＰＭＭＡ又はＰＭＢＡのようなアクリル樹
脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポ
リアリレート、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポ
リ尿素、ポリ酢酸ビニル等を挙げることができる。前記
表面層の膜厚は、２〜５００μｍの範囲に形成すること
が好ましく、２０〜２００μｍの範囲に形成することが
より好ましい。

【００４５】本発明における静電荷像現像用トナーは、
樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び
無機微粒子分散液を混合し凝集粒子分散液を形成した
後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱せ
しめ融合したトナーであることが好ましい。

【００４６】即ち、本発明における静電荷像現像用トナ
ーは、具体的には、少なくとも樹脂粒子を分散させた樹
脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無
機微粒子分散液を混合して凝集粒子を形成し凝集粒子分
散液を調製する第１の工程（凝集工程）と、前記凝集粒
子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加
混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を
形成する第２の工程（付着工程）と、この付着粒子を加
熱して融合する第３の工程（融合工程）等を含む方法に
より製造されることが好ましい。

【００４７】前記第２の工程は、複数回行われることが
望ましい。前記第２の工程は、凝集粒子分散液中に、離
型剤微粒子を分散させてなる離型剤微粒子分散液を添加
混合して凝集粒子に離型剤微粒子を付着させて付着粒子
を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させてなる樹脂含
有微粒子分散液を添加混合して前記付着粒子に樹脂含有
微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程であ
ることが好ましい。

【００４８】また、前記第２の工程は、樹脂微粒子の凝
集粒子分散液中に、着色剤微粒子を分散させてなる着色
剤微粒子分散液を添加混合して凝集粒子に着色剤微粒子
を付着させて付着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子を
分散させてなる樹脂含有微粒子分散液を添加混合して前
記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに付着させて付着粒
子を形成する工程であることが好ましい。

【００４９】さらに、前記第２の工程は、凝集粒子分散
液中に、樹脂含有微粒子を分散させてなる樹脂含有微粒
子を添加混合して凝集粒子に樹脂含有微粒子を付着させ
て付着粒子を形成した後、無機微粒子を分散させてなる
無機微粒子分散液を添加混合して前記付着粒子に無機微
粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程である
ことが好ましい。

【００５０】前記第２の工程においては、前記第１の工
程において調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子
分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付
着させて付着粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集
粒子に前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該
当するので、「追加粒子」と記す場合がある。

【００５１】前記微粒子分散液の添加混合の方法として
は、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行っても
よいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。この
ようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合するこ
とにより、微少な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷
像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができ
る。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行う
と、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層
が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部から外
部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、
粒子の表面硬度を向上させることができ、しかも、前記
第３工程における融合時において、粒度分布を維持し、
その変動を抑制することができると共に、融合時の安定
性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の
添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制
することができ、コストの削減や品質の改善可能となる
点で有利である。

【００５２】本発明において前記樹脂粒子に使用される
熱可塑性結着樹脂となる重合体の例としては、スチレ
ン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチ
レン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２
−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸
エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウ
リル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を
有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビ
ニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニル
メチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペ
ニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレ
ン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体な
どの重合体又はこれらを２種以上組み合せて得られる共
重合体又はこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポ
リエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、
セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系
樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物や
これらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られ
るグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹
脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併
用してもよい。

【００５３】これらの樹脂の中でも、ビニル系樹脂が特
に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤
などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散
液を容易に作製することができる点で有利である。

【００５４】前記樹脂粒子の分散液の調製方法について
は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を
採用することができるが、例えば以下のようにして調製
することができる。

【００５５】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビ
ニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量
体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場
合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で
乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量
体の単独重合体又は共重合体製の樹脂粒子をイオン性界
面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができ
る。

【００５６】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場
合には、該樹脂が水への溶解度が比較的低い油性溶剤に
溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、こ
の溶解物を前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共
に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微
粒子分散させた後、加熱ないし減圧することにより前記
油性溶剤を蒸散させることにより調製することができ
る。

【００５７】なお、前記樹脂粒子分散液に分散された樹
脂粒子が、樹脂粒子以外の成分を含む複合粒子である場
合、これらの複合粒子を分散させた分散液は、以下のよ
うにして調製することができる。例えば、該複合粒子の
各成分を、溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当
な分散剤と共に水中に分散し、加熱ないし減圧すること
により溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重
合により作製されたラテックス表面に機械的せん断又は
電気的吸着を行い、固定化する方法により調製すること
ができる。

【００５８】前記樹脂粒子の平均粒径は、１μｍ以下で
あることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍ
である。樹脂粒子の平均粒径が１μｍを越えると、最終
的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くな
ったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下に
つながる。一方、樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内にあ
ると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、ト
ナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキ
が小さくなる点が有利である。なお、樹脂粒子の平均粒
径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定するこ
とができる。

【００５９】前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル
系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場
合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤
に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、
この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質
と共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用い
て微粒子分散させた後、加熱乃至減圧することにより前
記油性溶剤を蒸散させることにより調製することができ
る。

【００６０】着色剤としては、例えば、カーボンブラッ
ク、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエ
ロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネン
トオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレ
ンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブ
リリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、
デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレ
ッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベ
ンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カル
コオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシ
アニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグ
リーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリジン系、
キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、ア
ントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメ
チン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン
系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニル
メタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾー
ル系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられ
る。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、
少なくとも２種（２種以上）を併用してもよい。後者の
場合においては、着色剤（顔料）の種類、混合比を変更
することにより、トナーの色を任意に調節することがで
きる。着色剤分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活
性剤等の水系媒体に分散させることにより調製すること
ができる。

【００６１】本発明における着色剤粒子の平均粒径は、
０．８μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは
０．０５〜０．５μｍである。着色剤粒子の平均粒径が
０．８μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像
用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が
生じ、性能や信頼性の低下につながる。着色剤粒子の平
均粒径が０．０５μｍより小さいと、トナー中での着色
性が低下するだけでなく、乳化凝集法の特徴の一つであ
る形状制御性が損なわれ、真球に近い形状のトナーが得
られなくなる。

【００６２】また、０．８μｍ以上の粒子個数％は、１
０％未満が好ましく、実質的には０％が好ましい。この
ような粗大粒子の存在は、凝集工程の安定性を損なわせ
粗大着色粒子の遊離のみならず、粒度分布を広化させ
る。０．０５μｍ以下の粒子個数％は、５個数％以下が
好ましい。このような微小粒子の存在は、融合工程での
形状制御性を損なわせ、形状係数ＳＦ１が１３０以下の
いわゆる滑らかなものが得られなくなる。これに対し
て、着色剤粒子の平均粒径、粗大粒子、微小粒子が前記
範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が
減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性
のバラツキが小さくなる点が有利である。

【００６３】なお、着色剤粒子の平均粒径は、例えば、
マイクロトラック等を用いて測定することができる。な
お前記着色剤の添加量は、前記トナー粒子に対し、１〜
２０質量％の範囲に設定するのが好ましい。

【００６４】本発明においては、前記着色剤としては、
ロジン、ポリマー等により表面改質処理することができ
る。前記表面改質処理がなされた着色剤は、着色剤分散
液中で十分に安定化されており、該着色剤が着色剤分散
液中で所望の平均粒径に分散された後、樹脂粒子分散液
との混合時、凝集工程等においても着色剤同士が凝集す
ることがなく、良好な分散状態を維持できる点で有利で
ある。一方、過剰な表面改質処理がなされた着色剤は、
凝集工程において樹脂粒子と凝集せずに遊離してしまう
ことがある。このため、前記表面改質処理は、適宜選択
した最適な条件下で行われる。

【００６５】前記ポリマーとしては、アクリロニトリル
重合体、メチルメタクリレート重合体等が挙げられる。

【００６６】前記表面改質の条件としては、一般に、着
色剤（顔料）存在下にモノマーを重合させる重合法、ポ
リマー溶液中に着色剤（顔料）を分散させ、該ポリマー
の溶解度を低下させて着色剤（顔料）表面に析出させる
相分離法等を用いることができる。

【００６７】前記離型剤その他内添加剤等の成分（粒
子）を分散させてなる分散液は、例えば、その他の成分
が離型剤である場合には、イオン性界面活性剤や高分子
酸や高分子塩基等の高分子電解質と共に水中に分散せ
る。これは、該離型剤の融点以上に加熱しながら、ホモ
ジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強いせん断をか
けて該離型剤を微粒子化させることにより調製すること
ができる。また、該その他の成分（粒子）が、無機粒体
等である場合には、該無機粒体等を前記界面活性剤等の
水系媒体に分散させることにより調製することができ
る。

【００６８】前記離型剤の例としては、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィ
ン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイ
ン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ス
テアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウ
バワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、
木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウ
のような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケラ
イト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリス
タリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィ
ッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワ
ックス、及びそれらの変性物が使用できる。これらの離
型剤は１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併
用してもよい。

【００６９】前記その他の成分（粒子）の平均粒径は、
１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．
０１〜１μｍである。平均粒径が１μｍを越えると、最
終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広く
なったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下
につながる。一方、樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内に
あると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、
トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツ
キが小さくなる点が有利である。なお、前記平均粒径
は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定すること
ができる。

【００７０】前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及
び前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液に
おける分散媒としては、例えば水系媒体等が挙げられ
る。

【００７１】前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、
イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併
用してもよい。

【００７２】前記種々の分散液を作製する手段として
は、特に制限はないが、例えば、回転せん断型ホモジナ
イザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダ
イノミルなどそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

【００７３】本発明において帯電制御剤として４級アン
モニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、
クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタン系
顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用するこ
とができるが、凝集や合一時の安定性に影響するイオン
強度の制御と廃水汚染減少の点から水に溶解しにくい材
料が好適に使用される。

【００７４】本発明においては、前記水系媒体に界面活
性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤
としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩
系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活
性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン
界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系
等の非イオン系界面活性剤などが好適に挙げられる。こ
れらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン
界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。

【００７５】前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオ
ン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されるのが
好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよ
いし、２種以上を併用してもよい。

【００７６】前記アニオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマ
シ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフ
ェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサル
フェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫
酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホ
ネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロ
ピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスル
ホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウ
ム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオ
クチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネ
ート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミ
ドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェ
ート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエー
テルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルス
ルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク
酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、
ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウ
ム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

【００７７】前記カチオン界面活性剤の具体例として
は、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、
オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステ
アリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラ
ウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリル
ジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモ
ニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウム
クロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモ
ニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメ
チルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピ
ルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウ
ロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモ
ニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアン
モニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウム
クロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられ
る。

【００７８】前記非イオン性界面活性剤の具体例として
は、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシ
エチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステア
リルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等
のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフ
ェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエ
ーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエ
チレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、
ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；
ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキ
シエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチ
レンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆
アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテ
ル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン
酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポ
リオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド
類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシ
エチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウ
リン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノール
アミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノー
ルアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソル
ビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

【００７９】本発明において、少なくとも樹脂粒子を含
む粒子が分散された分散液は、前記樹脂粒子分散液又は
それに前記着色剤分散液又はその他の成分よりなる分散
液を添加し混合することによって調製され、室温〜樹脂
のガラス転移温度の範囲おいて加熱することにより樹脂
粒子と着色剤を凝集させ、凝集体粒子を形成する。凝集
体微粒子の平均粒径は、３〜７μｍの範囲にあることが
好ましい。

【００８０】前記樹脂粒子分散液と前記着色剤分散液と
を混合した場合における、前記樹脂粒子の含有量として
は、４０質量％以下であればよく、２〜２０質量％程度
であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量として
は、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％程度
であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分（粒
子）の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度
であればよく、一般的には極く少量であり、具体的には
０．０１〜５質量％程度であり、０．５〜２質量％程度
が好ましい。

【００８１】本発明に用いられる静電荷像現像用トナー
は、前記付着工程を行った場合には、前記凝集粒子を母
粒子とし、該母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）に
よる被覆層が形成されてなる構造を有する。前記微粒子
（追加粒子）の層は、１層であってもよいし、２層以上
であってもよく、一般に該層数は、前記本発明の静電荷
像現像用トナーの製造方法における前記付着工程を行っ
た回数と同じである。

【００８２】次いで、凝集体粒子を含む混合液を樹脂の
軟化点以上の温度、一般には７０〜１２０℃で加熱処理
して凝集体粒子を融合させてトナー粒子含有液（トナー
粒子分散液）を得ることができる。

【００８３】次いで、得られたトナー液は、遠心分離又
は吸引濾過によりトナー粒子を分離して、イオン交換水
にて１〜３回洗浄する。その後トナー粒子を濾別し、イ
オン交換水にて１〜３回洗浄し、乾燥することによっ
て、本発明の静電荷像現像用トナーを得ることができ
る。

【００８４】また、本発明における静電荷像現像用トナ
ーは、その帯電量の絶対値が２０〜５０μｃ／ｇの範囲
にあることが好ましく、２５〜４０μｃ／ｇの範囲がよ
り好ましい。前記帯電量が２０μｃ／ｇ未満であると、
背景部汚れが発生し易くなり、５０μｃ／ｇを越える
と、画像濃度の低下が発生し易くなる。この静電荷像現
像用トナーの夏場における帯電量と冬場における帯電量
の比率としては０．７〜１．３の範囲がより好ましい。
前記比率が、前記好ましい範囲外であると、トナー環境
依存性が強く、帯電の安定性に欠け、事実上好ましくな
いことがある。

【００８５】本発明の静電荷像現像用トナーにおける、
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定
した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と
の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は、２〜３０
が好ましく、３〜２０がより好ましい。前記比（Ｍｗ／
Ｍｎ）で表される分子量分布が、３０を越えると光透過
性、着色性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現
像用トナーを現像乃至定着させた場合において、光透過
により映し出される画像は、不鮮明で暗い画像になる
か、不透過で発色しない投影画像となり、２未満である
と高温定着時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、
オフセットが発生し易くなる。一方、前記比（Ｍｗ／Ｍ
ｎ）で表される分子量分布が、前記数値範囲内にある
と、光透過性、着色性が十分である上、高温定着時にお
ける静電荷像現像用トナーの粘度低下を防止し、オフセ
ットの発生を効果的に抑制することができる。

【００８６】本発明における静電荷像現像用トナーは、
帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の
諸特性、長期にわたるクリーニング性に優れる。また、
環境条件に影響を受けず前記諸性能を安定に発揮・維持
するので、信頼性が高い。また、本発明における記静電
荷像現像用トナーは、前記トナーの製造方法により製造
されるので、混練粉砕法等により製造される場合と異な
り、その平均粒径が小さく、しかもその粒度分布がシャ
ープである。

【００８７】なお、上記のようにして最終的に加熱して
得られた静電荷像現像用トナーには、シリカ、アルミ
ナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル
系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を
乾燥状態で剪断力をかけて表面へ添加して流動性助剤や
クリーニング助剤として用いることができる。前記無機
粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、
炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウ
ム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使
用される総ての粒子が挙げられる。前記有機粒体として
は、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコ
ーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される
総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有
機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用
することができる。前記滑剤としては、例えば、エチレ
ンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪
酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム
などの脂肪酸金属塩が挙げられる。

【００８８】本発明における静電荷像現像剤は、前記静
電荷像現像用トナーを含有することの外は特に制限はな
く、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
例えば、本発明における静電荷像現像剤を、本発明の静
電荷像現像用トナーを、単独で用いて一成分系の静電荷
像現像剤として調製してもよいし、また、キャリアと組
み合わせて用い二成分系の静電荷像現像剤として調製し
てもよい。

【００８９】前記キャリアとしては、特に制限はなく、
それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６
２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報
等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを
使用することができる。前記静電荷像現像剤における、
前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混
合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択
することができる。

【００９０】本発明の画像形成方法は、帯電工程、静電
潜像形成工程、及びトナー画像形成工程を含み、転写工
程、クリーニング工程を含んでもよい。前記各工程は、
それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４
０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記
載されている。

【００９１】なお、本発明の画像形成方法は、それ自体
公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用
いて実施することができるが、本発明の画像形成方法に
おいては、前記帯電ロールと前記トナーを組み合わせる
ことにより高画質で維持性に優れた次のような効果が期
待できる。

【００９２】すなわち、本発明におけるトナーは、３〜
７μｍと小粒径なトナーであるにもかかわらず粒度分布
が狭いため静電特性を制御できないほどの小粒径なトナ
ーが少ないために長期間にわたる画像形成後でも帯電ロ
ールへの汚染が少なく長期にわたり帯電ロールの帯電性
が維持できる。さらに、帯電ロールの耐環境依存性、安
定性が良好な部分に付け加えて、トナーと組合わせるこ
とにより、長期にわたり高画質な画像を維持することが
可能となる。

【００９３】前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上
に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成
工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を
現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤
層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含ん
でいれば特に制限はない。前記転写工程は、前記トナー
画像を転写体上に転写する工程である。前記クリーニン
グ工程は、静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤
を除去する工程である。

【００９４】

【実施例】以下に実施例を示すが、これによって何ら本
発明が限定されるものではない。

【００９５】＜樹脂微粒子分散液の調製＞スチレン（和光純薬製）３２０質量部ｎブチルアクリレート（和光純薬製）８０質量部 βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）９質量部 1’10デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）１．５質量部ドデカンチオール（花王製）２．７質量部

【００９６】以上の材料を混合し溶解した。これを、ア
ニオン性界面活性剤（ダウケミカル製：ダウファック
ス）４ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した液に投入
し、フラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと攪
拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６ｇを溶解した
イオン交換水５０ｇを投入した。次いで。、充分に系内
の窒素置換を十分に行った後、フラスコを攪拌しながら
オイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そ
のまま乳化重合を継続した。これにより、中心径２１０
ｎｍ、固形分量４３％、ガラス転移点５１．０℃、Ｍｗ
３００００のアニオン性樹脂分散液を得た。

【００９７】＜着色剤粒子分散液の調製＞ −着色剤粒子分散液（１）の調製− フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【００９８】以上の材料を混合し、ホモジナイザー（Ｉ
ＫＡ社製：ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分
間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所
製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散
液（１）を調製した。得られた着色剤分散液（１）にお
ける着色剤の平均粒径は１５０ｎｍであり、０．０３μ
ｍ以下の粒子は４．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は
０．５個数％であった。

【００９９】 −着色剤粒子分散液（２）の調製− カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社製、Ｒ３３０）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【０１００】以上の材料を混合し、着色剤粒子分散液
（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（２）を調製
した。得られた着色剤分散液（２）における着色剤の平
均粒径は１５５ｎｍであり、０．０３μｍ以下の粒子
は、５．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数
％であった。

【０１０１】 −着色剤粒子分散液（３）の作製− C.Iヒ゜ク゛メント・レット゛122（大日製化社製：ＥＣＲ−１８５）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【０１０２】以上の材料を混合し、着色剤粒子分散液
（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（３）を調製
した。得られた着色剤分散液（３）における着色剤の平
均粒径は１６５ｎｍであり、０．０３μｍ以下の粒子は
６．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％で
あった。

【０１０３】 −着色剤粒子分散液（４）の作製− C.Iヒ゜ク゛メント・レット゛185（クラリアント社製）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【０１０４】以上の材料を混合し、着色剤粒子分散液
（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（４）を調製
した。得られた着色剤分散液（４）における着色剤の平
均粒径は１７０ｎｍであり、０．０３μｍ以下の粒子は
７個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％であっ
た。

【０１０５】 −着色剤粒子分散液（５）の作製− C.Iヒ゜ク゛メントイエロー74（クラリアント社製）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【０１０６】以上の材料を混合し、着色剤粒子分散液
（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（５）を調製
した。得られた着色剤分散液（５）における着色剤の平
均粒径は１７５ｎｍであり、０．０３μｍ以下の粒子は
６個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．３個数％であっ
た。

【０１０７】＜離型剤分散液の調製＞ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト社製：ＰＷ７２５）５０ｇアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０ｇイオン交換水２４０ｇ

【０１０８】以上の材料を混合し、ホモジナイザー（Ｉ
ＫＡ社製：ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分
間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理
し、中心粒径２００ｎｍの離型剤分散液を得た。

【０１０９】［実施例１］イオン交換水５００ｇ樹脂粒子分散液２００ｇ着色剤分散液（１）３０ｇ離型剤分散液６０ｇ無機微粒子分散液（日産化学社製：スノーテックスＯＬ）１０ｇ無機微粒子分散液（日産化学社製：スノーテックスＯＳ）１０ｇ金属塩凝集剤〔浅田化学社製：ポリ塩化アルミニウム〕０．５ｇ

【０１１０】（凝集工程）以上の材料を、丸型ステンレ
ス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウル
トラタラックスＴ５０）で混合分散した。混合時は樹脂
粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液を分割し、３
分割づつ段階的に行った。その後、加熱用オイルバスで
フラスコを撹拌しながら４０℃まで緩やかに加熱して６
０分間保持した。その後５０℃まで加熱した。５０℃で
６０分保持した後、コールターカウンター（コールター
社製：マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したとこ
ろ、４．５μｍの凝集粒子が形成されていることが確認
された。さらに、加熱用オイルバスの温度を上げて５２
℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、
５．０μｍの凝集粒子が形成されていることが確認され
た。

【０１１１】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ、５．６μｍであった。

【０１１２】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが
６．０になるように追加した後、ステンレス製フラスコ
を密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８５
℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した後９６℃まで
加熱し、１ｍｏｌ／Ｌの硝酸水溶液をｐＨ５．０になる
まで加え、５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イ
オン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥
させてトナー粒子を得た。

【０１１３】［実施例２］実施例１における着色剤分散
液（１）を、着色剤分散液（２）３０ｇに変更した以外
は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製した。

【０１１４】（凝集工程）以上を丸型ステンレス製フラ
スコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラ
ックスＴ５０）で実施例１同様に混合分散した後、加熱
用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃まで緩や
かに加熱して６０分間保持した。その後５０℃まで加熱
した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンタ
ー（コールター社製：マルチサイザー２）で粒子サイズ
を測定したところ４．８μｍの凝集粒子が形成されてい
ることが確認された。さらに、加熱用オイルバスの温度
を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定し
たところ５．２μｍの凝集粒子が形成されていることが
確認された。

【０１１５】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ５．８μｍであった。

【０１１６】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ６．
０になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで
緩やかに加熱して６０分間保持した後９６℃まで加熱
し、１ｍｏｌ／Ｌの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで
加え、５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン
交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させ
てトナー粒子を得た。

【０１１７】［実施例３］実施例１における着色剤分散
液（１）を、着色剤分散液（３）３０ｇ及び着色剤分散
液（４）１０ｇに変更にした以外は、実施例１と同様に
してトナー粒子を作製した。

【０１１８】（凝集工程）以上の材料を、丸型ステンレ
ス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウル
トラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混合分散した
後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃
まで緩やかに加熱して６０分間保持した。その後、５０
℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールタ
ーカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で
粒子サイズを測定したところ４．７μｍの凝集粒子が形
成されていることが確認された。さらに、加熱用オイル
バスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイ
ズを測定したところ、４．９μｍの凝集粒子が形成され
ていることが確認された。

【０１１９】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ、５．４μｍであった。

【０１２０】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが
６．０になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを
密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃
まで緩やかに加熱して６０分間保持した後９６℃まで加
熱し、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで
追加した後５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イ
オン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥
させてトナー粒子を得た。

【０１２１】［実施例４］実施例１における着色剤分散
液（１）を、着色剤分散液（５）３０ｇに変更にした以
外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製した。

【０１２２】（凝集工程）以上の材料を、丸型ステンレ
ス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウル
トラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混合分散した
後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃
まで緩やかに加熱して６０分間保持した。その後、５０
℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールタ
ーカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で
粒子サイズを測定したところ４．９μｍの凝集粒子が形
成されていることが確認された。さらに、加熱用オイル
バスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイ
ズを測定すると５．３μｍの凝集粒子が形成されている
ことが確認された。

【０１２３】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ、５．８μｍであった。

【０１２４】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ６．
０になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで
緩やかに加熱して６０分間保持した後、１ｍｏｌ／Ｌ硝
酸水溶液をｐＨ５．０になるまで追加し、９６℃まで加
熱し、５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン
交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させ
てトナー粒子を得た。

【０１２５】［実施例５］融合工程を下記の如く変更し
た以外は、実施例１にしてトナー粒子を作製した。（凝集工程）実施例１と同様の材料を、丸型ステンレス
製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルト
ラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混合分散した
後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃
まで緩やかに加熱して６０分間保持した。その後、５０
℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールタ
ーカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒
子サイズを測定したところ４．６μｍの凝集粒子が形成
されていることが確認された。さらに、加熱用オイルバ
スの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズ
を測定したところ５．１μｍの凝集粒子が生成している
ことが確認された。

【０１２６】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ５．６μｍであった。

【０１２７】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸水溶液をｐＨ７．０になるまで追
加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シール
を用いて撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し
て６０分間保持した後９６℃まで加熱し、５時間保持し
た。その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させてトナー粒子を得
た。

【０１２８】［比較例１］凝集工程を下記のごとく変更
した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を作製し
た。

【０１２９】（凝集工程）実施例１と同様の材料を、丸
型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ
社製：ウルトラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混
合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しな
がら４５℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した。そ
の後、５３℃まで加熱した。５３℃で６０分保持した
後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサ
イザー２）で粒子サイズを測定したところ６．５μｍの
凝集粒子が形成されていることが確認された。さらに加
熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持し
た。粒子サイズを測定したところ７．３μｍの凝集粒子
が形成されていることが確認された。

【０１３０】（付着工程）この凝集体粒子を含む分散液
に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ８．０μｍであった。

【０１３１】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ６．
０になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで
緩やかに加熱して６０分間保持した後、１ｍｏｌ／Ｌ硝
酸水溶液をｐＨ５．０になるまで追加し、９６℃まで加
熱し、５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン
交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させ
ることによりトナー粒子を得た。

【０１３２】［比較例２］実施例１において、イオン交
換水を８００ｇとし、凝集剤を金属塩凝集剤の代わりに
カチオン界面活性剤（花王製：サニゾールＢ５０）０．
５ｇに変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒
子を作製した。

【０１３３】（凝集工程）以上の材料を、丸型ステンレ
ス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウル
トラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混合分散した
後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃
まで緩やかに加熱して６０分間保持した。その後、５２
℃まで加熱した。５２℃で６０分保持した後、コールタ
ーカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で
粒子サイズを測定したところ４．５μｍの凝集粒子が形
成されていることが確認された。さらに、加熱用オイル
バスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。粒子サイ
ズを測定したところ４．９μｍの凝集粒子が生成してい
ることが確認された。

【０１３４】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、さ
らに、加熱用オイルバスの温度を上げて５５℃で１時間
保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測
定したところ、５．５μｍであった。

【０１３５】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ６．０
になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで
加熱し、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸をｐＨ５．０になるまで追加
し，５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン交
換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させて
トナー粒子を得た。

【０１３６】［比較例３］融合工程において、ｐＨを下
記の如く変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー
粒子を作製した

【０１３７】（凝集工程）実施例１と同様の材料を、丸
型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ
社製：ウルトラタラックスＴ５０）で実施例１と同様に
混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌し
ながら４０℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した。
その後、５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した
後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサ
イザー２）で粒子サイズを測定したところ、４．７μｍ
の凝集粒子が形成されていることが確認された。さら
に、加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保
持した。粒子サイズを測定したところ、５．０μｍの凝
集粒子が生成していることが確認された。

【０１３８】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加
熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持し
た。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定した
ところ５．７μｍであった。

【０１３９】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ８．０
になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで
加熱し、ｐＨ調整をせず５時間保持した。その後、冷
却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥
機を用いて乾燥させてトナー粒子を得た。

【０１４０】［比較例４］融合工程においてｐＨを下記
の如く変更した以外は、実施例１と同様にしてトナーを
作製した

【０１４１】（凝集工程）実施例１と同様の材料を、丸
型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ
社製：ウルトラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混
合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しな
がら４０℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した。そ
の後、５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した
後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサ
イザー２）で粒子サイズを測定したところ４．７μｍの
凝集粒子が形成されていることが確認された。さらに、
加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。粒子サイズを測定すると５．０μｍの凝集粒子が形
成されていることが確認された。

【０１４２】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更に加
熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持し
た。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定した
ところ５．７μ、ｍであった。

【０１４３】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが６．
０になるまで追加した後、ステンレス製フラスコを密閉
し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで
加熱し、１ｍｏｌ／Ｌ硝酸をｐＨ３．５になるまで追加
し，５時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン交
換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させて
トナー粒子を得た。

【０１４４】［比較例５］融合工程の条件を、下記の如
く変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を
作製した。

【０１４５】（凝集工程）実施例１と同様の材料を、丸
型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ
社製：ウルトラタラックスＴ５０）で実施例１同様に混
合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しな
がら４０℃まで緩やかに加熱して６０分間保持した。そ
の後、５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した
後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサ
イザー２）で粒子サイズを測定したところ４．６μｍの
凝集粒子が形成されていることが確認された。さらに、
加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持し
た。粒子サイズを測定したところ５．１μｍの凝集粒子
が生成していることが確認された。

【０１４６】（付着工程）得られた凝集粒子を含む分散
液に、前記樹脂粒子分散液６０ｇを緩やかに添加し、更
に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持
した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定し
たところ５．６μｍであった。

【０１４７】（融合工程）得られた付着粒子を含む液
に、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．
０になるように追加した後、ステンレス製フラスコを密
閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃ま
で加熱し、１０時間保持した。その後、冷却、ろ過し、
イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾
燥させてトナー粒子を得た。

【０１４８】−静電荷像現像用トナー特性評価− 得られた乾燥後のトナーについて、以下の特性評価を行
った。体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）；体積粒度分布における
Ｄ８４／Ｄ１６の平方根個数下粒度分布指標（ＧＳＤｎ下）；個数粒度分布にお
けるＤ５０／Ｄ１６形状係数ＳＦ１；画像解析法による測定値（最大長の二
乗×π／投影面積）×１００／４）より算出表面ワックス露出量；Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によ
るＣ１Ｓピーク分離による定量トナー中シリカ量；ケイ光Ｘ線分析法による定量

【０１４９】（静電荷像現像剤の製造）得られた静電荷
像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２
０：キャボット製）を添加し、サンプルミルにてブレン
ドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート
（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍの
フエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるよう
に秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合し静電荷像現
像剤を調製した。

【０１５０】（帯電ロールの作製）導電性支持体１０１
としてシャフト（φ８ｍｍのステンレス芯金）を用い
て、中抵抗の弾性体層を以下の配合及び加工方法により
形成した。

【０１５１】ＧＥＣＯ系エピクロルヒドリン原料ゴム１００質量部（商品名：エピクロマＣＧ１０２、ダイソー製、組成比：エピクロルヒドリン４０ｍｏｌ％、エチレンオキサイド５６ｍｏｌ％、アリルグリシジルエーテル４ｍｏｌ％）炭酸カルシウム３０質量部（商品名：タマパールＴＲ−２２２Ｈ、奥多摩工業製）サブ（商品名：ネオファクチス U-8 天満サブ化工製）１０質量部テトラメチルアンモニウムクロライド１．０質量部（日本樹脂製エレガンスＲ１１５）ステアリン酸（商品名：脂肪酸ＳＡ−２００、旭電化製）０．５質量部加硫促進剤（商品名：ノクセラＴＴ、大内新興化学製）１．０質量部加硫促進剤（商品名：ノクセラＤＭ、大内新興化学製）１．５質量部加硫促進剤（商品名：バルノックＲ、大内新興化学製）１．０質量部加硫剤（商品名：サルファックス、鶴見化学製）０．２５質量部

【０１５２】上記配合物を混練して均一な組成のコンパ
ウンドとした後、上記ステンレス芯金の上に、一次加硫
（蒸気缶、４．５×１０２ｋｐａ、１５０℃×１時
間）、２次加硫（１５５℃×７時間）によって外径φ１
４ｍｍ×長さ３１０ｍｍになるように成形して、ローラ
状の中抵抗弾性体層を設けた。この中抵抗弾性ローラの
電気抵抗は２×１０⁷Ω・ｃｍ、ローラゴム硬度は３８
度（ＪＩＳＡ）であった。次に、直鎖ポリエステル樹
脂（商品名：バイロン３０ＳＳ、東洋紡（株）製）８０
部、及びメラミン樹脂（商品名：スーパーベッカミンＧ
−８２１−６０、大日本インキ（株）製）２０部に、導
電性カーボン（商品名：ＦＷ２００、デグサ社製）５
部、フッ素樹脂微粉（商品名：ルブロンＬ−５、ダイキ
ン工業社製）１０質量部をサンドミルを用いて、混合分
散させた。

【０１５３】次いで、前記分散物をキシレンで希釈して
（分散物１００質量部に対し、キシレン１５０質量部の
割合）、表面層形成用塗料を調製し、粘度調整を行っ
た。前記シャフトと弾性体層の端面が接する部分から膜
厚に相当する間隙を残してシャフトをマスキングした
後、ベル型静電塗装機（ランズバーグインダストリー社
製）を用い、導電性ゴムロールに乾燥時膜厚が３５μｍ
となるように、弾性体層の全表面に表面層を形成した
後、この表面層を１６０℃で、３０分間乾燥させ、帯電
ロールを作製した。

【０１５４】この帯電ロールについて、抵抗測定セル
（商品名：１６００８Ａ、ＹＨＰ社製）及び抵抗計（商
品名：Ｒ８３４０Ａ、アドバンテスト社製）を用いて、
印加電圧１００Ｖで体積抵抗を測定した。帯電ロールの
体積抵抗は、１０^5.2Ω・ｃｍを示した。表面層の電気
抵抗は１０^4.5Ω・ｃｍであり、イオン導電性弾性体層
と表面層の電気抵抗の差は、０．７桁であった。また、
放電絶縁破壊を起こす電圧を測定したところ、２２００
Ｖであった。このときの表面被覆率は９５．６％であっ
た。表面被覆率は、次の式を用いて算出した。表面被覆
率＝（表面層の全表面積）／（帯電ロールの全表面積）
×１００

【０１５５】−静電荷像現像剤の実機評価− 作製した帯電ロールを、複写機における感光体に対し
て、接触回転するように設置し、その導電性支持体に電
源から画像形成時のみ７５０ＶのＤＣ電源と２ｋＶで２
ｋＨｚのＡＣ電源を重畳したものを印加しつつ、実施例
及び比較例のトナーと組み合わせて、２３℃×５５％Ｒ
Ｈの環境下で、連続４０００枚の連続走行試験を行っ
た。

【０１５６】以上の評価結果を表に示す。

【０１５７】

【表１】

【０１５８】

【発明の効果】本発明によれば、環境安定性や繰り返し
安定性に優れ、良好な帯電性能を有し、高画質と高信頼
性とを同時に満足し得る画像形成方法を提供することが
できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 75/04 Ｃ０８Ｌ 75/04 Ｇ０３Ｇ 9/087 Ｇ０３Ｇ 15/02 １０１ 15/02 １０１１０２１０２ 9/08 ３８１ (72)発明者佐藤修二神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内 (72)発明者角倉康夫神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内 (72)発明者石山孝雄神奈川県南足柄市竹松1600番地富士ゼロックス株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA06 AA15 AB03 CA14 EA03 EA05 EA07 EA10 2H200 FA01 FA02 GA44 GB11 GB21 GB50 HA02 HA28 HA29 HB12 HB43 HB45 HB46 HB48 MA03 MA11 MA17 MA20 MB04 NA06 PA03 PA10 4J002 AC071 AC081 AC091 BB152 BB181 CH041 CK021 DA036 DE237 EF058 EN136 FD116 FD150 GC00 GM00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯電部材を電子写真感光体に接触させ
て、外部より電圧を印加して帯電を行なう帯電工程と、
潜像を形成する静電潜像形成工程と、該潜像を静電荷像
現像剤を用いて顕像化するトナー画像形成工程と、を含
む画像形成方法において、前記帯電部材が、導電性支持体上にイオン導電性弾性体
層、及び、電子導電性物質を分散させた表面層を順次積
層させた帯電ロールを用いてなり、前記静電荷像現像剤が、下記の条件（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）を満たしてなる静電
荷像現像用トナーを含むことを特徴とする画像形成方
法。（ａ）平均体積粒径Ｄ５０ｖが３〜７μｍ（ｂ）平均体積粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下（但し、ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2、Ｄ８
４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積が８４
％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分布にお
ける小径側からの累積が１６％となる粒径値である。）（ｃ）小粒径側個数粒度分布指標ＧＳＤｐ−underが
１．２７以下（但し、ＧＳＤｐ-under＝（Ｄ５０ｐ／Ｄ１６ｐ）、Ｄ
５０ｐは粒径の個数分布における小径側からの累積が５
０％となる粒径値であり、Ｄ１６ｐは粒径の小径側から
の累積が１６％となる粒径値である。）（ｄ）形状係数ＳＦ１＝１２５〜１４０（但し、ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ²／Ａ）×１００、
Ｌは最大長、Ａは投影面積を表す。）（ｅ）Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により定量されるト
ナー表面の離型剤露出率が１１〜４０％の範囲（ｆ）示差走査熱量計で測定される離型剤の融点が７０
〜１３０℃であり、該離型剤を８〜２０質量％含有
【請求項２】前記静電荷像現像用トナーが、樹脂微粒
子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び無機微粒
子分散液を混合し凝集粒子分散液を形成した後、前記樹
脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱せしめ融合し
て得たトナーであることを特徴とする請求項１に記載の
画像形成方法。
【請求項３】前記イオン導電性弾性体層が、ウレタン
ゴム又はエピクロロヒドリンゴムに、少なくとも１種の
４級アンモニウム塩を配合させてなる、或いは、導電性
カーボンブラック又は金属酸化物を分散させてなること
を特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】前記表面層の膜厚が、２〜５００μｍで
あることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の
画像形成方法。
【請求項５】前記表面層の電気抵抗が、前記イオン導
電性弾性体層の電気抵抗の±１桁以内に制御されること
を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成
方法。
【請求項６】前記帯電ロールを含む接触帯電装置が、直
流電圧と振動電圧の重畳電圧を印加する方式であり、か
つ画像非形成時には、直流電圧と振動電圧のいずれも前
記接触帯電装置に印加しない接触帯電装置であることを
特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成方
法。